JP6819271B2 - 吸収性物品及び吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Description

本件は、紙おむつや生理用ナプキンといった吸収性物品及び吸収性物品の製造方法に関する。

従来、吸収性物品には、着用者の腹部側と背部側とを結ぶ長手方向に延びる吸収体が設けられている。この吸収体によって、排泄される尿や経血といった液体が吸収される。
ところが、吸収体が不規則に折れ曲がったり捩れたりすると、着用者に対する触感や吸液性の低下を招き、着用者の快適性を確保することができないおそれがある。たとえば、吸収体において着用者の股下に配置される部位は、液体が排泄される主な部位であることから着用者に密着させて装着すべきである。

そこで、吸収性物品が着用者に装着された状態において、吸収体を所定形状に折り曲げて保持するための技術が開発されている。
たとえば、長手方向に沿って吸収体の股下部の肌に触れる側の面を凹設した溝状部を加工し、さらに、長手方向に吸収体を収縮させる弾性部材を設けた吸収性物品が提案されている。この吸収性物品によれば、溝状部によって吸収体の折り曲がりが案内されるため、吸収体を所定形状に折り曲げることができる。さらに、弾性部材によって折り曲げられた吸収体が着用者の肌面側に持ち上げられるため、折り曲げられた状態の吸収体を保持することができる（特許文献１参照）。

特開2015-66308号公報

ところで、吸収性物品は、粉砕あるいは解繊されたパルプ（いわゆる「フラッフパルプ」）に高吸水性樹脂（いわゆるＳＡＰ〈Superabsorbent polymer〉、高吸水性高分子あるいは高吸水性ポリマーとも称される）が混合された吸収体本体（コア）をラップシート（コアラップ）で被包（ラップ）して構成された吸収体（マット）を主要な構成要素として備えている。さらに、この吸収体の肌面側には、着用者に肌に直接触れるトップシートが装備される。

このような吸収性物品に、上記のように長手方向に沿って溝状部を加工する手法としては、例えば吸収性物品の表裏両面間を圧搾（圧縮）することが考えられる。吸収性物品の表裏両面間を圧搾すると吸収体が圧縮変形し、圧搾後も吸収体の圧縮変形が残存して溝状部が加工される。

このように吸収性物品に長手方向に沿って延びて幅方向左右一対の溝状部を加工すると、着用時に各溝状部が着用者の肌から離隔するように変形し、各溝状部の相互間領域が着用者の装着部にフィットし、着用者の快適性が向上する。
しかしながら、溝状部の加工自体が不十分であったり、溝状部を加工した溝状部及びその近傍でラップシートやトップシートといった肌面側シートが吸収体本体から離隔してしまったりすると、着用時に各溝状部が十分に折れ曲がり変形しないで、着用者の快適性を阻害することがあり、吸収性物品の品質向上の余地がある。

本発明は、このような課題に着目して創案されたもので、長手方向に溝状部が形成される吸収性物品において、着用時に溝状部が十分に折れ曲がり変形しうるようにすることを目的としている。

（１）上記の目的を達成するために、本発明の吸収性物品は、フラッフパルプに高吸水性樹脂が混合された吸収体本体よりも肌面側に肌面側シートが設けられ層状に形成された吸収体を有する吸収性物品であって、着用者の股下に配置される前記吸収体の股下部に長手方向に延設された幅方向左右一対の溝状部と、前記溝状部の形成領域を含む前記吸収体の一部領域の何れかの層間に、少なくともその周囲領域よりも多量の接着剤によって形成された接着剤層と、を備え、前記肌面側シートは前記吸収体本体を被包するラップシートを含み、前記接着剤層は、前記吸収体本体の肌面側と前記前記ラップシートとの層間に形成され、前記ラップシート及び前記ラップシートに接する前記吸収体本体は、前記溝状部の形成された領域に水分蒸発による圧密化構造を有していることを特徴としている。

（２）前記肌面側シートは前記吸収体の肌面側に積層されるトップシートを含み、前記接着剤層は、前記吸収体と前記トップシートとの層間に形成されていることが好ましい。

前記溝状部の形成領域は、溝加工によって薄肉化されて凹んだ領域のうちの一部であって、最も薄肉化された頂点部分を中心とし前記頂点部分から所定範囲内の領域を含むことが好ましい。

（３）また、本発明の吸収性物品の製造方法は、フラッフパルプに高吸水性樹脂が混合された吸収体本体よりも肌面側に肌面側シートが設けられ、層状に形成された吸収体を有し、着用者の股下に配置される前記吸収体の股下部に長手方向に延設された幅方向左右一対の溝状部を有する吸収性物品を製造する方法であって、複数の層を積層して前記吸収体を層状に形成する層形成ステップと、層状に形成された前記吸収体にプレス加工によって前記溝状部を形成する溝形成ステップと、を備え、前記層形成ステップの前に、前記溝状部の形成領域の何れかの層間を形成する接合面に、ホットメルトを供給するホットメルト供給ステップを備え、前記肌面側シートは前記吸収体本体を被包するラップシートを含み、前記ホットメルト供給ステップでは、前記吸収体本体の肌面側と前記ラップシートとの接合面にホットメルトを供給し、前記溝形成ステップにおける前記プレス加工の直前に、前記吸収体の前記溝状部の形成される領域に前記ラップシートの外側から水を供給することを特徴としている。

（４）前記肌面側シートは前記吸収体の肌面側に積層されるトップシートを含み、前記ホットメルト供給ステップでは、前記吸収体と前記トップシートとの接合面にホットメルトを供給することが好ましい。

（５）前記ホットメルト供給ステップでは、前記溝状部の形成領域を含み且つ前記溝状部の形成領域よりも広域に前記ホットメルトを供給し、前記溝状部の形成領域には他の領域よりも多量の前記ホットメルトを供給することが好ましい。

なお、前記層形成ステップには、前記吸収体本体の肌面側に、高吸水性樹脂を配置する樹脂配置ステップと、その後、前記高吸水性樹脂が配置された前記吸収体本体の肌面側に、前記肌面側シートを配置するシート配置ステップと、を含んでいることも好ましい。

この場合、前記樹脂配置ステップと前記シート配置ステップとの間に、前記高吸水性樹脂が配置された前記吸収体本体の肌面側に、フラッフパルプを配置するパルプ配置ステップを備えていることも好ましい。

さらに、前記パルプ配置ステップでは、前記吸収体の前記溝状部の形成領域において配置するフラッフパルプの目付量をその周囲領域の当該目付量よりも小さくすることが好ましい。

また、前記ホットメルト供給ステップと前後して或いは並行して、前記溝形成ステップで形成される前記溝状部の形状を保持する形状保持部を加工する形状保持部加工ステップを備えていることも好ましい。

本発明によれば、溝状部によって吸収体の折り曲がりが案内されるため、吸収体を着用者の体の形状に折り曲げることができ、着用者の快適性が向上する。そして、溝状部において、層間に接着剤層が形成されるため層間が離隔し難くなり、層間が接触状態に保持され、着用者から排泄された液体が肌面側シートから吸収体本体に速やかに吸収され易くなり、着用者の快適性が確保され、吸収性物品の品質が向上する。また、接着剤層により溝状部の剛性が向上して形状保持効果が得られ、フラッフパルプによる形状復元力が抑えられ、溝状部で吸収体が確実に折れ曲がって着用者の体にフィットし易くなり、この点でも着用性が向上し、吸収性物品の品質が向上する。

一実施形態に係る展開された紙おむつ（吸収性物品）の平面図である。 図１の紙おむつを分解して示す斜視図である。 図１の紙おむつにおける要部を示す横断面図である。 装着状態の紙おむつにおける要部を示す断面図である。 一実施形態に係る紙おむつ（吸収性物品）の製造装置の吸収体の製造部を示す側面図である。 一実施形態に係る紙おむつ（吸収性物品）の製造方法を説明するフローチャートである。 図１の紙おむつにおける要部を示す断面図（図３の要部拡大図）である。 紙おむつの要部の変形例を示す断面図であり、（ａ）は第１変形例を、（ｂ）は第２変形例を、それぞれ示す。

図面を参照して、実施形態としての吸収性物品について説明する。なお、以下に示す実施形態はあくまでも例示に過ぎず、以下の実施形態で明示しない種々の変形や技術の適用を排除する意図はない。本実施形態の各構成は、それらの趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。また、必要に応じて取捨選択することができ、あるいは適宜組み合わせることができる。

本実施形態の吸収性物品は、着用者に装着され、尿や経血といった液体を吸収する衛生用品である。この吸収性物品としては、テープ型やパンツ型の紙おむつ（いわゆる「使い捨ておむつ」），尿パッド，生理用ナプキン，パンティーライナーなどが挙げられる。以下の実施形態では、吸収性物品としてテープ型の紙おむつを例示する。

本実施形態では、紙おむつについて、着用者の腹部に対向して配置される前身頃と背部に対向して配置される後身頃とを結ぶ方向を長手方向とする。これらの前身頃（長手方向の一側）と後身頃（長手方向の他側）との間（長手方向の中央）には、着用者の股下に配置（股間に対向して配置）される股下部が位置する。また、紙おむつが着用者に装着された状態（以下「装着状態」と略称する）において、着用者の肌に向かう側（装着された状態で内側）を肌面側とし、肌面側の反対側（装着された状態で外側）を非肌面側とする。さらに、肌面側と非肌面側とを結ぶ方向を厚み方向とし、長手方向と厚み方向の何れにも直交する方向を幅方向とする。そのほか、厚み方向から視ることを平面視とする。

［Ｉ．一実施形態］
［１．紙おむつ］
［１−１．基本的な構成］
まず、図１及び図２を参照して、紙おむつ１の基本的な構成を説明する。この紙おむつ１は、幅方向の中心線Ｃを基準として対称に形成されている。
紙おむつ１は、長手方向に沿って前身頃１Ａ，股下部１Ｂ及び後身頃１Ｃの三つの領域に大別される。

この紙おむつ１には、後身頃１Ｃで幅方向に突出する止着テープ２が設けられ、前身頃１Ａの最も非肌面側にフロントパッチ３（図１では破線で示す）が設けられている。ここでは、通気性を有するフロントパッチ３が用いられている。止着テープ２がフロントパッチ３に止め付けられることで、紙おむつ１が着用者に装着される。
また、股下部１Ｂの幅方向寸法は、一般的な着用者の両脚部の付け根間の寸法よりもやや大きく設定されている。そのため、装着状態では、幅方向に挟まれた股下部１Ｂが折り曲げられた状態となる。この状態では、長手方向に折れ目が延びる。

つぎに、図１〜図３を参照して、紙おむつ１を構成するシート類１０〜１４について述べる。
紙おむつ１には、前身頃１Ａ，股下部１Ｂ及び後身頃１Ｃに亘って長手方向に延びる吸収体１２（図１では太破線で示す）が設けられている。図１及び図２では、前身頃１Ａ及び後身頃１Ｃよりも股下部１Ｂのほうが幅方向寸法の小さい吸収体１２を例示する。ただし、幅方向寸法が一定の吸収体１２を用いてもよい。

吸収体１２は、着用者から排泄される液体を吸収して保持する部材である。この吸収体１２については、マット状であるため、以下の説明では「マット１２」と呼ぶ。
このマット１２には、例えば、粉砕あるいは解繊されたパルプ（いわゆる「フラッフパルプ」）に高吸水性樹脂（いわゆるＳＡＰ〈Superabsorbent polymer〉、高吸水性高分子あるいは高吸水性ポリマーとも称される）が混合される。コア（吸収体本体）１２０等をラップシート（コアラップとも言う）で積層状態に挟んだものが好ましく、コア１２０等をラップシートで被包（ラップ）したものがさらに好ましい。

ラップシートは、ティッシュペーパのような薄葉紙、吸収紙、親水化処理を行った不織布等を適宜用いることができる。ラップシートは、下ラップシート（下ティッシュ）１２１と上ラップシート（上ティッシュ）１２２とからなり、下ラップシート１２１の両端が上ラップシート１２２の各端部まで回り込んで重合されており、コア１２０の全周をラップしている。上ラップシート１２２は、肌面側に配置されるので肌面側シートの一つである。

また、マット１２は、フラッフパルプにＳＡＰが混合された層状のコア１２０の肌面側に、第１のＳＡＰ層（第１の高吸水性樹脂層）１２３ａと、フラッフパルプ層１２４と，第２のＳＡＰ層（第２の高吸水性樹脂層）１２３ｂとが、この順で積層され、これらがラップシート１２１，１２２でラップされて構成される。ただし、第１のＳＡＰ層１２３ａはコア１２０の一部の領域に部分的に設けられ、第２のＳＡＰ層１２３ｂはコア１２０のさらに一部の領域に部分的に設けられているので、層状のコア１２０の肌面側には、第１のＳＡＰ層１２３ａとフラッフパルプ層１２４と第２のＳＡＰ層１２３ｂとがこの順で配置された領域と、第１のＳＡＰ層１２３ａとフラッフパルプ層１２４とがこの順で配置された領域と、フラッフパルプ層１２４のみが配置された領域とがある。また、各エンボス部２０には、溝状部の形状を保持する形状保持部２００が備えられている。エンボス部２０及び形状保持部２００の詳細は後述する。

このように構成されるマット１２に対して肌面側及び非肌面側には、以下に述べる種々のシートが更に積層されている。
マット１２の肌面側には、肌面側シートの一つであるトップシート１１が積層されている。
トップシート１１は、紙おむつ１で最も肌面側に配置される。このトップシート１１は、着用者から排泄された液体をマット１２に吸収させるために、液体を透過させる性質（液透過性）をもつ。そして、トップシート１１は、マット１２の肌面側を被覆する。

さらに、トップシート１１及びマット１２に対して幅方向側方のそれぞれには、サイドシート１０が設けられている。
サイドシート１０は、トップシート１１と同様に紙おむつ１で最も肌面側に配置される。このサイドシート１０は、排泄された液体の漏れを防止するために、液体を透過させない性質（液不透過性）をもつ。

図１及び図２に示すように、カバーシート１４は、紙おむつ１の股下部１Ｂ及び後身頃１Ｃにおいては最も非肌面側に配置される。このカバーシート１４は、バックシート１３を補強すると共に触感（例えば手触り）を向上させるために設けられ、バックシート１３を非肌面側から被覆する。

バックシート１３は、マット１２からの液漏れを防ぐために、液不透過性をもち、マット１２を非肌面側から被覆する。バックシート１３には、例えば、ポリエチレン（PE）やポリプロピレン（PP）といった熱可塑性の樹脂シートが用いられる。
ここでは、カバーシート１４は単層構造あるがで、カバーシート１４は、単層構造に限らず、インナカバーシート及びアウターカバーシートを有する多層構造であってもよい。

カバーシート１４の非肌面側には、フロントパッチ３が貼着されている。
このフロントパッチ３は、止着テープ２と共にファスニング機構を構成するものであり、止着テープ２は、後身頃１Ｃの幅方向両端部のそれぞれに設けられる。図１及び図２では、後身頃１Ｃの幅方向両側に二つずつ設けられた止着テープ２を例示する。ただし、少なくとも幅方向両側に一つずつの止着テープ２が設けられていればよい。これらの止着テープ２は、後身頃１Ｃの両縁部のそれぞれから幅方向外側へ延設される。

本実施形態では、止着テープ２とフロントパッチ３とを固定するファスニング機構として、フック材（雄部材）とループ材（雌部材）との機械的結合により固定する面状ファスナーが用いられる。
面状ファスナーは、表面に多数の突起（例えば鉤状やきのこ状など）が形成されたフック材と、表面にループ状の繊維が配置されたループ材との組み合わせにより構成される。すなわち、止着テープ２及びフロントパッチ３のうちの何れか一方にフック材が設けられ、他方にループ材が設けられる。面状ファスナーを用いることで、フック材及びループ材を剥離可能な状態としつつ強固に固着させることができ、繰り返しの使用も可能となる。
ただし、粘着剤や粘着テープなどをファスニング機構に用いてもよい。

［１−２．詳細な構成］
つぎに、図１〜図３を参照して紙おむつ１の詳細な構成を説明する。
ここでは、装着状態において、股下部１Ｂを所定形状に折り曲げて保持するための構造（以下「折曲保持構造」という）を述べる。なお、股下部１Ｂの不規則な折れ曲がりや捩れが着用者の快適性を低下させることから、股下部１Ｂを所定形状に折り曲げることで着用者の快適性を確保するために、折曲保持構造が紙おむつ１に設けられている。
この折曲保持構造として、股下部１Ｂの形状を所定形状に折り曲げるための溝状部として一次元状のエンボス部（以下、単にエンボス部と言う）２０が設けられ、所定形状に折り曲げられた股下部１Ｂの形状を保持するためのサポートギャザー３１が設けられている。

〈エンボス部〉
エンボス部２０は、股下部１Ｂにおいて長手方向に延びて凹設され、本実施形態では一対（二本）設けられている。なお、前身頃１Ａや後身頃１Ｃにはエンボス部２０が設けられていない。
また、本実施形態では、マット１２の肌面側にエンボス部２０が設けられている。すなわち、紙おむつ１の肌面側にエンボス部２０が配置される。なお、エンボス部２０は、少なくともマット１２に設けられていればよく、トップシート１１には設けられていなくてもよい。

このエンボス部２０は、マット１２を部分的にプレス（圧搾）することで凹設（エンボス加工）することができ、本実施形態では、エンボス部２０は、マット１２の圧搾により形成されている。このようにエンボス部２０を圧搾形成すると、マット１２のエンボス部２０が形成される箇所は圧搾によって圧密化される。
図１及び図２では、幅方向の中心線Ｃを基準として対称に配置され、互いに平行であって二本で一対をなす直線状のエンボス部２０を例示する。ただし、エンボス部２０は、長手方向の一方から他方に向かうにつれて離間あるいは接近する形状であってもよいし、弧状や波型といった他の形状であってもよい。さらに、エンボス部２０は、少なくとも一対（二本）設けられていればよく、三本以上のエンボス部２０が設けられてもよい。

〈形状保持部〉
形状保持部２００は、このようなエンボス部２０が形成された箇所において、エンボス部２０の形状を保持するものである。特に、形状保持部２００は、マット１２がエンボス部２０に沿って折り曲げられた場合にも、エンボス部２０の形状を保持するもので、上記の折曲保持構造と協働して、エンボス部２０に沿って折り曲げられた形状を保持するためにも機能する。

本実施形態では、形状保持部２００は、フラッフパルプ層１２４の各エンボス部２０が形成される箇所に対応して形成されたスリット１２４Ｓと、コア１２０内に含まれた高密度化されたＳＡＰ１２０Ｓと、コア１２０の層とフラッフパルプ層１２４との間に介装された第１のＳＡＰ層１２３ａと、フラッフパルプ層１２４と上ラップシート１２２との間に介装された第２のＳＡＰ層１２３ｂと、を有している。

本実施形態では、圧搾によってエンボス部２０を形成しているので、このエンボス部２０の加工に伴うコア１２０の部分的な圧密化によってＳＡＰの密度が高まって、高密度化されたＳＡＰ１２０Ｓが形成される。ただし、フラッフパルプに対してエンボス部２０が形成される箇所だけ部分的に高密度でＳＡＰを供給してコア１２０を製造することによっても、高密度化されたＳＡＰ１２０Ｓを形成することができる。

また、フラッフパルプにＳＡＰが含まれていると、コア１２０の圧搾時に、ＳＡＰが周囲のフラッフパルプを巻き込むようにして変形するため、フラッフパルプとＳＡＰとが互いに絡み合ってアンカー効果を発揮する。フラッフパルプには、フラッフパルプが圧縮されると復元しようとする復元力が発生するが、ＳＡＰによるアンカー効果が発揮されると、フラッフパルプの復元力を抑制する。このアンカー効果は、フラッフパルプ内でのＳＡＰの密度が高まってＳＡＰとフラッフパルプとの絡み合いが強まるほど大きく発揮される。したがって、エンボス部２０に高密度化されたＳＡＰ１２０Ｓが含まれていると、アンカー効果によってエンボス部２０の溝形状が保持され易くなる。

エンボス部２０に沿ってマット１２が折り曲げられると、この折り曲げに伴ってエンボス部２０に沿って圧縮されたフラッフパルプ層１２４のフラッフパルプが復元しようとする復元力が発生しマット１２を折り曲げ状態から平らな状態に復元させようとする。この場合には、折り曲げに伴ってＳＡＰ１２０Ｓが更に高密度化されてアンカー効果が高まりエンボスが保持されるので、これによってマット１２の折り曲げられた形状が保持され易くなる。

また、フラッフパルプ層１２４には、エンボス部２０が形成される箇所に対応してスリット１２４Ｓが形成されているため、エンボス部２０を圧搾によって形成した場合にも、フラッフパルプ層１２４のフラッフパルプが復元しようとする復元力が発生し難くなる。したがって、スリット１２４Ｓによってエンボス部２０の溝形状が保持され易くなる。
また、スリット１２４Ｓが形成されていると、エンボス部２０に沿ってマット１２が折り曲げられた場合にも、フラッフパルプが復元しようとする復元力が発生し難くなり、スリット１２４Ｓによってマット１２の折り曲げられた形状が保持され易くなる。

また、第１のＳＡＰ層１２３ａや第２のＳＡＰ層１２３ｂによっても、エンボス部２０の溝形状が保持され易くなり、マット１２の折り曲げられた形状が保持され易くなる。
つまり、マット１２において、フラッフパルプ層１２４の非肌面側には第１のＳＡＰ層１２３ａが隣接し、フラッフパルプ層１２４の肌面側には第２のＳＡＰ層１２３ｂが隣接する。エンボス部２０を圧搾によって加工する場合には、圧搾に伴って各エンボス部２０において、第１のＳＡＰ層１２３ａ内のＳＡＰの一部や第２のＳＡＰ層１２３ｂ内のＳＡＰの一部がフラッフパルプ層１２４内に入り込んでフラッフパルプと混合される。この結果、フラッフパルプ層１２４内でＳＡＰによるアンカー効果が発揮され易くなり、フラッフパルプの復元力を抑制する。したがって、第１のＳＡＰ層１２３ａ又は第２のＳＡＰ層１２３ｂのＳＡＰによるアンカー効果によってエンボス部２０の溝形状が保持され易くなる。

また、エンボス部２０に沿ってマット１２が折り曲げられると、この折り曲げに伴ってエンボス部２０に沿って圧縮されたフラッフパルプ層１２４のフラッフパルプの復元力がマット１２を折り曲げ状態から平らな状態に復元させようとするが、マット１２の折り曲げに伴って、各エンボス部２０において、第１のＳＡＰ層１２３ａ内のＳＡＰの一部や第２のＳＡＰ層１２３ｂ内のＳＡＰの一部がフラッフパルプ層１２４内に入り込んでフラッフパルプと混合される。この結果、フラッフパルプ層１２４内でＳＡＰによるアンカー効果が発揮され易くなり、フラッフパルプの復元力を抑制する。したがって、第１のＳＡＰ層１２３ａ又は第２のＳＡＰ層１２３ｂのＳＡＰによるアンカー効果によってマット１２の折り曲げられた形状が保持され易くなる。

なお、第１のＳＡＰ層１２３ａは、ここでは、幅方向においては、各エンボス部２０を含み、各エンボス部２０，２０の幅方向外側の一定範囲の領域と両エンボス部２０，２０の相互間にわたって配設され、長手方向には、各エンボス部２０，２０を含み、各エンボス部２０、２０の長手方向外側の一定範囲の領域間に配設される。

第２のＳＡＰ層１２３ｂは、ここでは、幅方向においても長手方向においても、各エンボス部２０の形成領域に部分的に配設される。エンボス部２０の形成領域とは、マット１２溝加工によって薄肉化されてその肌面側が他の部分よりも凹んだ領域のうちの一部であって、凹みの最も薄肉化された頂点部分を中心としこの頂点部分から所定範囲内の領域である。図７に示すように、本実施形態では、各エンボス部２０の形成領域に対応して第２のＳＡＰ層１２３ｂが配設される。特に、本実施形態では、第２のＳＡＰ層１２３ｂの一部がフラッフパルプ層１２４のスリット１２４Ｓ内の空間に進入した形で、エンボス部２０の溝形状が形成されている。

したがって、マット１２の全領域のうち、第１のＳＡＰ層１２３ａ及び第２のＳＡＰ層１２３ｂが配置されたエンボス部２０の形成領域においては、コア１２０の肌面側には、第１のＳＡＰ層１２３ａ，フラッフパルプ層１２４，第２のＳＡＰ層１２３ｂ，上ラップシート１２２がこの順に積層される。マット１２の全領域のうち、第１のＳＡＰ層１２３ａが配置されるが第２のＳＡＰ層１２３ｂが配置されない領域においては、コア１２０の肌面側には、第１のＳＡＰ層１２３ａ，フラッフパルプ層１２４，上ラップシート１２２がこの順に積層される。マット１２の全領域のうち、ＳＡＰ層１２３ａ，１２３ｂが何れも配置されない領域においては、コア１２０の肌面側には、フラッフパルプ層１２４，上ラップシート１２２がこの順に積層される。

また、エンボス部２０の層間には、接着剤層１２５，１２６が形成されている。この接着剤層１２５，１２６は、所要の層の積層時に積層面にホットメルトを供給し、プレスによってエンボス部２０を加工することにより、層間を強固に結合するように形成される。これにより、肌面側からエンボス部２０が強固に形成されるので、エンボス部２０の幅方向の両端がそれぞれ肌面側に向けて凸状となるように屈曲しやすくなり、エンボス部２０に挟まれた領域も着用者の排泄口に向けて凸状になり、より体にフィットする。ここでは、フラッフパルプ層１２４と上ラップシート１２２との間に、接着剤層１２５が配置される。本実施形態では、フラッフパルプ層１２４と上ラップシート１２２との間だけでなく、例えば上ラップシート１２２とトップシート１１との間にも接着剤層が配置されるなど、各層の間にホットメルトを供給し、接着剤層を形成してもよい。上ラップシート１２２とトップシート１１との間に接着剤層を配置すればエンボス部２０の肌面側の表面形状が一層保持され、吸収性物品の装着時に着用者の体により一層フィットしやすくなる。

本実施形態では、エンボス部２０のみならず各層の間に広範囲にホットメルトを供給して接着剤層を形成しているが、エンボス部２０の形成領域については他の領域よりも多くホットメルトを供給し、より強固な接着剤層を形成するようにしている。

〈サポートギャザー〉
サポートギャザー３１は、装着状態において、マット１２を肌面側に持ち上げて支持するための部位である。このサポートギャザー３１は、エンボス部２０よりも幅方向外側に配置される。ここでは、股下部１Ｂの領域内において、厚み方向において（平面視で）少なくとも一部がマット１２と重なる位置にサポートギャザー３１が配置される。
また、サポートギャザー３１では、皺寄せられた紙おむつ１が長手方向に延びている。ここでは、前身頃１Ａ及び股下部１Ｂに亘ってサポートギャザー３１が設けられている。

このサポートギャザー３１は、一対の第一弾性部材４１（弾性部、図１では二点鎖線で示す）によって形成される。
第一弾性部材４１は、サポートギャザー３１と同様に、股下部１Ｂの領域内において、平面視で少なくとも一部がマット１２と重なる位置に、エンボス部２０よりも幅方向外側に配置され、長手方向に沿って設けられる。ここでは、エンボス部２０と平行に第一弾性部材４１が配置される。

この第一弾性部材４１は、長手方向にマット１２を収縮させるように設けられる。具体的に言えば、バックシート１３とカバーシート１４との間に第一弾性部材４１が配置・介装され、これらのシート１３，１４と伸張状態の第一弾性部材４１の少なくとも股下部１Ｂの範囲内に位置する部分とが糊付けや縫合などによって互いに固定される。そのため、第一弾性部材４１の収縮方向への弾性力によって、シート１３，１４が皺寄せられ、マット１２が長手方向に収縮させられる。

上記したサポートギャザー３１のほか、立体ギャザー３２及びレッグギャザー３３も紙おむつ１に設けられている。
立体ギャザー３２は、排泄された液体が幅方向外側に漏れることを防ぐために設けられる。この立体ギャザー３２では、サイドシート１０の幅方向内側端縁部が第二弾性部材４２（図１及び図２では密破線で示す）によって肌面側に立設されると共に皺寄せられる。
レッグギャザー３３は、着用者の脚部への追従性を高めるために設けられる。このレッグギャザー３３は、幅方向に突出しており、サイドシート１０の幅方向外側端縁部、カバーシート１４の幅方向外側端縁部及びバックシート１３の幅方向外側端縁部が第三弾性部材４３（図１では疎破線で示す）によって皺寄せられる。

図１及び図２では、幅方向の一方及び他方のそれぞれに、三本ずつ設けられた第一弾性部材４１、二本ずつ設けられた第二弾性部材４２、二本ずつ設けられた第三弾性部材４３を例示する。ただし、紙おむつ１において設計されたギャザー３１，３２，３３の幅方向領域やサポーギャザー３１，３２，３３に要求される弾性力（収縮力）などに応じて、種々の本数、弾性力あるいは種類の弾性部材４１，４２，４３を採用することができる。弾性部材４１，４２，４３としては、例えば、糸ゴム，天然ゴムあるいは伸縮フィルムなどを用いることができる。

［２．装着状態の紙おむつ］
つぎに、図４を参照して、装着状態の股下部１Ｂを説明する。
装着状態では、股下部１Ｂが所定形状に折り曲がった状態となる。具体的には、股下部１Ｂの幅方向断面が「Ｗ」字状の所定形状に折り曲げられる。この「Ｗ」字状をなす部分を二つの並んだＶ字に準えて、一方のＶ字部分及び他方のＶ字部分をＶ字部５１，５２と呼ぶ。また、折れ目の位置が肌面側であれば山折りと呼び、非肌面側であれば谷折りと呼ぶ。

この装着状態では、エンボス部２０が折れ目となって股下部１Ｂの谷折りを案内している。具体的に言えば、二つのエンボス部２０を折れ目として股下部１Ｂを谷折りすることで、二つの谷折りが案内される。そして、Ｖ字部５１，５２のそれぞれの角部に対応する部位に二つのエンボス部２０が位置する。このときの股下部１Ｂでは、二つのエンボス部２０の幅方向中間部が逆Ｖ字状に山折りされ、幅方向中心が折れ目となる。
このように所定形状に折り曲げられた股下部１Ｂでは、Ｖ字部５１，５２のそれぞれの幅方向外側に、第一弾性部材４１で形成されるサポートギャザー３１が位置する。これらの第一弾性部材４１あるいはサポートギャザー３１によって、マット１２が長手方向に収縮され、全体的に股下部１Ｂが肌面側に持ち上げられる。

［３．製造方法］
つぎに、本実施形態に係る吸収性物品の製造方法を説明する。
はじめに、吸収性物品の製造装置の要部であるマット１２の製造部の概略を説明する。図５に示すように、マット１２の製造装置は、下ラップシート１２１上にコア１２０を配置し積層するためのフォーミングロール１３１と、コア１２０上にＳＡＰを供給し第１のＳＡＰ層１２３ａを形成する第１ＳＡＰ供給装置１３６ａと、コア１２０上にフラッフパルプ（フラッフパルプ層）１２４を配置し積層するためのフォーミングロール１３２と、フラッフパルプ層１２４上にＳＡＰを供給し第２のＳＡＰ層１２３ｂを形成する第２ＳＡＰ供給装置１３６ｂと、フラッフパルプ層１２４上にホットメルトを供給するホットメルト供給装置１３７と、フラッフパルプ層１２４上に上ラップシート１２２を供給する供給ロール１３３と、フラッフパルプ層１２４上に供給する直前の上ラップシート１２２のフラッフパルプ層１２４側との接合面にホットメルトを供給するホットメルト供給装置１３８とをこの順に備えている。

なお、ここでは、ホットメルト供給装置１３７，１３８の何れか一方は、エンボス部２０及びその近傍のみにホットメルトを供給する。これにより、エンボス部２０のみならず各層の間に広くホットメルトを供給しつつ、エンボス部２０の層間を他の部分よりも多くホットメルトを供給し、より強固に結合するようにしている。ただし、ホットメルト供給装置１３７，１３８の何れか一方のみを装備し、エンボス部２０の形成箇所及びその近傍のみにホットメルトの供給量を他の箇所よりも多くするようにしてもよい。

また、マット１２の製造装置の下流には、マット１２に、プレスによってエンボス部２０を圧搾により凹設するプレスロール１３４,１３５が装備されている。
プレスロール１３４,１３５によってエンボス部２０を圧搾加工されたマット１２には、その肌面側に、トップシート１１を積層され、非肌面側にカバーシート１４，バックシート１３を積層されていくが、これらの工程の装置は図示を省略する。
なお、図５に示す装置構成は一例であり、少なくとも以下の製造方法を実施しうる製造装置であればよく、例示の構成に限定されるものではない。

吸収性物品の製造は、図６に示すように、まず、ステップＳ１０〜Ｓ７０でマット１２の形成を行なう。つまり、下ラップシート１２１上にコア(吸収体本体)１２０を配置し積層する（コア形成ステップ、ステップＳ１０）。そして、このコア１２０上の要部（エンボス部２０の形成領域を含む領域）にＳＡＰを供給し第１のＳＡＰ層１２３ａを配置・積層する（形状保持部加工ステップとしての第１の樹脂層形成ステップ、ステップＳ２０）。更に、ＳＡＰ層１２３上にフラッフパルプを供給しフラッフパルプ層１２４を配置・積層する（パルプ配置ステップ、ステップＳ３０）。なお、このフラッフパルプ層１２４のエンボス部２０を形成する箇所には予めスリット１２４Ｓが形成されている（形状保持部加工ステップ）。更に、このフラッフパルプ層１２４上の要部にＳＡＰを供給し第２のＳＡＰ層１２３ｂを配置・積層する（形状保持部加工ステップとしての第２のＳＡＰ層形成ステップ、ステップＳ４０）。

そして、フラッフパルプ層１２４及び第２のＳＡＰ層１２３ｂと上ラップシート１２２との接合面にホットメルトを供給する（ホットメルト供給ステップ、ステップＳ５０）。このとき、エンボス部２０の形成箇所及びその近傍については、他の箇所よりも多くホットメルトを供給する。さらに、フラッフパルプ層１２４及び第２のＳＡＰ層１２３ｂの上に上ラップシート１２２を積層し、コア１２０，第１のＳＡＰ層１２３ａ，フラッフパルプ層１２４，第２のＳＡＰ層１２３ｂの積層体を下ラップシート１２１及び上ラップシート１２２で被包（ラップ）して（シート配置ステップ）、所定の長さにカットする（ステップＳ６０）。

この後、マット１２の肌面側にプレス加工によってエンボス部２０を凹設する（即ち、溝状部２０をエンボス加工する）プレス工程（溝形成ステップ及び形状保持部加工ステップとしての高密度化ＳＡＰ形成ステップ、ステップＳ７０）を実施して、エンボス部２０を備えたマット１２の形成を完了する。

なお、プレス工程の直前に、マット１２のエンボス部２０の形成領域に水スプレーを実施してからプレスを行なってもよい。このように、水スプレーによってマット１２に水分が含まれた状態で加圧成形すると、その後の水分の蒸発によって、加圧成形した箇所のフラッフパルプ（コア１２０内のフラッフパルプ及びフラッフパルプ１２４層内のフラッフパルプ）が圧密化された状態に保持され易くなり、加圧成形した形状がよりくっきりとした状態に保持され易くなる。この場合、圧密化されたフラッフパルプも形状保持部として機能することになる。

つぎに、何れも帯状のトップシート１１，サイドシート１０，バックシート１３及びカバーシート１４を走行させながら、トップシート１１及びサイドシート１０と、バックシート１３との間にマット１２を挟むようにして、これらの積層工程を開始する（ステップＳ８０）。なお、止着テープ２はカバーシート１４あるいはサイドシート１０に予め貼り付けられているものとする。この積層工程は、各シート類１０〜１４を所定の層配置で走行させながら、貼り合わせていく。これらの貼合箇所の要部には直前にホットメルトを供給するが、トップシート１１とマット１２との張り合わせ箇所のうち、エンボス部２０の形成箇所及びその近傍については、他の箇所よりも多くホットメルトを供給する。

そして、エンボス部２０の外側に第一弾性部材（弾性部）４１や第二弾性部材４２や第三弾性部材４３を配設するギャザー加工工程（ステップＳ９０）を実施する。ギャザー加工工程はプレス工程と並行に同時に行える。

ギャザー加工工程は積層工程の終了までに終了し、積層工程が終了したら（ステップＳ１００）、股繰りカットやサイドシート１０側をトップシート１１側に折り曲げるホールド処理をして（ステップＳ１１０）、製品カットを行なって（ステップＳ１２０）、製造が完了する。

なお、ここでは、エンボス部２０が形成されたマット１２に、トップシート１１，サイドシート１０，バックシート１３及びカバーシート１４を積層する工程を積層工程としているが、積層工程に、マット１２の形成工程において各層を積層する工程も積層工程に含めることができる。つまり、下ラップシート１２１上にコア１２０を配置する工程（ステップＳ１０）、コア１２０上に第１のＳＡＰ層１２３ａを配置する工程（ステップＳ２０）。ＳＡＰ層１２３上にフラッフパルプ層１２４を配置する工程（ステップＳ３０）。フラッフパルプ層１２４上に第２のＳＡＰ層１２３ｂを配置する工程（ステップＳ４０）、フラッフパルプ層１２４及び第２のＳＡＰ層１２３ｂ上に上ラップシート１２２を積層する工程（ステップＳ６０）も積層工程に含めることができる。

［３．作用及び効果］
上述したように紙おむつが構成されるため、以下のような作用及び効果を得ることができる。
本実施形態の紙おむつ１によれば、エンボス部２０においてマット１２を確実に折り曲げることができる。さらに、第一弾性部材４１によってマット１２が長手方向に収縮されることで、マット１２を肌面側に持ち上げ、エンボス部２０でのマット１２の折り曲げを確実に保持することができる。
よって、装着状態において紙おむつ１の股下部１Ｂが所定形状に折り曲げて保持され、触感や吸液性を確保して着用者の快適性を向上させることができる。

そして、各エンボス部２０には、溝状部の形状を保持する形状保持部２００が備えられているので、エンボス部２０の形状が保持される。特に、形状保持部２００は、マット１２がエンボス部２０に沿って折り曲げられた場合にもエンボス部２０の形状を保持する。
本実施形態では、形状保持部２００は、フラッフパルプ層１２４に形成されたスリット１２４Ｓと、コア１２０内に含まれた高密度化したＳＡＰ１２０Ｓと、コア１２０の層とフラッフパルプ層１２４との間の第１のＳＡＰ層１２３ａと、フラッフパルプ層１２４と上ラップシート１２２との間の第２のＳＡＰ層１２３ｂとを有し、それぞれによって、エンボス部２０の形状が保持される。

つまり、エンボス部２０が形成される箇所に対応して形成されたスリット１２４Ｓは、エンボス部２０におけるフラッフパルプ層１２４のフラッフパルプの復元力の発生を抑えるので、この復元力によるエンボス部２０の溝形状が平らな状態に復元することを抑制し、エンボス部２０の溝形状を保持する。また、マット１２がエンボス部２０に沿って折り曲げられた場合にも、スリット１２４Ｓが、この折り曲げ形状を保持する。

また、コア１２０内に含まれてエンボス部２０の加圧加工に伴ってＳＡＰ１２０Ｓが高密度化すること、或いは、コア１２０内のエンボス部２０の形成領域に予めＳＡＰ１２０Ｓが高密度化されていることにより、高密度化したＳＡＰ１２０Ｓが形成されるが、高密度化したＳＡＰ１２０Ｓによればアンカー効果が大きく発揮されるようになり、エンボス部２０の溝形状を保持する。更に、エンボス部２０の形成箇所においてマット１２が折り曲げられると、ＳＡＰ１２０Ｓは一層高密度化しながら互いの絡み合いを強めるため、アンカー効果が更に高まり、マット１２の折り曲げに伴ってフラッフパルプが圧縮を受けるのに従ってＳＡＰ１２０Ｓによるアンカー効果が高まり、このアンカー効果によってコア１２０内のフラッフパルプの復元を抑制し、マット１２の折り曲げられた形状を保持する。

また、第１のＳＡＰ層１２３ａ及び第２のＳＡＰ層１２３ｂは、プレス（圧搾）によってエンボス部２０を加工したり、マット１２をエンボス部２０に沿って折り曲げたりすることにより、各エンボス部２０においてＳＡＰ層１２３ａ，１２３ｂ内のＳＡＰの一部がフラッフパルプ層１２４内に入り込んでＳＡＰとフラッフパルプとが絡み合ってアンカー効果を発揮する。これにより、ＳＡＰ層１２３ａ，１２３ｂがエンボス部２０の溝形状を保持し、マット１２の折り曲げられた形状を保持する。

また、第２のＳＡＰ層１２３ｂのＳＡＰの一部が、上ラップシート１２２を介して上ラップシート１２２の更に肌面側のトップシート１１の繊維に絡み合ってトップシート１１に対してもアンカー効果をすることも期待できる。この場合、トップシート１１がエンボス部２０に沿って折れ曲がった状態に保持され易くなる。また、上ラップシート１２２やトップシート１１といった肌面側シートがコア１２０から離隔してしまうおそれが抑制され、肌面側シート１２２，１１がコア１２０の肌面側に沿った状態に保持され易くなる。

そして、エンボス部２０においては、他の箇所よりも多くホットメルトが供給されるため、エンボス部２０にはこのホットメルトが固化した接着剤層１２５，１２６が形成される。このため、接着剤層１２５，１２６が、エンボス部２０において、エンボス部２０の溝形状が保持されると共に、上ラップシート１２２やトップシート１１といった肌面側シートがコア１２０から離隔してしまうおそれが抑制され、肌面側シート１２２，１１がマット１２の肌面側に沿った状態に保持され易くなる。

しかも、固化した接着剤層１２５，１２６がマット１２の剛性を向上することにもなるので、エンボス部２０の溝形状を含んだマット１２の形状を保持する効果が得られる。したがって、本実施形態では、接着剤層１２５，１２６が形状保持部としての機能も含んでいる。つまり、エンボス部２０でマット１２が確実に折れ曲がり変形して着用者の体にフィットし易くなり、且つトップシート１１がマット１２の肌面側に沿った状態に保持され、この点でも着用性が向上する。
また、このようにエンボス部２０は折れ曲がって着用者の体から離隔するため、エンボス部２０が硬化しても着用者の体に触れず着用性を妨げることはない。

本実施形態の場合、マット１２の肌面側のエンボス部２０以外の箇所は、フラッフパルプ層１２４が形成されるため、着用者の体に触れる部分では肌面側シート１２２，１１の直下にこのフラッフパルプ層１２４が存在し、フラッフパルプのソフトな触感が着用者の触感を良好にし、また、着用者の体にフィットし易くする。したがって、この点でも着用性が向上する。

なお、マット１２の肌面側のエンボス部２０以外の箇所では、フラッフパルプ層１２４の非肌面側にＳＡＰ層１２３が形成されるため、フラッフパルプ層１２４に吸収された液体は、その後ＳＡＰ層１２３に進入し吸収される。したがって、マット１２の吸液性が向上する効果も得られる。

また、アンカー効果を発揮するようにＳＡＰがフラッフパルプ等と絡み合ったＳＡＰ層１２３ａ，１２３ｂや、固化した接着剤層１２５，１２６が形成される領域は、主に着用者の肌には触れにくいエンボス部２０の形成領域であるので、ＳＡＰ層１２３ａ，１２３ｂや接着剤層１２５，１２６のごわごわ感が着用者の接触感を損なうおそれもない。したがって、良好な接触感が保持される。

［ＩＶ．その他］
上記の実施形態では、トップシート１１を重ねる前のマット１２にエンボス部２０を形成しているが、マット１２にエンボス部２０を形成する際に、マット１２の肌面側の上ラップシート１２２にトップシート１１を重ねた上でプレス加工によってエンボス部２０を形成することも考えられる。

また、上記の実施形態では、エンボス部２０の形成領域において、フラッフパルプ層１２４と上ラップシート１２２との間、及び上ラップシート１２２とトップシート１１との間に、ホットメルトを他の部分よりも多く供給して、ホットメルトによる結合効果やホットメルトの固化による形状保持効果を得ているが、これに替えて或いはこれに加えてエンボス部２０の形成領域の他の層間にホットメルトを多く供給してもよい。

また、本実施形態では、形状保持部２００として、フラッフパルプ層１２４の各エンボス部２０が形成される箇所に対応して形成されたスリット１２４Ｓと、コア１２０内に含まれた高密度化されたＳＡＰ１２０Ｓと、コア１２０の層とフラッフパルプ層１２４との間に介装された第１のＳＡＰ層１２３ａと、フラッフパルプ層１２４と上ラップシート１２２との間に介装された第２のＳＡＰ層１２３ｂと、を有しているが、これらの一部（これらのうちの１つ又は一部の組み合わせ）をそなえるだけでもよいし、そなえなくてもよい。この場合は 、エンボス部２０及びその近傍へのホットメルトの供給量を他の部分よりも多くする。これにより、形状保持部２００の形状保持効果が上がり、エンボスがしっかりと形成され、エンボス部２０の周辺がそれぞれ屈曲しやすくなる。また、 例えば、肌面側からエンボス部２０が形成される場合は、エンボス部２０の幅方向の両端がそれぞれ肌面側に向けて凸状となるように屈曲しやすくなるなど、狙った方向に吸収体を屈曲させることができる。

また、フラッフパルプ層１２４の各エンボス部２０が形成される箇所に対応して形成されたスリット１２４Ｓを設けなくてもよい。スリット１２４Ｓを設けない場合は、ＳＡＰのアンカー効果を十分に得るために、第２のＳＡＰ層１２３ｂを備えることが好ましい。また、スリット１２４Ｓの替わりに、マット１２やフラッフパルプ層１２４のエンボス部２０の形成領域をその周囲領域よりもフラッフパルプの目付量を小さくしてもよい。
また、スリット１２４Ｓを設けない場合は、エンボス部２０及びその近傍へのホットメルトの供給量を他の部分よりも多くする。これにより、形状保持部２００の形状保持効果が上がり、エンボスがしっかりと形成され、エンボス部２０の周辺がそれぞれ屈曲しやすくなり、狙った方向に吸収体を屈曲させることができる。

例えば図８に示すように、フラッフパルプ層１２４の下面（非肌面）側〔図８（ａ）参照〕及び上面（非肌面）側〔図８（ｂ）参照〕の何れか又は両方に、空隙部（凹部）１２７，１２８を形成してフラッフパルプの目付量を小さく設定することができる。これにより、プレス工程で空隙部１２７，１２８が容易に押し潰されてエンボス部２０のマット１２の厚みが薄くなって、よりノッチの深いエンボス部２０を形成でき、エンボス部２０の溝形状を保持することができる。また、着用時のエンボス部２０に沿ったマット１２の折れ曲がりを促進すると共に、この折れ曲がり形状を保持することができる。
なお、図８では第１のＳＡＰ層１２３ａのみを備える場合を示し、シート類１１〜１４の図示を省略する。

また、上記実施形態では、左右のエンボス部２０，２０間にもＳＡＰを供給して、第１のＳＡＰ層１２３ａを形成しているが、エンボス部２０におけるコア１２０と肌面側シートとの結合を促進して互いの離隔を防止するためだけであれば、エンボス部２０，２０間にはＳＡＰを供給しなくてもよい。

また、上記実施形態では、プレス工程の直前にマット１２のエンボス部２０の形成領域に水スプレーを実施しているが、マット１２の製造時（積層工程の各ステップの直後）やトップシート１１の積層前に水スプレーを実施してもよい。

さらに、エンボス部２０におけるコア１２０と肌面側シートとの離隔を防止するためだけであれば、ＳＡＰ供給の後のフラッフパルプの供給を省いてもよい。この場合、エンボス部２０に供給されたＳＡＰはプレス工程で、コア１２０内に進入しつつ肌面側シート内にも進入し、コア１２０と肌面側シートとがＳＡＰによるアンカー効果で結合される。

また、ＳＡＰ層１２３ａ，１２３ｂやフラッフパルプ層１２４を省き、マット１２のコア１２０のみをラップシート（下ラップシート１２１，上ラップシート１２２）でラップしたものにエンボス部２０を加工するものでも、エンボス部２０の形成領域（或いはこれを含む領域）における何れかの層間に、少なくともその周囲領域よりも多量の接着剤によって接着剤層を形成すれば、接着剤層によって吸収性物品の品質を向上することができる。

つまり、接着剤層によって層間の離隔が抑制されるため、着用者から排泄された液体が肌面側シートから吸収体本体に速やかに吸収され易くなり、着用者の快適性が確保され、吸収性物品の品質が向上する。また、接着剤層によりエンボス部２０の剛性が向上して形状保持効果が得られ、フラッフパルプによる形状復元力が抑えられ、エンボス部２０で吸収体が確実に折れ曲がって着用者の体にフィットし易くなり、着用性が向上し、吸収性物品の品質が向上する。
この接着剤層のみを適用する場合は、エンボス部２０の加工はプレスに限定されない。

なお、エンボス部２０は、マット１２の肌面側と非肌面側とに設けてもよい。形状保持効果を十分に得られた状態で肌面側にエンボス部２０が深く形成されると、エンボス部２０の幅方向の両端がそれぞれ肌面側に向けて凸状となるように屈曲しやすくなり、エンボス部２０に挟まれた領域も着用者の排泄口に向けて凸状になり、体にフィットする。一方、非肌面側にエンボス部２０が深く形成されると、エンボス部２０の幅方向の両端がそれぞれ非肌面側に向けて凸状となるように屈曲しやすくなり、エンボス部２０に挟まれた領域も着用者の排泄口とは反対に向けて凸状になり、おむつと体との間に空間ができ通気性が向上する。
さらに、エンボス部２０は、前身頃１Ａや後身頃１Ｃの一部に設けてもよい。

１ 紙おむつ（吸収性物品）
１Ａ 前身頃
１Ｂ 股下部
１Ｃ 後身頃
２ 止着テープ
３ フロントパッチ
１０ サイドシート
１１ トップシート
１２ マット（吸収体）
１３ バックシート
１４ カバーシート
２０ エンボス部（溝状部）
３１ サポートギャザー
４１ 第一弾性部材（弾性部）
５１，５２ Ｖ字部
１２０ コア（吸収体本体）
１２０Ｓ コア１２０内の高密度化したＳＡＰ
１２１ 下ラップシート
１２２ 上ラップシート
１２３ａ 第１のＳＡＰ層（第１の高吸水性樹脂）
１２３ｂ 第２のＳＡＰ層（第２の高吸水性樹脂）
１２４ フラッフパルプ層
１２４Ｓ フラッフパルプ層１２４のスリット
１２５，１２６ 接着剤層
１２７，１２８ 接着剤層
１３１，１３２ フォーミングロール
１３３ 供給ロール
１３４，１３５ プレスロール
１３６ａ，１３６ｂ ＳＡＰ供給装置
１３７，１３８ ホットメルト供給装置
２００ 形状保持部
Ｃ 幅方向の中心線

Claims (5)

1. フラッフパルプに高吸水性樹脂が混合された吸収体本体よりも肌面側に肌面側シートが設けられ層状に形成された吸収体を有する吸収性物品であって、
   着用者の股下に配置される前記吸収体の股下部に長手方向に延設された幅方向左右一対の溝状部と、
   前記溝状部の形成領域を含む前記吸収体の一部領域の何れかの層間に、少なくともその周囲領域よりも多量の接着剤によって形成された接着剤層と、を備え、
   前記肌面側シートは前記吸収体本体を被包するラップシートを含み、
   前記接着剤層は、前記吸収体本体の肌面側と前記前記ラップシートとの層間に形成され、
   前記ラップシート及び前記ラップシートに接する前記吸収体本体は、前記溝状部の形成された領域に水分蒸発による圧密化構造を有している
   ことを特徴とする吸収性物品。
2. 前記肌面側シートは前記吸収体の肌面側に積層されるトップシートを含み、
   前記接着剤層は、前記吸収体と前記トップシートとの層間に形成されている
   ことを特徴とする請求項１に記載された吸収性物品。
3. フラッフパルプに高吸水性樹脂が混合された吸収体本体よりも肌面側に肌面側シートが設けられ、層状に形成された吸収体を有し、着用者の股下に配置される前記吸収体の股下部に長手方向に延設された幅方向左右一対の溝状部を有する吸収性物品を製造する方法であって、
   複数の層を積層して前記吸収体を層状に形成する層形成ステップと、
   層状に形成された前記吸収体にプレス加工によって前記溝状部を形成する溝形成ステップと、を備え、
   前記層形成ステップの前に、前記溝状部の形成領域の何れかの層間を形成する接合面に、ホットメルトを供給するホットメルト供給ステップを備え、
   前記肌面側シートは前記吸収体本体を被包するラップシートを含み、
   前記ホットメルト供給ステップでは、前記吸収体本体の肌面側と前記ラップシートとの接合面にホットメルトを供給し、
   前記溝形成ステップにおける前記プレス加工の直前に、前記吸収体の前記溝状部の形成される領域に前記ラップシートの外側から水を供給する
   ことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
4. 前記肌面側シートは前記吸収体の肌面側に積層されるトップシートを含み、
   前記ホットメルト供給ステップでは、前記吸収体と前記トップシートとの接合面にホットメルトを供給する
   ことを特徴とする請求項３に記載された吸収性物品の製造方法。
5. 前記ホットメルト供給ステップでは、前記溝状部の形成領域を含み且つ前記溝状部の形成領域よりも広域に前記ホットメルトを供給し、前記溝状部の形成領域には他の領域よりも多量の前記ホットメルトを供給する
   ことを特徴とする請求項３又は４に記載された吸収性物品の製造方法。

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