JP6754194B2 - 自動分析装置、及び搬送ラインの異常検出方法 - Google Patents

Description

本発明は、自動分析装置、及び搬送ラインの異常検出方法に関する。

試料に含まれる成分を分析する装置として、光源からの光を、分析対象である、試料と試薬とを混合した反応液に照射し、反応液から得られる単一又は複数の波長の透過光や散乱光の光量を測定する自動分析装置が知られている。

このような自動分析装置では、試料すなわち検体の入った検体容器を検体ラックに搭載して保持させた状態で、ラック供給部の投入口から投入することで、検体容器は、搬送ラインを介して、検体ラックに保持された状態で分析部による分析作業が行われる所定搬送位置まで搬送される。分析部では、搬送ラインを所定搬送位置まで搬送されてきた検体ラックに保持された検体容器から検体を採取し、分析部に備えられた反応容器に分注して反応容器内で試薬と混合させた反応液を作製し、この反応液を利用して、例えば目的成分の濃度等といった分析結果の出力を含む検体の分析作業を自動で実行する。また、所定搬送位置での分析作業のための検体の採取が済んだ検体ラックは、再び搬送ラインを介して、分析装置における、例えばラック収納部、ラック再検部等といった他部に搬送される。

通常、搬送ラインは、一又は複数の搬送機構を有して形成され、その搬送機構としては、例えば、ベルトが架け渡しされたローラを回転させてベルト載置面に搭載された検体ラックを移動させるベルトコンベア、アーム等を検体ラックに当接させて検体ラックを押し出したり引き込んだりする当接移送機構、検体ラックをグリップ機構部で把持し、持ち上げて移動させる把持移載機構、等が用いられる。

一方、特許文献１には、このような自動分析装置にかかり、分析部に備えられた個々の反応容器の異常を検知する技術が記載されている。特許文献１では、分析部の個々の反応容器について多波長光度計を用いて吸光度を時系列的に測定及び記憶し、反応容器毎の累積記憶された吸光度から反応容器毎の劣化判定用の基準値を用意し、個々の反応容器について、最新に測定された吸光度をこの基準値と比較してその劣化を判定することが説明されている。

特開２００１−９１５１８号公報

しかしながら、特許文献１に記載された自動分析装置は、多波長光度計による吸光度測定を用いて分析部に備えられた反応容器それぞれの劣化情報を取得してオペレータにアラーム等で知らせることはできても、搬送ラインについては、その広範囲に亘って、劣化を幅広くかつ的確に検出することはできない。

そのため、自動分析装置の搬送ラインについては、従来は、自動分析装置の据え付け時やメンテナンス作業時に、搬送ラインの組み付け精度等を目視又は水準器等により確認していた。加えて、実際に搬送ラインで多数の検体ラックを試験的に搬送させて異常が発生するか否かのランニング点検を行い、異常が発生しなかった場合には搬送ラインは正常であると判断していた。

また、自動分析装置の搬送ラインも、装置自体の累積稼動時間が長くなるにつれ、搬送機構を含めた搬送ラインを形成する装置及び部品には、緩み、歪み、ずれ等の状態変化が発生する。具体的に、搬送機構の１つであるベルトコンベアラインを例にとってみても、装置自体の累積稼動時間が長くなると、ベルトコンベアラインのつなぎ目の搭載面に段差が生じてきたり、並設されているベルトコンベアラインとの平行度にずれが生じてきたり、ベルトコンベアラインに備えられた検体ラックの転倒防止ガイドに歪みが生じてきたり、等といった状態変化が起こる。それにより、検体ラックが搬送中に引っ掛かり易くなって、検体ラックの搬送姿勢や搬送時間が変化したり、延いては、検体ラックを搬送できなくなってしまうという異常が発生する。

搬送ラインを形成する搬送機構やその部品についての上述した累積稼動時間の増加に伴う状態変化、すなわち搬送ラインの劣化は、装置の据え付け時やメンテナンス作業時における従来方式の確認だけでは、異常事態の発生兆候をタイムリーに把握するという観点で不十分であり、専門の点検知識を備えていないユーザーは、実際に検体ラックを搬送できなくなる異常事態が発生してアラームで知らされるまで、把握することができなかった。

そこで、自動分析装置において、搬送ラインの劣化を幅広くかつ的確に検出することができるように、搬送ラインの各部に、それぞれ監視対象や目的に応じた専用の劣化検知機構を設置しておくようにすることも考えられる。ところが、そのためには、搬送ラインの各部それぞれに専用の劣化検知機構を搭載しておく必要があり、自動分析装置の構成自体がさらに複雑化してしまう、との課題があった。

本発明はこのような課題に鑑みてなされたものであり、搬送ラインの各部の劣化を検出するために、装置内の構成について複雑化を招くことなく、搬送ラインの各部の劣化を幅広くかつ的確に検出するものである。

上記課題を解決するために、本発明は、搬送ラインを搬送されてきた検体ラックに保持されている検体容器内の検体試料の分析を行う自動分析装置であって、前記検体ラックに代えて前記搬送ラインによって搬送され、前記搬送ラインでの搬送中における自身の移送時状態を検出する点検用センサを備える点検用ラックと、前記搬送ラインによる前記点検用ラックの搬送を指示し、前記搬送ラインでの前記点検用ラックの搬送中に前記点検用センサによって逐次検出される前記点検用ラック自身の移送時状態の情報と予め設定された基準値とを比較して、前記搬送ラインに生じた異常を検知する点検管理部と、を備えていることを特徴とする。

また、本発明は、検体試料を収容した検体容器が保持されている検体ラックを搬送する搬送ラインの異常検出方法であって、前記搬送ラインでの搬送中における自身の移送時状態を検出する点検用センサを備える点検用ラックを、前記検体ラックに代えて前記搬送ラインによって搬送させる点検用ラック搬送工程、前記搬送ラインでの点検用ラックの搬送中、前記点検用センサによって逐次検出される前記点検用ラック自身の移送時状態の情報を点検用ラックから取得し、取得した前記点検用ラック自身の移送時状態の情報と予め設定された基準値とを比較して、前記搬送ラインに生じた異常を検知する点検管理工程、を含むことを特徴とする。

本発明によれば、搬送ラインの各部の劣化を検出するために、装置内の構成について複雑化を招くことなく、搬送ラインの各部の劣化を幅広くかつ的確に検出できる。

上記した以外の、課題、構成及び効果は、以下の実施の形態の説明により明らかにされる。

本発明の一実施例にかかる自動分析装置の概略構成図である。 本実施例の自動分析装置に備えられた把持移載機構の構成図である。 本実施例で検体の分析作業に用いられる検体ラックの外観構成図である。 本実施例で搬送ラインの点検作業に用いられる点検用ラックの外観構成図である。 点検用ラックと検体ラックとの外観比較図である。 点検用ラックに内蔵された移送時状態検出システムの構成図である。 点検用ラックの記憶部に蓄積記憶された筐体面内の圧力分布測定データの模式図である。 点検作業メニュー設定画面の一実施例である。 点検用ラックの搬送ラインにおける移送パターンの説明図である。 異常判定のための基準値の一実施例としての、基準範囲・基準圧力値範囲テーブルである。 「1. レール幅等の寸法チェック」で、対象として「1.2 送りレーン」が設定された場合の、基準範囲、基準圧力値範囲の概念説明図である。 基準範囲、基準圧力値範囲の他の実施例の概念説明図である。 基準範囲、基準圧力値範囲の他の実施例の概念説明図である 基準範囲、基準圧力値範囲の他の実施例の概念説明図である。 基準範囲、基準圧力値範囲の他の実施例の概念説明図である。 点検管理装置によって行われる搬送ラインの異常検知処理の一実施例のフローチャートである。 図１６に示した異常検知処理の続きのフローチャートである。

以下、本発明の一実施の形態にかかる自動分析装置、及び搬送ラインの異常検出方法について、血液、尿等の生体試料の定量、定性分析を行う自動分析装置、その検体（検体試料）が収容されている検体容器を搬送する搬送ラインを例に、図面を参照しながら説明する。

図１は、本発明の一実施例にかかる自動分析装置の概略構成図である。

本実施例の自動分析装置１は、ラック供給部１１、分析部１２、再検部１３、ラック収納部１４、主搬送部１５が設けられた機構部本体１０と、機構部本体１０のこれら各部を作動制御して分析処理を行う制御装置２０とを有する。

ラック供給部１１は、図示せぬラック供給口から投入された分析待ちの一乃至複数の検体ラック３０が収容蓄積される。検体ラック３０には、一乃至複数の検体容器４０が搭載保持されている。図示の例では、ラック供給部１１は、投入された検体ラック３０がそれぞれ分析作業を開始されるまで先入れ先出しとなるように配列されて収容蓄積される構成になっている。

ラック供給部１１には、分析待ちの検体ラック３０の中から、順次、分析作業を開始する検体ラック３０を主搬送部１５に１つずつ移送するための搬送機構が一体的に備えられている。搬送機構は、検体ラック３０の配列方向に沿って移動可能な押し出しアーム５１１を有し、移送指示を受けると、順番最後尾の検体ラック３０の筐体面をアーム５１１で押動して、順番が１つ上位の検体ラック３０の配列位置になるように移動変位させる当接移送機構５１になっている。

これにより、配列順が先頭の検体ラック３０は、主搬送部１５の送りレーン１５-１に移送され、送りレーン１５-１上に搭載されるようになっている。この搭載された検体ラック３０は、送りレーン１５-１上を分析部１２側へ搬送される際、ラック供給部１１の隣に設けられた識別装置１６によって、検体ラック３０に付されたラック識別コードの読み取り、検体ラック３０に搭載保持されている検体容器４０それぞれに付された検体識別コードの読み取りが行われ、制御装置２０に送信される。

分析部１２は、試薬ディスク１２-１、反応ディスク１２-２、試薬分注機構１２-３、検体分注機構１２-４、分注待機レーン１２-５、光源及び光度計からなる測定機器（図示省略）等を有する。

試薬ディスク１２-１は、複数の試薬容器（図示省略）がディスク周方向に沿って搭載可能になっており、所望の試薬の採取指示を受けると、その回動変位によって、該当の試薬容器を、試薬分注機構１２-３の試薬採取位置に位置させる。

反応ディスク１２-２は、複数の反応容器（図示省略）がディスク周方向に沿って搭載可能になっており、試薬の分注指示を受けると、その回動変位によって、該当の分析に用いる反応容器を試薬分注機構１２-３の試薬分注位置に位置させ、同様に、検体の分注指示を受けると、その回動変位によって、該当の分析に用いる反応容器を検体分注機構１２-４の検体分注位置に位置させる。さらに、反応ディスク１２-２は、試薬及び検体の分注が完了した反応容器を撹拌機構（図示省略）による撹拌位置に回動変位させて、分注された検体及び試薬を混合した反応液を作製し、また、反応液が収容されている反応容器を所定の分析期間の間、所定のタイミングで測定機器による測定位置に回動変位させて、透過光や散乱光の光量測定を行わせる。

分注待機レーン１２-５は、分析作業を行う検体の検体容器４０が保持された検体ラック３０を、検体分注機構１２-４による反応容器への分注に備えて待機させる。分注待機レーン１２-５は、複数の検体ラック３０を搭載可能なレーン長さを有するベルトコンベアライン５２によって構成されている。分注待機レーン１２-５は、ベルトコンベアライン５２の駆動に応じて始端側（ラック供給部１１側）のラック搭載位置から終端側（再検部１３側）のラック移載位置へ検体ラック３０を移動変位させながら、検体分注機構１２-４による検体の採取に備え、検体ラック３０を先入れ先出しで搭載している。検体分注機構１２-４による検体採取位置は、レーン長さ方向に沿ったラック移載位置側の所定位置で、本実施例では、ラック移載位置と同位置になっている。

再検部１３は、検体ラック３０をそれぞれ個別に収容可能な複数のスロット１３-１と、搭載された検体ラック３０を保持しながら、これらスロット１３-１の中の所望のスロット１３-１に対して移送するラック搬送部１３-２とを有する。再検部１３の各スロット１３-１には、例えば、再検査が必要と判断された検体の検体容器４０が保持された検体ラック３０、ラック相互の当初の配列順に変更が必要な検体ラック３０等が、その作業に備えて収容される。そのため、ラック搬送部１３-２は、それ自体が搬送機構として、スロット１３-１の配列方向に沿って移動自在になっている。加えて、ラック搬送部１３-２及び各スロット１３-１には、対向位置されたラック搬送部１３-２とスロット１３-１との間でラック移載（スロット１３-１に対する検体ラック３０の格納、取り出し）を行うための搬送機構（図示省略）が備えられている。搬送機構としては、例えば進退可能なプッシュロッド、正逆回動可能な搬送ローラ等を利用した搬入出機構が適用される。ラック搬送部１３-２は、検体ラック３０の搬入及び搬出に当たっては、再検部１３における、主搬送部１５寄りの所定の搬入出位置に移動位置される。

ラック収納部１４は、ラック供給部１１から搬出されて作業が済んだ検体ラック３０が収容蓄積される。ラック収納部１４には、主搬送部１５の送りレーン１５-１で移送されてくる検体ラック３０をラック収納部１４に引き込み、或いは主搬送部１５の戻りレーン１５-２に移送するための搬送機構が一体的に備えられている。

搬送機構は、収容される検体ラック３０の配列方向に沿って移動可能な引き込み・押し出し兼用アーム５３１を有し、収容指示を受けると、主搬送部１５の送りレーン１５-１を移送されてきた検体ラック３０を兼用アーム５３１でラック収納部１４に引き込んで収容し、戻りレーン１５-２への移送指示を受けると、送りレーン１５-１を移送されてきた検体ラック３０を兼用アーム５３１で押し出し、戻りレーン１５-２に移送する当接移送機構５３になっている。これにより、ラック収納部１４には、当接移送機構５３により引き込まれた、作業の済んだ検体ラック３０が、収容順に配列されて収納される。

主搬送部１５は、ラック供給部１１、分析部１２、再検部１３、ラック収納部１４の各部間で、検体ラック３０を移送する。主搬送部１５は、送りレーン１５-１、戻りレーン１５-２、及び把持移載機構５７といった搬送機構が設けられた構成になっている。

送りレーン１５-１は、自動分析装置１における、検体ラック３０の搬送開始側であるラック供給部１１から搬送終端側であるラック収納部１４へ、分析部１２における分注待機レーン１２-５と並べられて平行に延び、分注待機レーン１２-５と同様に、ベルトコンベアライン５４によって構成されている。送りレーン１５-１上には、ラック供給部１１側からラック収納部１４側に向けて順番に、ラック供給部１１及び戻りレーン１５-２からのラック搭載位置、分析部１２の分注待機レーン１２-５へのラック移載位置、分析部１２の分注待機レーン１２-５からのラック搭載位置、再検部１３に対してのラック搭載／移載位置、ラック収納部１４及び戻りレーン１５-２に対してのラック移載位置が形成される。

戻りレーン１５-２は、自動分析装置１における搬送終端側のラック収納部１４から搬送開始側のラック供給部１１へ、分析部１２における分注待機レーン１２-５や送りレーン１５-１と並べられて平行に延び、分注待機レーン１２-５及び送りレーン１５-１と同様に、ベルトコンベアライン５５によって構成されている。戻りレーン１５-２では、レーン長さ方向の、送りレーン１５-１におけるラック収納部１４へのラック移載位置に対応したレーン位置部分が、送りレーン１５-１からのラック搭載位置になっている。同様に、戻りレーン１５-２では、レーン長さ方向の、送りレーン１５-１におけるラック供給部１１からのラック搭載位置に対応したレーン位置部分が、送りレーン１５-１に対するラック移載位置になっている。

そして、本実施例の場合、送りレーン１５-１のベルトコンベアライン５４、及び戻りレーン１５-２のベルトコンベアライン５５は、ラック供給部１１の当接移送機構５１による送りレーン１５-１への検体ラック３０の移送、及びラック収納部１４の当接移送機構５３による送りレーン１５-１からラック収納部１４若しくは戻りレーン１５-２への移送に配慮して、両ベルトコンベアライン５４、５５の互いの搭載面がラック供給部１１、ラック収納部１４それぞれの搭載面と同一高さ位置になるように調整されて設けられている。

また、送りレーン１５-１のベルトコンベアライン５４、及び戻りレーン１５-２のベルトコンベアライン５５は、ラック供給部１１の当接移送機構５１による送りレーン１５-１への検体ラック３０の移送、及びラック収納部１４の当接移送機構５３によるラック収納部１４若しくは戻りレーン１５-２への検体ラック３０の移送に関連し、そのラック搭載位置又はラック移載位置については、ベルトコンベア５４１、５５１それぞれの幅方向両側に設けられた、搭載面に対し上方に突出するはみ出し防止用のガイドレール５４２、５５２が、検体ラック３０の移送の邪魔にならないように取り除かれて、移送相手側に対して連結接続されている。

戻りレーン１５-２の、ラック供給部１１側のレーン端には、戻りレーン１５-２を介して戻ってきた検体ラック３０が収容される戻りラック収容部１７が設けられている。戻りラック収容部１７には、戻りレーン１５-２からの検体ラック３０の収容を案内するとともに、収容されている検体ラック３０を、戻りレーン１５-２上の、送りレーン１５-１に対するラック移載位置へ位置させるための搬送機構が一体的に備えられている。

搬送機構は、戻りレーン１５-２のレーン長さ方向に沿って移動可能な押し出しアーム５６１を有し、搬入指示を受けると、押し出しアーム５６１が戻りラック収容部１７内の奥部へ移動して検体ラック３０の収容を案内し、搬出指示を受けると、押し出しアーム５６１が奥部から収容口側へ移動して、検体ラック３０を押動して、戻りレーン１５-２の、送りレーン１５-１に対するラック移載位置に移送する当接移送機構５６になっている。

戻りラック収容部１７には、例えば、分析結果が通常に対して異常に外れている、試薬が無くなって反応液の作製ができない等の理由により、アラームが発生して分析作業が適切に行われなかった検体容器４０が搭載された検体ラック３０が、戻りレーン１５-２を介して移送され、再分析が必要な再検ラック３０として収容される。戻りラック収容部１７に収容された再検ラック３０は、再分析可能なタイミングで供給される再分析開始指示を受けると、当接移送機構５６によって、戻りレーン１５-２の、送りレーン１５-１に対するラック移載位置に移送させられる。

把持移載機構５７は、主搬送部１５の送りレーン１５-１や戻りレーン１５-２上のラック移載位置、及び分析部１２の分注待機レーン１２-５上のラック移載位置に位置している検体ラック３０を、グリップ機構部５７１で把持して持ち上げて、対応する他部の搭載位置の上方まで搬送機構部５７２によって検体ラック３０を持ち上げた状態で移動し、対応する他部の搭載位置上で検体ラック３０を下ろし、グリップ機構部５７１による把持を解放して搭載する。

図２は、本実施例の自動分析装置に備えられた把持移載機構の構成図である。

把持移載機構５７は、グリップ機構部５７１と、移送機構部５７２とを有して構成されている。グリップ機構部５７１は、相対向する２枚のグリップ板５７１１，５７１１の間隔距離が拡縮するように、グリップ板５７１１，５７１１をその対向方向（Ｙ方向）に対して開閉することによって、検体ラック３０の把持若しくは把持解放を行い、さらに、検体ラック３０を把持した状態で、グリップ板５７１１をその対向方向（拡縮方向）に直交する高さ方向（Ｚ方向）に昇降変位させて、検体ラック３０を持ち上げる。移送機構部５７２は、グリップ機構部５７１をグリップ板５７１１，５７１１の対向方向（Ｙ方向）に沿って移動変位させて、検体ラック３０を、グリップ機構部５７１ごと水平方向（Ｙ方向）に沿って移動変位させる。

グリップ機構部５７１は、ベルト５７１２を介してモータ５７１３により回動変位させられ、板面の径方向両側の縁部に一対のベアリング５７１４が設けられたプーリ５７１５と、プーリ５７１５と軸５７１６を介して同軸的に固定接続され、プーリ５７１５と一体的に回動変位させられる段付きカム５７１７と、一端側（上方側）がプーリ５７１５に設けられたベアリング５７１４との当接側となり、他端側（下方側）が検体ラック３０との当接側となって、一端側と他端側との中間部に段付きカム５７１７に対するカムフォロア５７１８が備えられた一対の相対向するグリップ板５７１１、５７１１と、グリップ板５７１１、５７１１間の距離を縮小させるように両端がグリップ板５７１１、５７１１それぞれに接続されたバネ５７１９とを備えた構成になっている。これにより、グリップ機構部５７１では、プーリ５７１５と段付きカム５７１７が一体的に回動変位させられると、それに応動して、プーリ５７１５に対するグリップ板５７１１板面の当接位置がずれて、グリップ板５７１１はバネ５７１９のバネ力によってグリップ板５７１１、５７１１の間隔距離を縮小できるようになり、他端側（下方側）で検体ラック３０を挟持できるようになる。加えて、グリップ板５７１１のカムフォロア５７１８が段付きカム５７１７のカム面に形成された段部に乗り上げることにより、グリップ板５７１１、５７１１は上方側に変位させられ、挟持された検体ラック３０は当初位置よりも上方側に持ち上げられる。

移送機構部５７２は、モータ５７２１と、グリップ機構部５７１を水平方向（Ｙ方向）に沿って移動自在に支持するガイドレール５７２２と、モータ５７２１とグリップ機構部５７１との間に介在され、モータ５７２１の回転をガイドレール５７２２上でのグリップ機構部５７１の水平移動に変換して伝達する伝達機構５７２３とを備えた構成なっている。これにより、移送機構部５７２では、モータ５７２１の回転に応動してグリップ機構部５７１が伝達機構５７２３を介してガイドレール５７２２上で移動変位させられると、これに連動してグリップ機構部５７１のグリップ板５７１１、５７１１に挟持された検体ラック３０も、水平方向（Ｙ方向）に移動変位させられる。

本実施例では、把持移載機構５７Ａは、送りレーン１５-１から分注待機レーン１２-５へのラック移送指示を受け、送りレーン１５-１の、分注待機レーン１２-５へのラック移載位置に位置された検体ラック３０を、分析部１２の分注待機レーン１２-５上のラック搬入位置に搭載する。把持移載機構５７Ｂは、分注待機レーン１２-５から送りレーン１５-１へのラック移送指示を受け、分析部１２の分注待機レーン１２-５上のラック搬出位置に位置された検体ラック３０を、送りレーン１５-１の、分注待機レーン１２-５からのラック搭載位置に搭載する。把持移載機構５７Ｃは、送りレーン１５-１から再検部１３へのラック移送指示を受け、送りレーン１５-１の、再検部１３に対してのラック搭載／移載位置に位置された検体ラック３０を、再検部１３のラック搬送部１３-２に搭載する。把持移載機構５７Ｄは、再検ラック３０の再分析開始指示を受け、戻りレーン１５-２の、送りレーン１５-１に対するラック移載位置に位置された検体ラック３０を、送りレーン１５-１上のラック供給部１１によるラック搭載位置に搭載する。

なお、上記説明では、把持移載機構５７は、ラック移載位置毎に対応した複数の把持移載機構５７Ａ〜５７Ｄが設けられている構成として説明したが、把持移載機構５７を主搬送部１５に沿って複数のラック移載位置間で移動可能な構成とすることにより、把持移載機構５７の数は低減することが可能である。

また、本実施例の自動分析装置１では、主搬送部１５の送りレーン１５-１、及び副搬送部としての分析部１２の分注待機レーン１２-５がベルトコンベアライン５２、５４、５５で構成されていることに関連して、送りレーン１５-１及び分注待機レーン１２-５には、ラック移載位置や検体採取位置に対応させて、ラックストッパ５８が適宜設けられている。

ラックストッパ５８は、規制片５８１と、この規制片５８１を進退させるためのアクチェータ５８２とを有して構成され（図１３参照）、機構部本体１０の非可動部分に取り付け固定されている。ラックストッパ５８は、進行状態で、規制片５８１をベルトコンベアライン５２、５４、５５のベルトコンベア５２１、５４１、５５１の搭載面上にその移送方向に対して直交させるようにして突出させ、退行状態で、規制片５８１をベルトコンベア５２１、５４１、５５１の搭載面上へ突出しないように退避させる。ラックストッパ５８は、突出させた規制片５８１の外周面を検体ラック３０の進行側であるラック前面３０Ｆと当接させて検体ラック３０の移動を規制する。

ラックストッパ５８は、把持移載機構５７のグリップ機構部５７１が検体ラック３０を把持するラック移載位置、ラック収納部１４における当接移送機構５３が検体ラック３０を戻りレーン１５-２に移すラック移載位置、分析部１２における検体分注機構１２-４が検体を採取する検体採取位置で、検体ラック３０の移動を規制して、検体ラック３０を高精度にかつ安定的に停止位置させる。これにより、把持移載機構５７、当接移送機構５３、検体分注機構１２-４が高精度かつ安定的に検体ラック３０に対して作用できるようになっている。

このように構成された自動分析装置１の機構部本体１０において、搬送ラインは、主搬送部１５の送りレーン１５-１及び戻りレーン１５-２、分析部１２の分注待機レーン１２-５を含んで構成され、レーン１５-１、１５-２、１２-５それぞれのベルトコンベアライン５４、５５、５２、ラック供給部１１の当接移送機構５１、再検部１３のスロット１３-１及びラック搬送部１３-２、ラック収納部１４の当接移送機構５３、戻りラック収容部１７の当接移送機構５６、並びに各把持移載機構５７は、それぞれ搬送ラインに設けられた搬送機構５０に該当する。なお、搬送機構については、ラックを移動させることができるものであればその搬送方式は上記説明した方式に限られるものではなく、どのような搬送方式でも適用可能である。

一方、制御装置２０は、制御部２１、記憶部２２、入力部２３、出力部２４を含んだコンピュータ装置で構成され、制御部２０は図示せぬインターフェースを介して機構部本体１０の各部と接続されている。制御装置２０は、搬送ラインにおける検体ラック３０の搬送制御と分析部１２による検体の分析制御とを行う。自動分析装置１による分析作業は、装置制御部としての制御部２０が機構部本体１０の各部を作動制御して、次のようにして行われる。

検体容器４０を搭載した検体ラック３０は、ラック供給部１１から主搬送部１５の送りレーン１５-１に供給される。送りレーン１５-１により検体ラック３０の搬送が開始されると、識別装置１６によって、検体ラック３０及び検体容器４０の確認が行われる。検体ラック３０は、送りレーン１５-１を、分注待機レーン１２-５へのラック移載位置まで移送されると、把持移載機構５７により分析部１２の分注待機レーン１２-５に移載され、検体分注機構１２-４による検体採取の順番が来るまで待機させられる。

分析部１２では、検体ラック３０は分注待機レーン１２-５上をラック移載位置を兼ねた検体採取位置まで移動すると、検体分注機構１２-４により検体を採取され、反応ディスク１２-２上の該当する反応容器に分注されて、試薬との混合液である反応液が作製される。反応液が作製された反応容器に対しては、光源及び光度計からなる測定機器により光が照射され、透過光または散乱光等の光データが測定される。制御部２１では、この測定された光データに基づいて、検体中の目的成分の濃度等を求めることにより、検体の分析が行われる。

一方、分析部１２における分注すなわち検体採取が終了した検体ラック３０は、把持移載機構５７により主搬送部１５の送りレーン１５-１に移載され、分析部１２から戻される。そして、分析の結果、再検査が必要と判断された場合には、送りレーン１５-１を、再検部１３に対してのラック搭載／移載位置まで搬送され、把持移載機構５７によって再検部１３に収容される。これに対し、分析の結果、再検査の必要がないと判断された場合には、送りレーン１５-１を、ラック収納部１４及び戻りレーン１５-２に対してのラック移載位置まで搬送され、当接移送機構５３によってラック収納部１４に収容される。さらに、分析の結果が通常に対して異常に外れている、試薬が無くなって反応液の作製ができない等の理由でアラームが発生して分析作業が適切に行われなかった場合は、送りレーン１５-１を、ラック収納部１４及び戻りレーン１５-２に対してのラック移載位置まで搬送され、当接移送機構５３によって主搬送部１５の戻りレーン１５-２に移載され、戻りレーン１５-２経由で戻りラック収容部１７に収容される。

このようにして、ラック供給部１１から供給された検体ラック３０は、主搬送部１５の送りレーン１５-１及び分注部１２の分注待機レーン１２-５を経由して、再検部１３、ラック収納部１４、戻りラック収容部１７に収容されるように、搬送ラインを搬送される。

また、本実施例の自動分析装置１においては、制御装置２０は、搬送ラインの点検作業が行われる際には、さらに、点検管理装置７０としても機能するようになっている。なお、点検管理装置７０として機能する場合の制御装置２０については、追って詳しく説明する。

次に、本実施例の自動分析装置１において、検体の分析作業に用いられる検体ラック、及び搬送ラインの点検作業に用いられる点検用ラックの具体的な構成について、図面に基づいて説明する。

図３は、本実施例の自動分析装置で検体の分析作業に用いられる検体ラックの外観構成図である。

検体ラック３０は、搬送ラインに搭載される搭載面としての底面３０Ｕと、把持移載機構５７のグリップ機構部５７１による把持面（挟持面）となる一対の側面３０Ｒ、３０Ｌと、主搬送部１５の送りレーン１５-１での搬送方向の前側になる前面３０Ｆと、同じく搬送方向の後ろ側になる後面３０Ｂと、検体容器４０の搭載及び取り出し側になる上面３０Ｔとを有する。検体ラック３０の上面３０Ｔには、有底の検体容器搭載孔３１が、ラック前後方向に間隔を空けて複数（図示の例では５個）並べられて形成されている。検体容器搭載孔３１は、その孔深さが検体容器４０の容器長さ（容器高さ）よりも短くなっており、検体容器４０が検体容器搭載孔３１に搭載保持された状態で、検体容器４０の検体採取口側の一部が上面３０Ｔから突出して現れるようになっている。

搬送ライン上で識別装置１６が設けられた側に対応する検体ラック３０の側面３０Ｒには、検体容器搭載孔３１の孔内と連通した確認窓３２が形成され、ユーザーが収容されている検体量等の状態や、識別装置１６が容器周面に貼付されている検体又は検体容器４０の識別コードラベル４３を確認できるようになっている。また、検体ラック３０自体の、識別装置１６により確認可能な所定面位置には、検体ラック３０の識別コードラベル３３が貼付された構成になっている。

検体ラック３０の左右側面方向の幅は、主搬送部１５の送りレーン１５-１及び戻りレーン１５-２、分析部１２の分注待機レーン１２-５を構成するベルトコンベアライン５４、５５、５２のベルトコンベア５４１、５５１、５２１の幅よりも所定量だけ小さくなっており、ベルトコンベアの長さ方向に平行にして搭載したときに、両側面３０Ｒ、３０Ｌいずれもベルトコンベアライン５４、５５、５２のはみ出し防止用のガイドレール５４２、５５２、５２２に当接させることなく搭載することが可能な大きさになっている。また、検体ラック３０の前面３０Ｆと一対の側面３０Ｒ、３０Ｌそれぞれとの連接部分には面取りが施された面取り部３４が形成され、搬送ラインでの搬送の際、ベルトコンベアのはみ出し防止用のガイドレールのような搬送ラインの非可動部に対して引っ掛かりにくい構造になっている。

図４は、本実施例の自動分析装置で、搬送ラインの点検作業に用いられる点検用ラックの外観構成図である。
図５は、点検用ラックと検体ラックとの外観比較図である。

点検用ラック６０は、搬送ラインの点検作業において、搬送ラインで検体ラック３０に代えて搬送され、搬送ラインでの搬送中における自身の移送時状態を検出する。
本実施例では、点検用ラック６０は、検体ラック３０と同様に、搬送ラインに搭載される搭載面としての底面６０Ｕと、把持移載機構５７のグリップ機構部５７１による把持面（挟持面）となる一対の側面６０Ｒ、６０Ｆと、主搬送部１５の送りレーン１５-１での搬送方向の前側になる前面６０Ｆと、同じく搬送方向の後ろ側になる後面６０Ｂと、検体容器４０の搭載及び取り出し側に相当する上面６０Ｔとを有する。

点検用ラック６０は、搬送ラインに生じた異常の影響を受け易い、すなわち異常を検出し易いように、面取りがなされていない直方体形状の外観形態で形成されている。その左右方向の幅寸法は、主搬送部１５の送りレーン１５-１及び戻りレーン１５-２、分析部１２の分注待機レーン１２-５を構成するベルトコンベアライン５４、５５、５２のベルトコンベア５２１、５４１、５５１の幅寸法よりも小さく搭載面に載置可能ながらも、検体ラック３０の左右方向の幅寸法よりも僅かながら大きくなっている。高さ寸法も、検体容器４０が検体容器搭載孔３１に搭載保持された状態での、検体ラック３０と検体容器４０とを合わせた高さ寸法よりも僅かながら大きくなっている。前後方向の長さ寸法も、検体ラック３０の長さ寸法よりも僅かながら大きくなっている。また、点検用ラック６０の重量も、搬送ラインの搬送機構の異常を検出し易いように、検体容器４０が搭載れている検体ラック３０の最大重量以上になっている。また、点検用ラック６０の筐体面構成素材は、搬送ラインを傷付けにくいように、検体ラック３０の筐体面構成素材よりも軟らかい素材になっている。また、検体ラック３０の筐体面構成素材とは、摩擦係数等の物理的特性を異ならせた素材を用いるようにして、搬送ラインに生じた異常の影響を受け易くしてもよい。なお、本実施例では、搬送ラインに生じた異常を検出し易いように、点検用ラック６０は、検体ラック３０と筐体形状、筐体寸法、筐体面構成素材等がいずれも異なるものとして説明したが、検体ラック３０と筐体形状、筐体寸法、筐体面構成素材等の中のいずれか若しくは全部が同じであってもよい。点検用ラック６０は、搬送ラインでの検体ラック３０の移送時状態をシミュレートできるものであれば、その具体的な外観形態は上述した外観形態に限定されるわけではない。

そして、点検用ラック６０は、上述した外観形態に加えて、搬送ラインでの搬送中における自身の移送時状態を検出するため、図６に示すような移送時状態検出システムを内蔵している。

図６は、点検用ラックに内蔵された移送時状態検出システムの構成図である。

点検用ラック６０の移送時状態検出システムは、点検用ラック６０の各筐体面６０Ｕ〜６０Ｔに対してそれぞれ設けられた点検用センサ６１（６１Ｕ、６１Ｒ、６１Ｌ、６１Ｆ、６１Ｂ、６１Ｔ）と、各点検用センサ６１により逐次検出される対応する筐体面それぞれの搬送時における状態測定データが蓄積記憶される記憶部６２と、点検管理装置７０との間で指示やデータの入出力を行う入出力部６３と、システム全体の制御を行うラック制御部６４と、各部を駆動するための電源を供給する電源部６５とを含んで構成されている。

各点検用センサ６１は、対応する筐体面が外部との接触で受ける圧力の大きさを筐体面内の各位置毎に分けて検出できる感圧式センサによって構成されている。各点検用センサ６１は、例えば、筐体面それぞれに対して設けられた、筐体面が外部との接触で受ける筐体面の圧力分布を抵抗値、静電容量等の電気的物理量で検出する圧力センサシートによって構成されている。各筐体面６０Ｕ〜６０Ｔに対して設けられた各点検用センサ６１Ｕ〜６１Ｔは、ラック制御部６４によって駆動制御される。

記憶部６２には、各筐体面に対応して設けられた点検用センサ６１の検出出力を基にラック制御部６４によって演算された筐体面内の圧力分布測定データが、筐体面６０Ｕ、６０Ｒ、６０Ｌ、６０Ｆ、６０Ｂ、６０Ｔ毎に、例えば搬送開始からの経過時間や検出順等といった点検用ラック６０が搬送ライン上におけるどの移送工程及び位置にあるか否かを特定可能な移送工程特定用データと対応付けて、逐次蓄積記憶される。なお、搬送開始の検出については、点検用ラック６０が点検管理装置７０と無線通信接続されておらず、搬送ラインの各搬送機器に対する制御指示との同期がとれない場合でも、点検用ラック６０がラック供給口からラック供給部１１に投入されたことを、ラック供給部１１の搭載面が当接する筐体面６０Ｕの点検用センサ６１Ｕの検出出力の所定変化や、ラック供給部１１における当接移送機構５１の押し出しアーム５１１が当接する筐体面６０Ｒの点検用センサ６１Ｒの検出出力の所定変化に基づいて、ラック制御部６４により検出可能である。また、点検用ラック６０の所定位置に識別タグを貼付しておき、この識別タグを識別装置１６が読み取ったタイミングで搬送開始の検出するようにしてもよい。

図７は、点検用ラックの記憶部に蓄積記憶された筐体面内の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)の一実施例の模式図を示す。

図７は、圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)（ただし、Ｋは、各筐体面６０Ｕ〜６０Ｔの中のいずれか）の一例として、筐体面６０Ｒ内の圧力分布測定データＲ(ｉ,ｊ)のデータ様式を示したものである。筐体面６０Ｒの圧力分布測定データＲ(ｉ,ｊ)は、筐体面６０Ｒ内を予め設定されたｍ×ｎ個の領域Ｒ(１,１)〜Ｒ(ｍ,ｎ)に分け、ラック制御部６４が、点検用センサ６１Ｒによる筐体面６０Ｒ内の検出出力それぞれをこのｍ×ｎ個の領域Ｒ(１,１)〜Ｒ(ｍ,ｎ)毎に分け、その分布結果を基に所定の方式で取得したもので、筐体面６０Ｒの領域Ｒ(１,１)〜Ｒ(ｍ,ｎ)それぞれが外部から受けた圧力値に該当するものである。一の筐体面内のｍ×ｎ個の領域数は、各筐体面６０Ｕ〜６０Ｔでその面積の大きさや必要な測定精度の違い等に応じて相違していても、また、対応する点検用センサ６１Ｕ〜６１Ｔによる検出可能な測定位置数（解像度）と一致していなくてもよい。

入出力部６３は、例えば、有線若しくは無線の通信インターフェース、又はリムーバブルメディア等により構成されている。入出力部６３は、点検管理装置７０との間で、指示や、圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)（＝Ｕ(ｉ,ｊ)，Ｒ(ｉ,ｊ)，Ｌ(ｉ,ｊ)，Ｆ(ｉ,ｊ)，Ｂ(ｉ,ｊ)，Ｔ(ｉ,ｊ)）を含むデータのやり取りを行うためのものである。なお、入出力部６３が無線通信インターフェースを有し、かつ、搬送ラインの点検中、すなわち搬送ラインによる点検用ラック６０の搬送中も点検管理装置７０との間で指示やデータの入出力を行える構成になっている場合には、各筐体面内の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)を実際の測定時にリアルタイムで点検管理装置７０に送信することができるので、ラック制御部６４が記憶部６２に圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)を記憶する際の、移送工程特定用データとの対応付けについては省略することもできる。

電源部６５は、一次電池、二次電池等からなる電源、レギュレータを含む電源回路、システム電源スイッチを有して構成され、各部に駆動電源を供給する。

本実施例の自動分析装置１では、移送時状態検出システムを備えた点検用ラック６０は、入力部２３の所定操作により点検管理装置７０として機能する制御装置２０と協働して、搬送ラインの点検作業を行う。点検管理装置７０としての制御装置２０は、点検用ラック６０の搬送を装置制御部としての制御部２１に指示し、検体ラック３０に代えて搬送ラインでの点検用ラック６０の移送制御を制御部２１に行わせ、搬送ラインでの点検用ラック６０の搬送中に点検用センサ６１によって逐次検出される点検用ラック６０自身の移送時状態の情報と予め設定された基準値とを比較して、搬送ラインに生じた異常を検知する。

制御装置２０では、入力部２３の所定操作により点検管理装置モードが設定されると、制御部２１は、出力部２４の表示装置や入力部２３のキーボード等を搬送ラインの点検のＧＵＩ（graphical user interface）として機能させ、出力部２４の表示装置に図８に示すような搬送ラインの点検作業メニュー設定画面７００を表示し、搬送ラインの点検作業内容の設定及び確認を作業者に促す。

図８は、搬送ラインの点検作業内容の設定及び確認を行うための点検作業メニュー設定画面の一実施例である。

例えば、図８（Ａ）に示す点検作業メニュー設定画面７００の場合は、ベルトコンベアラインのはみ出し防止用のガイドレールの「1. レール幅等の寸法チェック」、ベルトコンベアラインにおける「2. ベルト等の段差チェック」、ベルトコンベアラインにおける「3. ラックストッパの位置チェック」、搬送機構としてのベルトコンベアライン以外の「4. ラック移載機構のチェック」といった搬送ラインの点検作業内容を作業別に設定可能な作業別チェックボックス７１０と、それぞれの作業別チェックボックス７１０から所望の作業を選択すると画面７００中にポップアップ表示される、点検作業を行う対象を該当する対象別に選択可能な対象別チェックボックス７２０と、チェックボックス７１０、７２０で設定した内容を確認するための内容表示確認部７３０と、「設定」、「取消」、「登録」といった操作ボタン７４０と、を有する形式になっている。作業者は、この点検作業メニュー設定画面７００に基づいて、所望の点検作業及びその対象を、それぞれ任意の組み合わせで設定できるようになっている。

図８（Ａ）に示す点検作業メニュー設定画面７００においては、作業別チェックボックス７１０で「1. レール幅等の寸法チェック」が選択され、その対象別チェックボックス７２０で「1.1 全レーン（送りレーン１５-１、分注待機レーン１２-５、戻りレーン１５-２の全て）」、「1.2 送りレーン」１５-１、「1.3 分注待機レーン」１２-５、「1.4 戻りレーン」１５-１が選択可能な状態が表されている。図８（Ｂ）〜図８（Ｄ）は、「2. ベルト等の段差チェック」、「3. ラックストッパの位置チェック」、「4. ラック移載機構のチェック」がそれぞれ選択された場合にポップアップ表示される対象別チェックボックス７２０の実施例を示したものである。

制御装置２０では、点検作業メニュー設定画面７００で設定された点検作業内容が登録されると、予め記憶部２２に記憶されている搬送ラインの各作業別及び各対象別の点検作業ルーチンを基にして、制御部２１が、設定された点検作業内容に対応する各作業別及び各対象別の点検作業ルーチンを必要に応じて組み合わせ、搬送ラインにおける点検用ラック６０の移送制御パターンを作成する。この点検用ラック６０の移送制御パターンの作成に当たっては、制御部２１は、通常の分析作業おける検体ラック３０の搬送ラインでの移送制御パターンを基本移送制御パターンとして、基本移送制御パターンにおける関係部分を、設定された点検作業内容に対応する各作業別及び各対象別の点検作業ルーチンに基づいて変更し、点検用ラック６０の移送制御パターンを作成する。この制御部２１による点検用ラック６０の移送制御パターンの作成について、図９を参照しながら説明する。

図９は、点検用ラックの搬送ラインにおける移送制御パターンの説明図である。

まず、通常の分析作業おける検体ラック３０の搬送ラインでの移送制御パターンに該当する基準移送制御パターンで、点検用ラック６０を搬送した場合について説明する。
ＳＴ100：ラック供給部１１に投入された点検用ラック６０は、その当接移送機構５１によって主搬送部１５の送りレーン１５-１に搭載される。
ＳＴ200：送りレーン１５-１に搭載された点検用ラック６０は、送りレーン１５-１のベルトコンベアライン５４によって搬送され、送りレーン１５-１の、分析部１２の分注待機レーン１２-５への移載位置に対応して設けられたラックストッパ５８の作動により、その移載位置で移動が停止させられる。
ＳＴ300：この移載位置で移送が停止させられた点検用ラック６０は、把持移載機構５７Ａにより送りレーン１５-１から持ち上げられ、分注待機レーン１２-５に搭載される。
ＳＴ400：分注待機レーン１２-５に搭載された点検用ラック６０は、分注待機レーン１２-５のベルトコンベアライン５２によって搬送され、分注待機レーン１２-５の検体採取位置に対応して設けられたラックストッパ５８の作動により、この検体採取位置で移動が停止させられ、検体分注機構１２-４に対して位置決めされる。なお、実際の検体ラック３０の移送では、検体採取位置での検体ラック３０に対する作業時間があるので、移動と停止を繰り返しながら、搭載位置から検体採取位置まで移送されるが、点検用ラック６０による点検作業の場合は、検体採取位置でラックが滞ることがないので、移動と停止の繰り返しは生じない。
ＳＴ500：検体採取位置に搬送された点検用ラック６０は、把持移載機構５７Ｂにより分注待機レーン１２-５から持ち上げられ、送りレーン１５-１に戻されて搭載される。
ＳＴ600：送りレーン１５-１に搭載された点検用ラック６０は、送りレーン１５-１のベルトコンベアライン５４によって搬送され、送りレーン１５-１の、ラック収納部１４への移載位置に対応して設けられたラックストッパ５８の作動により、その移載位置で移動が停止させられる。
ＳＴ700：この移載位置で移送が停止させられた点検用ラック６０は、ラック収納部１４の当接移送機構５３により、送りレーン１５-１からラック収納部１４に引き込まれ収容される。

その上で、対象として「1.2 送りレーン」が設定登録されている場合は、ＳＴ200に示した処理を行う前に、次のような送りレーン点検作業ルーチンを追加する。
ＳＴ190：通常より遅い移送速度で、ラック供給部１１による搭載位置からラック収納部１４による移載位置まで移送した後、ベルトコンベアライン５４を逆走させてラック供給部１１による搭載位置まで移送し、点検用ラック６０を送りレーン１５-１のレーン全域に亘って往復させる。この往復回数は１回でも複数回でもよい。さらに、この場合、従前に幅が狭い等の異常を検知したレーン部分については、往復途中で、その部分だけ移送範囲を絞ってさらに複数回往復させる等の重点チェックを行うようにしてもよい。

また、対象として「1.3 分注待機レーン」が設定登録されている場合は、工程ＳＴ400が次のように変更される。
ＳＴ400：分注待機レーン１２-５に搭載された点検用ラック６０は、分注待機レーン１２-５のベルトコンベアライン５２によって、通常よりも遅い一定速度で、送りレーン１５-１からの搭載位置から、検体分注機構１２-４による検体採取位置まで移送した後、ベルトコンベアライン５２を逆走させて搭載位置まで移送し、点検用ラック６０を分注待機レーン１２-５のレーン全域に亘って往復させ、最終的に、検体採取位置に停止させる。具体的な点検用ラック往復のさせ方については、「1.2 送りレーン」の場合と同様な対応が可能である。

また、対象として「1.4 戻りレーン」が設定登録されている場合は、工程ＳＴ700の前に、次のような作業ルーチンを追加する。
ＳＴ660：移載位置で移送が停止させられた点検用ラック６０を、ラック収納部１４の当接移送機構５３により、戻りレーン１５-２に搭載する。
ＳＴ670：戻りレーン１５-２の、送りレーン１５-１からの搭載位置と送りレーン１５-１への移載位置との間で、ベルトコンベアライン５５によって点検用ラック６０を戻りレーン１５-２のレーン全域に亘って往復させる。
ＳＴ680：戻りレーン１５-２の、送りレーン１５-１への移載位置にある点検用ラック６０を、把持移載機構５７Ｄにより、送りレーン１５-１に搭載し直す。
ＳＴ690：送りレーン１５-１により、分注待機レーン１２-５を介さずに、直接、ラック収納部１４への移載位置に向けて移送する。

制御部２１は、「1. レール幅等の寸法チェック」以外の「2. ベルト等の段差チェック」、「3. ラックストッパの位置チェック」、「4. ラック移載機構のチェック」が設定登録された場合も、基本移送制御パターンにおける関係部分を、設定された点検作業内容に対応する各作業別及び各対象別の点検作業ルーチンに基づいて変更し、点検用ラック６０の移送制御パターンを作成する。その際、「2. ベルト等の段差チェック」が設定登録された場合には、把持移載機構５７の持ち上げ高さ位置を通常よりも低くして段差を検出し易くしたり、通常は所定の一方方向だけの移送機構部５７２による移動を双方向にして移送方向と逆方向の段差も検出できるようになっている。また、「3. ラックストッパの位置チェック」が設定登録された場合には、次の作業を遅らせて、点検用ラック６０が対象のラックストッパ５８により規制されている時間を通常の場合よりも長くし、異常を検知し易いようになっている。また、「4. ラック移載機構のチェック」が設定登録された場合には、ラック供給部１１やラック収納部１４の当接移送機構５１、５３をその全域で点検用ラック６０を押し出したり、引き込んだりするようにして、異常を検知し易いようになっている。

そして、点検用ラック６０がラック供給部１１に搭載され、入力部２３から搬送ラインの点検作業の開始指示が操作入力されると、制御部２１は、装置制御部として、設定登録された点検作業内容を基に作成した点検用ラック６０の移送制御パターンに基づいて、搬送ラインの各部を作動制御して、点検用ラック６０を移送する。これにより、点検用ラック６０では、その記憶部６２に、搬送中おける筐体面内の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)（＝Ｕ(ｉ,ｊ)，Ｒ(ｉ,ｊ)，Ｌ(ｉ,ｊ)，Ｆ(ｉ,ｊ)，Ｂ(ｉ,ｊ)，Ｔ(ｉ,ｊ)）が、点検用ラック自身の移送時状態のデータとして記憶蓄積される。

その上で、制御装置２０では、搬送ラインにおける異常検出部として、点検用ラック６０により収集された搬送中おける筐体面内の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)を基に、搬送ラインに異常やその兆候が現れた箇所が有るか無いかを判定し、異常やその兆候が現れた箇所を検知する。その際、制御装置２０は、取得した点検用ラック自身の移送時状態のデータである圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)を、基準値と比較して搬送ラインにおける異常の有無を判定する。そのために、制御装置２０の記憶部２２には、異常判定のための基準値の一実施例として、例えば図１０に示すような基準範囲・基準圧力値範囲テーブル７５が予め登録されている。

図１０は、異常判定のための基準値の一実施例としての、基準範囲・基準圧力値範囲テーブルである。

基準範囲・基準圧力値範囲テーブル７５は、点検用ラック６０の筐体面Ｋ毎に、点検作業メニュー設定画面７００で設定可能なチェック項目それぞれに対応して、筐体面内において外部から圧力を受ける基準範囲と、その基準範囲で、異常が生じていない適正状態で生じる基準圧力値範囲、等とが記憶されている形式になっている。ここで、この基準範囲・基準圧力値範囲テーブル７５における、基準範囲、基準圧力値範囲それぞれの概念について、図面を参照しながら説明する。

図１１は、例えば「1. レール幅等の寸法チェック」で、対象として「1.2 送りレーン」が設定された場合に、点検用ラックが送りレーンを移送されているときの基準範囲、基準圧力値範囲の概念説明図である。図１１（Ａ）では、例えば主搬送部１５の送りレーン１５-１を構成するベルトコンベアライン５４のはみ出し防止用ガイドレール５４２、５４２間に狭隘箇所９１が生じた場合が示されている。図１１（Ｂ）では、はみ出し防止用ガイドレール５４２、５４２間に拡幅箇所９２が生じた場合が示されている。

図１１（Ｂ）に示すように、はみ出し防止用ガイドレール５４２、５４２間にレール幅に異常がない場合は、送りレーン１５-１での搬送中、点検用ラック６０は、左右側面方向の幅寸法がベルトコンベア５４１の幅寸法よりも小さく搭載面に載置可能ながらも、検体ラック３０の左右側面方向の幅寸法よりも僅かながら大きくなっているため、一対の側面６０Ｒ、６０Ｌの中のいずれかがガイドレール５４２に摺接することがある。このようなガイドレール５４２との摺接時でも、その摺接部分が受ける圧力（垂直抗力）の大きさは限られた値であり、その摺接部分も、ガイドレール５４２、５４２に対向する側面６０Ｒ、６０Ｌ内の、領域高さの上限がガイドレール５４２によるガイド高さに対応し、領域長さが点検用ラック６０の前後方向長さに亘った領域部分Ａ１となる。

ところが、図１１（Ａ）に示すようにガイドレール５４２、５４２間に狭隘箇所９１が生じている場合は、この狭隘箇所９１を通過する際に領域部分Ａ１内に、ガイドレール５４２に通常に摺接している場合よりも受ける圧力（垂直抗力）が大きくなる領域Ａ１ｘが生じる。また、図１１（Ｂ）に示すようにガイドレール５４２、５４２間に拡幅箇所９２が生じている場合は、ガイドレール５４２に摺接しても圧力（垂直抗力）を受ける部分の領域部分が、通常の場合の領域部分Ａ１よりも狭くなる。

そこで、「1. レール幅等の寸法チェック」で、対象として「1.2 送りレーン」が設定された場合については、この側面６０Ｒ、６０Ｌ内それぞれの領域部分Ａ１が基準範囲となり、基準圧力値範囲がこの領域部分Ａ１が通常にガイドレール５４２に摺接した場合の最大圧力値以下になっている。

なお、ここでは、点検用ラック６０の側面６０Ｒ、６０Ｌ内それぞれについての基準範囲及び基準圧力値範囲について説明したが、他の面について、その面内にさらに基準範囲及び基準圧力値範囲を有するようにしてもよい。例えば、底面６０Ｕを基準範囲とし、基準圧力値範囲を通常の搭載面から受ける圧力（垂直抗力）の大きさの範囲内にしておけば、ベルトコンベア５４１の搭載面に対する付着物で生じた搭載面の凹凸も一緒に検出することができる。

また、図１０に示した基準範囲・基準圧力値範囲テーブルでは、領域部分Ａ１の面積等といった、基準範囲についての基準圧力値範囲以外の基準値要素については記載省略してあるが、基準値要素はガイドレール５４２からの圧力（垂直抗力）に関係するものであれば、さらにその基準値要素（例えば、受圧面積、受圧時間、受圧部分等）の値範囲をこの基準圧力値範囲とともに要件として加えたり、基準圧力値範囲自体の代用にすることも可能である。

図１２は、例えば「2.ベルト等の段差チェック」で、対象として「2.6 当接移送機構（送りレーン→ラック収納部）」と「2.7 当接移送機構（送りレーン→戻りレーン）」が設定された場合に、これら当接移送機構により点検用ラックが移送されているときの基準範囲、基準圧力値範囲の概念説明図である。

ラック収納部１４の当接移送機構５３によって、送りレーン１５-１の移載位置にある点検用ラック６０をラック収納部１４に引き込んだり、また、戻りレーン１５-２に押し出して搭載する場合、例えば、点検用ラック６０の側面６０Ｒ、６０Ｌ内それぞれの底面６０Ｕ側の縁部分Ａ２を基準範囲とする。通常の移送の場合は、この基準範囲Ａ２は、送りレーン１５-１とラック収納部１４との間の段差Ａ２ｘや、送りレーン１５-１と戻りレーン１５-２のとの間の段差Ａ２ｘに引っ掛からなければ外部から圧力を受けることはないので、基準圧力値範囲を僅かの大きさの圧力値以下にしておく。これにより、段差Ａ２ｘが生じた場合は、検出することができる。

図１３は、例えば「3.ラックストッパの位置チェック」で、対象として「2.3 当接移送機構（送りレーン→ラック収納部）」と「3.3 分注待機レーン(送りレーンへのラック移載位置）」が設定された場合に、ラックストッパにより点検用ラックが停止されているときの基準範囲、基準圧力値範囲の概念説明図である。

ラックストッパ５８が、アクチュエータ５８２の作動により、分注待機レーン１２-５におけるベルトコンベアライン５２のはみ出し防止用ガイドレール５２２に形成された進退孔から、その規制片５８１をベルトコンベア５２１その移送方向に対して直交させるようにして突出させことができる正常状態では、その規制片５８１は、点検用ラック６０の前面６０Ｆの所定部分と当接部分の面積を最大にして当接することになる。ところが、ラックストッパ５８の取り付け固定が緩む等して、規制片５８１が回動したり傾倒すると、その規制片５８１の、点検用ラック６０の前面６０Ｆと当接する部分が減少する。

そこで、正常状態のラックストッパ５８の規制片５８１が当接する点検用ラック６０の前面６０Ｆの所定部分Ａ３を基準範囲とし、基準圧力値範囲を正常状態のラックストッパ５８の規制片５８１から受ける圧力（垂直抗力）の大きさの範囲内にしておけば、規制片５８１が回動したり傾倒すると、所定部分Ａ３内の一部Ａ３ｘがラックストッパ５８の規制片５８１から受ける圧力が基準圧力値範囲の範囲外になるので、ラックストッパ５８の異常を検出することができる。

図１４は、例えば「3.ラックストッパの位置チェック」で、対象として「3.3 分注待機レーン(送りレーンへのラック移載位置」が設定された場合に、ラックストッパにより点検用ラックが停止されているときの基準範囲、基準圧力値範囲の他の概念説明図である。

本例では、分析部１２の分注待機レーン１２-５から主搬送部１５の送りレーン１５-１へ点検用ラック６０を把持移載機構５７により移載する際に、グリップ機構部５７１のグリップ板５７１１が当接する点検用ラック６０の左右側面６０Ｒ、６０Ｌそれぞれの所定部分Ａ４を基準範囲とし、基準圧力値範囲を点検用ラック６０が持ち上げられた際の把持移載機構５７による把持力の大きさにする。

正常状態のラックストッパ５８の規制片５８１が正常状態であるならば、分注待機レーン１２-５を移送されてきた点検用ラック６０は所定のラック移載位置(検体採取位置) に停止するので、グリップ機構部５７１のグリップ板５７１１が当接する点検用ラック６０の左右側面６０Ｒ、６０Ｌそれぞれの所定部分Ａ４は、一定で変位しない。ところが、ラックストッパ５８の規制片５８１に異常があれば、点検用ラック６０の所定のラック移載位置(検体採取位置)からずれるので、グリップ機構部５７１のグリップ板５７１１が当接する点検用ラック６０の左右側面６０Ｒ、６０Ｌそれぞれの当接位置も変化する。そこで、基準圧力値範囲を所定部分Ａ４がグリップ板５７１１による把持で受ける圧力の大きさの範囲内にしておけば、ラックストッパ５８の規制片５８１に異常が生じると、所定部分Ａ４の一部Ａ４ｘがグリップ板５７１１から受ける圧力が基準圧力値範囲の範囲外になるので、ラックストッパ５８の異常を検出することができる。

図１５は、例えば「4.ラック移載機構のチェック」で、対象として「4.2 当接移送機構（ラック供給部）」が設定された場合に、ラック供給部の当接移送機構よって点検用ラックが移送されているときの基準範囲、基準圧力値範囲の概念説明図である。

本例では、ラック供給部１１から主搬送部１５の送りレーン１５-１へ点検用ラック６０を当接移送機構５１により移載する際に、当接移送機構５１の押し出しアーム５１１が当接する点検用ラック６０の右側面６０Ｒ内の所定部分Ａ５を基準範囲とし、基準圧力値範囲を押し出しアーム５１１で押動されている際に所定部分Ａ５が受ける圧力の大きさにする。

当接移送機構５１の押し出しアーム５１１が変形しておらず正常状態であるならば、ラック供給部１１に搭載された点検用ラック６０は、その所定部分Ａ５が押し出しアーム５１１によって均等に押動されることになる。これに対し、押し出しアーム５１１に変形等の異常が生じていれば、その所定部分Ａ５内が均等に押動されなくなり、押し出しアーム５１１によって押動されない部分Ａ５ｘが生じることになる。そこで、基準範囲を点検用ラック６０の右側面６０Ｒ内の所定部分Ａ５とし、基準圧力値範囲を押し出しアーム５１１による押動で受ける圧力の大きさの範囲内にしておけば、当接移送機構５１の押し出しアーム５１１に異常が生じると、所定部分Ａ５の一部Ａ５ｘが押し出しアーム５１１から受ける圧力が基準圧力値範囲の範囲外になるので、押し出しアーム５１１の異常を検出することができる。

次に、点検管理装置７０でもある制御装置２０が、搬送ラインにおける異常検出部として点検用ラック６０から取得した、点検用ラック自身の移送時状態測定データである筐体面Ｋそれぞれの、Ｋ面内を所定分割した領域位置毎の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)に対して、対応する基準範囲・基準圧力値範囲を基に、搬送ラインにおける異常の有無の判定を行う異常検知処理について、図１６、図１７により説明する

図１６、図１７は、点検管理装置によって行われる搬送ラインの異常検知処理の一実施例のフローチャートである。

点検管理装置７０でもある制御装置２０は、点検用ラック６０から、その記憶部６２に蓄積記憶されている筐体面Ｋ（Ｋは、筐体面６０Ｕ、６０Ｒ、６０Ｌ、６０Ｆ、６０Ｂ、６０Ｔにそれぞれ対応）それぞれの、Ｋ面内を所定分割した領域位置毎の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)を取得すると、制御部２１は、点検用ラック６０の移送制御パターンに基づいて点検用ラック６０の該当する移送時状態と対応付けることにより、この移送時状態の筐体面Ｋに対応した基準範囲・基準圧力値範囲を選択する。その際、Ｋ面内を所定分割した領域位置毎の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)と点検用ラック６０の移送時状態それぞれとの対応付けは、例えば制御装置２０と点検用ラック６０との間が無線通信接続されていない等の理由で制御装置２０側でリアルタイムで対応付けが行えないような場合は、制御装置２０は、この圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)に対応付けられた移送工程特定用データを基にして行う。

制御装置２０では、制御部２１によって、取得されたＫ面内を所定分割した領域位置毎の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)それぞれについて、図１６、図１７に示すようにして、Ｋ面に応じて選択された基準範囲・基準圧力値範囲を基準値として比較が行われ、搬送ラインにおける異常の有無が判別される。この異常検知処理においては、Ｋ面内を所定分割した複数の領域位置の中の、一の領域位置の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ) 毎に対して、図１６、図１７に示すような判別処理が行われ、その複数の領域位置全てについて行われる。

図１６、図１７に示す判別処理では、その一の領域位置の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)が、Ｋ面に応じて選択された基準範囲内の領域位置の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)であるか否かが判別される（ステップＳ10）。圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)が基準範囲内の領域位置のものではない場合は、その一の領域位置が外部（搬送ライン）と接触しているか否かについて、圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)の値から判別する（Ｓ20）。そして、該当領域位置が外部と接触していない場合は、この一の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)に対応するＫ面内の該当領域位置には異常が発生していないものと判別し（Ｓ40）、Ｋ面内の次の領域位置の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)についての判別処理を行う。

ステップＳ10で、その一の領域位置の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)が、Ｋ面に応じて選択された基準範囲内の領域位置の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)であると判別された場合は、Ｋ面内の該当領域位置が外部、すなわちこの場合はＫ面の基準範囲・基準圧力値範囲に関わる搬送ラインの監視対象と接触しているか否かについて、圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)の値から判別する（Ｓ30）。そして、Ｋ面内の該当領域位置がこの搬送ラインの監視対象と接触している場合には、その圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)の圧力値が、選択された基準範囲について規定された基準圧力値範囲の範囲内であるか否かを確認し（Ｓ50）、範囲内である場合は、この圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)のＫ面内の該当領域位置にはこの搬送ラインの監視対象との接触で異常が発生していないものと判別し（Ｓ60）、Ｋ面内の次の領域位置の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)についての判別処理を行う。

これに対し、ステップＳ50で、Ｋ面内の基準範囲内にある該当領域位置の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)の圧力値が基準圧力値範囲の範囲外である場合は、この圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)に対応するＫ面内の該当領域位置には、異常があり（Ｓ61）、その異常がこのＫ面の基準範囲・基準圧力値範囲に関わる搬送ラインの監視対象との接触異常（異常Ｃ）であることを判別する（Ｓ62）。さらに、Ｋ面内の基準範囲内にある該当領域位置の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)の圧力値が基準圧力値範囲よりも大きいか又は小さいかを判別し（Ｓ63）、大きい場合には、搬送ラインの監視対象との接触異常（異常Ｃ）が監視対象との過度の接触による異常（異常Ｃａ）であるものと判別し（Ｓ64）、小さい場合には、搬送ラインの監視対象との接触異常（異常Ｃ）が監視対象との接触不足による異常（異常Ｃｂ）であるものと判別する（Ｓ65）。

一方、ステップＳ30で、その一の領域位置の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)が、Ｋ面に応じて選択された基準範囲内のものであり、Ｋ面内の該当領域位置が外部と接触していない場合には、接触すべきものが接触していない異常があり（Ｓ31）、その異常がこのＫ面の基準範囲・基準圧力値範囲に関わる搬送ラインの監視対象との未接触異常（異常Ａ）であることを判別する（Ｓ32）。さらに、そのＫ面内の該当領域位置が基準範囲内における上側部分であるか又は下側部分であるかを判別し（Ｓ33）、その判別結果に応じて、搬送ラインの本来接触すべき監視対象が下側にずれていることによる未接触異常（異常Ａａ）であるか（Ｓ34）、搬送ラインの本来接触すべき監視対象が上側にずれていることによる未接触異常（異常Ａｂ）であるか（Ｓ35）を識別する。また、同様に、そのＫ面内の該当領域位置が基準範囲内における右側部分であるか又は左側部分であるかを判別し（Ｓ36）、その判別結果に応じて、搬送ラインの本来接触すべき監視対象が左側にずれていることによる未接触異常（異常Ａｃ）であるか（Ｓ37）、搬送ラインの本来接触すべき監視対象が右側にずれていることによる未接触異常（異常Ａｄ）であるか（Ｓ38）も識別する。

一方、ステップＳ20で、その一の領域位置の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)がＫ面に応じて選択された基準範囲内の領域位置のものではなく、その一の領域位置が外部（搬送ライン）と接触していることが判別された場合は、そのＫ面内の該当領域位置が本来外部と接触することがないにもかかわらず外部と接触している異常（異常Ｂ）があり（Ｓ21）、その異常がこのＫ面の基準範囲・基準圧力値範囲に関わる搬送ラインの監視対象との想定外接触異常（異常Ｂ）であることを判別する（Ｓ22）。さらに、そのＫ面内の該当領域位置が基準範囲に対してその上側部分に当たるか又は下側部分に当たるかを判別し（Ｓ23）、その判別結果に応じて、搬送ラインの本来接触すべき監視対象が上側にずれていることによる想定外接触異常（異常Ｂａ）であるか（Ｓ24）、搬送ラインの本来接触すべき監視対象が下側にずれていることによる想定外接触異常（異常Ｂｂ）あるか（Ｓ25）を識別する。また、同様に、そのＫ面内の該当領域位置が基準範囲内における右側部分であるか又は左側部分であるかを判別し（Ｓ26）、その判別結果に応じて、搬送ラインの本来接触すべき監視対象が右側にずれていることによる想定外接触異常（異常Ｂｃ）あるか（Ｓ27）、搬送ラインの本来接触すべき監視対象が左側にずれていることによる想定外接触異常（異常Ｂｄ）あるか（Ｓ28）も識別する。

本実施例では、搬送ライン上での点検用ラック６０の搬送開始から終了までの間に逐次検出される、筐体面Ｋ（Ｋは、筐体面６０Ｕ、６０Ｒ、６０Ｌ、６０Ｆ、６０Ｂ、６０Ｔにそれぞれ対応）それぞれの圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)それぞれに基づいて、図１６、図１７に示すような判別処理を行うことによって、図１１で説明したような「1. レール幅等の寸法チェック」、図１２で説明したような「2.ベルト等の段差チェック」、図１３、図１４で説明したような「3.ラックストッパの位置チェック」、図１５で説明したような「4.ラック移載機構のチェック」を行うことができる。

具体的に、Ｋ面を図７に示したＲ面とし、圧力分布測定データＲ(ｍ,ｎ−１)〜Ｒ(ｍ,２)及びＲ(ｍ−１,ｎ−１)〜Ｒ(ｍ−１,２)に対応の矩形領域が、監視対象が本来当接する基準範囲に該当するものとしたときに、監視対象が実際に当接する領域位置が、図７中で左斜め上方にずれ、圧力分布測定データＲ(ｍ−１,ｎ)〜Ｒ(ｍ−１,３) 及びＲ(ｍ−２,ｎ)〜Ｒ(ｍ−２,３)に対応の矩形領域に対して当接するような異常が起きた場合を仮定して、その場合における判別処理について説明する。この場合、Ｒ面の基準範囲内の圧力分布測定データＲｉｎの中の、基準範囲内の圧力分布測定データＲ(ｍ,ｎ−１)〜Ｒ(ｍ,２)の中で、基準範囲内の左側に位置する圧力分布測定データＲ(ｉ,ｊ) がいずれも異常Ａｂ及び異常Ａｄに識別され、右側の圧力分布測定データＲ(ｉ,ｊ) がいずれも異常Ａｂ及び異常Ａｃに識別されるとともに、同じくＲ面の基準範囲内の圧力分布測定データＲｉｎの中の、圧力分布測定データＲ(ｍ−１,２)は、異常Ａａ及び異常Ａｃに識別される。その一方で、Ｒ面の基準範囲外の圧力分布測定データＲoutの中の、圧力分布測定データＲ(ｍ−２,ｎ−１)〜Ｒ(ｍ−２,３)がいずれも異常Ｂａに識別され、圧力分布測定データＲ(ｍ−２,ｎ)が異常Ｂａ及び異常Ｂｄに識別されるとともに、圧力分布測定データＲ(ｍ−１,ｎ)が異常Ｂｄに識別される。そして、点検管理装置７０としての制御装置２０は、Ｒ面内の圧力分布測定データＲ(ｉ,ｊ)それぞれの識別結果や、基準範囲との形状及び面積等の変化等に基づき、監視対象が実際に当接する領域位置が図７中で左斜め上方にずれた異常を検出する。

また、本実施例では、制御装置２０は、このように点検管理装置４０として行った搬送ラインのチェック結果を、点検作業が行われる度にその実施日時やそのときの分析装置の稼動時間（累積稼動時間）と対応付けて記憶部に蓄積し、搬送ラインに生じた異常履歴として保存しておくようになっている。そして、制御装置２０は、点検作業が行われない期間にあっても、記憶部２２に蓄積されている点検作業実施毎のチェック結果に基づいて、搬送ラインの監視対象毎に、異常発生検出間隔を日時データや稼働時間間隔で演算し、異常発生検出間隔が迫っている場合は、その搬送ラインの該当する監視対象と異常発生時期を予測し、出力部２４から報知するようにもなっている。

そしてこれら搬送ラインのチェックを行うことで、点検用ラック６０の筐体面Ｋ（Ｋは、筐体面６０Ｕ、６０Ｒ、６０Ｌ、６０Ｆ、６０Ｂ、６０Ｔにそれぞれ対応）それぞれについて、このＫ面に対して選択された基準範囲・基準圧力値範囲との関係が、Ｋ面内を所定分割した領域位置毎の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)でＫ面全体又はその所望部分について取得できるので、発生した異常の傾向や、発生しそうな異常の兆候を的確に精度よく検出することができる。

具体的には、図１６、図１７におけるステップＳ10−Ｓ30−Ｓ50−Ｓ60で示す一連の処理で、搬送ラインの監視対象との接触で異常が発生していないことが確認された場合でも、例えば、基準範囲内の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)それぞれの基準圧力値範囲内での値分散傾向が基準圧力値範囲の上限又は下限にどれくらい寄ってきたことをさらに算出するようにすれば、接触異常が発生する前にその兆候を感得することができる。また、この基準範囲内の圧力分布測定データＫ(ｉ,ｊ)それぞれの基準圧力値範囲内での値分散傾向は、搬送ラインの監視対象に対してのメンテナンスで利用する調整値となる。

また、図１６、図１７におけるステップＳ10−Ｓ30−Ｓ31〜 38で示す一連の処理と、ステップＳ10−Ｓ20−Ｓ21〜 38で示す一連の処理とで、基準範囲と搬送ラインの監視対象と当接している筐体面Ｋ内の領域位置の集合との間での、上下方向、左右方向、又はこれら方向を合成した所定方向のずれを把握するようにし、この把握したずれ量が所定量以下で一時的なものと判断できる場合は、検体ラック３０の搬送制御で用いられるこの搬送ラインの監視対象についての制御パラメータを、このずれ量に基づいて調整することにより、基準範囲と搬送ラインの監視対象と当接している筐体面Ｋ内の領域位置の集合との間のずれを解消して、搬送ラインの監視対象を筐体面Ｋ内の基準範囲で作用させることができる。

このように本実施例にかかる自動分析装置１によれば、搬送ラインの各部の劣化を検出するために、搬送ラインの各部それぞれに専用の劣化検知機構を搭載して、自動分析装置の装置内の構成についてさらに複雑化を招くことなく、搬送ラインの各部の劣化を幅広くかつ的確に検出することができる。また、異常の検知も、実際に検体ラック３０を搬送できなくなる異常事態が発生する前に、事前に異常事態の発生兆候が現れた段階で検知することができるので、異常の把握をタイムリーに行える。

また、その異常検出の仕方も、搬送ラインでの搬送中における自身の移送時状態を検出する点検用センサ６１が備えられている点検用ラック６０を、検体ラック３０に代えて搬送ラインによって搬送させることにより行い得るので、自動分析装置１の据え付け時やメンテナンス作業時における搬送ラインの調整、点検作業も、効率化することができる。

さらに、点検作業自体も、搬送ラインでの点検用ラック自身の移送時状態の情報と予め設定された基準値とを比較して装置が自動的に行い得るので、専門の点検知識を備えていないユーザーでも行うことができる。これにより、搬送ラインの点検時期や点検間隔をユーザーの作業都合に合わせる可能となり、例えば、長時間を要する分析作業を実施する際に事前に行うようにすれば、作業途中に検体ラック３０を搬送できなくなる異常事態が発生することを、未然回避できる。

なお、本実施例にかかる自動分析装置１では、入力部２３の所定操作により制御装置２０を点検管理装置７０として機能させるものとして説明したが、制御装置２０と点検管理装置７０とはそれぞれ個別の装置として構成してもよい。また、本実施例にかかる自動分析装置１では、点検用ラック６０は、搬送ラインでの搬送中における自身の移送時状態を検出するものとして説明したが、点検管理装置７０で作成した点検用ラック６０の搬送ラインにおける移送制御パターン、及び必要な基準値を点検用ラック６０に記憶しておくようにすれば、図１６、図１７に示したような搬送ラインの異常検知処理は、点検用ラック６０のラック制御部６４により行わせることもできる。この場合、点検用ラック６０は、移送制御パターンと点検用センサの検出出力に基づいて、搬送ライン上での自身の搬送位置を取得することができる。また、本実施例にかかる自動分析装置１では、点検用ラック６０が搬送ライン上におけるどの移送工程にあるか否かを特定可能な移送工程特定用データはラック制御部６４が作成するものとして説明したが、点検用ラック６０が機構部本体１０上における所在位置を確認できるポジショニングシステムを、自動分析装置１に設けるようにしてもよい。具体例として、点検用ラック６０にＲＦＩＤタグを付けておき、自動分析装置１の制御装置２０に接続されて設けられたＲＦＩＤ読取装置により点検用ラック６０の所在位置を読み取ることが可能である。

また、本実施例にかかる自動分析装置１では、１つの点検用ラック６０により搬送ラインの点検作業を行う構成としたが、複数の点検用ラック６０それぞれに対して移送制御パターンを作成し、複数の点検用ラック６０で搬送ラインの点検作業内容を個別に分担させることにより、複数の点検用ラック６０を同時に用いて搬送ラインの点検作業を行うようにすることも可能である。このように、本発明にかかる自動分析装置の具体的構成については、種々の変形例の採用が可能である。

１ 自動分析装置、 １０ 機構部本体、 １１ ラック供給部、 １２ 分析部、
１２-１ 試薬ディスク、 １２-２ 反応ディスク、 １２-３ 試薬分注機構、
１２-４ 検体分注機構、 １２-５ 分注待機レーン、 １３ 再検部、
１３-１ スロット、 １３-２ ラック搬送部、 １４ ラック収納部、
１５ 主搬送部、 １５-１ 送りレーン、 １５-２ 戻りレーン、
１６ 識別装置、 １７ 戻りラック収容部、 ２０ 制御装置、 ２１ 制御部、
２２ 記憶部、 ２３ 入力部、 ２４ 出力部、 ３０ 検体ラック、
３１ 検体容器搭載孔、 ３２ 確認窓、 ３３ 識別コードラベル、
３４ 面取り部、 ４３ 識別コードラベル、 ４０ 検体容器、
５０ 搬送機構、 ５１ 当接移送機構、 ５１１ 押し出しアーム、
５２ ベルトコンベアライン、 ５２１ ベルトコンベア、
５２２ はみ出し防止用ガイドレール、 ５３ 当接移送機構、
５３１ 引き込み・押し出し兼用アーム、 ５４ ベルトコンベアライン、
５４１ ベルトコンベア、 ５４２ はみ出し防止用ガイドレール、
５５ ベルトコンベアライン、 ５５１ ベルトコンベア、
５５２ はみ出し防止用ガイドレール、 ５６ 当接移送機構、
５６１ 押し出しアーム、 ５７ 把持移載機構、 ５７１ グリップ機構部、
５７１１ グリップ板、 ５７２ 移送機構部、 ５８ ラックストッパ、
５８１ 規制片、 ５８２ アクチェータ、 ６０ 点検用ラック、
６０Ｕ 底面、 ６０Ｒ，６０Ｌ 側面、 ６０Ｆ 前面、 ６０Ｂ 後面、
６０Ｔ 上面、 ６１ 点検用センサ、 ６２ 記憶部、 ６３ 入出力部、
６４ ラック制御部、 ６５ 電源部、 ７０ 点検管理装置、
７５ 基準範囲・基準圧力値範囲テーブル、 ７００ 点検作業メニュー画面、
７１０ 作業別チェックボックス、 ７２０ 対象別チェックボックス、
７３０ 内容表示確認部、 ７４０ 操作ボタン、 ９１ 狭隘箇所、
９２ 拡幅箇所、

Claims (14)

1. 搬送ラインを搬送されてきた検体ラックに保持されている検体容器内の検体試料の分析を行う自動分析装置であって、
   前記搬送ラインでの搬送中における自身の移送時状態を当該搬送中に自身の筐体面が外部との接触で受ける圧力で検出する点検用センサを備え、前記検体ラックに代えて前記搬送ラインによって搬送される点検用ラックと、
   前記搬送ラインによる前記点検用ラックの搬送を指示し、前記搬送ラインでの前記点検用ラックの搬送中に前記点検用センサによって前記点検用ラックの筐体面が外部との接触で受けた圧力として逐次検出される前記点検用ラック自身の移送時状態の情報と、予め前記搬送ラインの点検作業内容毎に設定されている前記点検用ラックの筐体面が外部との接触で受ける圧力の基準値とを比較して、前記搬送ラインに生じた異常を検知する点検管理部と、
   を備えている自動分析装置。
2. 請求項１に記載の自動分析装置であって、
   前記点検管理部は、前記点検用ラックの移送制御パターンに基づいて前記搬送ラインに対して行われる搬送制御の制御内容に応じて、前記搬送ラインの点検作業内容毎に設定されている基準値のうちから対応する点検作業内容の基準値を選択し、前記搬送ラインにおける異常発生部位を判別する、自動分析装置。
3. 請求項１に記載の自動分析装置であって、
   前記点検管理部は、前記搬送ラインに生じた異常の判定根拠となった前記点検用ラック自身の移送時状態の情報を基に、前記搬送ラインのメンテナンスに利用される調整値を算出する、自動分析装置。
4. 請求項３に記載の自動分析装置であって、
   前記点検管理部は、前記算出した調整値に基づいて、前記搬送ラインに対して行われる前記検体ラックの搬送制御で用いられる制御パラメータを調整する、自動分析装置。
5. 請求項１に記載の自動分析装置であって、
   前記搬送ラインに対して行われる前記点検用ラックの搬送制御は、前記搬送ラインに対して行われる前記検体ラックの搬送制御に対して、前記搬送ライン上でのラック移送パターンが異なる、自動分析装置。
6. 請求項１に記載の自動分析装置であって、
   前記点検管理部は、前記搬送ラインに生じた異常を検知した際は、前記搬送ラインに対して行われる前記点検用ラックの搬送制御における以降の制御内容を予め定められた手順に従って変更し、前記搬送ライン上での点検用ラックのラック移送パターンを変える、自動分析装置。
7. 請求項１に記載の自動分析装置であって、
   前記点検用センサは、前記点検用ラックの筐体面に対して設けられ、前記筐体面が外部との接触で受ける圧力の大きさを前記筐体面内の各位置毎に検出する感圧式センサにより構成され、前記感圧式センサによって検出される前記筐体面内の各位置毎の検出圧力が、前記搬送ラインでの搬送中における前記点検用ラック自身の移送時状態を表す、自動分析装置。
8. 請求項１に記載の自動分析装置であって、
   前記点検用ラックは、
   前記搬送ラインでの搬送中における自身の移送時状態が蓄積される記憶部と、
   前記記憶部に蓄積される自身の移送時状態を前記点検管理部に逐次又は一括的に送信出力する出力部とを有する、自動分析装置。
9. 請求項１に記載の自動分析装置であって、
   前記点検用ラックは、前記搬送ラインに生じた異常を発見し易くするために、筐体形状、筐体面素材、重さの中の少なくともいずれか１つが前記検体ラックと異ならせて構成されている、自動分析装置。
10. 請求項２に記載の自動分析装置であって、
    前記点検管理部は、
    前記搬送ラインによる前記点検用ラックの搬送で検出された前記搬送ラインにおける異常発生部位を検出日時に対応付けて蓄積しておく検出履歴保存部と
    前記検出履歴保存部に蓄積されている異常発生部位毎のそれぞれ検出日時に基づいて前記搬送ラインにおける異常発生部位と発生時期を予測する異常発生予測部と
    を含む、自動分析装置。
11. 検体試料を収容した検体容器が保持されている検体ラックを搬送する搬送ラインの異常検出方法であって、
    前記搬送ラインでの搬送中における自身の移送時状態を当該搬送中に自身の筐体面が外部との接触で受ける圧力で検出する点検用センサを備える点検用ラックを、前記検体ラックに代えて前記搬送ラインによって搬送させる点検用ラック搬送工程、
    前記搬送ラインでの点検用ラックの搬送中、前記点検用センサによって前記点検用ラックの筐体面が外部との接触で受けた圧力として逐次検出される前記点検用ラック自身の移送時状態の情報を点検用ラックから取得し、取得した前記点検用ラック自身の移送時状態の情報と予め前記搬送ラインの点検作業内容毎に設定されている前記点検用ラックの筐体面が外部との接触で受ける圧力の基準値とを比較して、前記搬送ラインに生じた異常を検知する点検管理工程を含む、搬送ラインの異常検出方法。
12. 請求項１１に記載の搬送ラインの異常検出方法であって、
    前記点検用ラックの移送制御パターンに基づいて前記搬送ラインに対して行われる搬送制御の制御内容に応じて、前記搬送ラインの点検作業内容毎に設定されている基準値のうちから対応する点検作業内容の基準値を選択し、前記搬送ラインにおける異常発生部位を判別する異常発生部位検知工程を含む、搬送ラインの異常検出方法。
13. 請求項１１に記載の搬送ラインの異常検出方法であって、
    前記搬送ラインに生じた異常の判定根拠となった前記点検用ラック自身の移送時状態の情報を基に、前記搬送ラインのメンテナンスに利用される調整値を算出する調整値算出工程を含む、搬送ラインの異常検出方法。
14. 請求項１３に記載の搬送ラインの異常検出方法であって、
    前記算出した調整値に基づいて、前記搬送ラインに対して行われる前記検体ラックの搬送制御で用いられる制御パラメータを調整する制御パラメータ調整工程を含む、搬送ラインの異常検出方法。

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