JP6804526B2

JP6804526B2 - 実装装置及び実装方法

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Publication number: JP6804526B2
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Inventors: 遠藤　大輔; 大輔遠藤; 祐介土谷; 重徳仙石
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Filing date: 2016-04-13
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Description

本発明は、実装装置及び実装方法に関する。

従来、実装装置としては、例えば、部品供給パレット上に形成した基準マークを読み取り、その固定位置誤差を算出するものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。この装置では、部品保持部と部品受取部との位置ずれを修正し、受取精度を向上することができる。また、実装装置としては、例えば、パレットに位置決め穴及びマークを設け、マークを認識することで吸着位置を補正しパレットからの部品の吸着を安定させるものが提案されている（例えば、特許文献２参照）。

特開平６−２１６５７６号公報特開平１０−３３５８８９号公報

しかしながら、この特許文献１、２に記載された実装装置では基準マークを用いて部品の採取を安定させるものであるが、例えば、部品の採取をより高精度に行い、あるいは部品の採取をより高効率で行うことは考慮されていなかった。

本発明は、このような課題に鑑みなされたものであり、部品の採取をより高精度に行い、あるいは部品の採取をより高効率で行うことができる実装装置及び実装方法を提供することを主目的とする。

本発明は、上述の主目的を達成するために以下の手段を採った。

即ち、本発明の実装装置は、部品を採取して実装処理する実装装置であって、
基準マークを複数の位置に有し部品を収容して収容位置と採取位置との間で移動するトレイ部材と、
前記基準マークを撮像する撮像部と、
前記トレイ部材の少なくとも初回の前記採取位置への移動時に前記基準マークを撮像し撮像された画像の前記基準マークの位置に基づいて前記部品の採取位置を補正する補正値を求める第１モードと、前記トレイ部材の採取位置への移動時に前記基準マークを撮像し撮像された画像の前記基準マークの位置に基づいて前記部品の採取位置を補正する補正値を前記第１モードより高い頻度で求める第２モードと、のいずれかを実行する制御部と、
を備えたものである。

この装置では、トレイ部材が有する基準マークを用いて、トレイ部材の初回移動時には部品の採取位置を補正する補正値を求める第１モードを行う一方、トレイ部材の繰り返し移動時に部品の採取位置を補正する補正値をより高い頻度で求める第２モードを行う。この装置では、第２モードを実行することによって部品の採取をより高精度に行い、あるいは第１モードを実行することによって部品の採取をより高効率に行うことができる。ここで、「トレイ部材」は、トレイ本体のほか位置精度を確保した状態でトレイに接続される接続部材をも含み、基準マークは接続部材に配設されていてもよい。

本発明の実装装置は、部品を採取して実装処理する実装装置であって、
基準マークを複数の位置に有し部品を収容して収容位置と採取位置との間で移動するトレイ部材と、
前記基準マークを撮像する撮像部と、
前記トレイ部材の２カ所の前記基準マークを撮像し撮像された画像の前記基準マークの位置に基づいて前記トレイ部材の位置と傾きとを補正する補正値を求める第１補正処理と、前記トレイ部材の３カ所以上の前記基準マークを撮像し撮像された画像の前記基準マークの位置に基づいて前記トレイ部材の位置と傾きと歪みとを補正する補正値を求める第２補正処理と、のいずれかを実行するものとする。

この装置では、２カ所の基準マークを用いトレイ部材の位置と傾きとを補正する補正値を求める第１補正処理を行う一方、３カ所以上の基準マークを用いトレイ部材の位置と傾きと歪みとを補正する補正値を求める第２補正処理を行う。この装置では、第１補正処理を行うことによって部品の採取をより高効率に行う一方、第２補正処理を行うことによって部品の採取をより高精度に行うことができる。

実装装置１１の構成の概略の一例を表す概略説明図。パレット２３及びトレイ部材２４の一例を表す説明図。トレイ部品供給処理ルーチンの一例を表すフローチャート。トレイ本体２５の位置ずれを表す説明図。トレイ本体２５の傾きを表す説明図。トレイ本体２５の歪みを表す説明図。

本発明の好適な実施形態を図面を参照しながら以下に説明する。図１は、実装システム１０の実装装置１１の構成の概略の一例を表す説明図である。図２は、パレット２３及びトレイ部材２４の一例を表す説明図である。実装システム１０は、例えば、図１に示すように、部品Ｐを基板Ｓ上に配置する実装処理を実行するシステムである。この実装システム１０は、実装装置１１と、管理コンピュータ（ＰＣ）４０とを備えている。実装システム１０では、複数の実装装置１１が上流から下流に配置されている。図１では、説明の便宜のため実装装置１１を１台のみ示している。管理ＰＣ４０は、実装装置１１での処理条件を含む実装ジョブ情報などを管理する。なお、本実施形態において、左右方向（Ｘ軸）、前後方向（Ｙ軸）及び上下方向（Ｚ軸）は図１に示した通りとする。

実装装置１１は、基板搬送ユニット１２と、実装ユニット１３と、パーツカメラ１９と、部品供給ユニット２０と、制御部３０とを備えている。基板搬送ユニット１２は、基板Ｓの搬入、搬送、実装位置での固定、搬出を行うユニットである。基板搬送ユニット１２は図１の前後に間隔を開けて設けられ左右方向に架け渡された１対のコンベアベルトを有している。基板Ｓはこのコンベアベルトにより搬送される。

実装ユニット１３は、部品を部品供給ユニット２０から採取し、基板搬送ユニット１２に固定された基板Ｓへ配置するものである。実装ユニット１３は、ヘッド移動部１５と、実装ヘッド１６と、吸着ノズル１７とを備えている。ヘッド移動部１５は、ガイドレールに導かれてＸＹ方向へ移動するスライダと、スライダを駆動するモータとを備えている。実装ヘッド１６は、スライダに取り外し可能に装着されており、ヘッド移動部１５によりＸＹ方向へ移動する。実装ヘッド１６の下面には、１以上の吸着ノズル１７が取り外し可能に装着されている。吸着ノズル１７は、圧力を利用して部品Ｐを採取する採取部材である。なお、この採取部材は、部品Ｐを把持するメカニカルチャックとしてもよい。また、実装ヘッド１６には、基板Ｓなどを上方から撮影するマークカメラ１８が配設されている。マークカメラ１８は、下方が撮影領域であり、基板Ｓの基準位置やトレイ部材２４に付された基準マーク２７を読み取る。マークカメラ１８は、実装ヘッド１６の移動に伴ってＸ−Ｙ方向へ移動する。

パーツカメラ１９は、基板搬送ユニット１２と部品供給ユニット２０との間に配設されている。このパーツカメラ１９の撮像範囲はパーツカメラ１９の上方である。パーツカメラ１９は、部品Ｐを吸着した吸着ノズル１７がパーツカメラ１９の上方を通過する際、吸着ノズル１７に吸着された部品Ｐを下方から撮像し、その画像を制御部３０へ出力する。

部品供給ユニット２０は、リールを備えた複数のフィーダと、複数のトレイを収容したトレイユニットとを備えている。フィーダは、リールに巻き付けられ部品を保持したテープを送り出し、部品Ｐを実装ユニット１３へ供給するものである。トレイユニットは、マガジン部２１と、パレット２３と、トレイ部材２４とを備えている。マガジン部２１は、トレイ部材２４を固定したパレット２３を複数収容している。パレット２３は、マガジン部２１内の初期位置（図１点線参照）と、部品Ｐを採取する採取位置（図１実線参照）との間を図示しない移動機構により移動する。トレイ部材２４は、図２に示すように、トレイ本体２５と固定部材２６と基準マーク２７とを有する。トレイ本体２５は、多数の矩形のキャビティが形成された板状の部材であり、このキャビティに部品Ｐを収容している。固定部材２６は、トレイ本体２５をパレット２３へ固定する部材であり、位置精度を確保した状態でトレイ本体２５に接続されている。図２では、トレイ本体２５の４箇所を固定部材２６で固定する例を示した。基準マーク２７は、トレイ本体２５の位置を検出するのに用いられるものであり、固定部材２６上に形成されている。なお、基準マーク２７は、トレイ本体２５の上面に形成されていてもよい。

制御部３０は、ＣＰＵ３１を中心とするマイクロプロセッサとして構成されており、処理プログラムを記憶する記憶部３２などを備えている。この制御部３０は、基板搬送ユニット１２や実装ユニット１３、パーツカメラ１９、部品供給ユニット２０へ制御信号を出力し、実装ユニット１３やパーツカメラ１９、部品供給ユニット２０からの信号を入力する。

次に、こうして構成された本実施形態の実装システム１０の動作、特に、トレイユニットから部品Ｐを採取する際に部品Ｐの位置を補正する処理について説明する。図３は、制御部３０のＣＰＵ３１が実行するトレイ部品供給処理ルーチンの一例を表すフローチャートである。このルーチンは、記憶部３２に記憶され、実装装置１１の実装処理が開始されたあと実行される。

このルーチンが開始されると、制御部３０のＣＰＵ３１は、トレイ部材２４から採取する部品Ｐの位置を補正するモードを設定する（ステップＳ１００）。このモードとしては、新規生産開始時及びトレイ交換時のうち少なくとも一方における初回の採取位置へのトレイ部材２４の移動時に基準マーク２７を撮像して補正値を求める第１モードと、第１モードより高い頻度で補正値を求める第２モードとがある。ここでは、第１モードでは、ＣＰＵ３１は、初回のみ部品Ｐの採取位置の補正値を求め、その後はその補正値を繰り返し用いて部品Ｐを採取するものとする。また、第２モードでは、ＣＰＵ３１は、トレイ部材２４がマガジン部２１から引き出されるたびに毎回補正値を求め、その補正値で部品Ｐを採取するものとする。ステップＳ１００では、作業者が予め選択したモードを実行用のモードに設定してもよいし、初期設定のモード（例えば第２モード）を実行用のモードに設定してもよい。

次に、ＣＰＵ３１は、トレイユニットの部品Ｐを採取するか否かに基づいてトレイ部材２４の引き出しがあるか否かを判定し（ステップＳ１１０）、トレイ部材２４の引き出しがあるときには、該当するトレイ部材２４を採取位置へ移動させる（ステップＳ１２０）。次に、ＣＰＵ３１は、該当するトレイ部材２４は初回に引き出されるものであるか否かを判定する（ステップＳ１３０）。該当するトレイ部材２４が初回の引き出しであるときには、ＣＰＵ３１は、トレイ部材２４に配設された３カ所の基準マーク２７をマークカメラ１８で撮像する処理を行い（ステップＳ１４０）、撮像された画像の基準マーク２７の位置に基づいてトレイ部材２４の位置と傾きと歪みとを補正する補正値を求める（ステップＳ１５０）。ここで、ＣＰＵ３１は、トレイ部材２４の２カ所の基準マーク２７を撮像し、トレイ部材２４の位置、傾きを補正する第１補正処理と、トレイ部材２４の３カ所以上の基準マーク２７を撮像し、トレイ部材２４の位置、傾き及び歪みを補正する第２補正処理とを実行する。ここでは、初回のトレイ部材２４の引き出し時に第２補正処理を行い、同一のトレイ部材２４の２回目以降の引き出しでは第１補正処理を実行するよう設定されているものとする。

図４は、トレイ本体２５の位置ずれを表す説明図である。図５は、トレイ本体２５の傾きを表す説明図である。図６は、トレイ本体２５の歪み（伸び）を表す説明図である。図４に示すように、トレイ本体２５の位置ずれは、基準マーク２７の基準となる座標（図中点線）と撮像した画像の座標との差により求めることができる。トレイ本体２５の位置ずれと同じように部品Ｐもずれることから、位置ずれの補正値は、トレイ本体２５の位置ずれと同じように吸着ノズル１７の位置をずらす値とすればよい。また、図５に示すように、トレイ本体２５の傾きは、少なくとも２つの基準マーク２７を結ぶ直線の傾きにより求めることができる。傾きの補正値は、このトレイ本体２５の傾きに合わせた位置ずれ量として求めることができる。更に、図６に示すように、トレイ本体２５の歪みは、少なくとも２つの基準マーク２７を基準としたときに、３つ目の基準マーク２７がどのようにずれているかにより求めることができる。例えば、図６のように２点の距離が同じで、３点目の長さのみ異なる場合は、トレイ本体２５が所定の割合で伸縮していることが検出できる。この場合は、その所定の割合を加味して吸着ノズル１７の位置をずらす値を求めればよい。また、３つ目の基準マーク２７が左右方向にずれている場合は、トレイ本体２５が左右方向に歪んでいる割合を求め、その割合を加味して吸着ノズル１７の位置をずらす値を求めればよい。

ステップＳ１５０のあと、ＣＰＵ３１は、その補正値を記憶すると共に、その補正値を用いて部品を実装ユニット１３に採取させる（ステップＳ２４０）。トレイ本体２５の位置、傾き及び歪みを補正しているため、部品Ｐを的確な位置で採取することができる。次に、ＣＰＵ３１は、次に採取する部品Ｐがあるか否かを判定し（ステップＳ２５０）、次に採取する部品Ｐがあるときには、その部品Ｐが他のトレイ部材２４にあるか否かを判定する（ステップＳ２６０）。他のトレイ部材２４にはないとき、即ち、現在採取位置にあるトレイ部材２４から部品Ｐを採取する場合であるときには、ＣＰＵ３１は、現在の補正値を用い、ステップＳ２４０以降の処理を実行する。一方、ステップＳ２６０で次に採取する部品Ｐが他のトレイ部材２４にあるときには、ＣＰＵ３１は、現在採取位置にあるトレイ部材２４を初期位置へ移動させ（ステップＳ２７０）、ステップＳ１２０以降の処理を実行する。即ち、ＣＰＵ３１は、ステップＳ１２０で、該当するトレイ部材２４を採取位置へ移動させ、ステップＳ１３０で初回引き出しであるか否かを判定する。

該当するトレイ部材２４が初回引き出しでないとき、即ち、同一のトレイ部材２４での２回目以降の引き出しであるときには、ＣＰＵ３１は、現在の設定モードが何であるかを判定する（ステップＳ１６０）。現在の設定が第２モードであるときには、トレイ部材２４の引き出しのたびに、第１補正処理で補正値を求めるものとして、ＣＰＵ３１は、基準マーク２７の２カ所を撮像し（ステップＳ１７０）、トレイ本体２５の位置、傾きの補正値を算出する（ステップＳ１８０）。なお、歪みの補正値は、初回に求めた値を繰り返し用いるものとしてもよい。

次に、ＣＰＵ３１は、求めた補正値が所定の許容範囲内で継続しているか否かを判定する（ステップＳ１９０）。この判定は、毎回補正値を求める必要があるかを判定するものである。例えば、複数回求めた補正値の変動がほとんどない場合、トレイ本体２５は、位置ずれや傾きなどがある場合であっても、その状態から更にずれることなく固定されているといえる。この場合は、一度求めた補正値を繰り返し用いても、実装ユニット１３は、部品Ｐの吸着位置精度を確保できる。ここで、「所定の許容範囲」は、例えば、補正値が変動していないと見なせる範囲として経験的に求めた範囲としてもよく、例えば、±１０％の変動範囲などとすることができる。また、「継続」とは、例えば、連続３回や、連続５回などに経験的に定めるものとしてもよい。そして、求めた補正値が所定の許容範囲内で継続していないときには、そのままステップＳ２４０以降の処理を実行する。一方、求めた補正値が所定の許容範囲内で継続しているときには、ＣＰＵ３１は、補正値を求める頻度の低い第１モードへ移行して（ステップＳ２００）、ステップＳ２４０以降の処理を実行する。

一方、ステップＳ１６０で設定モードが第１モードであるときには、部品Ｐの採取位置ずれ情報を取得する（ステップＳ２１０）。採取位置ずれ情報は、部品Ｐを吸着ノズル１７で採取したときの部品Ｐと吸着ノズル１７との位置ずれ量を含む。この採取位置ずれは、ステップＳ２４０で部品Ｐを吸着ノズル１７で採取したのち、パーツカメラ１９でその状態を撮像することにより求めることができる。この位置ずれ情報は、例えば、この判定が先に行われてからの上記のように求めた採取位置ずれ量を複数含むものとしてもよい。続いて、ＣＰＵ３１は、部品Ｐの採取位置ずれ量が許容範囲外であるか否かを判定する（ステップＳ２２０）。この「許容範囲」は、例えば、採取位置ずれがあっても部品Ｐの実装に影響が少ないとみなせる範囲として経験的に定めたものとしてもよい。部品Ｐの採取位置ずれ量が許容範囲内であるときには、ＣＰＵ３１は、そのままステップＳ２４０以降の処理を実行する。一方、部品Ｐの採取位置ずれ量が許容範囲外であるときには、ＣＰＵ３１は、トレイ本体２５の位置補正の精度を高めるべく、第２モードへ移行して（ステップＳ２３０）、ステップＳ２４０以降の処理を実行する。そして、ステップＳ２５０で、次の部品がないとき、即ち全ての部品を供給し終えたときには、ＣＰＵ３１は、このルーチンを終了する。

ここで、本実施形態の構成要素と本発明の構成要素との対応関係を明らかにする。本実施形態のトレイ部材２４がトレイ部材に相当し、基準マーク２７が基準マークに相当し、マークカメラ１８が撮像部に相当し、制御部３０が制御部に相当し、実装ユニット１３が採取部に相当する。

以上説明した本実施形態の制御部３０は、トレイ部材２４の少なくとも初回の採取位置への移動時に基準マーク２７を撮像し撮像された画像の基準マーク２７の位置に基づいて部品Ｐの採取位置を補正する補正値を求める第１モードを実行する。また、制御部３０は、トレイ部材２４の採取位置への移動時に基準マーク２７を撮像し撮像された画像の基準マーク２７の位置に基づいて部品Ｐの採取位置を補正する補正値を第１モードより高い頻度で求める第２モードを実行する。この装置では、第２モードを実行することによって部品Ｐの採取をより高精度に行い、あるいは第１モードを実行することによって部品Ｐの採取をより高効率に行うことができる。また、第１モードは、新規生産開始時及びトレイ交換時のうち少なくとも一方におけるトレイ部材２４の採取位置への初回移動時に補正値を求めるモードである。実装装置１１では、新規生産開始時やトレイ交換後の再開時に求めた補正値を用いて、その後の部品採取を行うことができるため、部品Ｐの採取をより高効率に行うことができる。

更に、制御部３０は、第２モードにおいて求めた補正値が所定の許容範囲内で継続されたときには、第２モードから第１モードへ移行するため、この装置では、補正値が継続的に許容範囲内にある、即ちトレイ部材２４の位置ずれ変動が小さい場合には、実行頻度の低い第１モードを行うことにより、高精度な部品Ｐの採取を維持しつつ、部品Ｐの採取をより高効率に行うことができる。更にまた、制御部３０は、トレイ部材２４に収容された部品Ｐを採取する実装ユニット１３が採取した部品Ｐの位置ずれの情報（採取位置ずれ情報）を取得し、位置ずれ量が所定の許容範囲外にあるときには、第１モードから第２モードへ移行する。この装置では、第１モードにおいて、採取した部品Ｐの位置ずれが許容範囲外にあるとき、即ち部品の位置ずれが大きいときに第２モードへ変更するため、部品の採取をより高精度に行うことができる。そして、制御部３０は、第２モードではトレイ部材２４が採取位置へ至るたびに毎回補正値を求めるため、部品Ｐの採取を更に高精度に行うことができる。

また、制御部３０は、トレイ部材２４の２カ所の基準マーク２７を撮像し撮像された画像の基準マーク２７の位置に基づいてトレイ部材２４の位置と傾きとを補正する補正値を求める第１補正処理を実行する。また、制御部３０は、トレイ部材２４の３カ所以上の基準マーク２７を撮像し撮像された画像の基準マーク２７の位置に基づいてトレイ部材２４の位置と傾きと歪みとを補正する補正値を求める第２補正処理を実行する。この装置では、２カ所の基準マーク２７を用いる第１補正処理を行うことによって部品の採取をより高効率に行う一方、３カ所以上の基準マーク２７を用いてトレイ部材２４の歪みまで補正する第２補正処理を行うことによって部品の採取をより高精度に行うことができる。更に、制御部３０は、新規生産開始時及びトレイ交換時のうち少なくとも一方におけるトレイ部材２４の採取位置への初回移動時に第２補正処理を実行し、その後、第１補正処理を実行する。この装置では、まずトレイ部材２４の歪みまで補正するため、部品Ｐの採取をより高精度に行うことができ、それ以降は歪みの補正値の測定を省略するため部品Ｐの採取をより高効率に行うことができる。

なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。

例えば上述した実施形態では、第１モードと第２モードとを補正値の変動と採取位置ずれ量などに基づいて切り替えるものとしたが、特にこれに限定されず、他のパラメータに応じてモードを切り替えるものとしてもよい。また、作業者の設定に基づいて第１モード及び第２モードのいずれかを実行するものとしてもよい。また、第１モードは、初回のトレイ本体２５の移動時にのみ補正値を求めるモードとしたが、第２モードよりも頻度が低ければ、２回以降も定期的に補正値を求めるものとしてもよい。同様に、第２モードは、トレイ部材２４がマガジン部２１から引き出されるたびに毎回補正値を求めるものとしたが、第１モードよりも頻度が高ければ、定期的に補正値を求めない場合があってもよい。また、制御部３０は、第１モードにおいて、求めた補正値が所定の許容範囲外で継続されたときには、第１モードから第２モードへ移行するものとしてもよい。この装置では、補正値が継続的に許容範囲内にない、即ちトレイ部材２４の位置ずれ変動が大きい場合には実行頻度の高い第２モードを行うため、部品Ｐの採取をより高精度に行うことができる。

上述した実施形態では、特に説明しなかったが、例えば、制御部３０は、トレイ本体２５に収容された部品Ｐの情報を取得しその部品Ｐが所定の高精度位置を要する部品であるときには第２モードを実行するものとしてもよい。この装置では、高精度位置を要する部品に対しては、部品Ｐの採取をより高精度に行うことができる。ここで「高精度位置を要する部品」とは、例えば、先に配置された部品上へ配置される部品や、狭隣接した部品などが挙げられる。

上述した実施形態では、特に説明しなかったが、例えば、制御部３０は、トレイ部材２４に収容された部品Ｐの情報を取得しこの部品Ｐが所定の高精度位置を要する部品であるときには第２補正処理を実行するものとしてもよい。この装置では、高精度位置を要する部品に対しては、部品Ｐの採取をより高精度に行うことができる。

上述した実施形態では、初回のトレイ部材２４の引き出し時に第２補正処理を行い、同一のトレイ部材２４における２回目以降の引き出し時には第１補正処理を行うものとしたが、特にこれに限定されない。例えば、制御部３０は、第２補正処理を継続中に、求めた歪みの補正値が所定の許容範囲内で継続されたときには、第２補正処理から第１補正処理の継続へ移行するものとしてもよい。この装置では、トレイ部材２４の歪みの変動が許容範囲内ではその補正を省略するため、部品Ｐの採取をより高効率に行うことができる。ここで、「第２補正処理を継続中」とは、第２補正処理をトレイ部材が移動するたびに行う連続的な継続を含むほか、所定回数おきや所定時間経過後に行う断続的な継続をも含む。また、「所定の許容範囲」は、例えば、補正値が変動していないと見なせる範囲として経験的に求めた範囲としてもよく、例えば、±１０％の変動範囲などとすることができる。また、制御部３０は、トレイ部材２４に収容された部品Ｐを採取する実装ユニット１３が採取した部品Ｐの採取位置ずれ情報を取得し、位置ずれ量が所定の許容範囲外にあるときには、第１補正処理から第２補正処理の継続へ移行するものとしてもよい。この装置では、採取した部品Ｐの位置ずれが許容範囲外にあるとき、即ち部品Ｐの位置ずれが大きいときにトレイ部材２４の歪みまで補正する第２補正処理を継続するため、部品Ｐの採取をより高精度に行うことができる。

上述した実施形態では、第２モードのとき第２補正処理を行い、第１モードのとき第１補正処理を行う組み合わせをメインとしたが、特にこれに限定されない。例えば、第１モードで第２補正処理を行う、第２モードで第１補正処理を行うなど、様々に組み合わせてもよい。

上述した実施形態では、第１モード及び第２モードの切り替え、第１補正処理及び第２補正処理の切り替えの両方を行うものとしたが特にこれに限定されず、いずれか一方の切り替えを省略してもよい。こうしても、部品Ｐの採取をより高精度に行い、あるいは部品Ｐの採取をより高効率に行うことができる。あるいは、上述した実施形態では、第１モード及び第２モードを有するものとしたが、いずれか一方を有さないものとしてもよい。また、上述した実施形態では、第１補正処理及び第２補正処理を有するものとしたが、いずれか一方を有さないものとしてもよい。具体的には、例えば、制御部３０は、トレイ部材２４の少なくとも初回の採取位置への移動時に基準マーク２７を撮像し撮像された画像の基準マーク２７の位置に基づいて部品Ｐの採取位置を補正する補正値を求めるモード（第１モード）を、トレイ部材２４の３カ所以上の基準マーク２７を撮像し撮像された画像の基準マーク２７の位置に基づいてトレイ部材２４の位置と傾きと歪みとを補正する補正値を求める補正処理（第２補正処理）により実行するものとしてもよい。この装置では、第１モードによって高効率に、第２補正処理によって高精度に部品Ｐの採取を行うことができる。

上述した実施形態では、第２補正処理では３カ所の基準マーク２７を用いるものとしたが、３カ所以上であれば、特に限定されない。なお、実装装置１１では撮像箇所が増えると撮像時間や解析時間が長くなるため、高精度ではあるが時間を要する実装処理になる。

上述した実施形態では、補正値を求める処理の頻度を変更するものとしたが、例えば、補正値の変動が所定の補正不要な範囲内であるときには、補正自体を省略してもよい。この装置では、補正を省略して部品Ｐの採取をより高効率に行うことができる。

上述した実施形態では、実装装置１１として説明したが、特にこれに限定されず、実装方法としてもよいし、それを実行するプログラムとしてもよい。なお、この実装方法において、上述した実装装置の種々の態様を採用してもよいし、また、上述した実装装置の各機能を実現するようなステップを追加してもよい。

本発明は、電子部品の実装分野に利用可能である。

１０実装システム、１１実装装置、１２基板搬送ユニット、１３実装ユニット、１５ヘッド移動部、１６実装ヘッド、１７吸着ノズル、１８マークカメラ、１９パーツカメラ、２０部品供給ユニット、２１マガジン部、２３パレット、２４トレイ部材、２５トレイ本体、２６固定部材、２７基準マーク、３０制御部、３１ＣＰＵ、３２記憶部、４０管理ＰＣ、Ｐ部品、Ｓ基板。

Claims

部品を採取して実装処理する実装装置であって、
基準マークを複数の位置に有し部品を収容して収容位置と採取位置との間で移動するトレイ部材と、
前記基準マークを撮像する撮像部と、
前記トレイ部材の少なくとも初回の前記採取位置への移動時に前記基準マークを撮像し撮像された画像の前記基準マークの位置に基づいて前記部品の採取位置を補正する補正値を求める第１モードと、前記トレイ部材の採取位置への移動時に前記基準マークを撮像し撮像された画像の前記基準マークの位置に基づいて前記部品の採取位置を補正する補正値を前記第１モードより高い頻度で求める第２モードと、のいずれかを実行する制御部と、を備え、前記制御部は、下記（１）〜（４）のうち１以上を実行する、実装装置。
（１）前記制御部は、前記トレイ部材に収容された部品の情報を取得し該部品が高精度位置を要する部品であるときには前記第２モードを実行する。
（２）前記制御部は、前記第２モードにおいて前記求めた前記補正値が所定の許容範囲内で継続されたときには、前記第２モードから前記第１モードへ移行する。
（３）前記制御部は、前記トレイ部材に収容された部品を採取する採取部が採取した該部品の位置ずれの情報を取得し、位置ずれ量が所定の許容範囲外にあるときには、前記第１モードから前記第２モードへ移行する。
（４）前記制御部は、前記第２モードでは前記トレイ部材が前記採取位置へ至るたびに前記補正値を求める。
前記第１モードは、新規生産開始時及びトレイ交換時のうち少なくとも一方における前記トレイ部材の前記採取位置への初回移動時に前記補正値を求めるモードである、請求項１に記載の実装装置。
前記制御部は、前記トレイ部材の２カ所の前記基準マークを撮像し撮像された画像の前記基準マークの位置に基づいて前記トレイ部材の位置と傾きとを補正する補正値を求める第１補正処理と、前記トレイ部材の３カ所以上の前記基準マークを撮像し撮像された画像の前記基準マークの位置に基づいて前記トレイ部材の位置と傾きと歪みとを補正する補正値を求める第２補正処理と、のいずれかを実行する、請求項１又は２に記載の実装装置。
前記制御部は、新規生産開始時及びトレイ交換時のうち少なくとも一方における前記トレイ部材の採取位置への移動時に前記第２補正処理を実行し、その後、前記第１補正処理を実行する、請求項３に記載の実装装置。
前記制御部は、前記トレイ部材に収容された部品の情報を取得し該部品が高精度位置を要する部品であるときには前記第２補正処理を実行する、請求項３又は４に記載の実装装置。
前記制御部は、前記第２補正処理を継続中に前記求めた歪みの補正値が所定の許容範囲内で継続されたときには、前記第２補正処理から前記第１補正処理の継続へ移行する、請求項３〜５のいずれか１項に記載の実装装置。
前記制御部は、前記トレイ部材に収容された部品を採取する採取部が採取した該部品の位置ずれの情報を取得し、位置ずれ量が所定の許容範囲外にあるときには、前記第１補正処理から前記第２補正処理の継続へ移行する、請求項３〜６のいずれか１項に記載の実装装置。
部品を採取して実装処理する実装装置であって、
基準マークを複数の位置に有し部品を収容して収容位置と採取位置との間で移動するトレイ部材と、
前記基準マークを撮像する撮像部と、
前記トレイ部材の２カ所の前記基準マークを撮像し撮像された画像の前記基準マークの位置に基づいて前記トレイ部材の位置と傾きとを補正する補正値を求める第１補正処理と、前記トレイ部材の３カ所以上の前記基準マークを撮像し撮像された画像の前記基準マークの位置に基づいて前記トレイ部材の位置と傾きと歪みとを補正する補正値を求める第２補正処理と、のいずれかを実行する制御部と、を備え、前記制御部は、下記（５）〜（８）のうち１以上を実行する、実装装置。
（５）前記制御部は、新規生産開始時及びトレイ交換時のうち少なくとも一方における前記トレイ部材の採取位置への移動時に前記第２補正処理を実行し、その後、前記第１補正処理を実行する。
（６）前記制御部は、前記トレイ部材に収容された部品の情報を取得し該部品が高精度位置を要する部品であるときには前記第２補正処理を実行する。
（７）前記制御部は、前記第２補正処理を継続中に前記求めた歪みの補正値が所定の許容範囲内で継続されたときには、前記第２補正処理から前記第１補正処理の継続へ移行する。
（８）前記制御部は、前記トレイ部材に収容された部品を採取する採取部が採取した該部品の位置ずれの情報を取得し、位置ずれ量が所定の許容範囲外にあるときには、前記第１補正処理から前記第２補正処理の継続へ移行する。
基準マークを複数の位置に有し部品を収容して収容位置と採取位置との間で移動するトレイ部材を備え、部品を採取して実装処理する実装装置が実行する実装方法であって、
前記トレイ部材の少なくとも初回の前記採取位置への移動時に前記基準マークを撮像し撮像された画像の前記基準マークの位置に基づいて前記部品の採取位置を補正する補正値を求める第１モードと、前記トレイ部材の採取位置への移動時に前記基準マークを撮像し撮像された画像の前記基準マークの位置に基づいて前記部品の採取位置を補正する補正値を前記第１モードより高い頻度で求める第２モードと、のいずれかを実行するステップ、を含み、前記ステップでは、下記（９）〜（１２）のうち１以上を実行する、実装方法。（９）前記ステップでは、前記トレイ部材に収容された部品の情報を取得し該部品が高精度位置を要する部品であるときには前記第２モードを実行する。
（１０）前記ステップでは、前記第２モードにおいて前記求めた前記補正値が所定の許容範囲内で継続されたときには、前記第２モードから前記第１モードへ移行する。
（１１）前記ステップでは、前記トレイ部材に収容された部品を採取する採取部が採取した該部品の位置ずれの情報を取得し、位置ずれ量が所定の許容範囲外にあるときには、前記第１モードから前記第２モードへ移行する。
（１２）前記ステップでは、前記第２モードでは前記トレイ部材が前記採取位置へ至るたびに前記補正値を求める。
基準マークを複数の位置に有し部品を収容して収容位置と採取位置との間で移動するトレイ部材を備え、部品を採取して実装処理する実装装置が実行する実装方法であって、
前記トレイ部材の２カ所の前記基準マークを撮像し撮像された画像の前記基準マークの位置に基づいて前記トレイ部材の位置と傾きとを補正する第１補正処理と、前記トレイ部材の３カ所以上の前記基準マークを撮像し撮像された画像の前記基準マークの位置に基づいて前記トレイ部材の位置と傾きと歪みとを補正する第２補正処理と、のいずれかを実行するステップ、を含み、前記ステップでは、下記（１３）〜（１６）のうち１以上を実行する、実装方法。
（１３）前記ステップでは、新規生産開始時及びトレイ交換時のうち少なくとも一方における前記トレイ部材の採取位置への移動時に前記第２補正処理を実行し、その後、前記第１補正処理を実行する。
（１４）前記ステップでは、前記トレイ部材に収容された部品の情報を取得し該部品が高精度位置を要する部品であるときには前記第２補正処理を実行する。
（１５）前記ステップでは、前記第２補正処理を継続中に前記求めた歪みの補正値が所定の許容範囲内で継続されたときには、前記第２補正処理から前記第１補正処理の継続へ移行する。
（１６）前記ステップでは、前記トレイ部材に収容された部品を採取する採取部が採取した該部品の位置ずれの情報を取得し、位置ずれ量が所定の許容範囲外にあるときには、前記第１補正処理から前記第２補正処理の継続へ移行する。