JP6683155B2 - 炭材内装造粒粒子の製造方法 - Google Patents
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Description
ここで、焼結鉱とは、塊成鉱の一種であり、粒径が10mm以下の鉄鉱石の他に、製鉄所内で発生する各種ダスト、精錬ニッケルスラグや珪石、蛇紋岩などからなるSiO2含有原料、石灰石や生石灰などのCaO含有原料、粉コークスや無煙炭などからなる固体燃料等から構成された造粒原料に適量の水を添加し、ドラムミキサーなどを用いて混合・造粒した擬似粒子を焼結原料としている。そして、この焼結原料を焼結機の循環移動するパレットに装入し、擬似粒子中に含まれる固体燃料等を燃焼させて焼結し、得られた焼結ケーキを破砕し、整粒して、一定の粒径以上のものを成品として回収して、塊成鉱として使用している。
1.鉄鉱石粉と石灰含有原料との混合粉と、炭材核とを含む造粒原料を造粒するに際し、該炭材核の周囲が該混合粉で被覆された2層構造になる炭材内装造粒粒子を製造する方法であって、
該炭材核と該混合粉を造粒機により造粒する際、該造粒機内部において、該炭材核が表面に現れて転動する領域に対して選択的に散水することを特徴とする炭材内装造粒粒子の製造方法。
図1に、本発明の炭材内装造粒粒子を製造するのに好適な製造フローの一例を示す。
図中、符号10は貯蔵槽、12は貯槽層、14は搬送機、16は鉄鉱石粉、18は石灰含有原料、19は水である。また、符号20は混練機、22は混合粉、24は搬送機、26は貯蔵槽、28はコークス粒子、30は造粒機、そして32が炭材内装造粒粒子である。
本発明では、造粒原料における炭材核28の配合割合が1質量%以上5質量%以下、好ましくは2質量%以上4質量%以下になるように、混合粉22と炭材核28とを切り出す。
この造粒機30では、適量の水19が供給されて撹拌されることで、供給された水の液架橋力等によって炭材核28の周囲に混合粉22が被覆され、これにより、炭材核28の周囲が混合粉22で被覆された炭材内装造粒粒子32が製造される。
このように、本発明に従えば、炭材核28の周囲が混合粉22で被覆された炭材内装造粒粒子32を得ることができるのであるが、かような2層構造の炭材内装造粒粒子32を安定して得るには、造粒機30内における水19の供給位置が重要である。
すなわち、当該領域Bへ選択的に散水すれば、バインダーである水を炭材核(コークス粒子)に対し直接噴霧できることになる。散水により濡れたコークス粒子と未造粒粉が接触することで、コークス粒子表面が鉄鉱石粉で被覆される。薄く被覆されたコークス粒子が再度散水を受けて濡れ、未造粒粉と接触して被覆されることを繰り返し、成品ペレットへと成長していく。またこの場合、未造粒粉が表面に現れる領域Aへの散水は行わないため、混合粉22のみで造粒される炭材核を有さないペレットの生成を効果的に抑制することができる。
なお、炭材核の粒径としては、2mm以上8mm以下とすることが好ましい。すなわち、焼成過程で炭材核が燃焼により消失するのを防ぐためには、炭材核は2mm以上のものを用いるのが好ましい。より好ましくは3mm以上である。一方、炭材核が大きくなるにつれて、焼成時にペレット内部から発生する炭材核の燃焼ガス量が増加する。この内部発生ガスのガス圧が過剰に高まると、ペレットの被覆層に亀裂が生じ、焼成後強度が大幅に低下する。これを防ぐためには、炭材核の粒径は8mm以下とすることが好ましい。より好ましくは6mm以下である。
なお、石灰含有原料としては、生石灰および/または石灰石を用いてよいが、造粒粒子を製造する観点からは造粒効果の高い生石灰を用いることが好ましい。また、塊成鉱の生産性および塊成鉱品質を改善することを目的として融液の粘度を増加させるドロマイト[CaMg(CO3)2]を石灰含有原料に添加してもよい。すなわち、石灰含有原料とは、生石灰、石灰石およびドロマイトのいずれか1つ以上を含有する原料である。
また、ペレットの被覆層の厚みが5mmを超えると、限られた焼成時間内で、外熱のみによってペレット内部まで焼成することは難しい。かような焼成が不十分な未燃焼ペレットの強度は低く、歩留りの低下を招く。従って、ペレットの被覆層の厚みは5mm以下とする必要がある。被覆層の厚みが5mmで、炭材核の粒径が8mmの場合、ペレットサイズは18mmとなるので、これをペレットサイズの上限とした。
ここに、炭材内装造粒粒子と通常の造粒粒子との配合割合は、全体に対する炭材内装造粒粒子の割合を10〜30質量%程度とするのが有利である。
すなわち、鉄鉱石粉(粒径150μm以下、比表面積2,000cm2/g)と、融剤として生石灰(粒径75μm以下)を質量比で96:4の割合で配合し、インテンシブミキサーを用いて均一に混合して混合粉とした。この混合粉と炭材核としてのコークス粒子(粒径2mm以上8mm以下)を質量比で98:2の割合で切り出し、この造粒原料をディスクペレタイザーへ供給した。なお、造粒に必要な水は、インテンシブミキサーおよびディスクペレタイザーへ適量噴霧供給した。
表1に、造粒機の運転条件、散水箇所の違いおよび成品ペレットの炭材核内装割合を示す。
歩留り(質量%)=成品量(kg)/(新原料量(kg)+返鉱量(kg))×100
なお、(新原料量(kg)+返鉱量(kg))は焼結試験に投入した原料全量である。また、焼成試験後に2mの高さから1回落下させ、粒径が10mm以上ものを成品とした。一方、粒径が10mm未満のものは返鉱とした。
炭材核を含有せず、混合粉のみで造粒された造粒粒子は炭材を有さないので、当該造粒粒子が焼結機で加熱される際には、周囲の炭材核を内装させていない通常の造粒粒子に含まれる凝結材の燃焼熱が伝熱されることによって塊成化が進行する。しかしながら、混合粉のみで造粒された造粒粒子の算術平均径が10mm以上になると、周囲からの伝熱によって内部まで加熱し、十分な強度を発現させることは難しいので、成品塊成鉱の歩留りは低下し、塊成鉱の生産性も低下する。
2 炭材核(または成長途上ペレット)
3 成品ペレット
10 貯蔵槽
12 貯槽層
14 搬送機
16 鉄鉱石粉
18 石灰含有原料
19 水
20 混練機
22 混合粉
24 搬送機
26 貯蔵槽
28 コークス粒子
30 造粒機
32 炭材内装造粒粒子
Claims (2)
- 鉄鉱石粉と石灰含有原料との混合粉と、炭材核とを含む造粒原料を造粒するに際し、該炭材核の周囲が該混合粉で被覆された2層構造になる炭材内装造粒粒子を製造する方法であって、
上記混合粉を粒径150μm以下とし、上記炭材核を粒径2mm以上8mm以下として、該炭材核と該混合粉を造粒機により造粒する際、該造粒機内部において、該炭材核または成長途上ペレットが表面に現れて転動する領域が少なくとも上記混合粉のみの未造粒粉が表面に現れる領域に対して区画され、かつ上記混合粉のみの未造粒粉が表面に現れる領域を除き、少なくとも該炭材核または成長途上ペレットが表面に現れて転動する領域に対して選択的に散水することを特徴とする炭材内装造粒粒子の製造方法。 - 前記造粒機が、ディスクペレタイザーであることを特徴とする請求項1に記載の炭材内装造粒粒子の製造方法。
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