JP6763672B2 - シールバー、シールバーシステム、及び袋状物の製造方法 - Google Patents
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Description
外装体の開口した縁部から外装体内に電解質等を充填する。外装体のこの1つの縁部をヒートシールすることで、製造される。
本発明のシールバーは、外装体の一対のシート材の縁部を加熱しつつ加圧することで、それぞれの前記シート材に積層されているシーラント層を互いに溶着させるシールバーにおいて、自身の前記シート材の主面に沿う方向の長さが、前記外装体の縁部の前記主面に沿う方向の長さよりも短く、かつ自身が前記外装体の縁部に接触したときに、自身から前記外装体における前記主面に沿う方向の両端部が前記主面に沿う方向にそれぞれ突出するとともに、前記主面に沿う方向の全長にわたって平坦に形成され、前記外装体の縁部を加圧する1つの第一の加圧面と、前記第一の加圧面に連なるように形成され前記第一の加圧面よりも凹んだ凹部と、を備えることを特徴としている。
これらの発明によれば、第一の凸部と第二の凸部とを接触させたときに第一の加圧面と第二の加圧面との間に一定の隙間が形成される。このため、外装体の縁部におけるヒートシールされたヒートシール部の厚さを一定にすることができる。
図1及び図2は、本実施形態のシールバーで製造される二次電池10の一例を示す図である。この二次電池10は、例えばリチウムイオン二次電池であり、一対のシート材16を有する外装体15の一対のシート材16間に被収容物18を配置して構成されている。
シーラント層16aは、例えば変性PPの傾斜材料で形成されている。シーラント層16aの内側の部分は、後述するシーラントフィルム21と強固に溶着(熱溶着)可能である。シーラント層16aの外側の部分は、アルミニウム層16bと強固に溶着可能である。
なお、シーラント層16aとアルミニウム層16bとの間に、金属被膜層を設けてもよい。アルミニウム層16bとナイロン層16cとの間に、金属被膜層や接着層を設けてもよい。
シート材16は、全体として平面視で矩形状のシート状に形成されている。一対のシート材16は、厚さ方向に重ねられている。
一対のシート材16は、一対のシート材16のうちの1つのシート材16のシーラント層16aの縁部と他の1つのシート材16のシーラント層16aの縁部とが溶着することで、互いに接合されている。シート材16の縁部が熱溶着された部分には、ヒートシール部16eが形成され、ヒートシールされる前よりも厚さが薄くなっている。一対のシート材16の縁部と外装体15の縁部とは、同じ意味である。
シート材16の主面16fは、シーラント層16aの外面となる主面、及び、PET層16dの外面となる主面のことを意味する。シート材16の主面16fに沿う方向Xは、例えばシート材16の縁部に沿う2種類の方向のいずれかである。
有機溶媒としては、高電圧に対する耐性を有するものが好ましく、例えば、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ジメチルカーボネート、γ−ブチロラクトン、スルホラン、ジメチルスルホキシド、アセトニトリル、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、1,2−ジメトキシエタン、1,2−ジエトキシエタン、テトロヒドラフラン、2−メチルテトラヒドロフラン、ジオキソラン、メチルアセテートなどの極性溶媒、又はこれら溶媒の2種類以上の混合物が挙げられる。
電解質塩としては、例えばLiClO4、LiPF6、LiBF4、LiAsF6、LiCF6、LiCF3CO2、LiPF6SO3、LiN(SO3CF3)2、Li(SO2CF2CF3)2、LiN(COCF3)2、及びLiN(COCF2CF3)2等のリチウムを含む塩、又はこれら塩の2種以上の混合物が挙げられる。
タブ端子20の長手方向の中間部の外面には、シーラントフィルム21が取付けられている。シーラントフィルム21は、シーラント層16aと同一の材料で形成されている。シーラントフィルム21は、シーラント層16aに溶着している。
タブ端子20の第二の端部は、シート材16のヒートシール部16eから外部に突出している。
まず、本製造方法で用いられるシールバーシステムについて説明する。
図3に示すように、シールバーシステム1は、第一のシールバー(シールバー)30と、第二のシールバー(補助シールバー)40と、を備えている。
第一の加圧面31aは、例えば矩形状かつ平坦に形成されている。第一の加圧面31aの主面16fに沿う方向Xの長さL1は、外装体15の縁部の主面16fに沿う方向Xの長さL2以下になるように形成されている。第一の加圧面31aは、外装体15の縁部を加圧するためのものである。
第一の凸部33は、一対の第一の溝部32を挟むように一対形成されている。
第一の本体31、一対の第一の溝部32、及び一対の第一の凸部33は、アルミニウム等の熱伝導率の大きい材料で一体に形成されている。
第二の加圧面41aは、例えば矩形状かつ平坦に形成されている。第二の加圧面41aの主面16fに沿う方向Xの長さL3は、外装体15の縁部の主面16fに沿う方向Xの長さL2以下になるように形成されている。第二の加圧面41aは、第一の加圧面31aとともに一対のシート材16の縁部を挟むように加圧するためのものである。
第二の凸部43は、一対の第二の溝部42を挟むように一対形成されている。
第二の本体41、一対の第二の溝部42、及び一対の第二の凸部43は、第一のシールバー30と同一の材料で一体に形成されている。
最初に、一対のシート材16の3つの縁部を一度にヒートシールする場合を説明する。この場合、例えば一対のシート材16は水平面に略平行に配置される。シールバー30、40は、加圧面31a、41aが対向するとともに、厚さ方向Zの第一の側Z1が下方になり、厚さ方向Zの第二の側Z2が上方になるように配置される。
ヒートシールする前のシーラント層16aの厚さt3は、例えば約80μmであり、シート材16の厚さt4は、例えば約150μmである。
一対のシート材16の間に、蓄電体19等を配置しておく。各タブ端子20がヒートシールされるシート材16の縁部から外方に突出するようにしておく。
一対のシート材16の複数の縁部を一度にヒートシールする場合には、図1に示すように第一のシールバー30の第一の溝部32及び第一の凸部33をシート材16の複数の縁部に対応した形状に形成しておくことが好ましい。第二のシールバー40についても同様である。
このとき、第一の加圧面31aと第二の加圧面41aとの間に一定の隙間Sが形成される。第一の加圧面31aと第二の加圧面41aとの距離L4は、前述の厚さt2の2倍の例えば約250μmである。シールバー30、40による加熱にはヒータ等の公知の加熱手段を用い、シールバー30、40による加圧には油圧シリンダー、エアーシリンダー等の公知の加圧手段を用いる。一対のシート材16の縁部をヒートシールすることで、一対のシート材16の全体としての厚さは約300μmから約250μmへと、約50μm薄くなる。
以上の工程で、一対のシート材16の3つの縁部が一度にヒートシールされる。
この場合、本実施形態の第一のシールバー30と従来のシールバーとを用いて、二次電池10が製造される。
ここで前述のシート材配置工程及びシート材溶着工程を行うが、この場合には外装体15を配置する向きが変わるので、厚さ方向Zが水平面に沿う方向となる。このため、シート材溶着工程において、図4に形状Pとして示すように、溶融樹脂16a1は厚さ方向Zの第一の側Z1及び第二の側Z2にほぼ均等にはみ出す。
この場合においても、シールバー30、40に溝部32、42が形成されていることで、シールバー30、40に溶融樹脂16a1が付着しにくい。
以上の工程で、シールバーシステム1を用いて外装体15内に被収容物18が収容された二次電池10が製造される。
したがって、外装体か15らはみ出した溶融樹脂16a1がシールバー30、40に付着するのを抑えることができる。
例えば、前記実施形態では、第一のシールバー30が第一の凸部33を備えないように構成してもよい。このように構成しても第一のシールバー30が第一の溝部32を備えていれば、外装体15からはみ出した溶融樹脂16a1が第一のシールバー30に付着するのを抑えることができるからである。
同様に、第二のシールバー40が第二の溝部42や第二の凸部43を備えないように構成してもよい。
実施形態では、袋状物が二次電池であるとしたが、袋状物はこれに限定されずリチウムイオン二次電池以外の二次電池や、キャパシタモジュール等でもよい。
10 二次電池(袋状物)
15 外装体
16 シート材
16a シーラント層
16f 主面
18 被収容物
30 第一のシールバー(シールバー)
31a 第一の加圧面
32 第一の溝部(凹部)
33 第一の凸部
40 第二のシールバー(補助シールバー)
41a 第二の加圧面
43 第二の凸部
L1、L2、L3 長さ
S 隙間
X 主面に沿う方向
Claims (5)
- 外装体の一対のシート材の縁部を加熱しつつ加圧することで、それぞれの前記シート材に積層されているシーラント層を互いに溶着させるシールバーにおいて、
自身の前記シート材の主面に沿う方向の長さが、前記外装体の縁部の前記主面に沿う方向の長さよりも短く、かつ自身が前記外装体の縁部に接触したときに、自身から前記外装体における前記主面に沿う方向の両端部が前記主面に沿う方向にそれぞれ突出するとともに、前記主面に沿う方向の全長にわたって平坦に形成され、前記外装体の縁部を加圧する1つの第一の加圧面と、
前記第一の加圧面に連なるように形成され前記第一の加圧面よりも凹んだ凹部と、
を備えることを特徴とするシールバー。 - 請求項1に記載のシールバーと、補助シールバーと、を備えるシールバーシステムであって、
前記シールバーは、前記第一の加圧面よりも突出した第一の凸部を備え、
前記補助シールバーは、
前記一対のシート材の縁部を、前記第一の加圧面とともに挟むように加圧する第二の加圧面と、
前記第二の加圧面よりも突出した第二の凸部と、
を備え、
前記第一の凸部と前記第二の凸部とが接触したときに、前記第一の加圧面と前記第二の加圧面との間に隙間が形成されることを特徴とするシールバーシステム。 - 請求項1に記載のシールバーを用いて前記一対のシート材の縁部を加熱しつつ加圧することで前記外装体内に被収容物が収容された袋状物を製造する袋状物の製造方法であって、
前記一対のシート材の縁部に前記シールバーの前記第一の加圧面を、前記縁部から前記主面に沿う方向に前記第一の加圧面が突出しないように接触させ、
前記第一の加圧面で前記一対のシート材の縁部を加熱しつつ加圧することで、それぞれの前記シート材のシーラント層を互いに溶着させることを特徴とする袋状物の製造方法。 - 請求項2に記載のシールバーシステムを用いて前記一対のシート材の縁部を加熱しつつ加圧することで前記外装体内に被収容物が収容された袋状物を製造する袋状物の製造方法であって、
前記一対のシート材の縁部に前記シールバーの前記第一の加圧面及び前記補助シールバーの前記第二の加圧面を、前記一対のシート材の縁部を挟むとともに前記縁部から前記主面に沿う方向に前記第一の加圧面及び前記第二の加圧面が突出しないように接触させ、
前記第一の凸部と前記第二の凸部とを接触させ、
前記第一の加圧面及び前記第二の加圧面で前記一対のシート材の縁部を加熱しつつ加圧することで、それぞれの前記シート材のシーラント層を互いに溶着させることを特徴とする袋状物の製造方法。 - 前記第一の凸部と前記第二の凸部とが接触したときの、前記第一の加圧面と前記第二の加圧面との距離は、前記一対のシート材の厚さよりも短い請求項4に記載の袋状物の製造方法。
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