JP6803586B2 - 電磁式燃料噴射弁 - Google Patents

Description

本発明は、主として内燃機関の燃料供給系に使用される燃料噴射弁に関し、特に、弁座及びその中心部を貫通する弁孔を有する弁座部材と、弁座と協働して弁孔を開閉する弁体と、複数の燃料噴孔を有して弁座部材の外端面に結合されるインジェクタプレートとを備え、弁座部材及びインジェクタプレート間に、弁孔及び燃料噴孔間を連通する燃料通路を設けるようにした電磁式燃料噴射弁に関する。

上記電磁式燃料噴射弁において、弁座部材端面への燃料通路の切削加工を廃止し且つインジェクタプレートの薄肉化及び成形性確保等を図るために、プレス成形された金属板でインジェクタプレートを構成し、そのプレス成形と同時に燃料通路画成用の凹みをインジェクタプレートの一面（即ち弁座部材との対向面）に成形することが知られている（例えば下記特許文献１を参照）。

特開２００５−２０１０８１号公報

ところでインジェクタプレートの一面にプレス成形により得られる凹みで、複雑形状の燃料通路（例えば弁孔との連通部から放射方向に延びる案内通路と、案内通路に連なる旋回室と）を形成する場合には、燃料通路の周面の、特に凹み開放端側の端部（即ち弁座部材側の端部）にダレと呼ばれる金属変形部が少なからず生じ易くなり、これが燃料通路の成形精度を低下させ、延いては燃料通路内での燃料の円滑な流れを阻害する等の不都合の要因となる。

本発明は、上記に鑑み提案されたもので、インジェクタプレートをプレス成形しても、上記ダレの生成量を抑制又は低減して上記不都合を回避可能とした電磁式燃料噴射弁を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、弁座、及び該弁座の中心部を貫通する弁孔を有する弁座部材と、前記弁座と協働して前記弁孔を開閉する弁体と、複数の燃料噴孔を有して前記弁座部材の外端面に結合されるインジェクタプレートとを備え、前記インジェクタプレートが、プレス成形された金属板で構成される電磁式燃料噴射弁において、前記インジェクタプレートの、前記弁座部材との対向面には、前記弁孔から前記燃料噴孔に向けて燃料を案内する燃料通路が、該燃料通路の底面側から垂直方向に起立する絶壁面を備えるようにして凹設されると共に、その燃料通路の、前記弁座部材側の開放面が該弁座部材で塞がれており、前記燃料通路は、各々の前記燃料噴射孔へ燃料を送る複数の案内通路と、前記案内通路の下流端に接続されて前記弁孔から該案内通路を経て流入した燃料を旋回させ且つ底部に前記燃料噴孔の上流端を開口させた旋回室とを有し、前記インジェクタプレートの、前記弁座部材とは反対側の外表面には、前記燃料通路に対応した隆起部が形成され、前記隆起部の外周面の全周を囲うように連ねて、前記燃料通路の前記絶壁面の周方向に沿って延びる凹部が、前記インジェクタプレートの前記外表面に形成されることを第１の特徴とする。

また本発明は、第１の特徴に加えて、前記凹部の深さは、前記インジェクタプレートの板厚の４０％以下に設定されることを第２の特徴とする。

本発明の第１の特徴によれば、プレス成形されるインジェクタプレートの、弁座部材との対向面には、弁孔から燃料噴孔に向けて燃料を案内する燃料通路が、該燃料通路の底面側から垂直方向に起立する絶壁面を備えるようにして凹設され、インジェクタプレートの外表面には、燃料通路に対応した隆起部が形成される電磁式燃料噴射弁において、燃料通路は、各々の前記燃料噴射孔へ燃料を送る複数の案内通路と、案内通路の下流端に接続されて弁孔から該案内通路を経て流入した燃料を旋回させ且つ底部に前記燃料噴孔の上流端を開口させた旋回室とを有し、燃料通路の絶壁面の周方向に沿って延びる凹部が、インジェクタプレートの隆起部の外表面の全周を囲うように連ねて形成されるので、プレス成形時には、凹部形成に伴い金属材料の一部が燃料通路の周面の、弁座部材側の端部（即ちダレの発生領域）に寄せられるように流れ易くなる。これにより、燃料通路の周面でのダレの生成量を抑制又は低減できて燃料通路の成形精度が高められるため、燃料通路内での燃料の円滑な流れ確保や噴射燃料の微粒化促進を図る上で有効である。

また、燃料通路は、弁孔との連通部から所定方向に延びる案内通路と、案内通路の下流端に接続されて燃料を旋回させる旋回室とを有するので、旋回室で通過燃料にスワールを付与して噴射燃料の微粒化促進に寄与することができる。また、このように案内通路及び旋回室を有することで燃料通路が複雑な通路形態となっても、これをインジェクタプレートにプレス成形で容易に且つ精度よく形成可能である。

また特に凹部は、隆起部の、旋回室に対応した隆起部分の外周面の全周を囲うように連ねて旋回室の周方向に沿って延びるので、プレス成形時には、凹部形成に伴い金属材料の一部が旋回室周面の、弁座部材側の端部に寄せられるように流れ易くなり、これにより、旋回室周面でのダレの生成量を抑制又は低減できて旋回室の成形精度を高めることができる。

また更に、凹部は、隆起部の、案内通路に対応した隆起部分の外周面の全周を囲うように連ねて、案内通路の長手方向に沿って延びるようにして、インジェクタプレートの外表面に形成されるので、プレス成形時には、凹部形成に伴い金属材料の一部が案内通路の内側面の、弁座部材側の端部に寄せられるように流れ易くなる。これにより、案内通路の内側面でのダレの生成量を抑制又は低減できて、案内通路の成形精度を高めることができる。

また本発明の第２の特徴によれば、上記凹部の深さは、インジェクタプレートの板厚の４０％以下に設定されるので、凹部が過度に深くなる虞れはなくなり、従って、凹部が深過ぎることに因るインジェクタプレートのクラック発生を効果的に回避可能となる。

本発明の一実施形態に係る内燃機関用電磁式燃料噴射弁の縦断面図 図１の２矢視部拡大図（図３の２−２線断面図） （Ａ）は図２の３Ａ−３Ａ矢視図、（Ｂ）は図２の３Ｂ矢視図 図３の４−４線断面部分に着目してインジェクタプレートのプレス成形工程の一例を説明した工程説明図であって、（Ａ）はワークを金型にセットした成形直前状態を示し、（Ｂ）はプレス成形直後で離型前の状態を示す

本発明の実施形態を、添付図面を参照して、以下に説明する。

先ず、図１及び図２において、内燃機関用電磁式燃料噴射弁Ｉのケーシング１は、円筒状の弁ハウジング２（磁性体）と、この弁ハウジング２の前端部に液密に結合される有底円筒状の弁座部材３と、弁ハウジング２の後端に環状スペーサ４を挟んで液密に結合される円筒状の固定コア５とから構成される。

環状スペーサ４は、ステンレス鋼等の非磁性金属製であり、その両端面に弁ハウジング２及び固定コア５が突き当てられて液密に全周溶接され、その溶接にはレーザビームが使用される。

弁座部材３及び弁ハウジング２の対向端部には、第１嵌合筒部３ａ及び第２嵌合筒部２ａがそれぞれ形成される。そして第１嵌合筒部３ａが第２嵌合筒部２ａ内にストッパプレート６と共に圧入され、ストッパプレート６は、弁ハウジング２と弁座部材３間で挟持される。その後、第１嵌合筒部３ａの外周面と第２嵌合筒部２ａの端面とに挟まれる隅部の全周にわたりレーザ溶接又はビーム溶接を施すことにより、弁ハウジング２及び弁座部材３が相互に液密に結合される。

弁座部材３には、それの平坦な前端面即ち外端面に下流端を開口する円錐状の弁座８と、この弁座８の中心部を貫通して弁座部材３の外端面に開口する弁孔１０と、弁座８の上流端、即ち大径部に連なる円筒状のガイド孔９とが設けられており、そのガイド孔９は、前記第２嵌合筒部２ａと同軸状に形成される。

弁ハウジング２及び環状スペーサ４内には、固定コア５の前端面に対向する可動コア１２が摺動自在に収容され、この可動コア１２に、前記ガイド孔９に軸方向摺動自在に収容される弁体１６が一体的に結合される。この弁体１６は、弁座８に着座し得る球状の弁部１６ａと、ガイド孔９に摺動自在に支承される前後一対のジャーナル部１６ｂ，１６ｂと、前記ストッパプレート６に当接して弁体１６の開弁限界を規定するフランジ１６ｃとを一体に備えており、各ジャーナル部１６ｂには、燃料の流通を可能にする複数の平坦面１７，１７…が設けられる。

固定コア５は、弁ハウジング２内と連通する中空部２１を有しており、その中空部２１に、可動コア１２を弁体１６の閉じ方向、即ち弁座８への着座方向に付勢するコイル状の弁ばね２２と、この弁ばね２２の後端を支承するパイプ状のリテーナ２３とが収容される。このリテーナ２３は、中空部２１においてカシメにより固定される。

固定コア５の後端には、パイプ状のリテーナ２３を介して固定コア５の中空部２１に連通する燃料入口２５ａを持つ入口筒２５が一体に連設され、その燃料入口２５ａに燃料フィルタ２７が装着される。

環状スペーサ４及び固定コア５の外周にはコイル組立体２８が嵌装される。このコイル組立体２８は、環状スペーサ４及び固定コア５に外周面に嵌合するボビン２９と、これに巻装されるコイル３０とからなっており、このコイル組立体２８を囲繞するコイルハウジング３１の一端部が弁ハウジング２の外周面に溶接により結合される。

コイルハウジング３１、コイル組立体２８及び固定コア５は合成樹脂製の被覆体３２内に埋封され、この被覆体３２の中間部には、前記コイル３０に連なる接続端子３３を収容する備えたカプラ３４が一体に連設される。

図２に明示するように、弁座部材３の前端面には円板状のインジェクタプレート３６が液密に全周溶接ｗされ、その溶接にはレーザビームが使用される。このインジェクタプレート３６は、金属板（例えば、ステンレス鋼板、その他の鋼板）を所定形状にプレス成形して得られるプレス成形品より構成される。インジェクタプレート３６には、弁孔１０の軸線回りの同一円周上で等間隔おきに並ぶ複数の燃料噴孔４３が穿設される。インジェクタプレート３６は、その板厚が、例えば０．１ｍｍ前後の薄肉の板状である。尚、図面上は、発明を理解し易くするためにインジェクタプレート３６の板厚を多少誇張して描いている。

インジェクタプレート３６の上面、即ち弁座部材３外端面との対向面３６ｉには、弁孔１０から燃料噴孔４３に向けて燃料を流動案内する燃料通路ＦＰとなる浅い凹みが、上記プレス成形により形成される。この燃料通路ＦＰは、通過燃料にスワールを付与して燃料噴孔４３からの噴射燃料の微粒化促進に寄与すべく、以下に説明するような複雑な平面形態（本実施形態では花弁状）に形成される。

即ち、燃料通路ＦＰは、弁孔１０に直接連通する連通部としての中央油室３７と、その中央油室３７からインジェクタプレート３６の板面に沿う所定方向（本実施形態では弁孔１０の中心に対し放射方向）に直線状に延びる複数の案内通路３８と、各案内通路３８の下流端が接線方向に開口する旋回室３９とを備える。その旋回室３９は、案内通路３８の中心線Ｌに対し案内通路３８の幅方向で一方側（換言すればインジェクタプレート３６の周方向で一方側）にオフセット配置される。

そして、旋回室３９の底面には燃料噴孔４３の上流端が開口している。尚、燃料噴孔４３は、例えばプレス成形後のインジェクタプレート３６に対しドリル加工等で形成される。

燃料通路ＦＰの大部分（より具体的には中央油室３７の外周部、各案内通路３９及び各旋回室３９）の、弁座部材３側の開放面は、弁座部材３で塞がれる。またインジェクタプレート３６の上面３６ｉの、燃料通路ＦＰを取り囲む領域は、弁座部材３の外端面に密着状態におかれる。そして、燃料通路ＦＰを流れる燃料は、外部に漏れ出すことなく、弁孔１０から中央油室３７、案内通路３８及び旋回室３９を順次経て燃料噴孔４３まで到達する。

また、旋回室３９の周面は、径方向外方側に凸に彎曲した彎曲周面３９ｆとされ、その彎曲周面３９ｆの旋回案内作用により、案内通路３８を経て旋回室３９に流入した燃料をスムーズに旋回させる。これにより、燃料噴孔４３に流入する直前の燃料にスワールを付与することができる。

一方、案内通路３８の相対向する両内側面、即ち第１，第２内側面３８ｉ，３８ｏは、案内通路３８の長手方向（即ち弁孔１０の中心に対し放射方向）に直線状に延びる。

上記した第１，第２内側面３８ｉ，３８ｏのうち、特に案内通路３８の幅方向で旋回室３９中心部寄り（即ち通路中心線Ｌに対し旋回室３９がオフセット配置される側）に位置する第１内側面３８ｉは、それの下流端と、旋回室３９の彎曲周面３９ｆの下流側終端とが曲面ｒで滑らかに接続される。尚、第１内側面３８ｉの下流端と彎曲周面３９ｆの下流側終端とは、その相互間を例えば曲面ｒを介さずに直接接続させるようにしてもよい。

また、案内通路３８の第２内側面３８ｏの下流端と、旋回室３９の彎曲周面３９ｆの上流側始端とは、段差なく滑らかに接続される。これにより、案内通路３８から旋回室３９へ高圧燃料がスムーズに流入し得るようになっている。

ところでインジェクタプレート３６の下面（即ち弁座部材３とは反対側の外表面）３６ｏには、後述するようにインジェクタプレート３６をプレス成形することで燃料通路ＦＰに対応して隆起した形状（本実施形態では花弁状）の隆起部４１が形成される。この隆起部４１の外周面４１ｔは、隆起部４１の各部を横切る方向の横断面で見て、隆起部４１の根元部分から頂面に向かって隆起部４１の中央寄り、即ち先細り状に傾斜したテーパ面に形成される。

そして、インジェクタプレート３６の下面３６ｏには、上記隆起部４１の周方向の全領域の外周面４１ｔに連ねて、外周面４１ｔに沿って延びる比較的浅い凹部１００が、インジェクタプレート３６のプレス成形と同時に成形されている。

より具体的に言えば、例えば隆起部４１の、旋回室３９に対応した隆起部分４１Ｓの周辺では、この隆起部分４１Ｓの外周面４１ｔの全周を囲うように連ねて、凹部１００が旋回室３９の周方向に沿って延びるようにインジェクタプレート３６の下面３６ｏに形成される。

また、隆起部４１の、案内通路３８に対応した隆起部分４１Ｇの周辺では、この隆起部分４１Ｇの外周面４１ｔの全周を囲うように連ねて、凹部１００が案内通路３８の長手方向に沿って延びるようにインジェクタプレート３６の外表面３６ｏに形成される。

更に隆起部４１の、中央油室３７に対応した隆起部分４１Ｃの周辺では、この隆起部分４１Ｃの外周面４１ｔの全周を囲うように連ねて、凹部１００が中央油室３７の周方向に沿って延びるようにインジェクタプレート３６の外表面３６ｏに形成される。

また上記凹部１００の深さは、例えば、インジェクタプレート３６の板厚の４０％以下に設定されることが望ましい。

次に、前記実施形態の作用について説明する。コイル３０を消磁した状態では、弁ばね２２の付勢力で可動コア１２及び弁体１６が前方に押圧され、弁座８に着座させている。したがって、燃料フィルタ２７及び入口筒２５を通して弁ハウジング２内に供給された高圧燃料は、弁ハウジング２内に待機させられる。

コイル３０を通電により励磁すると、それにより生ずる磁束が固定コア５、コイルハウジング３１、弁ハウジング２及び可動コア１２を順次走り、その磁力により可動コア１２が弁体１６と共に固定コア５に吸引され、弁体１６が弁座８から離座するので、弁ハウジング２内の高圧燃料は、弁体１６の平坦面１７，１７…、弁座８及び弁孔１０を順次通過して燃料通路ＦＰに移り、その燃料通路ＦＰの中央油室３７から複数の案内通路３８に分岐し、放射状に拡散しながら複数の旋回室３９に達する。

このとき、高圧燃料が各案内通路３８から対応する旋回室３９へ高速で接線方向に流入するため、流入燃料は旋回室３９を高速で旋回することでスワールを付与され、しかも案内通路３８を経て旋回室３９に到達するまでの燃料流に急激な屈曲がなく、その流れがスムーズとなるから、燃料の速度損失も少ない。その結果、各旋回室３９の燃料噴孔４３からエンジンの被噴射部位（例えば吸気ポート）に向けて噴射される噴射燃料の微粒化促進が達成されて、良好な噴霧フォームが得られ、しかも燃料噴射の応答性が良好である。これにより、燃焼室内での燃料の燃焼性が高められ、また燃焼制御が精度よく行われる。

そして、燃料通路ＦＰは、上記のように各複数の案内通路３８及び旋回室３９を有することで、複雑な通路形態となるが、これをインジェクタプレート３６にプレス成形で容易に且つ精度よく形成可能である。

次に図４を参照してインジェクタプレート３６のプレス成形工程の一例を示す。

インジェクタプレート３６の最終製品と同形の円板状に予め加工された金属板よりなるワーク０３６は、図４（Ａ）に示すように、先ずダイ５０上に載置されると共に、パンチガイド５２により外周部を抑えられる。次いで、ワーク０３６は、図４（Ｂ）に示すように、ダイ５０と、パンチガイド５２に沿って下降するパンチ５１との間で加圧される。その加圧により、燃料通路ＦＰ（即ち中央油室３７、案内通路３８及び旋回室３９）となる凹みがワーク０３６の上面３６ｉにプレス成形される。

この場合、燃料通路ＦＰの成形用凸部として機能するパンチ５１の先部５１ａと、パンチ５１を摺動可能に嵌合させるパンチガイド５２のガイド孔５２ａとは、燃料通路ＦＰと同じ横断面形状に形成される。またダイ５０には、パンチ５１の先部５１ａに対応し且つ燃料通路ＦＰよりも若干大きめの成形用凹部５０ａが形成され、成形用凹部５０ａの内周面はテーパ面５０ａｔに形成される。更にダイ５０には、テーパ面５０ａｔに連なる低い凸部２００が、成形用凹部５０ａの開口縁部に連ねて形成されており、この凸部２００は、インジェクタプレート３６の下面３６ｏに設けられる前述の凹部１００に対応した形状に形成される。

尚、上記プレス成形の際に、ダイ５０は固定状態とされるが、必要に応じて若干（即ち凸部２００の高さ分だけ）上昇駆動してもよい。或いはまた、パンチガイド５２を、固定状態のダイ５０に対し若干（即ち凸部２００の高さ分だけ）下降駆動するようにしてもよい。

而して、上記したプレス成形工程によれば、プレス成形後のワーク０３６の上面３６ｉには、燃料通路ＦＰとなる凹みがパンチ５１の先部５１ａ形状に倣うように形成され、一方、ワーク０３６の下面３６ｏには、燃料通路ＦＰに対応した隆起部４１がダイ５０の成形用凹部５０ａに倣うように形成される。それと共に、隆起部４１の外周面４１ｔは、成形用凹部５０ａのテーパ面５０ａｔに倣ってテーパ面に形成される。

ところで上記加圧過程で、特に燃料通路ＦＰの周面ＦＰｓは、ワーク０３６の対応部位がパンチ５１の先部５１ａにより剪断成形されることで、燃料通路ＦＰの底面ＦＰｂ側から垂直方向に起立する絶壁面となり、その際に燃料通路ＦＰの周面である絶壁面ＦＰｓの、特に弁座部材３側の端部にはダレｄが生じ易くなる。

これに対し、本実施形態ではダイ５０に成形用凹部５０ａの開口縁部に連ねて前述の凸部２００を特設したことで、ワーク０３６の下面３６ｏには、隆起部４１の外周面４１ｔに連ねて、外周面４１ｔに沿って延びる凹部１００がインジェクタプレート３６のプレス成形と同時に成形される。そして、このプレス成形過程では、凸部２００の押出し作用に基づく凹部１００の形成に伴い、金属材料の一部が図４（Ｂ）の矢視ｆで示す如く燃料通路ＦＰの絶壁面ＦＰｓの、弁座部材３側の端部（即ちダレｄの発生領域）に寄せられるように流れ易くなる。

これにより、燃料通路ＦＰの絶壁面ＦＰｓでのダレの生成量を抑制又は低減できるから、燃料通路ＦＰはその通路形態が複雑であっても成形精度を高めることができ、燃料通路ＦＰ内での燃料の円滑な流れ確保や噴射燃料の微粒化促進を図る上で有利となる。

次に、凹部１００に関して、より具体的に説明する。隆起部４１の、旋回室３９に対応した隆起部分４１Ｓの周辺では、この隆起部分４１Ｓの外周面４１ｔの全周を囲うように連ねて、凹部１００が旋回室３９の周方向に沿って延びるように形成される。これにより、プレス成形過程では、凹部１００の形成に伴い金属材料の一部が旋回室３９の彎曲周面３９ａの、弁座部材３側の端部に寄せられるように流れ易くなるため、彎曲周面３９ａでのダレｄの生成量が抑制又は低減され、旋回室３９の成形精度が高められる。

一方、隆起部４１の、案内通路３８に対応した隆起部分４１Ｇの周辺では、この隆起部分４１Ｇの外周面４１ｔの全周を囲うように連ねて、凹部１００が案内通路３８の長手方向に沿って延びるように形成される。これにより、プレス成形過程では、凹部１００の形成に伴い金属材料の一部が案内通路３８の両内側面３８ｉ，３８ｏの、弁座部材３側の端部に寄せられるように流れ易くなるため、両内側面３８ｉ，３８ｏでのダレの生成量が抑制又は低減され、案内通路３８の成形精度が高められる。

また本実施形態では、凹部１００の深さは、インジェクタプレート３６の板厚の４０％以下に設定される。これにより、凹部１００が過度に深くなる虞れはなくなることから、凹部１００が深過ぎることに因るインジェクタプレート３６のクラック発生を効果的に回避可能となる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明を逸脱することなく種々の設計変更を行うことが可能である。

例えば、燃料通路ＦＰにおける案内通路３８及び旋回室３９の数や配列は、要求される燃料噴霧フォームの本数や形状に応じて適宜選定することができる。例えば、前記実施形態では、燃料通路ＦＰの中央油室３７（弁孔１０との連通部）から案内通路３８を放射状且つ直線状に延ばしたものを例示したが、本発明では、案内通路３８を放射方向から周方向に多少傾斜して径方向外方側に延ばしたもの、或いは、案内通路３８を多少カーブさせて曲線状に延ばしたものに適用してもよい。また案内通路３８及び旋回室３９の組の数は、実施形態では６組であるが、それ以外の任意の数、例えば４組でもよい。

また前記実施形態では、噴射燃料の微粒化を特に促進するために、燃料通路ＦＰを複数の案内通路３８と、各々の案内通路３８の下流端が接線方向に開口する複数の旋回室３９とを組み合わせた通路構成としているが、本発明の燃料通路の通路構成は前記実施形態に限定されず、少なくとも弁孔１０から燃料噴孔４３に向けてスムーズに燃料を案内し得る通路構成であればよい。例えば、前記特許文献１に示されるように、旋回室を省略して複数の案内通路の下流端部底面に燃料噴孔を開口させるような燃料通路においても本発明を適用可能である。

また前記実施形態では、インジェクタプレート３６と弁座部材３との結合手段として、レーザビームによる全周溶接ｗが例示されたが、その結合手段は、溶接手段に限定されない。即ち、インジェクタプレート３６と弁座部材３との間を全周に亘り液密に結合し得る結合手段であれば、種々の結合手段を採用可能である。

また前記実施形態では、インジェクタプレート３６は、その板厚が例えば０．１ｍｍ前後の薄肉の板状であるものを例示したが、本発明は、実施形態よりも厚肉又は更に薄肉の（但しプレス成形で燃料通路ＦＰ（案内通路３８及び旋回室３９）を精度よく成形可能な程度の肉厚の）インジェクタプレートにも実施可能である。

また前記実施形態では、燃料通路ＦＰを１回のプレス成形工程で成形するものを示したが、本発明では、燃料通路ＦＰを複数回のプレス成形工程で成形してもよい。その場合、例えば、一次のプレス成形工程では、パンチ５１及びパンチガイド５２として前記実施形態と同じものを使用するが、ダイ５０は凸部２００を有しないものを使用し、これにより、一次のプレス成形工程後のワーク０３６には燃料通路ＦＰ及び隆起部４１が成形されても凹部１００は成形されない。また二次のプレス成形工程では、凸部２００を有する押し金型（例えば図４（Ｂ）のダイ５０と同形）と、ワーク０３６の上面３６ｉを受ける受け金型（例えば図４（Ｂ）のパンチ５１及びパンチガイド５２を一体化したものと同形）との相互間でワーク０３６を加圧することで、プレス成形工程後のワーク０３６に凹部１００が成形され、それと共に、一次のプレス成形工程で燃料通路ＦＰの絶壁面ＦＰｓに生じていたダレｄが縮小される。

ＦＰ・・・・・燃料通路
ＦＰｂ・・・・底面
ＦＰｓ・・・・絶壁面
Ｉ・・・・・・燃料噴射弁
３・・・・・・弁座部材
８・・・・・・弁座
１０・・・・・弁孔
１６・・・・・弁体
３６・・・・・インジェクタプレート
３６ｉ・・・・上面（弁座部材との対向面）
３６ｏ・・・・下面（弁座部材とは反対側の外表面）
３７・・・・・中央油室（連通部）
３８・・・・・案内通路
３９・・・・・旋回室
４１・・・・・隆起部
４１Ｇ・・・・案内通路に対応した隆起部分
４１Ｓ・・・・旋回室に対応した隆起部分
４１ｔ・・・・外周面
４３・・・・・燃料噴孔
１００・・・・凹部

Claims (2)

1. 弁座（８）、及び該弁座（８）の中心部を貫通する弁孔（１０）を有する弁座部材（３）と、前記弁座（８）と協働して前記弁孔（１０）を開閉する弁体（１６）と、複数の燃料噴孔（４３）を有して前記弁座部材（３）の外端面に結合されるインジェクタプレート（３６）とを備え、前記インジェクタプレート（３６）が、プレス成形された金属板で構成される電磁式燃料噴射弁において、
   前記インジェクタプレート（３６）の、前記弁座部材（３）との対向面（３６ｉ）には、前記弁孔（１０）から前記燃料噴孔（４３）に向けて燃料を案内する燃料通路（ＦＰ）が、該燃料通路（ＦＰ）の底面（ＦＰｂ）側から垂直方向に起立する絶壁面（ＦＰｓ）を備えるようにして凹設されると共に、その燃料通路（ＦＰ）の、前記弁座部材（３）側の開放面が該弁座部材（３）で塞がれており、
   前記燃料通路（ＦＰ）は、各々の前記燃料噴射孔（４３）へ燃料を送る複数の案内通路（３８）と、前記案内通路（３８）の下流端に接続されて前記弁孔（１０）から該案内通路（３８）を経て流入した燃料を旋回させ且つ底部に前記燃料噴孔（４３）の上流端を開口させた旋回室（３９）と、を有し、
   前記インジェクタプレート（３６）の、前記弁座部材（３）とは反対側の外表面（３６ｏ）には、前記燃料通路（ＦＰ）に対応した隆起部（４１）が形成され、
   前記隆起部（４１）の外周面（４１ｔ）の全周を囲うように連ねて、前記燃料通路（ＦＰ）の前記絶壁面（ＦＰｓ）の周方向に沿って延びる凹部（１００）が、前記インジェクタプレート（３６）の前記外表面（３６ｏ）に形成されることを特徴とする電磁式燃料噴射弁。
2. 前記凹部（１００）の深さは、前記インジェクタプレート（３６）の板厚の４０％以下
   に設定されることを特徴とする、請求項１に記載の電磁式燃料噴射弁。

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