JP6697910B2 - ジルコニウム質組成物及びその製造方法 - Google Patents
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Description
また、近年では、製鋼工程において、溶鋼温度のさらなる上昇や溶鋼滞留時間の延長等が生じており、耐火物の使用環境はますます過酷なものになってきている。
〔1〕50wt%以上の酸化ジルコニウムと、25〜40wt%の酸化ケイ素と、酸化ジルコニウム及び酸化ケイ素に対して0.1〜1wt%の酸化マグネシウムとを含むジルコニウム質組成物であって、1.0t/cm2の圧力で成形し、1600℃で焼成したときの当該焼結体の熱的挙動において、30℃から1500℃まで昇温した後に30℃まで冷却する熱サイクル時の熱膨張率の変化幅が1.0%以内であり、且つ熱収縮率の変化幅が1.2%以内であり、ジルコニアの相転移に伴う熱膨張率及び熱収縮率の変化が0.2%以下であり、粒度分布における体積基準で70%以上が、0.1mm以上であることを特徴とするジルコニウム質組成物。
〔2〕50wt%以上の酸化ジルコニウムと、25〜40wt%の酸化ケイ素と、酸化ジルコニウム及び酸化ケイ素に対して0.1〜1wt%の酸化マグネシウムとを含むジルコニウム質組成物であって、1.0t/cm 2 の圧力で成形し、1600℃で焼成したときの当該焼結体の熱的挙動において、30℃から1500℃まで昇温した後に30℃まで冷却する熱サイクル時の熱膨張率の変化幅が1.0%以内であり、且つ熱収縮率の変化幅が1.2%以内であり、ジルコニアの相転移に伴う熱膨張率及び熱収縮率の変化が0.2%以下であることを特徴とするジルコニウム質組成物の製造方法であって、マグネシウム化合物と、ケイ素化合物及びジルコニウム化合物もしくはケイ酸ジルコニウムとを混合する混合工程と、前記混合工程で得られた混合粉末を融点以上で溶融する溶融工程と、前記溶融工程で得られた溶融物を冷却し、整粒する整粒工程とを含むことを特徴とするジルコニウム質組成物の製造方法。
〔3〕上記の〔1〕に記載のジルコニウム質組成物を原料として含むことを特徴とする耐火物。
〔4〕上記の〔1〕に記載のジルコニウム質組成物を含んだ粉体を成形し、当該成形体を焼成することを特徴とする耐火物の製造方法。
以下、本発明のジルコニウム質組成物及びその製造方法について詳細に説明する。
(1)組成
本発明のジルコニウム質組成物の主な組成は、酸化ジルコニウム、酸化ケイ素(シリカ)、酸化マグネシウムである。
酸化ジルコニウムの含有量は、50wt%以上、好ましくは60wt%以上、より好ましくは63〜72wt%、特に好ましくは65〜70wt%である。
酸化ケイ素の含有量は、25〜40wt%、好ましくは28〜37wt%、さらに好ましくは30〜35wt%である。尚、酸化ケイ素は、電融処理時に、一部、ヒュームドシリカ(SiO)として蒸発することがあるため、含有量が少なくなる場合がある。
本発明のジルコニウム質組成物は、その焼結体の熱的挙動(熱膨張率および熱収縮率)が、ジルコンの熱的挙動に近いものとなることを特徴とする。このため、本発明のジルコニウム質組成物を骨材として使用した場合には、ジルコンの代替となることはもちろんのこと、粒径の調整が可能であるため、耐火物としての耐久性を向上させることができる。
熱膨張・熱収縮の挙動は、例えば、100〜1500℃の範囲で、一般的に市販されている装置を用いて測定することができる。1500℃以上の測定を行ってもよいが、通常、耐火物として使用する温度は1500℃以下が多く、耐火物の特性を評価するには1500℃以下で十分である。
本発明のジルコニウム質組成物の粒径は、μmオーダーから数mmオーダーの範囲で、所望の粒度を得ることができ、例えば、1μm〜10mmの範囲である。溶融後に得られるインゴットの大きさは炉体の大きさに由来するが、徐冷することにより数cm〜数十cm以上に及ぶインゴットを得ることができる。通常、ジルコンサンドは、粒径分布が30〜300μm程度で、平均粒径が100μm程度以下であり、これ以上の粒径を得ることはできない。このため、300μm程度以下、特に100μm以下の骨材であれば、整粒したジルコンサンドをそのまま使用することもできるが、それ以上の粒径の骨材については、ジルコンサンド由来の骨材では得られない。これに対し、本発明のジルコニウム質組成物であれば、ジルコンから得ることが難しい粒度範囲である100μm以上の粒度を有する粉末を得ることが容易となる。本発明のジルコニウム組成物の粒度は、粒度分布の70%以上、好ましくは80%以上、さらに好ましくは90%以上が100μm以上となるものが好ましい。骨材として使用しやすい具体的な粒径範囲としては、100μm以上、範囲では100μm〜1000μm、好ましくは200μm〜900μm、より好ましくは300μm〜700μm、特に好ましくは400μm〜600μmである。もちろん、用途によっては、1000μm以上、2000μm以上、3000μm以上でも何ら構わない。
本発明のジルコニウム質組成物の製造方法は、マグネシウム化合物と、ケイ素化合物及びジルコニウム化合物もしくはケイ酸ジルコニウムとを混合する混合工程と、前記混合工程で得られた混合粉末を融点以上で溶融する溶融工程と、前記溶融工程で得られた溶融物を冷却し、整粒する整粒工程と、を含むことを特徴とする。
(1)原料
本発明のジルコニウム質組成物に用いるジルコニウム化合物は特に限定されないが、バデライト、脱珪ジルコニア及び酸化ジルコニウム等の酸化ジルコニウムを含む原料であることが好ましい。また、酸化ジルコニウムとしては、水酸化物、塩化物、硝酸塩、炭酸塩、硫酸塩、酢酸塩、臭化物等から得られた酸化物を用いることもできる。
ケイ素化合物としては、酸化ケイ素を含む原料であることが好ましい。酸化ケイ素としては、水酸化物、窒化物、炭化物、塩化物等から得られた酸化物であってもよく、不純物やコストを考慮し、原料を適宜選定することができる。
ケイ酸ジルコニウムとしては、ジルコンサンドやジルコンサンドの粉砕品を用いることができる。ジルコンサンドやその粉砕品は、市場から安価に入手できるため、それらを利用することは骨材市場において好ましい。
これらの粒度は、溶融するため、特に制限はないが、最大粒子径が500μm以下のものが溶融時のムラを抑制するためには望ましい。尚、特に制限されるものではないが、1μm以下の粒子の場合には、電融アーク衝撃により飛散しやすくなるため、避けるほうがよい。
マグネシウム化合物としては、酸化マグネシウムを含む原料であることが好ましい。酸化マグネシウムとしては、例えば、水酸化物、フッ化物、塩化物、臭化物、水素化物、硼化物、窒化物等から得られた酸化物を用いることができる。マグネシウム化合物についても、原料として用いる場合の粒径は、溶融するため、特に限定はないが、原料による偏析を抑制するため、500μm以下が望ましい。
また、ジルコニウム化合物、ケイ素化合物、ケイ酸ジルコニウム、マグネシウム化合物の純度は,特に限定されるものではないが、99%以上が好ましく、99.5%以上がさらに好ましい。
ジルコンサンドに由来するものを原料として使用する場合は、ジルコンサンドは酸化ジルコニウムおよび酸化ケイ素の組成が概ね決まっており、その組成比は産地にもよるが酸化ジルコニウムが60〜70wt%、酸化ケイ素が30〜40wt%程度であるため、そのまま使用することができる。つまり、ジルコンサンドと酸化マグネシウムを混合することにより、本発明のジルコニウム質化合物の原料混合粉末とすることもできる。
尚、酸化ケイ素及び酸化マグネシウムは次の溶融工程における溶融時に、一部蒸発する場合があるため、配合比率がそのままジルコニウム質組成物の組成比率とはならないこともあり得る。
原料混合粉末は、必要に応じて造粒処理することができる。造粒体の作製は、乾式と湿式との一般的な造粒方法を用いることができるが、例えば、乾式では圧縮とせん断力をかけるメカニカルアロイング法や、気流中で粉体同士を高速で衝突させるハイブリダイゼーション法がある。また、湿式ではスプレードライヤー法や無電解めっき法を単独あるいは組み合わせて用いることができる。造粒物を作製する際は、必要に応じてバインダーを添加することもできる。バインダーは特に限定されないが、不純物の観点から無機系バインダーよりも有機系バインダーが好ましい。
原料混合粉末もしくは造粒体は、溶融工程において、溶融装置に装入される。その後、原料混合粉末もしくは造粒体を装置内で溶融するが、溶融方法としては、アーク式、高周波熱プラズマ式等が例示される。中でも一般的な電融法、すなわちアーク式電気炉を用いた溶融方法を好ましく利用することができる。
また、溶融する際の圧力は特に限定されず、常圧、加圧、減圧のいずれでもよいが、通常、大気圧下で行うことができる。
尚、上記の造粒の際に、有機系バインダーを使用した場合には、必須の要件ではないが、溶融工程の前に造粒物を300〜500℃程度で仮焼することが望ましい。仮焼せずに電融した場合には、アークプラズマの印加によって有機系バインダーが瞬間的に燃焼する際の衝撃で原料粉末の飛散が生じ、得られる組成物の組成ズレ及び収率の低下が生じるおそれがある。
整粒工程では、溶融後に冷却して得られたインゴットを粉砕及び分級して、所望の粒度の粉体を得ることができる。インゴットの粉砕については、特に限定されないが、ジョークラッシャーまたはロールクラッシャー等の粉砕機で粉砕することができ、20mm以下、必要に応じて1〜10mm以下の粉体になるまで粉砕し、分級することもできる。
整粒工程においては、上記方法で得られた粉末を用途に合わせて、さらに微粉砕してもよい。微粉砕については、特に限定されないが、遊星ミル、ボールミルまたはジェットミル等の粉砕機で5〜30分間処理することにより微粉砕することができる。尚、平均粒径の測定は25μm以上の粗粒の場合は、フルイ粒度測定で測定でき、それ以下の微粒の場合には、レーザー回折散乱装置等で分析することができる。
本発明のジルコニウム質組成物は、耐火物原料として用いることができる。特に、本発明のジルコニウム質組成物は、所望の粒径とすることができるため、様々な粒径需要に対応した骨材とすることができる。
また、本発明のジルコニウム質組成物を原料とする耐火物は、従来のジルコンサンド由来の骨材を用いた耐火物に比べてジルコンに近い熱的挙動を示し、強度、耐熱性、耐熱衝撃等の耐火物に求められる特性を向上させることができる。このような耐火物は、例えば、特殊金属溶解用坩堝等の用途に好適に用いることができる。
本発明のジルコニウム質組成物を原料とする耐火物は、本発明のジルコニウム質組成物を成形し、得られた成形体を焼成することにより製造することができる。
・装置名:TD5000SA、BRUKER製
・昇温条件:室温〜1500℃(5℃/分)
・降温条件:1500℃〜50℃(5℃/分)
・1500℃における保持時間:なし(0分間)
・標準試料:Al2O3
・雰囲気:Air
・加重:10gf
・ペレット成形圧力:1.0t/cm2
原料は、ジルコニウム化合物及びケイ素化合物として、ジルコンサンド(ILUKA社製プレミアムジルコン)を9.943kg用い、マグネシウム化合物として、酸化マグネシウム(神島化学社製スターマグU)を0.073kg用いた。それらをV型混合器で30分間混合した(MgO/ZrSiO4混合比率:0.7wt%)。
得られた混合物を電融炉に敷き詰め、大気中で、電圧125V、電流400Aで1時間印加し、ジルコンの融点以上での溶融を行った。溶融終了後、そのまま30時間静置及び徐冷し、本発明のジルコニウム質組成物のインゴットを得た。
このインゴットを、ジョークラッシャー、ロールクラッシャー、遊星ミルを用いて整粒し、熱的挙動評価用に平均粒子径が1μmの粉末を作製した。この粉末を用いて耐火度試験に供したところSK38であった。
また、上記の粉末0.8gを用い、1.0t/cm2の圧力でペレットを成形して、1600℃で3時間焼成して焼結体を作製した。この焼結体をTMA測定し、結果を図1に示した。この結果によれば、熱膨張率の変化幅は1.0%以内、熱収縮率の変化幅は1.2%以内であり、700℃〜1100℃付近の熱膨張率及び熱収縮率の変化はいずれも0.2%以下であった。
尚、図1で示した点線は、比較のため、後述の参考例(図13)で示したジルコンの最大膨張点の位置に対応させて引いたものである。以下、図2〜12についても同様である。
酸化マグネシウムを、MgO/ZrSiO4混合比率が1.0wt%となるように添加した以外は、実施例1と同様に行った。
これにより得られた粉末を用い、実施例1と同様に焼結体を作製した。この焼結体のTMA測定結果を図2に示した。この結果によれば、熱膨張率の変化幅は1.0%以内、熱収縮率の変化幅は1.2%以内であり、700℃〜1100℃付近の熱膨張率及び熱収縮率の変化はいずれも0.2%以下であった。
酸化マグネシウムを、MgO/ZrSiO4混合比率が0.1wt%となるように添加した以外は、実施例1と同様に行った。
これにより得られた粉末を用い、実施例1と同様に焼結体を作製した。この焼結体のTMA測定結果を図3に示した。この結果によれば、熱膨張率の変化幅は1.0%以内、熱収縮率の変化幅は1.2%以内であり、700℃〜1100℃付近の熱膨張率及び熱収縮率の変化はいずれも0.2%以下であった。
酸化マグネシウムを添加しない以外は、実施例1と同様に行った。
これにより得られた粉末を用い、実施例1と同様に焼結体を作製した。この焼結体のTMA測定結果を図4に示した。この結果によれば、熱膨張率の変化幅は1.0%以内であったものの、熱収縮率の変化幅は1.2%を超えており、700℃〜1100℃付近の熱膨張率及び熱収縮率の変化はいずれも0.2%を超えるものであった。
酸化マグネシウムを、MgO/ZrSiO4混合比率が1.3wt%となるように添加した以外は、実施例1と同様に行った。
これにより得られた粉末を用い、実施例1と同様に焼結体を作製した。この焼結体のTMA測定結果を図5に示した。この結果によれば、熱膨張率の変化幅は1.0%以内、熱収縮率の変化幅は1.2%以内であり、700℃〜1100℃付近の熱収縮率の変化は0.2%以下であったものの、熱膨張率の変化は0.2%を超えるものであった。
酸化マグネシウムを、MgO/ZrSiO4混合比率が1.5wt%となるように添加した以外は、実施例1と同様に行った。
これにより得られた粉末を用い、実施例1と同様に焼結体を作製した。この焼結体のTMA測定結果を図6に示した。この結果によれば、熱膨張率の変化幅は1.0%以内であったものの、熱収縮率の変化幅は1.2%を超えており、また、700℃〜1100℃付近の熱収縮率の変化は0.2%以下であったものの、熱膨張率の変化は0.2%を超えるものであった。
酸化マグネシウムを、MgO/ZrSiO4混合比率が1.74wt%となるように添加した以外は、実施例1と同様に行った。
これにより得られた粉末を用い、実施例1と同様に焼結体を作製した。この焼結体のTMA測定結果を図7に示した。この結果によれば、熱膨張率の変化幅は1.0%以内であり、700℃〜1100℃付近の熱膨張率及び熱収縮率の変化はいずれも0.2%以下あったものの、熱収縮率の変化幅は1.2%を超えるものであった。
酸化マグネシウムに代えて、酸化カルシウムを、CaO/ZrSiO4混合比率が0.94wt%となるように添加した以外は、実施例1と同様に行った。
これにより得られた粉末を用い、実施例1と同様に焼結体を作製した。この焼結体のTMA測定結果を図8に示した。この結果によれば、熱膨張率の変化幅は1.0%以内であったものの、熱収縮率の変化幅は1.2%を超えており、また、700℃〜1100℃付近の熱膨張率の変化は0.2%以下であったものの、熱収縮率の変化は0.2%を超えるものであった。
酸化マグネシウムに代えて、酸化バリウムを、BaO/ZrSiO4混合比率が1.5wt%となるように添加した以外は、実施例1と同様に行った。
これにより得られた粉末を用い、実施例1と同様に焼結体を作製した。この焼結体のTMA測定結果を図9に示した。この結果によれば、熱膨張率の変化幅は1.0%以内、熱収縮率の変化幅は1.2%以内であり、700℃〜1100℃付近の熱収縮率の変化は0.2%以下であったものの、熱膨張率の変化は0.2%を超えるものであった。
酸化マグネシウムに代えて、酸化ストロンチウムを、SrO/ZrSiO4混合比率が0.7wt%となるように添加した以外は、実施例1と同様に行った。
これにより得られた粉末を用い、実施例1と同様に焼結体を作製した。この焼結体のTMA測定結果を図10に示した。この結果によれば、熱膨張率の変化幅は1.0%以内であったものの、熱収縮率の変化幅は1.2%を超えており、また、700℃〜1100℃付近の熱収縮率の変化は0.2%以下であったものの、熱膨張率の変化は0.2%を超えるものであった。
酸化マグネシウムに代えて、酸化アルミニウムを、Al2O3/ZrSiO4混合比率が0.7wt%となるように添加した以外は、実施例1と同様に行った。
これにより得られた粉末を用い、実施例1と同様に焼結体を作製した。この焼結体のTMA測定結果を図11に示した。この結果によれば、熱膨張率の変化幅は1.0%以内、熱収縮率の変化幅は1.2%以内であったものの、熱膨張率及び熱収縮率の変化はいずれも0.2%を超えるものであった。
酸化マグネシウムに代えて、酸化チタンを、TiO2/ZrSiO4混合比率が0.7wt%となるように添加した以外は、実施例1と同様に行った。
これにより得られた粉末を用い、実施例1と同様に焼結体を作製した。この焼結体のTMA測定結果を図12に示した。この結果によれば、熱膨張率の変化幅は1.0%以内、熱収縮率の変化幅は1.2%以内であったものの、熱膨張率及び熱収縮率の変化はいずれも0.2%を超えるものであった。
実施例1の原料として用いたジルコンサンドを用い、実施例1と同様に焼結体を作製した。この焼結体のTMA測定結果を図13に示した。
以上により、本発明において、0.1〜1.0wt%酸化マグネシウムを添加することによる効果が確認できた。
Claims (4)
- 50wt%以上の酸化ジルコニウムと、
25〜40wt%の酸化ケイ素と、
酸化ジルコニウム及び酸化ケイ素に対して0.1〜1wt%の酸化マグネシウムとを含むジルコニウム質組成物であって、
1.0t/cm2の圧力で成形し、1600℃で焼成したときの当該焼結体の熱的挙動において、30℃から1500℃まで昇温した後に30℃まで冷却する熱サイクル時の熱膨張率の変化幅が1.0%以内であり、且つ熱収縮率の変化幅が1.2%以内であり、ジルコニアの相転移に伴う熱膨張率及び熱収縮率の変化が0.2%以下であり、
粒度分布における体積基準で70%以上が、0.1mm以上であることを特徴とするジルコニウム質組成物。 - 50wt%以上の酸化ジルコニウムと、
25〜40wt%の酸化ケイ素と、
酸化ジルコニウム及び酸化ケイ素に対して0.1〜1wt%の酸化マグネシウムとを含むジルコニウム質組成物であって、
1.0t/cm 2 の圧力で成形し、1600℃で焼成したときの当該焼結体の熱的挙動において、30℃から1500℃まで昇温した後に30℃まで冷却する熱サイクル時の熱膨張率の変化幅が1.0%以内であり、且つ熱収縮率の変化幅が1.2%以内であり、ジルコニアの相転移に伴う熱膨張率及び熱収縮率の変化が0.2%以下であることを特徴とするジルコニウム質組成物の製造方法であって、
マグネシウム化合物と、ケイ素化合物及びジルコニウム化合物もしくはケイ酸ジルコニウムとを混合する混合工程と、
前記混合工程で得られた混合粉末を融点以上で溶融する溶融工程と、
前記溶融工程で得られた溶融物を冷却し、整粒する整粒工程と、を含むことを特徴とするジルコニウム質組成物の製造方法。 - 請求項1に記載のジルコニウム質組成物を原料として含む耐火物。
- 請求項1に記載のジルコニウム質組成物を含んだ粉体を成形し、当該成形体を焼成することを特徴とする耐火物の製造方法。
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