JP6699257B2 - 熱可塑性樹脂成形体及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、植物性材料と熱可塑性樹脂とを混合溶融成形した熱可塑性樹脂成形体及びその製造方法に関する。更に詳しくは、植物性材料の粒子サイズの辺長の分布の偏りを少なくすることによって、表面の風合いがよく、植物性材料の揮発性成分を成形品表面から揮発させて香りが得られると共に、成形品の反りを抑えることができる熱可塑性樹脂成形体及びその製造方法に関する。

従来より、木材等の植物性材料を熱可塑性樹脂と混合し、所定形状に成形した熱可塑性樹脂成形体の製造方法が検討されている。植物性材料は、様々な粒子サイズが含まれているため、製造した樹脂成形体において、植物性材料の混合のむらが生じたり、反りが発生したりする等の性能の問題が生じやすい。このため、植物性材料は、所定の粒子サイズになるように粉砕された状態で熱可塑性樹脂と混合される。
例えば、従来の乾式粉砕を用いた製造方法は、含水率１５％以下の植物性材料を、回転粉砕刃等を用いた粉砕機により粉砕した後、篩い分けすることで粉砕物を得る。そして、粉砕物と熱可塑性樹脂を混合溶融及び成形して製品を製造する。また、従来の湿式粉砕を用いた製造方法は、粉砕時に水を供給して５０〜２００％の高水分率下で粉砕物を得る。そして、粉砕物と熱可塑性樹脂を混合溶融及び成形して製品を製造する。
また、植物性材料と樹脂とを混合溶融成形した熱可塑性樹脂成形体のシートを一度作製し、その後、作製したシート粉砕し、次いで粉砕物と樹脂とを混合して成形する樹脂成形品の製造方法が提案されている（特許文献１を参照。）。特許文献１の樹脂成形品の製造方法は、植物性材料をより均一に混合した樹脂成形品とすることができ、表面の風合い及び対衝撃性に優れた成形品を得ることができる。

特開２００４−０６６５２２号公報

前記の乾式粉砕及び湿式粉砕を用いた製造方法、並びに特許文献１に示す製造方法においては、粉砕物の粒子サイズの分布が狭い範囲に偏らせることができ、反ることがない成形体を得ることができる。
しかし、近年では、植物性材料の均一性や成形体の強度の他に、成形体の美観を植物風にし、且つ植物性材料中の揮発性成分を長期にわたって発散させて香りが得られる成形体を得るための製造方法が望まれている。このような成形体は、粉砕物の粒子サイズの分布がより広い範囲となるように制御して製造する必要がある。

本発明は、前記実情に鑑みてなされたものであり、植物性材料の粒子サイズの辺長の分布の偏りを少なくすることによって、表面の風合いがよく、植物性材料の揮発性成分を成形品表面から揮発させて香りが得られると共に、成形品の反りを抑えることができる熱可塑性樹脂成形体及びその製造方法を提供することを目的とする。

前記問題を解決するために、請求項１に記載の発明は、植物性材料を粉砕して前記植物性材料粉砕物を得る植物性材料粉砕工程と、植物性材料粉砕物を圧縮成形してペレットを得るペレット作製工程と、前記ペレットを粉砕してペレット粉砕物を得るペレット粉砕工程と、前記ペレット粉砕物と前記熱可塑性樹脂とを混合溶融させて混合溶融物を得る混合溶融工程と、前記混合溶融工程で得られた前記混合溶融物を所定の形状に成形する成形工程と、を順に実施することを要旨とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１において前記ペレットの径は３〜７ｍｍであり、前記ペレット粉砕物の最大辺長は２〜６ｍｍであることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２において、前記ペレット粉砕物を圧縮成形してペレットを得るペレット再作製工程と、前記ペレット再作製工程により得た前記ペレットを粉砕してペレット粉砕物を得るペレット再粉砕工程と、更に備え、前記ペレット再作製工程及び前記ペレット再粉砕工程をこの順に１又は２回行い、前記混合溶融工程は、最後の前記ペレット再粉砕工程で得られた前記ペレット粉砕物と前記熱可塑性樹脂とを混合溶融させて混合溶融物を得ることを要旨とする。
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれかにおいて、前記植物性材料粉砕物は、所定メッシュにより篩いにかけられた粉砕物であり、前記ペレット粉砕物は前記所定メッシュと同目数のメッシュにより篩いにかけられた粉砕物であることを要旨とする。
請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれかにおいて、前記植物性材料は針葉樹であることを要旨とする。
請求項６に記載の発明は、植物性材料の粉砕物と熱可塑性樹脂とを含む熱可塑性樹脂成形体であって、辺長が０．２５ｍｍ未満である前記粉砕物が前記粉砕物全体に対して２０質量％以上であり、且つ辺長が１ｍｍ以上である前記粉砕物が前記粉砕物全体に対して２０質量％以上であることを要旨とする。

本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法は、植物性材料を粉砕して植物性材料粉砕物を得る植物性材料粉砕工程と、前記植物性材料粉砕物を圧縮成形してペレットを得るペレット作製工程と、前記ペレットを粉砕してペレット粉砕物を得るペレット粉砕工程と、前記ペレット粉砕物と前記熱可塑性樹脂とを混合溶融させて混合溶融物を得る混合溶融工程と、前記混合溶融工程で得られた前記混合溶融物を所定の形状に成形する成形工程と、を順に実施することにより、熱可塑性樹脂成形体の反り等を抑制する辺長が小さな植物性材料の粉砕物と、成形体表面に露出して植物性材料の美観を示し且つ徐々に揮発性成分を揮発させて植物性材料の芳香が得られる辺長が大きな植物性材料の粉砕物を、共に含んだ熱可塑性樹脂成形体を製造することができる。

前記ペレットの径は３〜７ｍｍであり、前記ペレット粉砕物の辺長は２〜６ｍｍである場合は、成形品の表面中の植物性材料の単調感をなくし、美観に優れたものとすることができる。
前記ペレット粉砕物を圧縮成形してペレットを得るペレット再作製工程と、前記ペレット再作製工程により得た前記ペレットを粉砕してペレット粉砕物を得るペレット再粉砕工程と、更に備え、前記ペレット再作製工程及び前記ペレット再粉砕工程をこの順に１又は２回行い、前記混合溶融工程は、最後の前記ペレット再粉砕工程で得られた前記ペレット粉砕物と前記熱可塑性樹脂とを混合溶融させて混合溶融物を得る場合は、様々な最大辺長の植物性材料の粉砕物をより均等に成形体に含めることができ、より美観に優れた成形品とすることができる。
前記植物性材料粉砕物は、所定メッシュにより篩いにかけられた粉砕物であり、前記ペレット粉砕物は前記所定メッシュと同目数のメッシュにより篩いにかけられた粉砕物である場合は、最大辺長が大きな植物性材料の粉砕物を多く含み美観に優れた成形品とすることができる。
前記植物性材料が針葉樹である場合は木材風の成形体とすることができ、美観に優れる。また、針葉樹由来の芳香を発することができる。

本発明の熱可塑性樹脂成形体は、植物性材料の粉砕物と熱可塑性樹脂とを含む熱可塑性樹脂成形体であって、辺長が０．２５ｍｍ未満である前記粉砕物が前記粉砕物全体に対して２０質量％以上であり、且つ辺長が１ｍｍ以上である前記粉砕物が前記粉砕物全体に対して２０質量％以上であるため、熱可塑性樹脂成形体の反り等が少なく、表面の風合いがよく、植物性材料の美観を示し且つ徐々に揮発性成分を揮発させて植物性材料の芳香が長期間得られる。

本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法の工程を説明するフローチャートである。 実施例及び比較例における辺長の分布を示すグラフである。 実施例及び比較例における辺長の分布を示すグラフである。 比較例における辺長の分布を示すグラフである。 混合溶融装置の一例を示す模式的な断面図である。 混合溶融装置に配設された混合羽根の一例を示す模式的な側面図である。

ここで示される事項は例示的なもの及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。

本熱可塑性樹脂成形体の製造方法は、植物性材料を粉砕して植物性材料粉砕物を得る植物性材料粉砕工程と、植物性材料粉砕物を圧縮成形してペレットを得るペレット作製工程と、ペレットを粉砕してペレット粉砕物を得るペレット粉砕工程と、混合溶融装置を用いて、ペレット粉砕物と熱可塑性樹脂とを混合させて混合溶融物を得る混合溶融工程と、混合溶融工程で得られた混合溶融物を所定の形状に成形する成形工程と、をこの順に行うことを特徴とする（図１を参照。）。
また、ペレット粉砕工程と混合溶融工程との間に、ペレット粉砕物を圧縮成形してペレットを得るペレット再作製工程と、ペレット再作製工程により得たペレットを粉砕してペレット粉砕物を得るペレット再粉砕工程と、更に備えることができる（図１を参照。）。

前記「植物性材料粉砕工程」は、植物性材料の最大辺長が小さくなるように粉砕する工程である。「最大辺長」とは、辺長が最長となる植物性材料の辺長である。
前記「植物性材料」は、植物に由来する材料である。この植物性材料としては、植物の葉、枝、幹、樹皮等を挙げることができる。具体的な例として、各種針葉樹（ヒノキ及びスギ等）及び広葉樹、竹を挙げることができる。また、ケナフ、ジュート麻、マニラ麻、サイザル麻、雁皮、三椏、楮、ヤシ、パピルス、葦、エスパルト、サバイグラス、麦、稲、綿花の葉、枝及び茎等、バナナ、パイナップル、トウモロコシ及びサトウキビ等の葉や幹、ココヤシの葉、幹及び果実の殻、並びにバガス等の各種植物体から得られた植物性材料が挙げられる。この植物性材料は１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらのなかでは芳香を発する植物性材料が好ましい。特に、針葉樹及び広葉樹等の木材が美観の点で好ましい。更に、針葉樹、特にヒノキ及びスギが美観及び芳香（α−ピネン、カジノール、リモネン等）が優れるため好ましい。

植物性材料の粉砕に用いることができる破砕機は特に問わず、剪断式破砕機、切断式破砕機、衝撃式破砕機及び圧縮式破砕機を例示することができる。即ち、破砕機としては、カッターミル、ターボミル、フェザミル、ロートプレックスミル、ラバチョッパ、ハンマーミル及びジョークラッシャー等が挙げられる。これらの破砕機は、単独で用いてもよく２種以上を併用してもよい。併用する場合としては、１つの破砕機で塊状物を粗砕して粗砕物を得た後、別の破砕機で得られた粗砕物を更に細かく細分化する場合等が挙げられる。
前記粉砕して得られる植物性材料粉砕物の最大辺長は、製造する成形品に合わせて適宜選択され通常２〜７ｍｍ（より好ましくは２〜６ｍｍ）とすることができる。

前記「ペレット作製工程」及び前記「ペレット再作製工程」は、植物性材料粉砕物を固めて一定以上の大きさとなるように成形する工程である。ペレットに成形する方法は特に限定されないが、加熱することなく圧縮成形してペレット化する工程であることが好ましい。加熱せず押し固めてペレット化することで、熱履歴を低減できるために得られる成形体の機械的特性をより高く維持できる。また、成形時の熱による芳香の揮発を抑制することができる。

圧縮成形により植物性材料粉砕物をペレット化する方法としては、例えば、ローラー式成形方法及びエクストルーダ式成形方法などが挙げられる。
ローラー式成形方法は、ダイとこのダイに接して回転されるローラーとを備えたローラー式成形機を用い、ローラーにより植物性材料粉砕物をダイ内に圧入した後、ダイから押し出してペレットを形成する方法である。ローラー式成形機には、ダイの形状が異なるディスクダイ式（ローラーディスクダイ式成形機）とリングダイ式（ローラーリングダイ式成形機）が挙げられる。一方、エクストルーダ式成形方法は、エクストルーダ式成形機を用いる方法であり、スクリューオーガの回転により植物性材料粉砕物がダイ内に圧入された後、ダイから押し出してペレットを形成する方法である。
これらの圧縮成形方法のなかでは、特にローラーディスクダイ式成形方法を用いる方法が好ましい。この圧縮成形方法で用いられるローラーディスクダイ式成形機は圧縮効率が高く特に好適である。
得られるペレットの形状及び大きさは特に限定されないが、柱状（円柱状が好ましいが、これに限られない。）であることが好ましい。また、その最大長さは２ｍｍ以上（通常１０ｍｍ以下）とすることが好ましく、その径は３〜７ｍｍが特に好ましい。

前記「ペレット粉砕工程」は、ペレットにした植物性材料の粉砕物を再粉砕することにより様々な辺長の植物性材料の粉砕物をより均等に分布させたペレット粉砕物を得るための工程である。また、前記「ペレット再粉砕工程」は、ペレット粉砕工程を繰り返すことにより、様々な辺長の植物性材料の粉砕物をより更に均等に分布させたペレット粉砕物を得るための工程である。ペレット再作製工程及びペレット再粉砕工程は、任意の回数だけ行うことができるが、通常０〜２回行われる。尚、３回以上行ってもよい。
ペレット粉砕工程及びペレット再粉砕工程における粉砕に用いることができる破砕機は特に問わず、植物性材料粉砕工程と同様の破砕機を用いることができる。また、植物性材料粉砕工程と同一の破砕機を用いてもよい。
粉砕して得られるペレット粉砕物の最大辺長は、製造する成形品に合わせて適宜選択され通常２〜７ｍｍ（より好ましくは２〜６ｍｍ、特に好ましくは２〜５ｍｍ）とすることができる。
また、辺長が０．２５ｍｍ未満（好ましくは０．０３０〜０．２５ｍｍ）である粉砕物が粉砕物全体に対して２０質量％以上（好ましくは、２０〜４５質量％、更に好ましくは２０〜４０質量％）含まれており、且つ辺長が１ｍｍ以上（好ましくは１〜７ｍｍ、更に好ましくは１〜６ｍｍ、特に好ましくは１〜５ｍｍ）である粉砕物が粉砕物全体に対して２０質量％以上（好ましくは、２０〜４５質量％、更に好ましくは２０〜４０質量％、特に好ましくは２０〜３５質量％）含まれていることが好ましい。
更に、辺長が前記２種類の範囲の中間（０．２５ｍｍ以上、１ｍｍ未満）に位置する植物性材料の粉砕物の含有率は適宜選択することができ、例えば、含有率を１０〜６０質量％（好ましくは１５〜６０質量％、更に好ましくは２０〜６０質量％）とすることができる。

前記「混合溶融工程」は、混合溶融装置を用いてペレット粉砕物と熱可塑性樹脂とを混合し溶融させて混合溶融物を得る工程である。
前記「熱可塑性樹脂」は、熱可塑性を有する樹脂である。熱可塑性樹脂としては、特に限定されず種々のものを用いることができる。この熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン（ポリプロピレン、ポリエチレン等）、ポリエステル樹脂｛（ポリ乳酸、ポリカプロラクトン、ポリブチレンサクシネート等の脂肪族ポリエステル樹脂）、（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート及びポリトリメチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル樹脂）｝、ポリスチレン、アクリル樹脂（メタクリレート及び／又はアクリレート等を用いて得られた樹脂）、ポリアミド樹脂（ナイロン等）、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂、ＡＢＳ樹脂等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。

更に、熱可塑性樹脂として、単独で又は他の熱可塑性樹脂と併用して、熱可塑性エラストマーを用いることができる。熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー等が例示される。これらのなかではオレフィン系熱可塑性エラストマー及びスチレン系熱可塑性エラストマーが好ましい。

オレフィン系熱可塑性エラストマーの形態は特に限定されないが、オレフィン系樹脂成分（ハードセグメントとして機能）とゴム成分（ソフトセグメントとして機能）とを含み、ゴム成分がオレフィン系樹脂成分内に分散されてなるものが好ましい。
このうち、オレフィン系樹脂成分は、オレフィンを主成分とする樹脂であること以外特に限定されない。このオレフィン系樹脂成分としては、オレフィンの単独重合体、オレフィンを含む共重合体（オレフィン共重合体を構成する構成単位全体を１００モル％とした場合に７０モル％以上のオレフィンに由来する構成単位を有する共重合体）が挙げられる。前者（オレフィンの単独重合体）としては、ポリエチレン、ポリプロピレン及びエチレン・プロピレン共重合体（エチレン・プロピレンランダム共重合体など）等が挙げられる。一方、後者（オレフィンを含む共重合体）としては、エチレン・酢酸ビニル共重合体及びエチレン・アクリル酸アルキル共重合体等が挙げられる。これらのオレフィン系樹脂成分は１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
また、前記ゴム成分の組成は特に限定されず、種々のゴム成分を用いることができる。即ち、例えば、オレフィン系ゴム（ＥＰＲ、ＥＰＤＭ等）、スチレン系ゴム、ウレタン系ゴム、アクリル系ゴム等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらのゴム成分のなかでは、オレフィン系ゴム及びスチレン系ゴムが好ましい。

また、スチレン系熱可塑性エラストマーは、芳香族ビニル化合物｛スチレン、アルキル置換スチレン（α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、１，３−ジメチルスチレン等）、ビニルナフタレン、ビニルアントラセン等｝に由来する構成単位を含む共重合体であり、通常、この芳香族ビニル化合物に由来する構成単位｛通常、全構成単位中に５モル％（通常５０モル％以下）を越えて含有｝は、芳香族ビニル重合体ブロックとして含有されてハードセグメントとして機能する。スチレン系熱可塑性エラストマーは水素添加されていてもよく、水素添加されていなくてもよいが、水素添加型スチレン系熱可塑性エラストマーが好ましい。また、前記芳香族ビニル重合体ブロック以外の重合体部分は、通常、共役ジエン（ブタジエン、イソプレン、１，３−ペンタジエン、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン等）を用いて形成される。

このスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、水素添加型スチレン・ブタジエンランダム共重合体（ＨＳＢＲ）、スチレン・エチレン・ブチレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ，水素添加型スチレン・ブタジエンブロック共重合体）、スチレン・エチレン・プロピレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ，水素添加型スチレン・イソプレンブロック共重合体）、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）等が挙げられる。

更に、混合溶融工程では、前記熱可塑性樹脂の一部に酸変性された熱可塑性樹脂を用いることができる。即ち、前記各酸変性されていない熱可塑性樹脂（非酸変性熱可塑性樹脂）と、酸変性熱可塑性樹脂とを併用することができる。
酸変性熱可塑性樹脂は、酸基を有する熱可塑性樹脂である。この酸変性熱可塑性樹脂としては、熱可塑性樹脂に酸基を導入したものが挙げられる（尚、以下では酸基が導入されていない状態の重合体を「ベースポリマー」ともいう）。このベースポリマーとしては、前記熱可塑性樹脂として挙げた各種熱可塑性樹脂のうちの１種又は２種以上を用いることができる。これらのなかでは前記非酸変性熱可塑性樹脂と同様にポリオレフィンが好ましい。

更に、前記ベースポリマーは、非酸変性熱可塑性樹脂と同質であることが好ましい。この「同質」とは、［ｉ］同じ種類の熱可塑性樹脂であって、構成単位（単量体単位）が同じであること、［ｉｉ］同じ種類の熱可塑性樹脂であって、構成単位が異なること、又は、［ｉｉｉ］同じ又は異なる種類の熱可塑性樹脂であって、同じ構成単位を少なくとも１種有し且つ互いに相溶性を有する熱可塑性樹脂であること、を意味する。「同じ種類の熱可塑性樹脂」とは、ポリオレフィン、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂等の分類において共通することを意味する。

前記［ｉ］としては、同一の単独重合体又は共重合体であって、分子量、粘度等の化学的性質又は物理的性質が異なる場合が挙げられる。このうち共重合体である例としては、共通する２以上の構成単位を有し、その割合が異なる場合が挙げられる。前記［ｉｉ］としては、一方がポリエチレンであり、他方がポリプロピレンである場合等が挙げられる。前記［ｉｉｉ］の例としては、一方がポリエチレンであり、他方がエチレン・プロピレン共重合体である場合等が挙げられる。前記［ｉｉ］及び［ｉｉｉ］において、熱可塑性樹脂（Ｂ）及びベースポリマーの各々の構成単位全体の５０モル％以上を占める主構成単位は同じであることが好ましい。

また、酸変性熱可塑性樹脂を形成する酸基の種類は特に限定されないが、通常、無水カルボン酸残基（−ＣＯ−Ｏ−ＯＣ−）及び／又はカルボン酸残基（−ＣＯＯＨ）である。この酸基は共重合段階で導入されたものであってもよく、グラフト導入されたものであってもよい。また、酸基はどのような化合物により導入されたものであってもよく、その化合物としては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水コハク酸、無水グルタル酸、無水アジピン酸、マレイン酸、イタコン酸、フマル酸、アクリル酸、及びメタクリル酸等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらのなかでは、無水マレイン酸及び無水イタコン酸が好ましく、無水マレイン酸が特に好ましい。

酸変性熱可塑性樹脂に導入される酸基の量は特に限定されないものの、酸価において５以上であることが好ましい。これにより、酸変性熱可塑性樹脂の添加量を抑制しつつ高い添加効果を得ることができるからである。この酸価は、１０〜８０がより好ましく、１５〜７０が更に好ましく、２０〜６０が特に好ましい。尚、この酸価はＪＩＳ Ｋ００７０によるものである。更に、その重量平均分子量は１０，０００〜２００，０００であることが好ましい。これにより熱可塑性樹脂組成物全体への性状変化を抑制しつつ、高い添加効果が得られ、更に優れた耐衝撃性を付与できる。この重量平均分子量は、１５，０００〜１５０，０００がより好ましく、２５，０００〜１２０，０００が更に好ましく、３５，０００〜１００，０００が特に好ましい。尚、この重量平均分子量はＧＰＣ法によるものである。

前記混合溶融工程で混合するペレット粉砕物の含有率は、得られる混合溶融物内においてペレット粉砕物の割合が２０〜９５質量％となるものであればよいが、２０〜９０質量％が好ましく、２２〜８０質量％がより好ましく、２６〜６５質量％が更に好ましく、３０〜５０質量％が特に好ましい。前記範囲では本発明の方法による成形性向上及び耐衝撃性向上の各効果を特に得易いためである。

前記「混合溶融装置」は、回転軸の円周方向に複数の混合羽根が立設された混合具を備えた装置であり、この混合溶融装置の混合羽根の回転による剪断力により、熱可塑性樹脂を溶融させながら、ペレット粉砕物と熱可塑性樹脂とを混合して混合溶融物を得ることができる装置である。更に、この混合溶融装置は、通常、前記混合を行うための混合室を備える。そして、前記混合具はこの混合室内に少なくとも混合羽根が配置される。更に、前述のように、回転軸に生じる負荷を測定するためにこの負荷を測定できる負荷測定手段を備える。この負荷測定手段は、回転軸に生じる負荷を直接測定できるように、混合溶融装置自体に付設することができる。更に、通常、回転軸を駆動するために備えられている駆動源（モーター等）に負荷測定手段を付設し、駆動源の負荷を測定することによって間接的に回転軸の負荷が測定されるようであってもよい。
このような混合溶融装置としては、特に下記混合溶融装置が好ましい。

この混合溶融装置｛以下、図５（図５は、国際公開０４／０７６０４４号パンフレット図１を引用）及び図６（図６は、国際公開０４／０７６０４４号パンフレット図２を引用）参照。｝としては、国際公開０４／０７６０４４号パンフレットに記載の混合溶融装置１が好ましい。即ち、混合溶融装置１は、材料供給室１３と、該材料供給室１３に連接された混合室３と、該材料供給室１３と該混合室３とを貫通して回転自在に設けられた回転軸５と、該材料供給室１３内の該回転軸５に配設され且つ該材料供給室１３に供給された混合材料（ペレット粉砕物等）を該混合室３へ搬送するらせん状羽根１２と、該混合室３内の該回転軸５に配設され且つ該混合材料を混合する混合羽根１０ａ〜１０ｆと、を備える混合溶融装置が好ましい。
更に、この混合溶融装置には、前記回転軸５を回転させるための駆動源（モーター等）８が付設されており、駆動源８はプーリー６及びＶベルト７を介して回転連絡されていることが好ましい。また、この駆動源８には負荷測定手段２１が付設されていることが好ましい。更に、この負荷測定手段２１は、駆動源８に電気的に接続されて、駆動源８の主軸に作用される負荷（トルク）を測定できるものであることが好ましい。

前記混合溶融装置では、混合材料を混合溶融装置１（材料供給室１３）へ投入し、混合溶融装置１の混合羽根１０ａ〜１０ｆを回転させることで、混合羽根により生じる剪断力や、ペレット粉砕物及び熱可塑性樹脂が共に混合室３の内壁へ向かって押し付けるように打撃し且つ押し進められ、材料同士の衝突するエネルギー（熱量）により短時間で熱可塑性樹脂が軟化され、更には溶融され、ペレット粉砕物と混合され、更には混練される。また、得られる熱可塑性組成物には射出成形が可能な優れた流動性が発現される。

前記混合羽根１０ａ〜１０ｆは、前記回転軸５の円周方向の一定角度間隔の部位における軸方向において対向すると共に、回転方向において互いの対向間隔が狭まるような取付け角で該回転軸５に配設された少なくとも２枚の混合羽根（１０ａ〜１０ｆ）によって構成され、該混合羽根１０ａ〜１０ｆの該回転軸５に対する取付け角は、該回転軸５に取り付けられる該混合羽根１０ａ〜１０ｆの根元部から半径方向外方の先端部まで同一であることが好ましく、更には、前記混合羽根１０ａ〜１０ｆが矩形板状をなすことが好ましい。

混合溶融工程における混合条件等は特に限定されない。混合溶融工程では、混合を開始すると次第に回転軸５に生じる負荷が上昇し、その後、負荷の極大値を経て、負荷は次第に減少するという経過をたどる。この負荷の極大値を経てから継続する混合時間の長さを変えることにより混合状態を調整することが好ましい。
前記負荷の極大値（トルクのピーク）を経てから継続する混合時間は、３秒以上（通常、１２５秒以下）とすることが好ましく、３〜１２０秒とすることがより好ましく、４〜６０秒とすることが更に好ましく、４〜４０秒とすることがとりわけ好ましい。
この混合時間は、混合羽根の直径が２０〜３０ｃｍである場合に特に適している。更に、回転軸５の回転数（とりわけ負荷の極大値に達するまでの間の回転数）は、１４００〜４０００ｒｐｍが好ましく、２０００〜３５００ｒｐｍがより好ましく、２４００〜３０００ｒｐｍが特に好ましい。

前記「成形工程」は、混合溶融工程で得られた混合溶融物を所定の製品の形状に成形する工程である。成形する手段は特に問わず、製品の形状に応じて射出成形、押出成形、ブロー成形等を選択することができる。

尚、本発明の熱可塑性組成物の製造方法では混合溶融工程と成形工程との間に、上記混合溶融工程で得られた混合溶融物を除熱して固化した後、固化された混合溶融物を粉砕する粉砕工程を備えることができる。
即ち、粉砕工程は、混合溶融工程で得られた混合溶融物を除熱して固化した後、固化された混合溶融物を粉砕する工程である。この混合溶融物を粉砕する方法は特に限定されず、例えば、乾式粉砕方法及び湿式粉砕方法を用いることができるが、乾式粉砕方法が好ましい。乾式方法では、混合溶融物中に含まれたペレット粉砕物の吸湿・吸水による乾燥を要さないからである。

本発明の熱可塑性樹脂成形体は、ペレット粉砕物及び熱可塑性樹脂以外にも他の成分を配合できる。他の成分としては、各種帯電防止剤、難燃剤、抗菌剤、着色剤等を挙げることができる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これら他の成分は、どの工程で配合してもよい。但し、本発明の方法ではペレット粉砕物と熱可塑性樹脂との混合を促進するための添加剤は何ら用いる必要がない。

本発明の熱可塑性樹脂成形体は、その形状、粒子サイズ及び厚さ等は特に限定されない。
また、成形体中に含まれる植物性材料の粉砕物（ペレット粉砕物）は、粒子サイズをその辺長により分類したときに、（１）辺長が小さな植物性材料の粉砕物と、（２）辺長が大きな植物性材料の粉砕物と、が所定の割合で含まれていることが好ましい。
（１）辺長が小さな植物性材料の粉砕物は、成形体中に均等に分散させることができ、成形品が反りにくくなる。このような粉砕物は辺長が０．２５ｍｍ未満である。また好ましくは、辺長が０．０３ｍｍ以上０．２５ｍｍ未満であることが好ましい。この辺長が小さな植物性材料の粉砕物の含有率は、前記効果を得るために粉砕物全体に対して２０質量％以上であることが好ましい。更に好ましくは、２０質量％以上４５質量％未満（特に好ましくは２０〜４０質量％）であることが好ましい。
（２）植物性材料の粉砕物が成形体表面に表れることにより、成形体が木質の美観を呈する。辺長が大きな植物性材料の粉砕物が所定割合含まれていると、辺長が小さな植物性材料の粉砕物と適宜混合して成形体表面に植物性材料の粉砕物が不規則に並び、成形体の美観が優れる。更に、木質の風合いに寄与する。また、粉砕物の粒子サイズが大きくなることにより成形時の熱が全体に伝わりにくくなり、且つ粉砕物の体積に対する表面積の比率が減少して粉砕物中の揮発性成分が成形時に揮発しにくくなり、成形後に徐々に揮発性成分が揮発して、長期にわたり芳香をもたらすことができる。このような粉砕物は辺長が１ｍｍ以上である。また好ましくは、辺長が１〜７ｍｍ（更に好ましくは１〜６ｍｍ）であることが好ましい。この辺長が大きな植物性材料の粉砕物の含有率は、前記効果を得るために粉砕物全体に対して２０質量％以上であることが好ましい。更に、含有率は好ましくは２０〜４５質量％（更に好ましくは２０〜４０質量％、特に好ましくは２０〜３５質量％）である。
（３）辺長が小さな植物性材料の粉砕物と、辺長が大きな植物性材料の粉砕物との含有比率は用途に応じて適宜変更できるが、例えば辺長が小さな植物性材料の粉砕物：辺長が大きな植物性材料の粉砕物＝４：９〜９：４（更に好ましくは２４：３７〜４０：２１、特に好ましくは２４：２７〜４０：２１）を挙げることができる。このような範囲とすることで、成形体の反りにくさと、美観、風合い及び芳香をいずれも適切な範囲に満たすことができる。
（４）辺長が前記２種類の範囲の中間（０．２５ｍｍ以上、１ｍｍ未満）に位置する植物性材料の粉砕物は、一定量含有していると前記２種類の粉砕物とあわせて大きさが連続的となり、成形体の美観がより好ましくなる。この含有率は適宜選択することができ、例えば、含有率を１０〜６０質量％（好ましくは１５〜６０質量％、更に好ましくは２０〜６０質量％）とすることができる。

熱可塑性樹脂成形体の用途は特に限定されない。この成形体は、例えば、自動車、鉄道車両、船舶及び飛行機等の内装材、外装材及び構造材等として用いられる。このうち自動車用品としては、自動車用内装材、自動車用インストルメントパネル、自動車用外装材等が挙げられる。具体的には、ドア基材、パッケージトレー、ピラーガーニッシュ、スイッチベース、クオーターパネル、アームレストの芯材、自動車用ドアトリム、シート構造材、シートバックボード、天井材、コンソールボックス、自動車用ダッシュボード、各種インストルメントパネル、デッキトリム、バンパー、スポイラー及びカウリング等が挙げられる。更に、例えば、建築物及び家具等の内装材、外装材及び構造材が挙げられる。即ち、ドア表装材、ドア構造材、各種家具（机、椅子、棚、箪笥など）の表装材、構造材等が挙げられる。その他、包装体、収容体（トレイ等）、保護用部材及びパーティション部材等が挙げられる。

以下、本熱可塑性樹脂成形体を、条件を変えて製造し、評価を行った。
［１］実施例１
実施例１は図１に示すように、以下に説明する植物性材料粉砕工程、ペレット作製工程、ペレット粉砕工程、混合溶融工程及び成形工程をこの順で行い熱可塑性樹脂成形体を作製した。
（１）植物性材料粉砕工程
ヒノキチップ（日本産、最大辺長５０ｍｍ）を粉砕機（有限会社吉工製、ＲＣ２５０）により粉砕し、メッシュ５ｍｍの篩により篩い分けして最大辺長が５ｍｍの植物性材料粉砕物を得た。
（２）ペレット作製工程
植物性材料粉砕工程により作製した植物性材料粉砕物をローラーディスクダイ式成形機（菊川鉄工所製ＫＰ２８０）にフィダー周波数２０Ｈｚで投入し、長さ約６ｍｍ、直径約６ｍｍの円柱形状ペレットを作製した。

（３）ペレット粉砕工程
ペレット作製工程により作製したペレットを前記植物性材料粉砕工程と同じ粉砕機により粉砕し、メッシュ５ｍｍの篩により篩い分けしてペレット粉砕物を得た。このペレット粉砕物の辺長別の含有率を後述する表１及び２に示す。

（４）混合溶融工程
ペレット粉砕工程により作製したペレット粉砕物、ポリプロピレン（サンアロマーＶＭ９７０Ｘ）、及び酸変性ポリプロピレン（三菱化学モディックＰ９０８）を質量比３０：６８．５：１．５の割合で混合溶融装置（株式会社エムアンドエフ・テクノロジー製、国際公開０４／０７６０４４号に示された器機）の材料供給室（図５の符号１３）に投入し、混合室（容量５Ｌ、図５の符号３）内で混合し混練した。この混合に際して混合羽根（直径２５ｃｍ、図６の符号１０ａ〜１０ｆ）の回転数は２７００ｒｐｍに設定した。そして、混合羽根にかかる負荷（トルク）が上昇し、極大値に達した時点から５秒経過した後に混合溶融装置１から混合溶融物を排出した。
続いて、樹脂乾燥機で１１０℃、４時間の条件で乾燥させ、塊状の混合溶融物を得た。

（５）成形工程
混合溶融工程で得た混合溶融物を射出成形機（住友重機機械工業ＳＥ１００ＤＵ）により成形温度１８０℃、型温度４０℃の条件で射出成形を行い、厚さ４ｍｍでシボ加工付きの平板状の熱可塑性樹脂成形体を得た。

［２］実施例２
実施例２は、植物性材料粉砕工程、ペレット作製工程、ペレット粉砕工程、ペレット再作製工程、ペレット再粉砕工程、混合溶融工程及び成形工程をこの順で行い熱可塑性樹脂成形体を作製した。各工程において、植物性材料粉砕工程、ペレット作製工程、ペレット粉砕工程及び成形工程は、実施例１と同じ条件であるため説明を省略する。

ペレット再作製工程は、ペレット粉砕工程により作製したペレット粉砕物を、ペレット作製工程と同じ条件でペレット作製し、円柱形状ペレットを作製した。
ペレット再粉砕工程は、ペレット再作製工程により作製したペレットをペレット粉砕工程と同様に、前記植物性材料粉砕工程と同じ粉砕機により粉砕し、メッシュ５ｍｍの篩により篩い分けしてペレット粉砕物を得た。
混合溶融工程は、ペレット再粉砕工程により得られたペレット粉砕物を用いたほかは実施例１と同じ条件で混合を行い、混合溶融物を得た。

［３］実施例３
実施例３は、植物性材料粉砕工程、ペレット作製工程、ペレット粉砕工程、第１のペレット再作製工程、第１のペレット再粉砕工程、第２のペレット再作製工程、第２のペレット再粉砕工程、混合溶融工程及び成形工程をこの順で行い熱可塑性樹脂成形体を作製した。即ち、実施例３は、ペレット再作製工程、ペレット再粉砕工程を２回繰り返して行った。

各工程において、植物性材料粉砕工程、ペレット作製工程、ペレット粉砕工程、混合溶融工程及び成形工程は、実施例２と同じ条件であるため説明を省略する。また、第１・第２のペレット再作製工程及び第１・第２のペレット再粉砕工程は、それぞれ実施例２に示すペレット再作製工程及びペレット再粉砕工程と同じ条件で行った。

［４］参考例
最大辺長が大きなペレット粉砕物を含まない参考例として、植物性材料粉砕工程における篩を１ｍｍメッシュとし、ペレット粉砕工程における篩を５ｍｍメッシュとしたほかは、実施例１と同じ条件で熱可塑性樹脂成形体を製造した。

［５］比較例１〜５
前記実施例１〜３を従来の技術と比較するため、ペレット作製工程及びペレット粉砕工程の実施を行わず、植物性材料粉砕工程、混合溶融工程及び成形工程をこの順で行って熱可塑性樹脂成形体を成形し、比較例１〜４とした。この比較例１〜４は、植物性材料粉砕工程で用いた篩の目付をそれぞれ０．５ｍｍメッシュ、１ｍｍメッシュ、２ｍｍメッシュ、５ｍｍメッシュとした他は、実施例１の同名工程と同じ条件で各工程を実施した。
また、植物性材料粉砕工程を実施後、得られた植物性材料粉砕物を同条件で再度粉砕する第２の植物性材料粉砕工程を行った他は、比較例４と同じ条件で熱可塑性樹脂成形体を製造し、比較例５とした。

［６］辺長別の含有率の分布
実施例１〜３、参考例及び比較例１〜５における、混合溶融工程に投入するペレット粉砕物（比較例は植物性材料粉砕物）の辺長別の含有率の分布を調べて表１及び図２〜４に示した。辺長別の含有率は、各粉砕物を２、１、０．５、０．２５、０．１５、０．０７５ｍｍメッシュの篩に順次かけて、それぞれの篩の残粉砕物、及び０．０７５ｍｍメッシュの篩を通過した各粉砕物の質量を計測し、所定範囲の辺長の粉砕物の粉砕物全体に対する含有率として表１及び図２〜３に示した。
また、粉砕物を辺長が０．２５ｍｍ未満、０．２５ｍｍ以上１ｍｍ未満、及び１ｍｍ以上の３区分に分けたときの各含有率を表２に示す。

［７］反り、見栄え、芳香
実施例１〜３と比較例２〜４とにおいて製造した熱可塑性樹脂成形体の反りの程度、表面の見栄え、及び芳香の持続性を比較検討した。この結果を表３に示す。
表３において、ペレット再作製・粉砕工程の繰返回数は、ペレット再作製工程及びペレット再粉砕工程を行った回数を示す。また、反り率は、成形体を平面に載置し、一辺を該平面に接触させたとき対向する辺が該平面から離れた距離を測定し、（離れた距離）÷（辺間の長さ）の式で求めた比率を示す。見栄えは、成形体の表面に表れる各粉砕物を観察し、特定の辺長の各粉砕物が一部分に偏って存在していないか、及び各種辺長の各粉砕物が均等に散らばっているかを確認した。更に、芳香の項目は、製造した成形体を１週間、密閉しない状態で放置した後、植物性材料の芳香を嗅ぎ、香の強さに応じた低・中・高の３段階に区分した。

［８］辺長別の含有率の分布の検討
（１）反り率の比較
実施例１〜３は表２に示すように、辺長０．２５ｍｍ未満のペレット粉砕物の含有率が約２４質量％、約３０質量％、約３９質量％といずれも２０％以上であり、表２に示すように反り率がそれぞれ約８％、約６％、約４％といずれも１０％未満であり反りが殆どないことが分かる。
一方、同含有率が約１０質量％、約４質量％、約２質量％といずれも２０％未満である比較例２〜４は、反り率がそれぞれ１２％、１５％、１９％といずれも１０％超であり大きな反りを示した。

（２）ペレット作製工程及びペレット粉砕工程の有無による辺長別の含有率の分布の違い
ペレット作製工程及びペレット粉砕工程の有無による辺長別の含有率の分布の違いについて、実施例１と、比較例４、５とを比較検討した。
表２及び図２に示すように、本実施例１の成形体は、辺長がそれぞれ０．２５ｍｍ未満、０．２５ｍｍ以上１ｍｍ未満、１ｍｍ以上の含有率の粉砕物が、それぞれ約２４質量％、約５０質量％、約２７質量％といずれも２０質量％以上であり、さまざまな辺長の粉砕物が広く分布していることが分かる。
一方、比較例４、５において辺長１ｍｍ以上の含有率の粉砕物が２０質量％以上であるが、辺長０．２５ｍｍ以下の含有率の粉砕物が２０質量％未満であり、粉砕物の辺長が大きい側に偏っていた。
そして、１度粉砕しただけである比較例４、及び実施例１と同じ回数である２回であるが、ペレット作製を行っていない比較例５は、いずれも辺長１ｍｍ以上の植物性材料粉砕物の含有率が、８０質量％を越えており、成形体の表面に辺長が大きい粉砕物が目立っていた。また、表面が荒れていた。そして反り率がそれぞれ１５％、１９％であり、実施例１の反り率である８％に比べて大きく反りが起きていることが分かる。

また、実施例１と同じ回数である２回であるが、ペレット作製を行っていない比較例５は、辺長０．２５ｍｍ未満の植物性材料粉砕物の含有率は１質量％未満であり、粉砕の回数を増やしても辺長０．２５ｍｍ未満の植物性材料粉砕物の含有率が増加しにくいことが分かる。
ペレット作製工程及びペレット粉砕工程を備えることにより、少ない粉砕回数であっても、成形体の反り等を抑制する辺長が小さな植物性材料の粉砕物と、熱可塑性樹脂成形体表面に露出して植物性材料の美観を示し且つ徐々に揮発性成分を揮発させて植物性材料の芳香が得られる辺長が大きな植物性材料の粉砕物を、共に含む熱可塑性樹脂成形体が容易に得られることが分かる。
尚、参考例に示すように、植物性材料粉砕工程で植物性材料粉砕物の最大辺長を１ｍｍとすると、辺長０．２５ｍｍ未満、及び０．２５ｍｍ以上１ｍｍ未満のペレット粉砕物の含有率が約３７質量％、約６０質量％と２０質量％を越えていた。また、辺長０．２５ｍｍ未満の含有率が２０〜６０質量％の範囲内であった。そして、外観は実施例１〜３よちきめ細かく、比較例２よりも辺長０．２５ｍｍ未満、及び０．２５ｍｍ以上１ｍｍ未満の粉砕物の含有率の差が少ない外観の熱可塑性樹脂成形体が得られた。

（３）ペレット再作製工程及びペレット再粉砕工程の回数による辺長別の含有率の分布の違い
図３に示すように、ペレット再作製工程及びペレット再粉砕工程の回数を、実施例１の０回から、実施例２の１回、実施例３の２回と繰り返すことにより、実施例１において最も含有率が高い辺長が０．５〜１ｍｍのペレット粉砕物の含有率が約２８質量％から約２６質量％、約２１質量％に減少し、反りの低減に寄与する辺長０．２５ｍｍ未満のペレット粉砕物が約２４質量％から約３０質量％、約３９質量％と増加することが分かる。
特に、辺長０．１５〜０．２５ｍｍの範囲において、実施例１の約１１質量％から、約１５質量％、約１８質量％と大きく上昇する一方、表１に示すように反り率が８％から６％、４％と減少し、反りに対して大きく改善できることが分かる。
一方比較例４は、ほとんどの辺長の粉砕物が１ｍｍ以上であって、反りが大きく、外観も大きな辺長の粉砕物が目立っていた。

（４）植物性材料粉砕工程による植物性材料粉砕物の最大辺長による違い
図４の比較例１〜４に示すように、植物性材料粉砕工程で最大辺長を変化させた場合、低い反りに寄与する辺長０．２５ｍｍ未満の植物性材料の粉砕物の含有率がそれぞれ、約７８質量％、約１０質量％、約３質量％、約２質量％となった。一方、外観・芳香に寄与する辺長１ｍｍ以上の植物性材料の粉砕物の含有率がそれぞれ、約０質量％、約１３質量％、約４６質量％、約８４質量％となった。
このように、植物性材料粉砕工程で最大辺長を様々に変化させても、ペレット作製工程及びペレット粉砕工程がなければ辺長の分布が狭くなり、辺長が大きい・小さい両方の粉砕物の含有率の両方が２０質量％を満たすことができずに一方に偏っており、各実施例と同様の熱可塑性樹脂成形体を得ることが困難であることが分かる。

［９］見栄え、芳香の検討
実施例１〜３の見栄えは、様々な辺長のペレット粉砕物がそれぞれ表面全体に分布しており、規則性が見られずに外観が良好であった。一方比較例２〜４は、特定範囲の辺長の植物性材料粉砕物が多く表れており、それぞれの大きさの違いが分かりにくく、単調であった。
また、芳香において実施例１〜３は、いずれも比較例２と比べて強く芳香が感じされた。一方、比較例２〜４に示すように、辺長が大きい粉砕物が多いほど強く芳香が感じられることがわかる。

以上より、反り率が１０％未満であり、外観が優れており、長期にわたり芳香が感じられるという３点を全て満たす条件の成形体は、実施例１〜３であり、比較例２〜４は全ての条件を満たすことができなかったことが分かる。
尚、実施例１〜３と同様の製造方法により、梨地シボ、石地シボ等のシボ加工を施した熱可塑性樹脂成形体を製造したところ、ペレット粉砕物による表面の荒れが見られず、シボ加工による触感の向上が得られた。

［１０］他の実施例
各実施例の熱可塑性樹脂成形体は、混合溶融工程においてバッチ式混練機を用いたがこれに限られず、二軸押出機等の連続式混練機により混合してもよい。また、混合溶融工程によって得た混合溶融物をペレットとして成形し、成形工程に用いてもよい。
例えば、実施例１と同じペレット粉砕物、ポリプロピレン、酸変性ポリプロピレンを同じ比率によりバット上でドライブレンドを行って混合材料を得た。次いで、混合材料を材料供給機（クボタＣＥ−Ｗ−２）に投入して二軸押出機（プラスチック工業研究所ＢＴＮ３０−Ｓ２−４２−Ｌ）に供給し、８ｋｇ／時、バレル温度１８０℃、スクリュ回転数２００ｒｐｍの条件で動作させてペレットを得た。このペレットを樹脂乾燥機で１０５℃、４時間の条件で乾燥させた。
実験例１と同条件で、成形工程による成形を行いシボ加工付きの平板を製造した。このように製造した熱可塑性樹脂成形体であっても実験例１と同程度の反りと、同じ外観を示し、長期にわたり芳香が得られた。

本発明の熱可塑性組成物の製造方法並びに成形体は、自動車関連分野及び建築関連分野などにおいて広く利用される。特に自動車、鉄道車両、船舶及び飛行機等の内装材、外装材及び構造材等に好適であり、なかでも自動車用品としては、自動車用内装材、自動車用インストルメントパネル、自動車用外装材等に好適である。具体的には、ドア基材、パッケージトレー、ピラーガーニッシュ、スイッチベース、クオーターパネル、アームレストの芯材、自動車用ドアトリム、シート構造材、シートバックボード、天井材、コンソールボックス、自動車用ダッシュボード、各種インストルメントパネル、デッキトリム、バンパー、スポイラー及びカウリング等が挙げられる。更に、例えば、建築物及び家具等の内装材、外装材及び構造材にも好適である。具体的には、ドア表装材、ドア構造材、各種家具（机、椅子、棚、箪笥など）の表装材、構造材等が挙げられる。その他、包装体、収容体（トレイ等）、保護用部材及びパーティション部材等としても好適である。

１；混合溶融装置、１０ａ〜１０ｆ；混合羽根、１２；らせん状羽根、１３；材料供給室、２；一方比較例、２１；負荷測定手段、３；混合室、５；回転軸、６；プーリー、７；ベルト、８；駆動源。

Claims (7)

1. 植物性材料を粉砕して植物性材料粉砕物を得る植物性材料粉砕工程と、
   前記植物性材料粉砕物を加熱せず押し固めて、径が３〜７ｍｍであるペレットを得るペレット作製工程と、
   前記ペレットを粉砕して最大辺長が２〜６ｍｍであるペレット粉砕物を得るペレット粉砕工程と、
   前記ペレット粉砕物と熱可塑性樹脂とを混合溶融させて混合溶融物を得る混合溶融工程と、
   前記混合溶融工程で得られた前記混合溶融物を所定の形状に成形する成形工程と、
   を順に実施することを特徴とする熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
2. 前記ペレット粉砕物を加熱せず押し固めて、径が３〜７ｍｍであるペレットを得るペレット再作製工程と、
   前記ペレット再作製工程により得た前記ペレットを粉砕して最大辺長が２〜６ｍｍであるペレット粉砕物を得るペレット再粉砕工程と、更に備え、
   前記ペレット再作製工程及び前記ペレット再粉砕工程をこの順に１又は２回行い、
   前記混合溶融工程は、最後の前記ペレット再粉砕工程で得られた前記ペレット粉砕物と前記熱可塑性樹脂とを混合溶融させて混合溶融物を得る請求項１記載の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
3. 前記植物性材料粉砕物は、所定メッシュにより篩いにかけられた粉砕物であり、
   前記ペレット粉砕物は前記所定メッシュと同目数のメッシュにより篩いにかけられた粉砕物である請求項１又は２記載の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
4. 前記植物性材料は針葉樹である請求項１乃至３のいずれかに記載の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
5. 植物性材料の粉砕物と熱可塑性樹脂とを含む熱可塑性樹脂成形体であって、
   辺長が０．２５ｍｍ未満である前記粉砕物が前記粉砕物全体に対して２０質量％以上であり、且つ辺長が１ｍｍ以上である前記粉砕物が前記粉砕物全体に対して２０質量％以上であることを特徴とする熱可塑性樹脂成形体。
6. 前記熱可塑性樹脂は、非酸変性熱可塑性樹脂と、酸変性熱可塑性樹脂と、を含む請求項５記載の熱可塑性樹脂成形体。
7. 本熱可塑性樹脂成形体内においてペレット粉砕物の割合が２０〜９５質量％である請求項５又は６記載の熱可塑性樹脂成形体。

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