JP6752408B2 - 継手と支持部材との接合構造およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、継手と当該継手に取り付けられる支持部材との接合構造およびその製造方法に関する。

継手と当該継手に取り付けられる支持部材との接合構造としては、従来より、図１３に示すような接合構造が知られている。この従来構造においては、継手１０１に支持部材１０２（ブラケット等）を取り付ける際、クリップ状の板バネ１０３が用いられることが多かった。この場合、先に継手１０１にホース等を取り付けてホースアセンブリを作製してから、その後に、板バネ１０３によって、このホースアセンブリに支持部材１０２を接合するのが一般的である。このように、ホースアセンブリに支持部材１０２を後付けできる構成としていることで、継手１０１にホース等を取り付ける工程を自動化しやすく、生産効率を向上させることが可能となっている。

特許第４１７４２４２号公報

上述のような接合構造は、例えば自動車のブレーキホースを接続するのに使用されるが、その場合には、支持部材１０２が車体の外部に取り付けられることになる。近年、自動車の室内空間をできるだけ広く確保するため、ブレーキホースの配設空間周辺（タイヤハウス）が狭くなる傾向があり、車輪を操舵した際に車輪が支持部材１０２に接触するという問題が生じ得る。そこで、特許文献１では、支持部材や板バネの形状を工夫することで、接合構造の小型化が図られているが、板バネが特殊形状となることでコスト面で劣っていた。また、信頼性向上のために、板バネよりもさらに強固な接合構造が求められているという現状もある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、小型化が求められる継手と支持部材との接合構造において、コストを低減しつつ、接合強度を向上させることを目的とするものである。

本発明は、継手と当該継手に取り付けられる支持部材との接合構造であって、前記支持部材は、前記継手が挿入される取付孔が形成された支持面を有しており、前記継手は、前記取付孔に係合する係合部と、軸方向において前記係合部の一方側に設けられ、外周面に形成された環状溝と、軸方向において前記係合部の他方側に設けられ、前記係合部よりも径方向外側まで延設された鍔部と、を有しており、前記係合部が前記取付孔に係合するとともに前記鍔部が前記支持面に当接した状態で、環状のリング部材の一端が前記環状溝に入り込んで当該環状溝の内面に当接するとともに、前記リング部材の他端が前記支持面に当接するように、前記リング部材が、前記一端から前記他端に向かって徐々に拡径するようにかしめられていることを特徴とする。

また、本発明は、継手と当該継手に取り付けられる支持部材との接合構造の製造方法であって、前記支持部材は、前記継手が挿入される取付孔が形成された支持面を有しており、前記継手は、前記取付孔に係合する係合部と、軸方向において前記係合部の一方側に設けられ、外周面に形成された環状溝と、軸方向において前記係合部の他方側に設けられ、前記係合部よりも径方向外側まで延設された鍔部と、を有しており、前記係合部を前記取付孔に係合させるとともに前記鍔部を前記支持面に当接させた状態で、前記継手および前記支持部材を治具にセットする第１準備工程と、前記支持面を挟んで前記鍔部の反対側において前記継手に環状のリング部材をセットする第２準備工程と、前記リング部材の一端が前記環状溝に入り込んで当該環状溝の内面に当接するとともに、前記リング部材の他端が前記支持面に当接するように、前記リング部材を、前記一端から前記他端に向かって徐々に拡径するようにかしめるかしめ工程と、を備えることを特徴とする。

本発明によれば、環状のリング部材の一端が、継手の外周面に形成された環状溝に入り込んで当該環状溝の内面に当接するとともに、リング部材の他端が、支持面に当接するようにかしめられている。このように、複雑な形状の板バネの代わりに、単純な形状のリング部材を用いることによって、コストの低減を図ることができる。また、リング部材が環状溝に入り込んだ状態でかしめられることで、強固な接合が可能となり、継手と支持部材との接合強度を向上させることができる。

第１実施形態にかかる継手と支持部材との接合構造を示す斜視図である。 継手の側面図である。 継手の上面図である。 支持部材の上面図である。 継手と支持部材との接合手順を示す断面図である。 継手と支持部材との接合構造の上面図である。 第２実施形態における継手と支持部材との接合手順を示す一部拡大断面図である。 かしめ用治具の変形例を示す一部拡大断面図である。 リング部材の変形例を示す一部拡大断面図である。 リング部材の変形例を示す一部拡大断面図である。 継手と支持部材との接合構造の変形例を示す断面図である。 継手と支持部材との接合構造の参考例を示す断面図である。 従来技術にかかる継手と支持部材との接合構造を示す斜視図である。

以下、図面を参照しつつ、本発明にかかる継手と支持部材との接合構造およびその製造方法の実施形態について説明する。

［第１実施形態］
図１は、第１実施形態にかかる継手と支持部材との接合構造を示す斜視図である。本実施形態の接合構造１は、継手１０と支持部材２０（ブラケット）とを環状のリング部材３０を用いて接合したものである。本実施形態の接合構造１は、自動車用のブレーキホース（図示省略）を、車体側から引き出された袋ナット付きパイプ（図示省略）に接続するために用いられるものであるが、適用対象はこれに限定されるものではない。

図２は、継手１０の側面図であり、図３は、継手１０の上面図である。図２に示すように、継手１０は全体として概ね円筒形状を有する金属製のものであり、その内部にはブレーキオイルが流通可能な流路（図示省略）が形成されている。継手１０には、継手１０の軸方向（図２において上下方向）において一方側（上方）から他方側（下方）へと順番に、雌ネジ部１１、環状溝１２、係合部１３、鍔部１４およびソケット部１５が形成されている。

雌ネジ部１１は、内周面に雌ネジが形成された部位であり、車体側から引き出された袋ナット付きパイプが雌ネジ部１１に固定される。環状溝１２は、継手１０の外周面に形成された円環状の溝であり、周方向に直交する断面において、環状溝１２の断面形状は矩形状となっている。係合部１３は、図３に示すように、半円と矩形とを組み合わせた平面形状を有しており、後述する支持部材２０の取付孔２２（図４参照）に係合可能な部位となっている。鍔部１４は、図３に示すように、円形の一部が弦で切り取られた平面形状を有しており、係合部１３よりも径方向外側まで延設されている。このため、鍔部１４は、上記取付孔２２を通過できない。ソケット部１５は、ブレーキホースが接続される部位であり、ソケット部１５にブレーキホースが接続されることによって、ホースアセンブリが作製される。

図４は、支持部材２０の上面図である。支持部材２０は、継手１０に取り付けられる支持面２１を有する金属製のものである。支持面２１には、継手１０が挿入される取付孔２２が形成されている。この取付孔２２は、半円と矩形とを組み合わせた平面形状を有しており、継手１０の係合部１３と略同一の形状を有している。このため、係合部１３に取付孔２２を係合させると、支持部材２０が周方向において位置決めされる。また、支持面２１のうち、取付孔２２の半円部の径方向外側の部分は、円弧状の円弧部２１ａとなっており、この円弧部２１ａの外径は、継手１０の鍔部１４の外径と略同じとなっている。このため、係合部１３に取付孔２２を係合させたとき、円弧部２１ａの外周面と鍔部１４の外周面とは略面一となり、一方が他方よりも径方向外側に大きくはみ出すことはない。支持面２１の外縁部の一部には、支持面２１から立設されたリブ２３（図１参照）が設けられており、支持部材２０の強度アップが図られている。

継手１０と支持部材２０とを接合する手順について説明する。図５は、継手１０と支持部材２０との接合手順を示す断面図である。図示は省略するが、継手１０のソケット部１５にはブレーキホースが予め接続されてホースアセンブリとされており、このホースアセンブリを構成する継手１０に支持部材２０が取り付けられるものとする。このように、ホースアセンブリを作製してから、当該ホースアセンブリと支持部材２０とを接合させることにより、従来用いられていたホースアセンブリの自動製造機をそのまま使用することが可能となる。

まず、継手１０の係合部１３に支持部材２０の取付孔２２を係合させるとともに、継手１０の鍔部１４に支持面２１の下面を当接させた状態で、継手１０および支持部材２０を治具４０にセットする（図５（ａ）、第１準備工程）。

次に、環状のリング部材３０を、支持面２１を挟んで鍔部１４の反対側において継手１０にセットする（図５（ｂ）、第２準備工程）。詳細には、リング部材３０を上方から継手１０に通し、リング部材３０が支持面２１（または係合部１３）に載置された状態とする。リング部材３０の内径は、雌ネジ部１１の外径よりもわずかに大きくされている。このため、リング部材３０を継手１０に容易にセットすることができるとともに、継手１０の外周面とリング部材３０の内周面との間に大きな隙間が生じないようになっている。

リング部材３０は、例えば、鉄、銅、ステンレス等の金属で作製されている。また、リング部材３０の強度が周方向において均一化されるように、周方向に溶接等の継ぎ目が存在しないものをリング部材３０として採用するのが好ましい。周方向に継ぎ目のないリング部材３０は、例えば、シームレスパイプをカットしたり、金属板をプレス加工で打ち抜いたりすることで、作製することができる。

また、後述するように、リング部材３０は支持面２１に対して傾斜するようにかしめられることによって、環状溝１２の上面と支持面２１の上面との間にわたって配設される。このため、リング部材３０をかしめる前の上下方向の寸法（軸方向の長さ）は、環状溝１２の上面と支持面２１の上面との間の上下方向の距離よりもわずかに長くされている。

続いて、不図示のプレス装置等に取り付けられたかしめ用治具５０によって、リング部材３０をかしめる（図５（ｃ）、かしめ工程）。かしめ用治具５０は、内部空間５１を有する有底円筒状となっており、この内部空間５１が下方を向くようにプレス装置等に取り付けられる。内部空間５１の内径は、継手１０の雌ネジ部１１の外径よりもわずかに大きくされており、内部空間５１内に雌ネジ部１１が位置した状態（かしめ用治具５０を継手１０に被せた状態）で、かしめ用治具５０が昇降できるようになっている。かしめ用治具５０の下端部の内周面には、上方へ向かうほど内径が小さくなるテーパー面５２が形成されている。このテーパー面５２の支持面２１（水平面）に対する傾斜角度は、４５度以上９０度未満とされている。

かしめ用治具５０を継手１０に被せた状態で、かしめ用治具５０を上方から下方に移動させると、テーパー面５２によってリング部材３０が押圧されることによって、テーパー面５２に沿った形状にリング部材３０がかしめられる。その結果、図５（ｄ）に示すように、リング部材３０が、上端から下端に向かって徐々に拡径するように、支持面２１に対して傾斜した状態でかしめられる。このとき、リング部材３０の上端が、環状溝１２に入り込んで環状溝１２の上面に当接するとともに、リング部材３０の下端が、環状溝１２から突出して支持面２１の上面に当接する。テーパー面５２の傾斜角度に対応して、リング部材３０は、支持面２１に対して４５度以上９０度未満の傾斜角度をもって傾斜している。

継手１０に接合された支持部材２０は、鍔部１４に支持面２１が当接していることによって下方に移動することができず、また、リング部材３０が環状溝１２の上面と支持面２１の上面との間に突っ張った状態で存在することで、上方に移動することができないようになっている。すなわち、継手１０に接合された支持部材２０は、鍔部１４とリング部材３０とによって上下方向のがたつきが抑えられている。また、継手１０の係合部１３に取付孔２２が係合していることによって、周方向へのがたつきも抑えられる。

図６は、継手１０と支持部材２０との接合構造１の上面図である。図６では、リング部材３０を分かりやすく示すため、上から見たときのリング部材３０の内周縁と外周縁をそれぞれ太線で図示している（内周縁に関しては、実際は環状溝１２に入り込んで見えないため点線としている）。また、リング部材３０が支持部材２０の支持面２１と当接している範囲にクロスハッチングを付してある。

図６から明らかなように、リング部材３０の下端部は、その全周が支持面２１と当接しているわけではなく、リング部材３０の下端部のうち係合部１３（取付孔２２）よりも外側の部分（クロスハッチングの部分）のみが支持面２１と当接している。したがって、本実施形態のように、リング部材３０が、上端から下端に向かって徐々に拡径するようにかしめられることで、リング部材３０の下端部が支持面２１と当接する範囲を拡大することができ、継手１０と支持部材２０との接合強度を高めることができる。

また、上述のように、継手１０の鍔部１４は基本形状が円形となっているが（図３参照）、リング部材３０の外周縁が鍔部１４の径方向外側にはみ出さないように、リング部材３０の外径は鍔部１４の外径よりも小さくされている。これによって、接合構造１を一層コンパクトにすることができ、他の部品（例えば車輪）との干渉を効果的に抑えることができる。

こうして作製された継手１０（ホースアセンブリ）と支持部材２０とからなる構造物は、その後、支持部材２０が車体側にボルト締結等により固定される。そして、車体側から引き出された袋ナット付きパイプが継手１０の雌ネジ部１１に接続されることによって、パイプから継手１０を経由してブレーキホースに至る、ブレーキオイルの流通経路が完成する。

［効果］
以上のように、本実施形態では、環状のリング部材３０を用いて継手１０に支持部材２０を取り付けている。このように、複雑な形状の板バネの代わりに、単純な形状のリング部材３０を用いることによって、コストの低減を図ることができる。また、リング部材３０が環状溝１２に入り込んだ状態でかしめられることで、強固な接合が可能となり、継手１０と支持部材２０との接合強度を向上させることができる。また、図１３から明らかなように、板バネ１０３の場合は、周方向の数箇所（図１３では２箇所）でしか継手１０１に支持部材１０２を接合させることができないが、リング部材３０の場合は、概ね全周にわたって連続的に継手１０に支持部材２０を接合させることができる（図６のクロスハッチングの範囲参照）ので、この点からも接合強度を向上させることができる。

また、本実施形態では、リング部材３０は、上端（一端）から下端（他端）に向かって徐々に拡径するようにかしめられている。このように、下端側ほど径方向外側に広がるように、すなわち、裾野広がりとなるようにリング部材３０をかしめることで、リング部材３０の下端部が支持部材２０の支持面２１と当接する面積を増やすことができ、継手１０と支持部材２０との接合強度をさらに向上させることができる。なお、リング部材３０が裾野広がりの湾曲面となっていても、同様の効果を得ることができる。

また、本実施形態では、リング部材３０が、支持面２１に対して傾斜するようにかしめられている。このため、図５（ｄ）から明らかなように、リング部材３０が、環状溝１２の上面と支持面２１の上面との間で直線状に突っ張った状態となるため、リング部材３０の支持強度を向上させることができる。

また、本実施形態では、軸方向から見て、リング部材３０が継手１０の鍔部１４よりも外側にはみ出さないようにかしめられているので、接合構造１を一層コンパクトにすることができる。

また、本実施形態では、かしめ工程において、円筒状のかしめ用治具５０を、継手１０に被せた状態で上方（一方側）から下方（他方側）に向けて移動させることによって、リング部材３０をかしめている。このため、かしめ作業用にリング部材３０の周囲に確保すべき空間が少なくて済み、図１に示すように、接合箇所の近傍にリブ２３等の障害物が存在する場合にも、容易にかしめ作業を行うことができる。

また、本実施形態では、かしめ用治具５０の下端部の内周面に、下方に向かうほど内径が大きくなるテーパー面５２が形成されている。このようなかしめ用治具５０を用いることで、上述のように、リング部材３０を上端から下端に向かって徐々に拡径するように傾斜させてかしめることが容易となる。

また、本実施形態では、リング部材３０の支持面２１に対する傾斜角度を４５度以上９０度未満としているので、リング部材３０が左右方向よりも上下方向により突っ張った状態となる。このため、リング部材３０に上下方向の力が作用した場合であっても、この力を良好に支持しやすく、リング部材３０が押しつぶされにくくなる。このような効果をさらに高めるためには、上記傾斜角度が６０度以上９０度未満であればより好ましい。

［第２実施形態］
図７は、第２実施形態における継手と支持部材との接合手順を示す一部拡大断面図であり、図７（ａ）、（ｂ）は、それぞれ図５（ｃ）、（ｄ）に相当する図であり、図５（ｃ）に示す範囲Ｒを拡大して示した図である。なお、第１実施形態と同一の構成については、第１実施形態と同じ符号を付してある。以下、第１実施形態と異なる点について説明する。

図７（ａ）に示すように、第２実施形態で使用されるかしめ用治具１５０の下端部の内周面には、下方へ向かうほど内径が大きくなるテーパー面１５２が形成されているが、このテーパー面１５２は、傾斜角度の異なる第１テーパー面１５２ａと第２テーパー面１５２ｂとからなる２段テーパー面となっている。第１テーパー面１５２ａの径方向内側に、第１テーパー面１５２ａと連続して第２テーパー面１５２ｂが形成されている。第２テーパー面１５２ｂの支持面２１（水平面）に対する傾斜角度βは、４５度以上９０度未満とされている。第１テーパー面１５２ａの支持面２１（水平面）に対する傾斜角度αは、０度よりも大きく、βよりも小さい角度とされている。

かしめ用治具１５０を下降させると、第１テーパー面１５２ａがリング部材３０の上端に最初に当接する。第１テーパー面１５２ａの傾斜角度αはβよりも小さくされているので、第１テーパー面１５２ａにより下方に押圧されるリング部材３０は、第２テーパー面１５２ｂに押圧される場合よりも、下方に縮む変形が優勢となる。このため、上下方向（軸方向）の寸法が環状溝１２よりも大きくされているリング部材３０は、第１テーパー面１５２ａによって、まず上下方向の寸法が縮められ、環状溝１２の内部に入り込みやすい状態とされる。続いて、かしめ用治具１５０をさらに下降させると、傾斜角度βの大きな第２テーパー面１５２ｂがリング部材３０に当接し始め、これによって、リング部材３０が環状溝１２の内部に入り込むように、径方向内側に変形させられる。

このようにしてかしめられたリング部材３０には、図７（ｂ）に示すように、支持面２１に対する傾斜角度の異なる第１傾斜部３１と第２傾斜部３２とが形成される。第１傾斜部３１は、主に第１テーパー面１５２ａによって変形させられた部位であり、支持面２１に対する傾斜角度は、αと略同じ角度となっている。一方、第２傾斜部３２は、主に第２テーパー面１５２ｂによって変形させられた部位であり、支持面２１に対する傾斜角度は、βと略同じ角度となっている。つまり、支持面２１に当接している第１傾斜部３１の傾斜角度は、環状溝１２の内面（上面）に当接している第２傾斜部３２の傾斜角度よりも小さくなっている。

［効果］
第２実施形態によれば、第１実施形態と共通する効果に加えて次のような効果を奏する。第２実施形態では、かしめ用治具１５０に形成されたテーパー面１５２が、かしめ工程において最初にリング部材３０と当接する第１テーパー面１５２ａと、第１テーパー面１５２ａよりも径方向内側に形成された第２テーパー面１５２ｂとを有して構成されており、第１テーパー面１５２ａの支持面２１に対する傾斜角度αが、第２テーパー面１５２ｂの支持面２１に対する傾斜角度βよりも小さくされている。このため、まず第１テーパー面１５２ａによってリング部材３０を上下方向（軸方向）に縮めてから、第２テーパー面１５２ｂによってリング部材３０を径方向内側に変形させることで、リング部材３０を良好に環状溝１２に入り込ませた状態でかしめることができる。

なお、第１テーパー面１５２ａの傾斜角度αは、上述のように、０度よりも大きく、βよりも小さい角度であればよいが、第１テーパー面１５２ａによって効果的にリング部材３０を上下方向に縮めるためには、傾斜角度αを５５度未満とすることが好ましい。さらに、第１テーパー面１５２ａによって、リング部材３０を径方向内側に変形させることも考慮すると、ある程度の傾斜はあったほうがよく、この観点から、傾斜角度αを１０度以上とすることが好ましい。また、第２テーパー面１５２ｂの傾斜角度βは、上述のように、４５度以上９０度未満、且つ、傾斜角度αよりも大きい角度とされている。ただし、傾斜角度αと傾斜角度βとがほとんど同じ角度だと、第１テーパー面１５２ａによってリング部材３０を上下方向に縮めてから、第２テーパー面１５２ｂによってリング部材３０を径方向内側に変形させるという効果が得にくくなるため、傾斜角度βと傾斜角度αとの差が１０度以上（β―α≧１０）であることが好ましい。また、第２テーパー面１５２ｂによって効果的にリング部材３０を径方向内側に変形させるためには、傾斜角度βを６０度以上９０度未満とすることが好ましい。

また、上述のような効果を得るために、テーパー面１５２を２段テーパー面とすることは必須ではなく、例えば、３段以上のテーパー面としてもよい。また、図８に示すように、かしめ用治具２５０の下端部の内周面を下に凸の湾曲面２５２としてもよい。こうすれば、最初にリング部材３０に当接する箇所における湾曲面２５２の接線の傾斜角度が、その後にリング部材３０に当接する箇所における湾曲面２５２の接線の傾斜角度よりも小さくなり、最初にリング部材３０を良好に上下方向に縮ませることができる。

さらに、かしめ用治具１５０、２５０にテーパー面１５２や湾曲面２５２を形成する代わりに、あるいは、これに加えて、図９、図１０に示すように、リング部材１３０、２３０の上端部の外周面に、上方へ向かうほど外径が小さくなる上に凸の湾曲面１３１や、上段ほど水平面に対する傾斜角度の小さくなる複数段からなるテーパー面２３１を形成してもよい。なお、リング部材１３０、２３０に湾曲面１３１やテーパー面２３１を設けた場合は、図９、１０に示すように、かしめ用治具３５０の下端部は平坦面でもよい。

図７（ｂ）に示すように、上述の方法でかしめられたリング部材３０は、支持面２１に当接する第１傾斜部３１と、第１傾斜部３１よりも上方（一端側）に形成されている第２傾斜部３２とを有しており、第１傾斜部３１の支持面２１に対する傾斜角度が、第２傾斜部３２の支持面２１に対する傾斜角度よりも小さくなっている。このように、第１傾斜部３１の傾斜角度が小さいと、リング部材３０の裾野を拡大することができ、リング部材３０の下端部が支持面２１と当接する面積を拡大することができる。その結果、継手１０と支持部材２０との接合強度を向上させることができる。

［他の実施形態］
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、上記実施形態の要素を適宜組み合わせまたは種々の変更を加えることが可能である。

例えば、上記実施形態では、周方向に直交する断面において、環状溝１２の断面形状を矩形状としたが、環状溝１２の断面形状は半円形状等の他の形状であってもよい。つまり、リング部材３０の上端が環状溝１２の内面の上部に当接し、リング部材３０が環状溝１２と支持面２１との間で適切に突っ張った態様となっていれば、環状溝１２の形状はどのような形状でも構わない。

また、上記実施形態では、継手１０として雌ネジ部１１を有するものを一例として取り上げたが、継手１０はどのような種類のものでもよい。

また、上記実施形態では、図５に示すように、係合部１３の高さと支持面２１の厚みが同じであり、その結果、係合部１３の上面（環状溝１２の下面）と支持面２１の上面とが略面一になっているものとした。しかしながら、係合部１３の高さと支持面２１の厚みは同じでなくても構わない。すなわち、リング部材３０の上端が環状溝１２の上面に当接し、リング部材３０の下端が支持面２１の上面に当接するように、リング部材３０をかしめることができるのであれば、係合部１３の上面（環状溝１２の下面）が支持面２１の上面よりも若干上方や下方に位置してもよい。

図１１は、継手と支持部材との接合構造の変形例を示す断面図である。図１１に示すように、リング部材３０と環状溝１２の内面との間に形成される空間に、当該空間を充填する充填材４１を設けるようにしてもよい。このような充填材４１を設けることで、当該空間に水分等が浸入することが抑えられ、継手１０、支持部材２０およびリング部材３０の腐食を抑制することができる。なお、充填材４１としては、例えば、Ｏリング等のゴムを使用してもよいし、樹脂を使用することも可能である。

図１２は、継手と支持部材との接合構造の参考例を示す断面図である。図１２に示すように、かしめ工程において、リング部材３０が環状溝１２の中に入り込まず、リング部材３０の下端（他端）が支持面２１に当接し、上端（一端）が継手１０（雌ネジ部１１）の外周面に当接した状態でかしめられる場合もある。このようにリング部材３０がかしめられた場合でも、一定以上の接合強度が確保できていれば特に問題はない。ちなみに、このような接合形態であれば、継手１０に環状溝１２を設ける必要がなくなる。

このように、かしめ工程において、円筒状のかしめ用治具５０を継手１０に被せた状態で上方（一方側）から下方（他方側）へと移動させることによって、リング部材３０を継手１０の外周面と支持面２１との間にわたって位置させるようにかしめてもよい。この場合でも、円筒状のかしめ用治具５０を下方に移動させるだけでかしめ作業が可能となるので、かしめ作業用にリング部材３０の周囲に確保すべき空間が少なくて済み、かしめ作業が行い易いというメリットがある。

１：接合構造
１０：継手
１２：環状溝
１３：係合部
１４：鍔部
２０：支持部材
２１：支持面
２２：取付孔
３０、１３０、２３０：リング部材
３１：第１傾斜部
３２：第２傾斜部
１３１：テーパー面
２３１：湾曲面
４０：治具
４１：充填材
５０、１５０、２５０、３５０：かしめ用治具
５２、１５２：テーパー面
１５２ａ：第１テーパー面
１５２ｂ：第２テーパー面
２５２：湾曲面

Claims (10)

1. 継手と当該継手に取り付けられる支持部材との接合構造であって、
   前記支持部材は、前記継手が挿入される取付孔が形成された支持面を有しており、
   前記継手は、
   前記取付孔に係合する係合部と、
   軸方向において前記係合部の一方側に設けられ、外周面に形成された環状溝と、
   軸方向において前記係合部の他方側に設けられ、前記係合部よりも径方向外側まで延設された鍔部と、を有しており、
   前記係合部が前記取付孔に係合するとともに前記鍔部が前記支持面に当接した状態で、環状のリング部材の一端が前記環状溝に入り込んで当該環状溝の内面に当接するとともに、前記リング部材の他端が前記支持面に当接するように、前記リング部材が、前記一端から前記他端に向かって徐々に拡径するようにかしめられていることを特徴とする、継手と支持部材との接合構造。
2. 前記リング部材は、前記支持面に対して傾斜するようにかしめられていることを特徴とする、請求項１に記載の継手と支持部材との接合構造。
3. 前記リング部材は、前記支持面に当接する第１傾斜部と、前記第１傾斜部よりも前記一端側に形成されている第２傾斜部とを有しており、前記第１傾斜部の前記支持面に対する傾斜角度が、前記第２傾斜部の前記支持面に対する傾斜角度よりも小さいことを特徴とする、請求項２に記載の継手と支持部材との接合構造。
4. 軸方向から見て、前記リング部材が前記鍔部よりも外側にはみ出さないようにかしめられていることを特徴とする、請求項１ないし３のいずれか１項に記載の継手と支持部材との接合構造。
5. 前記リング部材と前記環状溝の内面との間に形成される空間に、当該空間を充填する充填材が設けられていることを特徴とする、請求項１ないし４のいずれか１項に記載の継手と支持部材との接合構造。
6. 継手と当該継手に取り付けられる支持部材との接合構造の製造方法であって、
   前記支持部材は、前記継手が挿入される取付孔が形成された支持面を有しており、
   前記継手は、
   前記取付孔に係合する係合部と、
   軸方向において前記係合部の一方側に設けられ、外周面に形成された環状溝と、
   軸方向において前記係合部の他方側に設けられ、前記係合部よりも径方向外側まで延設された鍔部と、を有しており、
   前記係合部を前記取付孔に係合させるとともに前記鍔部を前記支持面に当接させた状態で、前記継手および前記支持部材を治具にセットする第１準備工程と、
   前記支持面を挟んで前記鍔部の反対側において前記継手に環状のリング部材をセットする第２準備工程と、
   前記リング部材の一端が前記環状溝に入り込んで当該環状溝の内面に当接するとともに、前記リング部材の他端が前記支持面に当接するように、前記リング部材を、前記一端から前記他端に向かって徐々に拡径するようにかしめるかしめ工程と、
   を備えることを特徴とする、継手と支持部材との接合構造の製造方法。
7. 前記かしめ工程では、円筒状のかしめ用治具を、前記継手に被せた状態で前記一方側から前記他方側に向けて移動させることによって、前記リング部材をかしめることを特徴とする、請求項６に記載の継手と支持部材との接合構造の製造方法。
8. 前記かしめ用治具の前記他方側の端部の内周面に、前記他方側へ向かうほど内径が大きくなるテーパー面又は湾曲面が形成されていることを特徴とする、請求項７に記載の継手と支持部材との接合構造の製造方法。
9. 前記かしめ用治具に形成された前記テーパー面は、前記かしめ工程において最初に前記リング部材と当接する第１テーパー面と、前記第１テーパー面よりも径方向内側に形成された第２テーパー面とを有して構成されており、前記第１テーパー面の前記支持面に対する傾斜角度が、前記第２テーパー面の前記支持面に対する傾斜角度よりも小さいことを特徴とする、請求項８に記載の継手と支持部材との接合構造の製造方法。
10. 前記リング部材の前記一方側の端部の外周面に、前記一方側へ向かうほど外径が小さくなるテーパー面又は湾曲面が形成されていることを特徴とする、請求項７ないし９のいずれか１項に記載の継手と支持部材との接合構造の製造方法。

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