JP6715513B2 - Laminated film - Google Patents
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Description
本発明は、金属鏡面印刷によって鏡面調の金属光沢とマット調の金属光沢を同時に表現できる意匠性を備えた積層フィルム（バックプリント積層体）に関する。又、本発明は、耐溶剤性が良くない樹脂フィルムが基材である場合にも、鏡面印刷インキを塗布することによって光輝性に優れた鏡面調の金属光沢が観察される積層フィルムに関するものでもある。 The present invention relates to a laminated film (backprint laminate) having a design property capable of simultaneously expressing a mirror-like metallic luster and a matte metallic luster by metallic mirror-surface printing. The present invention also relates to a laminated film in which a mirror-like metallic luster excellent in glitter is observed by applying a mirror-printing ink even when a resin film having poor solvent resistance is a substrate. is there.
これまでに、蒸着アルミニウム顔料やアルミニウム箔片に、バインダーと溶剤を調合した鏡面印刷インキ（ミラーインキ）が知られており（例えば下記の特許文献１及び２）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム等の透明性を有する基材シートの一方の表面に溶剤系アンカー剤を絵柄状にコーティングした後、硬化させ、更にその上に上記鏡面印刷インキを塗布すると、フィルム側から観察した際に、鏡面印刷インキを塗布した部分が鏡面調の金属光沢部となった装飾用シートが製造できる。 Mirror surface printing inks (mirror inks) prepared by mixing a binder and a solvent into vapor-deposited aluminum pigments and aluminum foil pieces have been known so far (for example, Patent Documents 1 and 2 below), such as polyethylene terephthalate (PET) films. After coating the solvent-based anchoring agent on one surface of the transparent base material sheet in a pattern, it is cured, and when the above mirror surface printing ink is applied on it, the mirror surface printing ink is observed when observed from the film side. It is possible to manufacture a decorative sheet in which the portion coated with is a mirror-finished metallic luster portion.
しかしながら、上記の装飾シートの場合、鏡面印刷インキが塗布された部分全体が鏡面反射となるために、観察される光輝性は均一なものであり、マット調の金属光沢を有する部分を形成させることはできない。このため、異なる金属光輝性を発現させるには、上記の鏡面印刷インキとは別のメタリックインキを準備し、異なるスクリーン版を用いて２回に分けて塗布を行う必要があり、製造工程が複雑であった。
また、ポリ塩化ビニル（PVC）フィルム等の耐溶剤性に乏しい樹脂フィルムを基材に用いた場合、有機溶剤を溶媒に用いるアンカー剤や鏡面印刷インクを基材表面に塗布すると有機溶剤により膨潤、発泡が発生してアンカー剤、もしくは鏡面印刷インクと基材の界面で密着不良が生じるため、鏡面調の金属光沢部を安定して製造することは困難であった。
However, in the case of the above decorative sheet, since the entire portion coated with the mirror-printing ink is specularly reflected, the glittering property observed is uniform, and a portion having a matte metallic luster should be formed. I can't. Therefore, in order to develop different metallic brilliance, it is necessary to prepare a metallic ink different from the above-mentioned specular printing ink and apply it in two times using different screen plates, which complicates the manufacturing process. Met.
Also, when a resin film having poor solvent resistance such as polyvinyl chloride (PVC) film is used as a substrate, when an anchor agent or a mirror printing ink that uses an organic solvent as a solvent is applied to the substrate surface, it swells with the organic solvent, Since foaming occurs and poor adhesion occurs at the interface between the anchor agent or the mirror-printing ink and the substrate, it has been difficult to stably produce a mirror-finished metallic glossy portion.
本発明の課題は、上記の従来技術における問題点を解決し、市販の鏡面印刷インキを用いた金属鏡面印刷によって簡単に、鏡面調の金属光沢とマット調の金属光沢を同時に表現できる意匠性を備えた積層フィルムを提供することである。
本発明者は、透明性を有する基材シートの裏面側に設けられる層の構成に関して鋭意検討した結果、透明基材シートの一方の面（裏面側）に、活性エネルギー線照射硬化性樹脂を印刷した後に活性エネルギー線を照射することにより形成された硬化樹脂層と、着色インキを部分的に塗布して形成した着色インキ層と、硬化樹脂層と着色インキ層がいずれも形成されていない部分（非塗布部）を設け、その後、少なくとも非塗布部と硬化樹脂層の部分に、アルミニウム顔料粒子またはアルミニウム箔片が顔料として分散されてなる鏡面印刷インキを塗布して鏡面印刷インキ層を積層させると、鏡面調の金属光沢である部分と、マット調の金属光沢である部分が同時に観察される優れた装飾性を有する積層フィルムが得られることを見出して、本発明を完成した。
又、本発明の課題は、耐溶剤性に乏しい樹脂フィルム（PVCフィルム、アクリルフィルム、ポリカーボネートフィルム等）を基材として用いた場合であっても光輝性に優れた鏡面調の金属光沢が観察される積層フィルムを提供することでもあり、本発明者は、耐溶剤性に乏しい樹脂フィルムの一方の面（裏面側）に、上記の活性エネルギー線照射硬化性樹脂をアンカー剤として使用して形成した硬化樹脂層を設け、この層の上に、鏡面印刷インキを塗布することにより形成された鏡面印刷インキ層を積層させることにより、光輝性に優れた鏡面調の金属光沢が観察される積層フィルムが得られることを見出して、本発明を完成した。
An object of the present invention is to solve the problems in the above-mentioned conventional techniques, and easily by metal mirror surface printing using a commercially available mirror surface printing ink, a design property that can simultaneously express a mirror surface metallic luster and a matte metallic luster. It is to provide a laminated film provided.
The present inventor diligently studied the structure of the layer provided on the back surface side of the transparent base material sheet, and as a result, printed the active energy ray irradiation curable resin on one surface (back surface side) of the transparent base material sheet. After that, a cured resin layer formed by irradiating active energy rays, a colored ink layer formed by partially coating a colored ink, and a portion where neither the cured resin layer nor the colored ink layer is formed ( (Non-application portion), and then, at least the non-application portion and the cured resin layer portion is coated with a mirror-printing ink in which aluminum pigment particles or aluminum foil pieces are dispersed as a pigment to laminate a mirror-printing ink layer. The present invention has been completed by finding that a laminated film having an excellent decorative property in which a portion having a mirror-like metallic luster and a portion having a matte metallic luster are simultaneously observed is obtained.
Further, the problem of the present invention is that even when using a resin film having poor solvent resistance (PVC film, acrylic film, polycarbonate film, etc.) as a base material, a mirror-like metallic luster excellent in glitter is observed. The present inventor also formed a laminated film by using the above active energy ray radiation curable resin as an anchor agent on one surface (back surface side) of the resin film having poor solvent resistance. By providing a cured resin layer and laminating a mirror-printing ink layer formed by applying a mirror-printing ink on this layer, a laminated film in which a mirror-like metallic luster excellent in glitter is observed is obtained. The present invention was completed by finding that it can be obtained.
上記の課題を解決可能な本発明の積層フィルムは、透明基材シートの一方の面（裏面側）に、透明性を有する樹脂から成る硬化樹脂層と、着色インキから成る着色インキ層が、それぞれ部分的に設けられており、前記面には、前記硬化樹脂層と前記着色インキ層のいずれも存在していない非塗布部分が存在し、少なくとも当該非塗布部分と前記硬化樹脂層の部分に、アルミニウム顔料粒子またはアルミニウム箔片が顔料として分散されてなる鏡面印刷インキを塗布することにより形成された鏡面印刷インキ層が積層されていること、前記硬化樹脂層が、透明性を有する（メタ）アクリレート系活性エネルギー線照射硬化性樹脂から形成された層であること、及び前記透明基材シートにおいて前記硬化樹脂層と前記鏡面印刷インキ層が積層されている部分の、波長領域５００〜２０００ｎｍにおける相対反射率Ｒ １ と、前記透明基材シートにおいて前記硬化樹脂層が存在せずに前記鏡面印刷インキ層が直接、前記透明基材シートに設けられている部分の、波長領域５００〜２０００ｎｍにおける相対反射率Ｒ ２ との比（Ｒ １ ／Ｒ ２ ）が１．４以上であることを特徴とする。 Laminated film of the present invention capable of solving the above problems, on one surface of the transparent substrate sheet (back surface side), a cured resin layer made of a resin having transparency, and a colored ink layer made of a colored ink, respectively. Partially provided, on the surface, there is a non-coated portion in which neither the cured resin layer nor the colored ink layer is present, at least in the non-coated portion and the portion of the cured resin layer, the mirror printing ink layer aluminum pigment particles or the aluminum foil piece are formed by applying a mirror-printed ink is dispersed as a pigment is laminated, the cured resin layer has a transparency (meth) acrylate A layer formed of a system active energy ray irradiation curable resin , and relative reflection in a wavelength region of 500 to 2000 nm in a portion of the transparent substrate sheet where the cured resin layer and the specular printing ink layer are laminated. R 1 and the relative reflectance in the wavelength region of 500 to 2000 nm of the portion where the mirror printing ink layer is directly provided on the transparent substrate sheet without the cured resin layer on the transparent substrate sheet. The ratio with R 2 (R 1 /R 2 ) is 1.4 or more .
又、本発明は、前記の特徴を有する積層フィルムにおいて、前記透明基材シートの他方の面に、当該面を保護するための表面保護フィルムが積層されていることを特徴とするものである。 Further, the present invention is characterized in that, in the laminated film having the above characteristics, a surface protective film for protecting the other surface of the transparent substrate sheet is laminated on the other surface.
又、本発明は、前記の特徴を有する積層フィルムにおいて、前記鏡面印刷インキ層の全面を覆うようにして白インキ層が積層されていることを特徴とするものである。 Further, the present invention is characterized in that, in the laminated film having the above characteristics, a white ink layer is laminated so as to cover the entire surface of the specular printing ink layer.
又、本発明は、前記の特徴を有する積層フィルムにおいて、前記白インキ層の全面を覆うようにして、粘着剤を塗布することによって形成された粘着剤層が積層されていることを特徴とするものである。
この際、本発明では、貼付時に仮留めやエア抜け性能など作業性を向上させるため、粘着剤層の表面にタイラー標準ふるいのメッシュ状（網状）の凹凸が形成されていることが好ましく、この凹凸における凹部の線巾（メッシュ線部の巾に対応する）が５０〜３５０μｍで、深さが１２〜４０μｍで、当該凹凸における四角錐台状の凸部（メッシュの目開き部に対応する）の一辺の長さが１３０〜３５０μｍであることが好ましい。
Further, the present invention is characterized in that, in the laminated film having the above characteristics, an adhesive layer formed by applying an adhesive is laminated so as to cover the entire surface of the white ink layer. It is a thing.
At this time, in the present invention, in order to improve workability such as temporary fastening and air release performance at the time of sticking, it is preferable that the surface of the pressure-sensitive adhesive layer is formed with Tyler standard sieve mesh-like (net-like) unevenness. The line width (corresponding to the width of the mesh line portion) of the concave portion in the unevenness is 50 to 350 μm, the depth is 12 to 40 μm, and the convex portion of the truncated pyramid shape (corresponding to the opening portion of the mesh) in the unevenness. The length of one side is preferably 130 to 350 μm.
又、本発明は、前記の特徴を有する積層フィルムにおいて、前記硬化樹脂層の合計面積と、前記透明基材シートを通して観察可能な前記鏡面印刷インキ層の合計面積との比率α（硬化樹脂層面積／鏡面印刷インキ層）が、０．１６〜０．８４の範囲内であることを特徴とするものである。 Further, in the present invention, in the laminated film having the above characteristics, the ratio α (cured resin layer area) of the total area of the cured resin layer and the total area of the mirror printing ink layer observable through the transparent substrate sheet. /Specular printing ink layer) is within the range of 0.16 to 0.84.
又、本発明は、前記の特徴を有する積層フィルムにおいて、前記着色インキ層の合計面積と、前記透明基材シートの表面積との比率β（着色インキ層面積／透明基材シート表面積）が、０．２０〜０．９７の範囲内であることを特徴とするものである。 In the laminated film having the above characteristics, the ratio β (colored ink layer area/transparent substrate sheet surface area) of the total area of the colored ink layer and the surface area of the transparent substrate sheet is 0. It is characterized by being in the range of 0.20 to 0.97.
更に、本発明の積層フィルムは、透明基材シートの一方の面（裏面側）に、透明性を有する樹脂から成る硬化樹脂層が積層されており、当該硬化樹脂層の表面に更に、アルミニウム顔料粒子またはアルミニウム箔片が顔料として分散されてなる鏡面印刷インキを塗布することにより形成された鏡面印刷インキ層が積層されていること、及び
前記硬化樹脂層が、透明性を有する（メタ）アクリレート系活性エネルギー線照射硬化性樹脂から形成された層であり、前記透明基材シートにおいて前記硬化樹脂層と前記鏡面印刷インキ層が積層されている部分の、AL標準鏡の反射率に対する、波長５００〜２０００ｎｍにおける相対反射率が５０％以上であることを特徴とする。
Furthermore, in the laminated film of the present invention, a cured resin layer made of a resin having transparency is laminated on one surface (back surface side) of the transparent substrate sheet, and an aluminum pigment is further formed on the surface of the cured resin layer. A mirror printing ink layer formed by applying a mirror printing ink in which particles or aluminum foil pieces are dispersed as a pigment is laminated, and the cured resin layer has transparency (meth)acrylate It is a layer formed from an active energy ray irradiation curable resin, and a wavelength of 500 to the reflectance of an AL standard mirror in a portion of the transparent substrate sheet where the cured resin layer and the specular printing ink layer are laminated. The relative reflectance at 2000 nm is 50% or more.
又、本発明の積層フィルムは、透明基材シートの一方の面（裏面側）に、透明性を有する樹脂から成る硬化樹脂層が設けられた部分と、着色インキから成る着色インキ層が設けられた部分が存在しており、少なくとも前記硬化樹脂層が設けられた部分には、アルミニウム顔料粒子またはアルミニウム箔片が顔料として分散されてなる鏡面印刷インキを塗布することにより形成された鏡面印刷インキ層が積層されていること、及び
前記硬化樹脂層が、透明性を有する（メタ）アクリレート系活性エネルギー線照射硬化性樹脂から形成された層であり、前記透明基材シートにおいて前記硬化樹脂層と前記鏡面印刷インキ層が積層されている部分の、AL標準鏡の反射率に対する、波長５００〜２０００ｎｍにおける相対反射率が５０％以上であることを特徴とするものでもある。
Further, the laminated film of the present invention is provided with a portion where a cured resin layer made of a transparent resin is provided and a colored ink layer made of a colored ink, on one surface (back surface side) of the transparent substrate sheet. A mirror surface printing ink layer formed by applying a mirror surface printing ink in which aluminum pigment particles or aluminum foil pieces are dispersed as a pigment to at least the portion where the cured resin layer is provided. Is laminated, and the cured resin layer is a layer formed from a transparent (meth)acrylate active energy ray irradiation curable resin, and in the transparent substrate sheet, the cured resin layer and the It is also characterized in that the relative reflectance at a wavelength of 500 to 2000 nm is 50% or more with respect to the reflectance of the AL standard mirror in the portion where the mirror printing ink layer is laminated.
本発明によれば、１種類の鏡面印刷インキ（アルミニウム箔片が顔料として分散されてなる鏡面印刷インキ）を塗布することにより、鏡面調の金属光沢部分と、マット調の金属光沢部分が同時に観察される装飾性に優れた積層フィルムが得られる。
又、本発明の積層フィルムの場合、硬化樹脂層を構成する樹脂が活性エネルギー線照射硬化性樹脂であるので、PVCフィルム等の耐溶剤性に乏しい樹脂フィルムが基材であっても、膨潤や発泡が発生せず、光輝性に優れた鏡面調の金属光沢が観察され、又、硬化樹脂層又は着色インキ層を介して鏡面印刷インク層が積層された層構成とすることにより、鏡面印刷インク層の基材に対する密着性が改善される。
According to the present invention, by applying one kind of mirror surface printing ink (mirror surface printing ink in which aluminum foil pieces are dispersed as pigments), the mirror surface metallic luster portion and the matte metallic luster portion can be observed simultaneously. A laminated film having excellent decorative properties can be obtained.
Further, in the case of the laminated film of the present invention, since the resin constituting the cured resin layer is an active energy ray irradiation curable resin, even if the resin film having poor solvent resistance such as a PVC film is the substrate, swelling or Foaming does not occur, and a mirror-like metallic luster with excellent glitter is observed, and a mirror-printing ink is obtained by forming a layered structure in which a mirror-printing ink layer is laminated via a cured resin layer or a colored ink layer. The adhesion of the layer to the substrate is improved.
以下、鏡面調の金属光沢とマット調の金属光沢が同時に観察される本発明の積層フィルムの詳細を、図１（ａ）及び（ｂ）を用いて説明する。
図１（ａ）、（ｂ）に示されるように、本発明の積層フィルムにあっては、透明基材シート１の一方の面（裏面側）に、透明性を有する（メタ）アクリレート系の活性エネルギー線照射硬化性樹脂を印刷した後に活性エネルギー線を照射することによって形成された硬化樹脂層２と、着色インキを印刷することによって形成された着色インキ層３が、それぞれ部分的に設けられており、マット調の金属光沢が観察される部分として、硬化樹脂層２と着色インキ層３のいずれも設けられていない非塗布部分が存在している。そして、本発明では、金属光輝性を発現させるための層として、少なくとも上記非塗布部分と硬化樹脂層の部分を覆う鏡面印刷インキ層４が設けられている。
本発明における透明基材シート１としては、塩化ビニル樹脂１００重量部に対して可塑剤を１５重量部以上添加した、透明な軟質ポリ塩化ビニルフィルムが一般的であるが、これに限定されるものではない。
Hereinafter, the details of the laminated film of the present invention in which the mirror-like metallic luster and the matte metallic luster are simultaneously observed will be described with reference to FIGS. 1(a) and 1(b).
As shown in FIGS. 1( a) and 1 (b ), in the laminated film of the present invention, one surface (back surface side) of the transparent substrate sheet 1 is made of a transparent (meth)acrylate-based material. A cured resin layer 2 formed by printing an active energy ray-irradiating curable resin and then irradiating with an active energy ray, and a colored ink layer 3 formed by printing a colored ink are partially provided respectively. As a portion where a matte metallic luster is observed, there is an uncoated portion where neither the cured resin layer 2 nor the colored ink layer 3 is provided. Further, in the present invention, a mirror printing ink layer 4 is provided as a layer for exhibiting metallic luster, which covers at least the non-coated portion and the cured resin layer portion.
As the transparent substrate sheet 1 in the present invention, a transparent soft polyvinyl chloride film obtained by adding 15 parts by weight or more of a plasticizer to 100 parts by weight of vinyl chloride resin is general, but is not limited to this. is not.
又、本発明における硬化樹脂層２を形成する際に使用される活性エネルギー線照射硬化性樹脂は、活性エネルギー線を照射した際に硬化可能な樹脂であれば良く、その種類が限定されるものではないが、紫外線照射により硬化可能な紫外線硬化性樹脂や、電子戦照射により硬化可能な電子線硬化性樹脂等が一般的であり、市販の（メタ）アクリレート系の紫外線硬化性樹脂が最も一般的である。
本発明において、透明基材シート１としてポリ塩化ビニル（PVC）フィルムを用いる場合には、無溶剤で市販のPVC用UV硬化性インキが選択され、例えば、セイコーアドバンス社製のUVタイプインキ（商品名：UVAシリーズ）が使用できる。この硬化樹脂層２の一般的な厚みは１〜６μｍ、好ましくは２〜５μｍである。尚、本発明における着色インキ層３は特に限定されるものではなく、市販のものが広く使用でき、１種類の色に限定されず、複数種の着色インキによってカラー画像が表現されても良い。又、着色インキ層３の一般的な厚みは１〜５μｍ、好ましくは２〜４μｍである。
本発明における硬化樹脂層２及び着色インキ層３は、スクリーン印刷法によって形成されたものであることが好ましく、スクリーン印刷法に適したPVC用UV硬化性インキ及び着色インキを選択することが好ましい。
Further, the active energy ray irradiation curable resin used when forming the cured resin layer 2 in the present invention may be any resin that can be cured when irradiated with an active energy ray, and its type is limited. However, UV curable resins that can be cured by UV irradiation and electron beam curable resins that can be cured by electron war irradiation are common, and commercially available (meth)acrylate UV curable resins are the most common. Target.
In the present invention, when a polyvinyl chloride (PVC) film is used as the transparent substrate sheet 1, a solvent-free commercially available UV curable ink for PVC is selected. For example, a UV type ink manufactured by Seiko Advance Co. Name: UVA series) can be used. The cured resin layer 2 generally has a thickness of 1 to 6 μm, preferably 2 to 5 μm. The coloring ink layer 3 in the invention is not particularly limited, and commercially available ones can be widely used, and the color image is not limited to one kind of color, and a color image may be expressed by plural kinds of coloring inks. The general thickness of the colored ink layer 3 is 1 to 5 μm, preferably 2 to 4 μm.
The cured resin layer 2 and the colored ink layer 3 in the present invention are preferably formed by a screen printing method, and it is preferable to select a UV curable ink for PVC and a colored ink suitable for the screen printing method.
本発明における鏡面印刷インキ層４は、図１（ａ）に示されるようにして、硬化樹脂層２と着色インキ層３の部分を含めた透明基材シート１の裏面側全面が覆われるようにして設けられても、図１（ｂ）に示されるようにして、硬化樹脂層と着色インキ層がいずれも形成されていない非塗布部分と硬化樹脂層が存在する部分に設けられてもよく、この際、鏡面印刷インキ層４は、アルミニウム顔料粒子またはアルミニウム箔片が顔料として分散されてなる鏡面印刷インキを塗布することによって形成される。
この際に使用される鏡面印刷インキとしては、市販のものが広く使用でき、例えば、帝国インキ製造社製のミラーインキ（商品名：ミラーシルバー）や、セイコーアドバンス社製の鏡面インキ等が使用できる。この鏡面印刷インキ層４の厚みは２〜１０μｍ程度が一般的であり、３〜８μｍが好ましく、鏡面印刷インキ層４は、スクリーン印刷法によって形成されたものであることが好ましい。尚、本発明では、上記の鏡面印刷インキに硬化剤を添加することが好ましく、この場合には、鏡面印刷インキ層の密着性を高めることができる。
As shown in FIG. 1A, the mirror surface printing ink layer 4 in the present invention covers the entire back surface side of the transparent substrate sheet 1 including the cured resin layer 2 and the colored ink layer 3. Alternatively, as shown in FIG. 1B, it may be provided in a non-coated portion where neither the cured resin layer nor the colored ink layer is formed and a portion where the cured resin layer is present, At this time, the mirror printing ink layer 4 is formed by applying a mirror printing ink in which aluminum pigment particles or aluminum foil pieces are dispersed as a pigment.
As the mirror surface printing ink used in this case, commercially available ones can be widely used, and for example, mirror ink manufactured by Teikoku Ink Mfg. Co. (trade name: Mirror Silver) or mirror surface ink manufactured by Seiko Advance Co., Ltd. can be used. .. The thickness of the mirror printing ink layer 4 is generally about 2 to 10 μm, preferably 3 to 8 μm, and the mirror printing ink layer 4 is preferably formed by a screen printing method. In the present invention, it is preferable to add a curing agent to the above specular printing ink, and in this case, the adhesion of the specular printing ink layer can be enhanced.
本発明では、透明基材シート１の他方の面（観察側の表面）に、図１（ａ）、（ｂ）に示されるようにして、当該面の保護、ならびに印刷加工時の積層フィルムに腰（剛性）を持たせる支持体として表面保護フィルム５が積層されていることが好ましく、この表面保護フィルム５は、表面保護フィルム５の裏面側に設けられた微粘着剤層６を介して透明基材シート１の表面に積層される。この表面保護フィルム５としては、市販の保護用ＰＥＴフィルムが利用できる。 In the present invention, on the other surface (the surface on the observation side) of the transparent substrate sheet 1, as shown in FIGS. 1(a) and 1(b), the surface is protected and a laminated film at the time of printing is formed. It is preferable that a surface protection film 5 is laminated as a support having a waist (rigidity), and the surface protection film 5 is transparent via a slight adhesive layer 6 provided on the back surface side of the surface protection film 5. It is laminated on the surface of the base sheet 1. As the surface protection film 5, a commercially available PET film for protection can be used.
又、本発明では、図１（ａ）に示されるように、鏡面印刷インキ層４の全面を覆うようにして、あるいは図１（ｂ）に示されるように、着色インキ層３及び鏡面印刷インキ層４を覆うようにして、白インキ層７が設けられていることが好ましい。この白インキ層７は、積層フィルムを貼着する対象物（被着体）自身の色が観察されないように隠蔽性を付加するために設けられ、市販のスクリーン印刷用インキを用いて形成されたものであることが好ましく、厚みは、３〜１５μｍ程度が一般的であり、５〜１０μｍが好ましい。 Further, in the present invention, as shown in FIG. 1(a), the entire surface of the mirror-printing ink layer 4 is covered, or as shown in FIG. 1(b), the colored ink layer 3 and the mirror-printing ink are formed. The white ink layer 7 is preferably provided so as to cover the layer 4. The white ink layer 7 is provided to add concealing property so that the color of the object (adherend) to which the laminated film is attached is not observed, and is formed using a commercially available screen printing ink. The thickness is preferably about 3 to 15 μm, and preferably 5 to 10 μm.
又、本発明では、図１（ａ）、（ｂ）に示されるように、白インキ層７の全面を覆うようにして、粘着剤、好ましくはアクリル系粘着剤を塗布することによって形成された粘着剤層８が設けられていることが好ましく、これによって、本発明の積層フィルムを任意の対象物に貼着することが可能となる。この際、図１（ａ）、（ｂ）に示されるように、粘着剤層８の保護を目的として粘着剤層面に剥離紙ライナー９を積層するのが一般的であり、剥離紙ライナー９としては、表面に離型剤がコーティングされた市販品が利用できる。粘着剤層の剥離ライナー側の表面にはタイラー標準ふるいのメッシュ状に凹凸を形成して貼付時の仮留めやエア抜け性能など作業性を向上させることができる。メッシュの線部が凹部、メッシュの目開き部が凸部となり、線部の巾が５０〜３５０μｍ、深さ１２〜４０μｍ、目開き部の一辺の長さが１３０〜３５０μｍになるように調節する。 Further, in the present invention, as shown in FIGS. 1A and 1B, it is formed by coating an adhesive, preferably an acrylic adhesive, so as to cover the entire surface of the white ink layer 7. It is preferable that the pressure-sensitive adhesive layer 8 is provided, which enables the laminated film of the present invention to be attached to an arbitrary object. At this time, as shown in FIGS. 1A and 1B, a release paper liner 9 is generally laminated on the pressure-sensitive adhesive layer surface for the purpose of protecting the pressure-sensitive adhesive layer 8. Can be a commercially available product whose surface is coated with a release agent. On the surface of the pressure-sensitive adhesive layer on the release liner side, irregularities can be formed in the mesh shape of a Tyler standard sieve to improve workability such as temporary fastening at the time of sticking and air release performance. The line portion of the mesh is a concave portion, and the mesh opening portion is a convex portion, and the width of the line portion is adjusted to 50 to 350 μm, the depth is 12 to 40 μm, and the length of one side of the mesh portion is adjusted to 130 to 350 μm. ..
図１（ａ）、（ｂ）に示される層構成を有した本発明の積層フィルムにおいては、透明基材シート１の下側の表面に設けられた硬化樹脂層２と鏡面印刷インキ層４が積層されている部分の、波長領域５００〜２０００ｎｍにおける相対反射率Ｒ１と、透明基材シート１において硬化樹脂層が存在せずに鏡面印刷インキ層４が直接、透明基材シート１の下側表面に設けられている部分の、波長領域５００〜２０００ｎｍにおける相対反射率Ｒ２との比（Ｒ１／Ｒ２）が１．４以上であり、相対反射率がＲ１である部分を透明基材シート１の表面側（図面の上側の表面）から観察した際には、鏡面調の金属光沢が観察され、相対反射率がＲ２である部分を透明基材シート１の表面側から観察した際には、マット調の金属光沢が観察される。 In the laminated film of the present invention having the layer structure shown in FIGS. 1A and 1B, the cured resin layer 2 and the mirror printing ink layer 4 provided on the lower surface of the transparent substrate sheet 1 are The relative reflectance R 1 in the wavelength region of 500 to 2000 nm in the laminated portion, and the mirror printing ink layer 4 directly without the cured resin layer in the transparent substrate sheet 1, directly below the transparent substrate sheet 1. The ratio (R 1 /R 2 ) of the portion provided on the surface to the relative reflectance R 2 in the wavelength region of 500 to 2000 nm is 1.4 or more, and the portion having the relative reflectance R 1 is a transparent group. When observed from the surface side of the material sheet 1 (the surface on the upper side of the drawing), a mirror-like metallic luster was observed, and a portion having a relative reflectance of R 2 was observed from the surface side of the transparent substrate sheet 1. At that time, a matte metallic luster is observed.
又、本発明では、硬化樹脂層２の合計面積と、透明基材シートを通して観察可能な鏡面印刷インキ層の合計面積との比率α（硬化樹脂層面積／鏡面印刷インキ層面積）が、０．１６〜０．８４の範囲内であることが好ましく、上記比率αが０．１６未満の場合には、アンカー剤の効果をもつ硬化樹脂との接触面積が減少するため、透明基材シートと鏡面印刷インクの界面で密着不良が発生し、逆に、上記比率αが０．８４を超えた場合には、意匠の観点からマット調の金属光沢状に観察される部分がキズやかすれなどの欠陥のように見え、外観が悪くなるので好ましくない。 Further, in the present invention, the ratio α (cured resin layer area/mirror-printed ink layer area) of the total area of the cured resin layer 2 and the total area of the mirror-printed ink layer observable through the transparent substrate sheet is 0. It is preferable that the ratio is in the range of 16 to 0.84, and when the ratio α is less than 0.16, the contact area with the cured resin having the effect of the anchor agent decreases, so that the transparent base sheet and the mirror surface If poor adhesion occurs at the interface of the printing ink and conversely the ratio α exceeds 0.84, the portion observed as a matte metallic luster from the viewpoint of design has defects such as scratches and scratches. It is not preferable because it looks like this and the appearance deteriorates.
又、本発明では、着色インキ層３の合計面積と、透明基材シート１の表面積との比率β（着色インキ層面積／透明基材シート表面積）が、０．２０〜０．９７の範囲内であることが好ましく、上記比率βが０．２０未満の場合には、意匠デザインの観点から鏡面部分が強調され過ぎて製品として成立しなくなり、逆に、上記比率βが０．９７を超えた場合には、鏡面印刷インクの効果を引き出すことが困難となり、非常に高価な鏡面印刷インクを利用する価値が見いだせないので好ましくない。 In the present invention, the ratio β (colored ink layer area/transparent substrate sheet surface area) of the total area of the colored ink layer 3 to the surface area of the transparent substrate sheet 1 is within the range of 0.20 to 0.97. When the ratio β is less than 0.20, the mirror surface portion is overemphasized from the viewpoint of design design and cannot be realized as a product. Conversely, the ratio β exceeds 0.97. In this case, it is difficult to bring out the effect of the specular printing ink, and the value of using the very expensive specular printing ink cannot be found, which is not preferable.
本発明の積層フィルムの場合には、図２（ａ）〜（ｃ）に示されるように、硬化樹脂層と鏡面印刷インキ層が積層された部分（灰色に見える部分）が鏡面調の金属光沢を有しており、硬化樹脂層が存在せずに、透明基材シートの裏面側に直接、鏡面印刷インキ層が積層された部分（白く見える部分）がマット調の金属光沢を有しており、異なる２種類の金属光沢部分が同時に観察されることによって優れた装飾性が発揮される。尚、図２（ａ）〜（ｃ）において黒く見える部分については、着色インキ自身の色が観察される。図２（ａ）〜（ｃ）は、本発明の積層フィルムが有する優れた装飾性を説明するための具体例であって、この他の模様（文字、図形、絵柄等）をマット調の金属光沢によって、あるいは鏡面調の金属光沢によって表現することができる。
これに対して、図２（ｅ）に示される従来の装飾用シートの場合には、透明基材シート（材質：ポリ塩化ビニル樹脂）の裏面側に、数字の形状に対応するようにして、溶剤系アンカー剤を用いて硬化樹脂層が設けられ、この硬化樹脂層以外の部分に着色インキ層が設けられており、これら硬化樹脂層と着色インキ層を覆うようにして基材シートの全面に鏡面印刷インキ層が設けられた層構成を有するが、アンカー剤に含まれる有機溶剤により硬化樹脂層の膨潤や発泡が生じて、数字の形状全体に発現する鏡面調の金属光沢が低下し、光輝性に優れた鏡面調の金属光沢は観察されない。
In the case of the laminated film of the present invention, as shown in FIGS. 2A to 2C, the portion where the cured resin layer and the mirror-printing ink layer are laminated (the portion that appears gray) has a mirror-like metallic luster. The part where the mirror printing ink layer is laminated directly on the back side of the transparent substrate sheet (the part that looks white) has a matte metallic luster without a cured resin layer. By observing two different kinds of metallic luster portions at the same time, excellent decorativeness is exhibited. 2(a) to 2(c), the color of the colored ink itself is observed in the portion that appears black. FIGS. 2A to 2C are specific examples for explaining the excellent decorativeness of the laminated film of the present invention, in which other patterns (characters, figures, patterns, etc.) are matte metal. It can be expressed by gloss or by a mirror-like metallic luster.
On the other hand, in the case of the conventional decorative sheet shown in FIG. 2(e), the transparent base sheet (material: polyvinyl chloride resin) has a back surface side corresponding to the shape of the numbers, A cured resin layer is provided by using a solvent-based anchor agent, and a colored ink layer is provided in a portion other than the cured resin layer. The cured resin layer and the colored ink layer are covered to cover the entire surface of the base sheet. It has a layer structure with a mirror printing ink layer, but the organic solvent contained in the anchor agent causes swelling and foaming of the cured resin layer, reducing the mirror-like metallic luster that appears in the entire number shape and reducing the luster. Excellent specular metallic luster is not observed.
図２（ａ）〜（ｃ）と図２（ｅ）の比較からわかるように、本発明の積層フィルムの場合には、透明基材シートの裏面側に硬化樹脂層を任意の文字や図形や絵柄状に設けることにより、従来の装飾用シートの場合には得られない優れた装飾性が発揮される。 As can be seen from the comparison between FIGS. 2(a) to 2(c) and FIG. 2(e), in the case of the laminated film of the present invention, a cured resin layer is formed on the back surface side of the transparent substrate sheet to have arbitrary characters or figures or By providing it in the form of a pattern, excellent decorativeness which cannot be obtained in the case of the conventional decorative sheet is exhibited.
次に、図１（ｃ）及び（ｄ）に示される層構成を有した本発明の積層フィルムについて説明する。
図１（ｃ）に示される構成を有した本発明の積層フィルムは、透明基材シート１の一方の面（裏面側）に、透明性を有する樹脂から成る硬化樹脂層２が設けられ、更にその上に、アルミニウム顔料粒子またはアルミニウム箔片が顔料として分散されてなる鏡面印刷インキを塗布することにより形成された鏡面印刷インキ層４が積層された層構成を有しており、この硬化樹脂層２は、前述の透明性を有する（メタ）アクリレート系活性エネルギー線照射硬化性樹脂から形成された層である。
このような層構成を有する本発明の積層フィルムの場合、鏡面印刷インキ層４が、透明基材シート１の一方の面（裏面側）に設けられた硬化樹脂層２と全面で接することによって、硬化樹脂層２と鏡面印刷インキ層４が積層されている部分の、波長５００〜２０００ｎｍにおける反射率が大きくなり（相対反射率Ｒ1が５０％以上）、鏡面に近い高い光輝性が観察され、鏡面印刷インキ層４の透明基材シート１に対する接着性も改善される。
尚、図１（ａ）〜（ｄ）において、符号５〜９はそれぞれ、表面保護フィルム、微粘着剤層、白インキ層、粘着剤層、剥離紙ライナーである。
Next, the laminated film of the present invention having the layer structure shown in FIGS. 1C and 1D will be described.
In the laminated film of the present invention having the configuration shown in FIG. 1C, a cured resin layer 2 made of a transparent resin is provided on one surface (back surface side) of the transparent substrate sheet 1, and further, It has a layer structure in which a mirror printing ink layer 4 formed by applying a mirror printing ink in which aluminum pigment particles or aluminum foil pieces are dispersed as a pigment is laminated thereon. Reference numeral 2 is a layer formed from the above-mentioned transparent (meth)acrylate-based active energy ray irradiation curable resin.
In the case of the laminated film of the present invention having such a layered structure, the mirror printing ink layer 4 is entirely in contact with the cured resin layer 2 provided on one surface (back surface side) of the transparent substrate sheet 1, The reflectance at the wavelength of 500 to 2000 nm in the portion where the cured resin layer 2 and the mirror-printing ink layer 4 are laminated is increased (relative reflectance R 1 is 50% or more), and high brilliance close to a mirror surface is observed, The adhesion of the specular printing ink layer 4 to the transparent substrate sheet 1 is also improved.
In FIGS. 1A to 1D, reference numerals 5 to 9 are a surface protective film, a slight adhesive layer, a white ink layer, an adhesive layer and a release paper liner, respectively.
又、図１（ｄ）に示される構成を有した本発明の積層フィルムは、透明基材シート１の一方の面（裏面側）に、透明性を有する樹脂から成る硬化樹脂層２と、着色インキから成る着色インキ層３が存在し、少なくとも硬化樹脂層２の部分に、アルミニウム顔料粒子またはアルミニウム箔片が顔料として分散されてなる鏡面印刷インキを塗布することにより形成された鏡面印刷インキ層４が積層されており、この硬化樹脂層２は、前述の透明性を有する（メタ）アクリレート系活性エネルギー線照射硬化性樹脂から形成されたものである。
上記の図１（ｄ）の層構成を有する本発明の積層フィルムにおける透明基材シート１としては、有機溶剤に対する耐性が良くない軟質ポリ塩化ビニルフィルム、アクリルフィルム、ポリカーボネートフィルム等が挙げられ、この積層フィルムも、図１（ｃ）の積層フィルムと同様、鏡面印刷インキ層４が硬化樹脂層２を介して透明基材シート１に積層されることで、図２（ｄ）に示されるような高い光輝性が観察され、層間接着強度も高い。
In addition, the laminated film of the present invention having the structure shown in FIG. 1(d) has a cured resin layer 2 made of a transparent resin on one surface (back surface side) of the transparent substrate sheet 1 and a colored resin. A colored ink layer 3 made of ink is present, and a mirror-printed ink layer 4 formed by applying a mirror-printed ink having aluminum pigment particles or aluminum foil pieces dispersed as a pigment to at least a portion of the cured resin layer 2. Is laminated, and the cured resin layer 2 is formed from the above-mentioned transparent (meth)acrylate-based active energy ray irradiation curable resin.
Examples of the transparent substrate sheet 1 in the laminated film of the present invention having the layer structure of FIG. 1(d) include a soft polyvinyl chloride film, an acrylic film, and a polycarbonate film which have poor resistance to an organic solvent. Similar to the laminated film of FIG. 1C, the laminated film also has the mirror printing ink layer 4 laminated on the transparent base material sheet 1 via the cured resin layer 2 as shown in FIG. 2D. High brilliance is observed and the interlayer adhesion strength is also high.
実施例１：本発明の積層フィルムの製造例１
透明基材シートとして、市販の透明軟質ポリ塩化ビニルフィルム（日本カーバイド工業社製、商品名：ハイエスペイント５０８５−８０ＤＰ、厚み８０μｍ）を準備し、硬化樹脂層を形成させるための紫外線硬化型アンカー剤として、紫外線硬化型インキ（セイコーアドバンス社製、商品名：ＵＶ Ｙ１４３９ ＡＣＭクリヤー）を準備した。そして、３００メッシュのスクリーンを用いてスクリーン印刷を行い、図１（ａ）に示されるようにして透明基材シートの裏面側に紫外線硬化型アンカー剤を塗布し、塗布側から紫外線を照射して樹脂を硬化させ、硬化樹脂層（厚み２〜３μｍ）を形成させた。その後、塩化ビニル用の着色インキを用いて、上記と同様にスクリーン印刷を行い、乾燥を行って、図１（ａ）に示されるような着色インキ層（厚み２〜３μｍ）を形成させた。この際、硬化樹脂層の合計面積と、透明基材シートを通して観察可能な鏡面印刷インキ層の合計面積との比率α（硬化樹脂層面積／鏡面印刷インキ層）が図２（ａ）（ｂ）（ｃ）において、それぞれ０．３、０．３７、０．７５となるようにし、着色インキ層の合計面積と、透明基材シートの表面積との比率β（着色インキ層面積／透明基材シート表面積）が０．６２となるようにした。
そして、鏡面印刷インキ層を形成させるための鏡面印刷インキとして、セイコーアドバンス社製、商品名：鏡面インキ７００ＣＸ（ＭＩＲＲＯＲ ＩＮＫ ７００ＣＸ）を準備し、硬化樹脂層と着色インキ層の部分を含めた透明基材シートの全面が覆われるようにして、上記鏡面印刷インキをスクリーン印刷（３００メッシュのスクリーンを使用）によって塗布し、乾燥を行い、鏡面印刷インキ層（厚み５〜６μｍ）を形成させた。その後、市販のスクリーン印刷用白色インキを用いて、上記鏡面印刷インキ層の全面にスクリーン印刷により白色インキを塗布し、乾燥を行って、白インキ層（厚み７〜８μｍ）を形成させ、更に上記白インキ層の全面に、市販のアクリル系粘着剤を日栄化工社製の凹凸剥離紙ライナーＭＸ３（メッシュ数６５メッシュ）の表面に塗布して、粘着剤層表面の凹凸部が線部巾１１０μｍ、深さ２０μｍ、見開き部一辺の長さ３３０μｍとなるように粘着加工したものを転写して積層した。
尚、透明基材シートの表面側には、市販の表面保護用ＰＥＴフィルム（厚み１９μｍ）の表面にアクリル系微粘着剤層（厚み１８μｍ）が設けられた保護フィルムを、上記微粘着剤層が透明基材シートの表面と接するようにして貼着し、図１（ａ）に示される積層構造を有した本発明の積層フィルムを製造した。
Example 1: Production example 1 of the laminated film of the present invention
As a transparent substrate sheet, a commercially available transparent soft polyvinyl chloride film (manufactured by Nippon Carbide Industry Co., Ltd., trade name: HS Paint 5085-80DP, thickness 80 μm) is prepared, and an ultraviolet curable anchor agent for forming a cured resin layer. As the above, an ultraviolet curable ink (manufactured by Seiko Advance Co., Ltd., trade name: UV Y1439 ACM clear) was prepared. Then, screen printing is performed using a 300-mesh screen, an ultraviolet-curable anchor agent is applied to the back surface side of the transparent substrate sheet as shown in FIG. 1(a), and ultraviolet rays are irradiated from the application side. The resin was cured to form a cured resin layer (thickness 2-3 μm). Then, using a colored ink for vinyl chloride, screen printing was performed in the same manner as above, and drying was performed to form a colored ink layer (thickness 2 to 3 μm) as shown in FIG. 1A. At this time, the ratio α (cured resin layer area/mirror-printing ink layer) of the total area of the cured resin layer and the total area of the mirror-printing ink layer observable through the transparent base material sheet is shown in FIGS. In (c), the ratio β of the total area of the colored ink layer and the surface area of the transparent base material sheet is set to 0.3, 0.37, and 0.75 (colored ink layer area/transparent base material sheet). The surface area) was set to 0.62.
Then, as a mirror surface printing ink for forming the mirror surface printing ink layer, Seiko Advance Co., Ltd., trade name: Mirror surface ink 700CX (MIRROR INK 700CX) is prepared, and a transparent base including a cured resin layer and a colored ink layer is prepared. The mirror surface printing ink was applied by screen printing (using a 300 mesh screen) so that the entire surface of the material sheet was covered, and dried to form a mirror surface printing ink layer (thickness 5 to 6 μm). Then, using a commercially available white ink for screen printing, the white ink is applied to the entire surface of the above-mentioned specular printing ink layer by screen printing and dried to form a white ink layer (thickness 7 to 8 μm). A commercial acrylic adhesive is applied to the entire surface of the white ink layer on the surface of an uneven release paper liner MX3 (mesh number: 65 mesh) manufactured by Nieei Kako Co., Ltd., and the uneven portion of the adhesive layer surface has a line width of 110 μm. What was adhesive-processed so that the depth was 20 μm and the length of one side of the spread part was 330 μm was transferred and laminated.
In addition, on the surface side of the transparent substrate sheet, a commercially available PET film for surface protection (thickness 19 μm), a protective film having an acrylic slight pressure-sensitive adhesive layer (thickness 18 μm) provided on the surface, The transparent substrate sheet was attached so as to be in contact with the surface of the transparent substrate sheet to produce a laminated film of the present invention having a laminated structure shown in FIG.
上記で得られた本発明の積層フィルムを、透明基材シートの表面側（図１（ａ）の上側）から観察した際、硬化樹脂層と鏡面印刷インキ層が積層された部分は鏡面調の金属光沢が観察され、透明基材シートの裏面側に直接、鏡面印刷インキ層が設けられた部分はマット調の金属光沢が観察され、透明基材シートの裏面側に着色インキ層が設けられた部分は着色インキ自身の色が観察され、異なる２種類の金属光沢が同時に観察されることによって優れた装飾性を有するものであることが確認された。 When the laminated film of the present invention obtained above is observed from the surface side (the upper side of FIG. 1A) of the transparent substrate sheet, the portion where the cured resin layer and the mirror printing ink layer are laminated has a mirror surface tone. A metallic luster was observed, and a matte metallic luster was observed directly on the back side of the transparent substrate sheet where the mirror printing ink layer was provided, and a colored ink layer was provided on the back side of the transparent substrate sheet. The color of the coloring ink itself was observed on the part, and it was confirmed that two different types of metallic luster were observed at the same time, so that the part had excellent decorativeness.
〔１回反射測定器によるAL標準鏡を用いた相対反射率の測定〕
紫外可視分光光度計のV-570（日本分光(株)）と１回反射測定装置（日本分光(株)）を使用して、１回反射でのAL標準鏡との相対反射率を測定した。
まず、１回反射測定ユニット内の試料側及び対照側試料台にアルミニウムを蒸着した標準鏡（AL標準鏡）をセットしてベースラインを測定し、その後、試料側台のAL標準鏡をアルミニウム箔片の印刷用インキのフィルム試料（本発明の金属光沢部分）に替えて測定して相対反射率を測定した。上記の測定を、従来の鏡面調の金属光沢部分（AL印刷インク部のみ）と、光輝性に優れた鏡面調の金属光沢部分（UV硬化性樹脂／AL印刷インク部）のそれぞれについて２つのサンプルを用いて行い、AL標準鏡の反射率に対する相対反射率を測定した。測定条件は、以下のとおりである。
（測定条件）測光モード：%R、スペクトルバンド幅[UV：2nm NIR:8nm]、レスポンス：Fast、波長走査範囲：2200-200nm、走査速度：400nm/min
この測定結果が図３に示されている。
[Measurement of relative reflectance using an AL standard mirror with a single reflection meter]
Using the UV-Visible spectrophotometer V-570 (JASCO Corporation) and the single reflection measurement device (JASCO Corporation), the relative reflectance with the AL standard mirror in single reflection was measured. ..
First, set a standard mirror (AL standard mirror) on which aluminum has been vapor-deposited on the sample side and control side sample stand in the single reflection measurement unit to measure the baseline, and then set the AL standard mirror on the sample side stand to the aluminum foil. The film was replaced with a film sample of the printing ink on one side (the metallic luster portion of the present invention), and the relative reflectance was measured. The above measurement was performed using two samples for each of the conventional mirror-finish metallic luster part (AL printing ink part only) and the specular metallic luster part (UV curable resin/AL printing ink part) with excellent glitter. The relative reflectance with respect to the reflectance of the AL standard mirror was measured. The measurement conditions are as follows.
(Measurement conditions) Photometric mode: %R, spectral bandwidth [UV: 2nm NIR: 8nm], response: Fast, wavelength scanning range: 2200-200nm, scanning speed: 400nm/min
The result of this measurement is shown in FIG.
〔１回反射測定器によるUV硬化性樹脂とアルミニウム箔片印刷用インキサンプルを用いた相対反射率の測定〕
紫外可視分光光度計のV-570（日本分光(株)）と１回反射測定装置（日本分光(株)）を使用して、アルミニウム箔片の印刷用インキのみの試料とUV硬化性樹脂/アルミニウム箔片印刷用インキの試料を用いた時の相対反射率を測定した。
まず、試料側及び対照側試料台にAL標準鏡をセットしてベースラインを測定し、その後、対照側のAL標準鏡をアルミニウム箔片の印刷用インキのみの試料（マット調の金属光沢部分）に替え、試料側のAL標準鏡をUV硬化性樹脂／アルミニウム箔片印刷用インキの試料（鏡面調の金属光沢部）に替えて相対反射率を測定した。測定条件は、以下のとおりである。
（測定条件）測光モード：%R、スペクトルバンド幅[UV：2nm NIR:8nm]、レスポンス：Fast、波長走査範囲：2200-200nm、走査速度：400nm/min
この測定結果が図４に示されている。
[Measurement of relative reflectance using a UV curable resin and an ink sample for printing aluminum foil pieces with a one-time reflectance measuring instrument]
Using UV-Visible spectrophotometer V-570 (JASCO Corporation) and single reflection measuring device (JASCO Corporation), a sample of aluminum foil piece with printing ink only and UV curable resin/ The relative reflectance was measured when a sample of ink for printing aluminum foil pieces was used.
First, set the AL standard mirror on the sample side and the control side sample stand to measure the baseline, and then measure the AL side mirror on the control side on the aluminum foil piece with only the printing ink (matte metallic luster part). The AL standard mirror on the sample side was replaced with a sample of a UV curable resin/aluminum foil piece printing ink (mirror-like metallic gloss portion), and the relative reflectance was measured. The measurement conditions are as follows.
(Measurement conditions) Photometric mode: %R, spectral bandwidth [UV: 2nm NIR: 8nm], response: Fast, wavelength scanning range: 2200-200nm, scanning speed: 400nm/min
The result of this measurement is shown in FIG.
図４の結果は、上記の方法により測定された相対反射率が、図３のデータからの計算値と良く一致していること、及び、本発明の積層フィルムにおける、硬化樹脂層と鏡面印刷インキ層が積層されている部分の、波長領域５００〜２０００ｎｍにおける相対反射率Ｒ１と、硬化樹脂層が存在せずに鏡面印刷インキ層が直接、透明基材シートに設けられている部分の、波長領域５００〜２０００ｎｍにおける相対反射率Ｒ２との比（Ｒ１／Ｒ２）が１．４以上であることを示している。 The results of FIG. 4 show that the relative reflectance measured by the above method is in good agreement with the calculated value from the data of FIG. 3 and that the cured resin layer and the mirror printing ink in the laminated film of the present invention are The relative reflectance R 1 in the wavelength region of 500 to 2000 nm in the portion where the layers are laminated, and the wavelength of the portion in which the mirror printing ink layer is directly provided on the transparent substrate sheet without the cured resin layer. It is shown that the ratio (R 1 /R 2 ) to the relative reflectance R 2 in the region 500 to 2000 nm is 1.4 or more.
比較例：硬化樹脂層として、溶剤系硬化性樹脂を印刷することにより形成された層を設けた場合との相対反射率の比較試験
透明基材シートとして、実施例１に記載の透明軟質ポリ塩化ビニルフィルムを準備し、硬化樹脂層を形成させるための溶剤系硬化性樹脂として、以下の表１に記載される４種類の２液型溶剤系硬化性樹脂（セイコーアドバンス社製、商品名：ＳＧ７００遅乾（Ｚ）８００メジウム；帝国インキ社製、商品名：ＥＧ−０００メジウム；帝国インキ社製、商品名：ＸＧワニス３／１０００；ＮＡＺＤＡＲ社製ニス）を準備し、表１に記載される硬化剤を添加した。そして、３００メッシュのスクリーン版を用いてスクリーン印刷を行い、図１（ａ）に示されるようにして透明基材シートの裏面側に上記の溶剤系硬化性樹脂を塗布し、硬化樹脂層（厚み２〜３μｍ）を形成させた。その後、鏡面印刷インキ層を形成させ、鏡面調の金属光沢部とマット調の金属光沢部をもつ積層フィルムを製造した。
Comparative Example: Comparative test of relative reflectance with a case where a layer formed by printing a solvent-based curable resin is provided as the cured resin layer. As the transparent base sheet, the transparent soft polychlorinated material described in Example 1 was used. As a solvent-based curable resin for preparing a vinyl film and forming a cured resin layer, four types of two-component solvent-based curable resins (manufactured by Seiko Advance Co., Ltd., trade name: SG700) shown in Table 1 below are used. Slow-dry (Z) 800 medium; manufactured by Teikoku Ink Co., trade name: EG-000 medium; manufactured by Teikoku Ink Co., trade name: XG Varnish 3/1000; varnish manufactured by NAZDAR Co., Ltd.) and described in Table 1. Hardener was added. Then, screen printing is performed using a 300 mesh screen plate, and the above solvent-based curable resin is applied to the back surface side of the transparent substrate sheet as shown in FIG. 2-3 μm). Then, a mirror-printing ink layer was formed to produce a laminated film having a mirror-finish metallic luster portion and a matte metallic luster portion.
上記で得られた積層フィルムについて、前記実施例と同様にして、相対反射率の比、及び反射率測定を行った。
この測定結果が図５及び図６に示されている。
この図５及び図６の結果と、図３及び図４の結果の比較から、UV硬化性樹脂（無溶剤タイプ）を使用した場合の方が、溶剤系硬化性樹脂を使用した場合よりも、高い鏡面調の金属光沢が得られ、光輝性が優れていることがわかった。尚、溶剤系硬化性樹脂を使用した場合に高い鏡面調の金属光沢が得られない理由としては、耐溶剤性に劣るPVC基材は溶剤によって基材表面の膨潤が生じたり、または残留溶剤による発泡などの影響でマット調になって、光輝性が損なわれると考えられる。
With respect to the laminated film obtained above, the relative reflectance ratio and the reflectance were measured in the same manner as in the above Examples.
The measurement results are shown in FIGS. 5 and 6.
From the comparison between the results of FIGS. 5 and 6 and the results of FIGS. 3 and 4, the case where the UV curable resin (solvent-free type) is used is better than the case where the solvent-based curable resin is used. It was found that a high mirror-like metallic luster was obtained and the luster was excellent. The reason why a high mirror-like metallic luster cannot be obtained when a solvent-based curable resin is used is that a PVC substrate with poor solvent resistance causes swelling of the substrate surface due to the solvent, or due to residual solvent. It is thought that the effect of foaming causes a matte tone and impairs the luster.
実施例２：本発明の積層フィルムの製造例２
実施例１で使用した透明基材シート（透明軟質ポリ塩化ビニルフィルム）の一方の面（裏面側）全体に、３００メッシュのスクリーン版を用いてスクリーン印刷を行い、図１（ｃ）に示されるようにして透明基材シートの裏面側に、実施例１で使用した紫外線硬化型アンカー剤を塗布し、塗布側から紫外線を照射して樹脂を硬化させ、硬化樹脂層（厚み２〜３μｍ）を形成させた。その後、この硬化樹脂層の全面を覆うようにして、実施例１で使用した鏡面印刷インキをスクリーン印刷（３００メッシュのスクリーン版を使用）によって塗布し、乾燥を行い、鏡面印刷インキ層（厚み５〜６μｍ）を形成させた。
その後、実施例１と同様にして、白インキ層を形成させ、更に粘着加工を施し、粘着剤層の表面を剥離紙ライナーで保護する一方、透明基材シートの表面に、実施例１と同様の保護フィルムを貼着して、図１（ｃ）に示される積層構造を有した本発明の積層フィルムを製造した。
Example 2: Production example 2 of the laminated film of the present invention
Screen printing was performed using a 300 mesh screen plate on the entire one surface (back surface side) of the transparent substrate sheet (transparent soft polyvinyl chloride film) used in Example 1 and is shown in FIG. Thus, the ultraviolet curable anchor agent used in Example 1 is applied to the back surface side of the transparent substrate sheet, and the resin is cured by irradiating ultraviolet rays from the application side to form a cured resin layer (thickness 2 to 3 μm). Formed. Then, the mirror printing ink used in Example 1 was applied by screen printing (using a 300 mesh screen plate) so as to cover the entire surface of this cured resin layer, and dried to give a mirror printing ink layer (thickness 5 ˜6 μm) was formed.
Then, in the same manner as in Example 1, a white ink layer was formed, and further subjected to an adhesive treatment, and the surface of the adhesive layer was protected with a release paper liner, while the surface of the transparent substrate sheet was processed in the same manner as in Example 1. The protective film of 1. was attached to produce a laminated film of the present invention having a laminated structure shown in FIG. 1(c).
上記で得られた本発明の積層フィルム（PVCフィルム／UV硬化性樹脂／AL印刷インク）の鏡面調の金属光沢部分の、AL標準鏡の反射率に対する、波長２００〜２２００ｎｍにおける相対反射率を、前記実施例１と同様の方法で測定した。その結果、図７に示されるように、波長５００〜２０００ｎｍの範囲の相対反射率は５０％以上であることが確認された。 The relative reflectance at a wavelength of 200 to 2200 nm with respect to the reflectance of the AL standard mirror of the mirror-finished metallic luster portion of the laminated film of the present invention (PVC film/UV curable resin/AL printing ink) obtained above, The measurement was performed in the same manner as in Example 1 above. As a result, as shown in FIG. 7, it was confirmed that the relative reflectance in the wavelength range of 500 to 2000 nm was 50% or more.
実施例３：本発明の積層フィルムの製造例３
実施例１で使用した透明基材シート、紫外線硬化型アンカー剤、着色インキ、鏡面印刷インキ、白インキを用いて、実施例１と同様の製造工程により、図１（ｄ）に示される積層構造を有した本発明の積層フィルムを製造した。
このようにして得られた積層フィルムの場合、着色インキ層が設けられた部分は着色インキ自身の色が観察され、着色インキ層が存在していない鏡面調の金属光沢部分においては高い光輝性が観察され、鏡面調の金属光沢部分における、AL標準鏡の反射率に対する、波長５００〜２０００ｎｍの範囲の相対反射率は５０％以上であった。
Example 3: Production example 3 of the laminated film of the present invention
Using the transparent substrate sheet, the UV-curable anchoring agent, the coloring ink, the mirror-printing ink, and the white ink used in Example 1, the laminated structure shown in FIG. To produce a laminated film of the present invention.
In the case of the laminated film thus obtained, the color of the colored ink itself is observed in the portion where the colored ink layer is provided, and high glossiness is exhibited in the mirror-finished metallic gloss portion where the colored ink layer does not exist. Observed, the relative reflectance in the wavelength range of 500 to 2000 nm was 50% or more with respect to the reflectance of the AL standard mirror in the mirror-finished metallic gloss portion.
本発明の積層フィルムは、１種類の鏡面印刷インキを塗布して形成された鏡面印刷インキ層によって、鏡面調の金属光沢と、マット調の金属光沢が同時に観察される装飾性に優れたものであり、このような積層フィルムの裏面側に凹凸形状を有する粘着加工を施すことにより、種々の対象物に簡単に貼着でき、装飾性に優れたラベルやステッカー等として広く利用することができる。
又、耐溶剤性に乏しい透明基材シートの裏面に活性エネルギー線照射硬化性樹脂を硬化させることにより形成された硬化樹脂層を介して鏡面印刷インキ層が透明基材シートに積層された層構成を有する本発明の積層フィルムにおいては、上記硬化樹脂層によって鏡面印刷インキ層の反射率が大きくなり、鏡面調の金属光沢が観察され、優れた意匠性を示す。
The laminated film of the present invention has an excellent decorative property in which a mirror-like metallic luster and a matte metallic luster are simultaneously observed by the mirror-like printing ink layer formed by applying one kind of mirror-like printing ink. However, by applying an adhesive treatment having an uneven shape on the back surface side of such a laminated film, it can be easily attached to various objects and can be widely used as a label or a sticker excellent in decorativeness.
In addition, a layer structure in which a mirror printing ink layer is laminated on a transparent base material sheet through a cured resin layer formed by curing an active energy ray irradiation curable resin on the back surface of a transparent base material sheet having poor solvent resistance. In the laminated film of the present invention which has, the reflectance of the mirror printing ink layer is increased by the above-mentioned cured resin layer, a mirror-like metallic luster is observed, and excellent designability is exhibited.
１ 透明基材シート
２ 硬化樹脂層
３ 着色インキ層
４ 鏡面印刷インキ層
５ 表面保護フィルム（保護用ＰＥＴフィルム）
６ 微粘着剤層
７ 白インキ層
８ 粘着剤層
９ 剥離紙ライナー
1 Transparent Substrate Sheet 2 Cured Resin Layer 3 Colored Ink Layer 4 Mirror Printing Ink Layer 5 Surface Protective Film (Protective PET Film)
6 Slight adhesive layer 7 White ink layer 8 Adhesive layer 9 Release paper liner
Claims (7)
前記硬化樹脂層が、透明性を有する（メタ）アクリレート系活性エネルギー線照射硬化性樹脂から形成された層であること、及び
前記透明基材シートにおいて前記硬化樹脂層と前記鏡面印刷インキ層が積層されている部分の、波長領域５００〜２０００ｎｍにおける相対反射率Ｒ １ と、前記透明基材シートにおいて前記硬化樹脂層が存在せずに前記鏡面印刷インキ層が直接、前記透明基材シートに設けられている部分の、波長領域５００〜２０００ｎｍにおける相対反射率Ｒ ２ との比（Ｒ １ ／Ｒ ２ ）が１．４以上であることを特徴とする積層フィルム。 A cured resin layer made of a resin having transparency and a colored ink layer made of a colored ink are partially provided on one surface of the transparent substrate sheet, and the cured resin layer is provided on the surface. There is a non-applied portion in which none of the colored ink layer is present, and at least the non-applied portion and the portion of the cured resin layer, a mirror surface printing ink in which aluminum pigment particles or aluminum foil pieces are dispersed as a pigment. That the mirror printing ink layer formed by applying is laminated ,
The cured resin layer is a layer formed of a transparent (meth)acrylate-based active energy ray irradiation curable resin , and
The relative reflectance R 1 in the wavelength region of 500 to 2000 nm in the portion where the cured resin layer and the mirror printing ink layer are laminated in the transparent base sheet, and the cured resin layer in the transparent base sheet are present. If the ratio (R 1 /R 2 ) to the relative reflectance R 2 in the wavelength region of 500 to 2000 nm of the portion where the mirror printing ink layer is directly provided on the transparent substrate sheet is 1.4 or more. laminated film characterized in that a.
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