JP6733414B2 - 円筒製造装置、円筒の製造方法、及び感光体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、円筒製造装置、円筒の製造方法、及び感光体の製造方法に関する。

従来、電子写真方式の画像形成装置には、トナー像が形成される像保持体として、電子写真感光体が用いられており、この電子写真感光体としては、アルミニウム等の導電性基体上に感光層を形成した感光体が知られている。

こうした電子写真感光体等に用いられる導電性基体を製造するにあたり、形状精度の観点で、絞り加工が施されることがある。この絞り加工の方法として、様々な技術が開示されている。

例えば、特許文献１には、ホルダに支持された再絞りダイスとパンチスリーブとを同軸上に配置し、有底円筒状をなすワークの内部に前記パンチスリーブを挿入した状態で、パンチスリーブを再絞りダイスに向けて前進させ、ワークを再絞りダイスの内部に押込むことによってワークに再絞り加工を施すＤＩ加工装置において、再絞りダイスは、ホルダとの間に介装された弾性部材によって弾性的に支持されている２ピース缶用缶胴のＤＩ加工装置が開示されている。

また、特許文献２には、一方の型側に設けたダイスと他方の型側に設けたポンチとを相対的に移動せしめて、ダイスとポンチとにより所定の被加工材料をプレス加工するようにしたプレス型において、ポンチの基部を、他方の型内に設けられたポンチ保持手段にて、ポンチ半径方向に移動可能に保持せしめると共に、ポンチの基部及びポンチ保持手段の対向面に少なくとも何れか一方に磁石を設けて、かかる磁石の吸引もしくは反発作用の下に、プレス加工時の塑性加工力のポンチ半径方向の力に従ってポンチを移動せしめて、自動調芯させるようにしたプレス型の自動調芯構造が開示されている。

特開平０６−０８７０３３ 特開昭６０−２２３６２５

本発明は、雄型又は雌型が雄型の軸に直交する方向のみに移動可能とされている場合に比べて、振れの平均が小さい円筒を製造することができる円筒製造装置、円筒の製造方法、及び感光体の製造方法を提供することを目的とする。

第一の態様の円筒製造装置は、円柱状で、外径が製造対象とされる有底の管材の内径よりも小さい雄型と、該雄型の外径よりも大きく前記管材の外径よりも小さい直径の貫通孔が形成されている雌型であって、該雄型に嵌め込まれて前記貫通孔内を通過する前記管材を前記雄型とで挟みながら絞って円筒にする雌型と、前記雄型及び前記雌型の一方を、前記雄型の軸に直交する方向に移動可能かつ前記軸に対して傾斜可能に保持する保持部と、を備えている。

第二の態様の円筒製造装置は、前記保持部は、空気軸受を含んで構成されている。

第三の態様の円筒製造装置は、前記一方は、雌型とされ、前記保持部は、前記雌型に固定され、前記空気軸受により支持されている固定部を含んで構成されており、前記空気軸受は、前記固定部に対する前記軸に沿った方向の距離が５μｍ以上の空気流路を形成した状態で前記固定部を支持する。

第四の態様の円筒の製造方法は、第一の態様から第三の態様に記載の円筒製造装置を用いて、前記雄型に前記管材を嵌め込み、前記雌型と前記雄型とを前記軸に沿う方向に相対的に移動させることで、前記貫通孔内を通過する前記管材を前記雄型と前記雌型とで挟みながら絞る。

第五の態様の感光体の製造方法は、第四の態様の方法により製造された円筒の外周に感光層を形成する。

第一の態様の円筒製造装置によれば、雄型又は雌型が雄型の軸に直交する方向のみに移動可能とされている場合に比べて、振れの平均が小さい円筒を製造することができる。

第二の態様の円筒製造装置によれば、保持部がＯリングにより移動可能及び傾斜可能である場合に比べて、振れの平均が小さい円筒を製造することができる。

第三の態様の円筒製造装置によれば、空気軸受が５μｍ未満の空気流路を形成した状態で固定部を支持する場合に比べて、振れの平均が小さい円筒を製造することができる。

第四の態様の円筒の製造方法によれば、雄型又は雌型が雄型の軸に直交する方向のみに移動可能とされている装置を用いる場合に比べて、振れの平均が小さい円筒を製造することができる。

第五の態様の感光体の製造方法によれば、雄型又は雌型が雄型の軸に直交する方向のみに移動可能とされている装置を用いる場合に比べて、振れの平均が小さい感光体を製造することができる。

本実施形態により製造される感光体を備えた画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態により製造される感光体を示す斜視図である。 本実施形態の絞り加工の工程を示す説明図である。 図３に続く絞り加工の工程を示す説明図である。 図４に続く絞り加工の工程を示す説明図である。 本実施形態により加工された中間部材を示す断面図である。 加工された中間部材を切断する工程を示す断面図である。 比較例で加工された円筒を示す断面図である。 比較結果を示す図である。 振れ測定装置を示す斜視図である。

以下、本発明の一実施形態を図面に従って説明する。始めに本実施形態の円筒製造装置で製造される円筒の一例である感光体について説明する。

なお、本明細書において、「円筒」及び「円筒状」とは中空であり端面が円形の筒型形状を指し、「円柱」及び「円柱状」とは中空でも中実でもよく端面が円形の柱型形状を指す。

図１に示すように、画像形成装置１０は、感光体１２を備えるプロセスカートリッジ１４と、露光装置１６と、転写装置１８（一次転写装置）と、中間転写体２０を備える。露光装置１６は、プロセスカートリッジ１４の開口部から感光体１２に露光し得る位置に配置されている。転写装置１８は、中間転写体２０を介して感光体１２に対向する位置に配置されており、中間転写体２０は、その一部が感光体１２に接触して配置されている。プロセスカートリッジ１４は、ハウジング内に、感光体１２、帯電装置２２、現像装置２４、及びクリーニング装置２５を一体に支持している。

感光体１２は、円筒状に形成され、駆動手段（図示省略）によって自軸周りに回転駆動される。感光体１２は、図１及び図２に示すように、アルミ製の円筒１２Ａと、この円筒１２Ａ上に、下引き層、電荷発生層、電荷輸送層の順で形成された感光層１２Ｂと、を備えている。

感光体１２は、光が当たらない環境内においては絶縁体としての性質を示すが、露光装置１６により光が照射された部位は半導体としての性質を示す。感光体１２は、その外周面が帯電装置２２によって帯電され、露光装置１６により光が照射されると、その外周面に静電潜像が形成される。

図３〜図５は、本実施形態に係る円筒の製造方法を示す図であり、円筒製造装置２６が示されている。なお、本実施形態では、円筒製造装置２６で成形される円筒１２Ａが画像形成装置１０で用いられる感光体１２である場合を例として示すが、これに限定されるものではなく、他の用途で用いる円筒１２Ａであってもよい。なお、円筒製造装置２６での製造対象となる管材２８は、インパクトプレス加工で形成するものとする。

円筒製造装置２６は、インパクトプレス加工で成形された管材２８を絞り加工（しごき加工）する装置であり、製造対象とされる管材２８は、円形の底壁２８Ａ及び円筒部２８Ｂを有した有底円筒状に形成されている。

この円筒製造装置２６は、図外の駆動装置によって軸方向Ｊへ往復移動される雄型３０を備えている。また、円筒製造装置２６は、雄型３０と対を成す雌型３２と、雌型３２を雄型３０の中心軸Ｃに対して直交する方向へ移動可能かつ中心軸Ｃに対して傾斜可能に保持する保持部の一例である空気軸受３４とを備えている。

雄型３０は、円柱状に形成されており、その外径寸法Ｓは、管材２８の内径寸法Ｔより小さく形成されている。これにより、雄型３０は、有底筒状の管材２８の内面２８Ｃとの間に遊びをもって挿入できるように構成されている。

雌型３２は、リング状に形成されており、雌型３２の中央部には、貫通孔３６が形成されている。この貫通孔３６は、雄型３０が挿入された管材２８を通過させ得るように構成されており、貫通孔３６は、管材２８が挿入される雌型３２の一面３２Ａから管材２８が送出される他面３２Ｂへ貫通している。

雌型３２の一面３２Ａ側の貫通孔３６の開口縁部は、中心軸Ｃ側へ向かうに従って他面３２Ｂ側へ傾斜しており、入口側傾斜面３２Ｃが形成されている。これにより、当該入口側傾斜面３２Ｃに接した管材２８を、貫通孔３６の中心に位置決めできるように構成されている。

雌型３２の他面３２Ｂ側の貫通孔３６の開口縁部は、中心軸Ｃ側へ向かうに従って一面側３２Ａへ傾斜しており、出口側傾斜面３２Ｄが形成されている。

貫通孔３６は、奥行き方向中央部が中心軸Ｃ側へ突出しており、この突出部分において、直径の一例である内径寸法Ｕが最小となるように構成されている。この貫通孔３６は、一面３２Ａでの内径寸法Ｘが、絞り加工前の管材２８の外径寸法Ｖより大きく設定されている。

また、貫通孔３６は、突出部分での内径寸法Ｕが、雄型３０の外径寸法Ｓよりも大きく設定されるとともに、絞り加工前の管材２８の外径寸法Ｖより小さく設定されている。これにより、雄型３０に嵌め込まれて貫通孔３６内を通過する管材２８を、雄型３０と雌型３２とで挟みながら絞って円筒にするように構成されている。

空気軸受３４は、雌型３２を固定する固定部４０と、固定部４０を支持する支持部４２とを含んで構成されている。

固定部４０は、中央穴３４Ａを有したリング状の固定部本体４０Ａを備えており、固定部本体４０Ａの一面４０Ｂには、雌型３２を固定する固定用凹部４０Ｃが形成されている。固定部本体４０Ａの他面４０Ｄからは、円筒部４０Ｅが延びており、この円筒部４０Ｅは、固定部本体４０Ａと共に中央穴３４Ａを形成するように構成されている。円筒部４０Ｅの端部には、側方へ延出したフランジ４０Ｆが全周に渡って形成されている。

支持部４２は、円筒製造装置２６の装置本体に固定されている。この支持部４２は、円形リング状に形成されており、固定部４０の円筒部４０Ｅを隙間を挟んで包囲するように配置されている。支持部４２の周面には、エア供給部４２Ａが設けられており、支持部４２は、エア供給源からの高圧空気が供給されるように構成されている。

支持部４２内には、エア供給源からの空気が供給される空気回路４２Ｂが形成されており、支持部４２の一面４２Ｃには、空気回路４２Ｂの空気を固定部本体４０Ａの他面４０Ｄへ向けて噴出する微小孔からなる複数の噴出孔４２Ｄが設けられている。

これにより、加工時に固定部４０が支持部４２側へ押し付けられる力を受けた場合でも、噴出孔４２Ｄから高圧で噴き出す空気によって、固定部４０と支持部４２との間に空気の層を形成することができ、両者の非接触状態を維持することができる。

支持部４２の他面４２Ｅには、空気回路４２Ｂの空気を固定部４０のフランジ４０Ｆへ向けて噴出する微小孔からなる複数の噴出孔４２Ｆが設けられている。これにより、固定部本体４０Ａ及び支持部４２間と、支持部４２及びフランジ４０Ｆ間とには、隙間が形成され、空気の層が形成されている。

固定部４０と支持部４２間の空気流路４４の幅寸法Ｗは、固定部４０が支持部４２に対して非接触な状態で半径方向に変位するという観点から、５μｍ以上が好ましい。このため、本実施形態では、雌型３２による管材２８の絞り加工を行う前の待機状態において、固定部４０と支持部４２間の空気流路４４の幅寸法Ｗが５μｍ以上となるように、各噴出孔４２Ｄ、４２Ｆからの空気の噴出量が設定されている。この幅寸法Ｗは広いほど、固定部４０と支持部４２と半径方向の変位量、及び固定部４０の傾き量も増加するので、可能な限り広いほうが好ましい。

ここで、幅寸法Ｗは、固定部４０と支持部４２との軸方向Ｊの離間距離であり、高圧空気を供給せずに固定部４０と支持部４２とが接触した状態と、高圧空気を供給したときの変位をピックテストにより測定した測定値で示される。

支持部４２の内周面４２Ｇには、空気回路４２Ｂの空気を固定部４０の円筒部４０Ｅの周面へ向けて噴出する微小孔からなる複数の噴出孔４２Ｈが設けられており、円筒部４０Ｅと支持部４２との間には、隙間が形成されるように構成されている。

これにより、空気軸受３４で支持された雌型３２は、雄型３０に対して軸方向Ｊに直交する方向へ移動可能とされかつ軸方向Ｊに対して傾斜可能とされており、絞り加工時に雄型３０と雌型３２との取付公差によるずれを吸収できるように構成されている。

なお、本実施形態では、雌型３２を軸方向Ｊに対して直交する方向に移動可能とするとともに軸方向Ｊに対して傾斜可能としたが、この構造に限定されるものではない。例えば、雄型３０を、軸方向Ｊに対して直交する方向に移動可能とするとともに軸方向Ｊに対して傾斜可能としてもよい。

以下に、円筒の製造方法及び感光体の製造方法について説明する。
まず、管材準備工程において、絞り加工に供するための管材２８を準備する。管材２８には、導電性を有する材料が用いられ、例えばアルミニウムを含む金属材料が挙げられる。管材２８は、アルミニウム単体で構成されていてもよいし、アルミニウム合金で構成されていてもよい。ここで、「導電性」とは、体積抵抗率が１０^１３Ωｃｍ未満であることを意味する。

管材２８を構成するアルミニウム合金としては、アルミニウムのほかに、例えばＳｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｃｒ、Ｚｎ、Ｔｉを含むアルミニウム合金が挙げられる。管材２８を構成するアルミニウム合金は、いわゆる１０００系合金が好ましい。

なお、管材２８のアルミニウム含有率（アルミニウム純度：質量比）は、加工性の観点から、９０．０％以上であることが好ましく、９３．０％以上であることがより好まく、９５．０％以上がより更に好ましい。

管材準備工程において、管材２８を製造する方法は、特に限定されるものではなく公知の方法が用いられる。本実施形態では、インパクトプレス加工による形状整形による方法を例として説明する。

（雄型配置工程）
雄型配置工程では、図３に示したように、管材２８の内部、つまり中空の空間内に雄型３０（パンチともいう）を配置する。すなわち、雄型３０を管材２８に対して端部開口部２８Ｄ側から底壁２８Ａに接触するよう挿入して管材２８に雄型３０を嵌め込むとともに、雄型３０を管材２８に対して同軸上に配置する。

なお、雄型３０の管材２８への挿入は、管材２８と雄型３０とが相対的に移動すればよい。すなわち、本実施形態では、所定位置に配置された管材２８に対し雄型３０を端部開口部２８Ｄ側から近付けて挿入させたが、これに限定されるものでなく、固定された雄型３０に対し管材２８を端部開口部２８Ｄ側から近付けて挿入させてもよい。また、両者をそれぞれ同時に反対の方向に移動させながら挿入を行ってもよい。

（絞り工程）
絞り工程では、図４から図５に示したように、雌型３２を用いて管材２８に対し絞り加工を施す。

すなわち、雄型配置工程において、雄型３０が挿入された管材２８を軸方向Ｊへ移動し、雌型３２の貫通孔３６に対して底壁２８Ａ側から挿入して貫通させる。これにより、貫通孔３６を通過する管材２８を雄型３０と雌型３２とで挟みながら絞って絞り加工を施す。

そして、絞り加工が施された管材２８から雄型３０を引き抜いて、図６に示すように、有底円筒状の中間部材４６を取り出す。

（切断工程）
絞り工程で形成された中間部材４６を、図７に示すように、底壁２８Ａから所定の距離に設定された切断位置４８で切断し、円筒１２Ａを形成する。

（感光層形成工程）
切断工程で形成された円筒１２Ａの外周面に、下引き層、電荷発生層、及び電荷輸送層を順に積層して感光層１２Ｂを形成し、感光体１２を形成する（図２参照）。

（作用）
以下に本実施形態の作用を説明する。雄型３０と対を成す雌型３２は、雄型３０の中心軸Ｃに対して直交する方向へ移動可能であるとともに、中心軸Ｃに対して傾斜可能に保持されている。

このため、雄型３０と共に貫通孔３６に挿入される管材２８が雌型３２に対して、その半径方向へ位置ずれしていたとしても、雌型３２が管材２８に合わせて半径方向へ移動することで、管材２８と雌型３２との軸ずれを抑制することができる。

このとき、雄型３０の傾きに起因して管材２８が雌型３２の貫通孔３６に対して傾いていたとしても、雌型３２が管材２８に合わせて傾くことで、傾きを修正することができる。

ここで、雌型３２の傾きが許容されない状態において、管材２８が雌型３２の貫通孔３６に対して傾いたまま絞り加工を施すと、図８（円筒部２８Ｂの変形を誇張して表現した図）に示したように、加工された管材２８の円筒部２８Ｂの肉厚が周方向で不均等となり得る。この場合、円筒部２８Ｂは、厚肉部分と薄肉部分とが発生した偏肉状態となり、成形された管材２８の形状精度が悪化することがあり得る。

これに対して、本実施形態では、雌型３２が軸方向Ｊに直交する方向のみへ移動可能とされている場合に比べて、加工される管材２８の偏肉状態が抑制され、振れの平均が小さい円筒１２Ａを製造することができる。

また、雌型３２は、空気軸受３４によって中心軸Ｃに対して直交する方向へ移動可能であるとともに中心軸Ｃに対して傾斜可能に保持されている。

これにより、空気軸受３４において、雌型３２を固定する固定部４０は支持部４２に対して非接触状態で保持されている。このため、固定部４０は、摩擦抵抗や圧縮変形抵抗を受けることなく半径方向へ変位できるので、雌型３２がＯリングを介して移動可能及び傾斜可能に保持された場合に比べて、追従性がよく、振れの平均が小さい円筒１２Ａを製造することができる。

そして、空気軸受３４の固定部４０と支持部４２間の空気流路４４の幅寸法Ｗは５μｍ以上とされている。このため、５μｍ未満の空気流路４４を形成した状態で固定部４０を支持する場合に比べて、雌型３２の傾き範囲を広くでき、振れの平均が小さい円筒１２Ａを製造することができる。

また、本実施形態の円筒の製造方法では、雌型３２が軸方向Ｊに直交する方向のみに移動可能とされている場合に比べて、振れの平均が小さい円筒１２Ａを製造することができる。

さらに、この円筒の製造方法で形成された円筒１２Ａの外周面に感光層１２Ｂを設ける感光体の製造方法では、雌型３２が軸方向Ｊに直交する方向のみに移動可能とされている場合に比べて、振れの平均が小さい感光体１２を製造することができる。

以下、実施例について説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。また、前述の実施形態と対応する箇所には同符号を付して説明する。

＜実施例１＞
（管材準備工程）
潤滑剤を塗布したアルミニウム（Ａｌ）純度９９．５％以上のＪＩＳ呼称１０５０合金のスラグを用意する。このスラグを用いて、インパクトプレス用ダイ（雌型）とインパクトプレス用パンチ（雄型）によりインパクトプレス加工にて底壁２８Ａである底面を有する直径３４ｍｍの管材２８を作製した。

（雄型配置工程）
円柱状かつ管材２８の内径寸法Ｔよりも小さい外径寸法Ｓを有する円柱状の雄型３０であるパンチを準備する。このパンチを、管材２８に対して端部開口部２８Ｄ側から底壁２８Ａの内面に接触するよう挿入し、さらに管材２８とパンチとが同軸上に位置するように配置した。

（絞り工程）
管材２８に対し、２回の絞り加工を施した。

まず、貫通孔３６である円形孔を有する第１絞り加工用の雌型３２の一例である第１ダイス及び第２絞り加工用の雌型３２の一例である第２ダイスを準備した。なお、この第１ダイスにおける円形孔は、管材２８の外径寸法Ｖよりも小さく、かつパンチの外径寸法Ｓよりも大きい径を有する。また、第２ダイスにおける円形孔は、第１ダイスにおける円形孔よりも小さく、かつ管材２８の内周面全面をパンチの外周面に接触させ得る径を有する。

この第１ダイス及び第２ダイスを空気軸受３４であるエアベアリングにより半径方向に変位可能な状態で保持し、パンチが配置された管材２８に対し２回の絞り加工を施し、管材２８の内周面全面がパンチの外周面に接触するよう縮径させた。なお、エアベアリングに供給するエア圧は、支持部４２の一例であるダイスホルダと固定部４０の一例であるエアベアリングとの間の空気流路４４の一例である間隙量が図９に示した表記載の値となるように調整した。

こうして、直径３０ｍｍ、長さ３００ｍｍの円筒状の円筒１２Ａの一例である導電性支持体Ｅ１’を得た。

＜実施例２＞
図９の表に従って、エア圧を調整またはダイスホルダを変更した以外は、実施例１と同様にして、実施例２の導電性支持体Ｅ２’を作製した。

＜実施例３＞
図９の表に従って、エアベアリングのエア圧を変更し、実施例１と同様にして、実施例３の導電性支持体Ｅ３’を作製した。

＜比較例１及び比較例２＞
図９の表に従って、ダイスの固定方法を変更し、実施例１と同様にして、比較例１及び比較例２の導電性支持体Ｃ１’、Ｃ２’を作製した。

＜電子写真感光体の作製＞
（導電性支持体の作製）
実施例１〜３、比較例１，２で作成した導電性支持体Ｅ１’〜Ｅ３’、Ｃ１’、Ｃ２’においてその両端を切断し、直径３０ｍｍ、長さ２５１ｍｍの導電性支持体Ｅ１’、Ｅ２’、Ｅ３’、Ｃ１’及びＣ２’を作製した。

（下引層の形成）
酸化亜鉛：（平均粒子径７０ｎｍ：テイカ社製：比表面積値１５ｍ２／ｇ）１００質量部をテトラヒドロフラン５００質量部と攪拌混合し、シランカップリング剤（ＫＢＭ５０３：信越化学工業社製）１．３質量部を添加し、２時間攪拌した。その後テトラヒドロフランを減圧蒸留にて留去し、１２０℃で３時間）焼き付けを行い、シランカップリング剤表面処理酸化亜鉛を得た。
前記表面処理を施した酸化亜鉛１１０質量部を５００質量部のテトラヒドロフランと攪拌混合し、アリザリン０．６質量部を５０質量部のテトラヒドロフランに溶解させた溶液を添加し、５０℃にて５時間攪拌した。その後、減圧ろ過にてアリザリンを付与させた酸化亜鉛をろ別し、さらに６０℃で減圧乾燥を行いアリザリン付与酸化亜鉛を得た。
このアリザリン付与酸化亜鉛６０質量部と硬化剤（ブロック化イソシアネート スミジュール３１７５、住友バイエルンウレタン社製）：１３．５質量部とブチラール樹脂 （エスレックＢＭ−１ 、積水化学工業社製）１５質量部をメチルエチルケトン８５質量部に混合した混合液を作製した。この混合液３８質量部とメチルエチルケトン：２５質量部とを混合し、１ｍｍφのガラスビーズを用いてサンドミルにて２時間の分散を行い分散液を得た。

得られた分散液に触媒としてジオクチルスズジラウレート：０．００５質量部、シリコーン樹脂粒子（トスパール１４５、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製）：４５質量部を添加し、下引層形成用塗布液を得た。
この下引層形成用塗布液を浸漬塗布法にて、上記の実施例１〜３および比較例１，２で作製した各導電性支持体Ｅ１’、Ｅ２’、Ｅ３’、Ｃ１’、及びＣ２’をそれぞれ導電性支持体（電子写真感光体用基材）としてその外周面上に塗布し、１７０℃、３０分の乾燥硬化を行い厚さ２３μｍの下引層を得た。

（電荷発生層の形成）
次に、Ｘ線回折スペクトルにおけるブラッグ角（２θ±０．２°）が７．５°、９．９°、１２．５°、１６．３°、１８．６°、２５．１°、２８．３°に強い回折ピークを持つヒドロキシガリウムフタロシアニン１質量部を、ポリビニルブチラール（エスレックＢＭ−Ｓ、積水化学工業社製）１質量部及び酢酸ｎ−ブチル８０質量部と混合し、これをガラスビーズと共にペイントシェーカーで１時間分散処理することにより電荷発生層形成用塗布液を調製した。得られた塗布液を上記下引層を形成した導電性支持体上に浸漬塗布し、１００℃で１０分間加熱乾燥して膜厚約０．１５μｍの電荷発生層を形成した。

（電荷輸送層の形成）
次に、下記式（ＣＴ−１）で表されるベンジジン化合物２．６質量部、及び下記式（Ｂ−１）で表される繰り返し単位を有する高分子化合物（粘度平均分子量：４０，０００）３質量部をテトラヒドロフラン２５質量部に溶解させて電荷輸送層形成用塗布液を調製した。得られた塗布液を上記電荷発生層上に浸漬塗布法で塗布し、１３０℃、４５分の加熱を行い膜厚２０μｍの電荷輸送層を形成した。これにより電子写真感光体Ｅ１、Ｅ２、Ｅ３、Ｃ１、及びＣ２をそれぞれ作製した。

（振れの測定）
導電性支持体Ｅ１’、Ｅ２’、Ｅ３’、Ｃ１’及びＣ２’の振れについて、次のようにして測定し、評価した。
振れの測定は、図１０に示す振れ測定装置１００によって実施した。図１０に示すように、被測定物である導電性支持体１００Ａの軸芯１００Ｂ（フランジの軸芯）を通し、Ｖブロック１００Ｃ上に静かに載せる。導電性支持体１００Ａの軸芯１００Ｂは、回転装置１００Ｄに連結しており、これによって導電性支持体１００Ａは回転する。導電性支持体１００Ａの回転数は、駆動制御装置（図示していない）によって適切な回転数に調整した。回転数は３ｒｐｍで行った。

振れを測定するセンサとしては、透過式レーザーであるキーエンス社製ＬＳ−３１００を使用し、レーザー発光部１００Ｅとレーザー受光部１００Ｆにて、導電性支持体１００Ａの回転に合わせて円周方向の振れのサンプリングを行った。これらの出力信号は、専用線（図示していない）によって電気信号として出力され、演算装置（図示していない）に入力される。導電性支持体１００Ａの１回転におけるサンプリング数は演算装置によって任意に設定され得るが、３０ポイントで測定した。

レーザー発光部１００Ｅとレーザー受光部１００Ｆは、受台１００Ｇの上に載っており、受台１００Ｇはリニアガイド１００Ｈを介して定盤１００Ｌに固定されている。レーザー発光部１００Ｅとレーザー受光部１００Ｆは、駆動装置１００Ｊを駆動させることにより、ボールねじ受け１００Ｋによって支持されているボールねじ１００Ｉが回転し、ボールねじ１００Ｉが連結している受台１００Ｇが導電性支持体１００Ａの軸方向（矢印方向）に往復動する。駆動装置１００Ｊは、駆動制御装置（図示していない）によって、オン／オフの状態になり、軸方向の任意の位置に停止できるようになっている。そして、軸方向の９か所に移動、停止するように設定し、それぞれの位置における振れの測定を行った。
上記の方法によって測定した振れは、ＲＳ２３２Ｃケーブルを介してデータ処理装置（ＮＥＣ社製、９８ＮＯＴＥ ＳＸ／Ｅ）によって演算し、振れを算出した。

〔評価〕
−振れ−
Ａ：振れ３０μｍ以下
Ｂ：振れ３０を超え４０μｍ以下
Ｃ：振れ４０μｍ超え
とする。

−画質評価−
各例で得られた導電性支持体を用いて上記の通り感光体Ｅ１、Ｅ２、Ｅ３、Ｃ１、及びＣ２を作製し、富士ゼロックス社製 ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｐ４５０のプロセスカートリッジに搭載し、Ａ４用紙（富士ゼロックス社製、Ｃ２用紙）に２０％ハーフトーン画像の出力を２２°Ｃ、５０％ＲＨの環境下で行い、５枚目の画像について以下の基準に基づいて印刷画質の濃度ムラを目視により評価した。
Ａ：濃度ムラ無し
Ｂ：わずかな濃度ムラが確認できるが、支障のないレベル
Ｃ：濃度ムラが容易に確認できるレベル
とする。

上記結果から、各実施例では各比較例に比べ、振れ精度が良好であることが分かる。これにより、各実施例の導電性支持体は、形状精度が良く、画質ムラが抑制されていることがわかる。

１２ 感光体
１２Ａ 円筒
１２Ｂ 感光層
２６ 円筒製造装置
２８ 管材
３０ 雄型
３２ 雌型
３４ 空気軸受
３６ 貫通孔
４０ 固定部
４４ 空気流路
Ｃ 中心軸
Ｊ 軸方向
Ｓ 外径寸法
Ｔ 内径寸法
Ｕ 内径寸法
Ｖ 外径寸法
Ｗ 幅寸法

Claims (5)

1. 円柱状で、外径が製造対象とされる有底の管材の内径よりも小さい雄型と、
   該雄型の外径よりも大きく前記管材の外径よりも小さい直径の貫通孔が形成されている雌型であって、該雄型に嵌め込まれて前記貫通孔内を通過する前記管材を前記雄型とで挟みながら絞って円筒にする雌型と、
   前記雄型及び前記雌型の一方を、前記雄型の軸に直交する方向に移動可能かつ前記軸に対して傾斜可能に保持する保持部と、
   を備えた円筒製造装置。
2. 前記保持部は、空気軸受を含んで構成されている、
   請求項１に記載の円筒製造装置。
3. 前記一方は、雌型とされ、
   前記保持部は、前記雌型に固定され、前記空気軸受により支持されている固定部を含んで構成されており、
   前記空気軸受は、前記固定部に対する前記軸に沿った方向の距離が５μｍ以上の空気流路を形成した状態で前記固定部を支持する、
   請求項２に記載の円筒製造装置。
4. 請求項１〜３に記載の円筒製造装置を用いて、
   前記雄型に前記管材を嵌め込み、
   前記雌型と前記雄型とを前記軸に沿う方向に相対的に移動させることで、前記貫通孔内を通過する前記管材を前記雄型と前記雌型とで挟みながら絞る、
   円筒の製造方法。
5. 請求項４に記載の方法により製造された円筒の外周に感光層を形成する、
   感光体の製造方法。