JP6677564B2 - 鉄筋籠及び鉄筋籠の接続方法 - Google Patents

Description

本発明は、鉄筋籠及び鉄筋籠の接続方法に関する。

地盤中に杭や柱列壁(地中壁)を構築する際の工法として、例えばＣＦＡ（Continuous Flight Auger）工法が提案されている。この工法は、例えば大口径のオーガー（杭削孔機）で所定深度まで削孔して土砂を排出し、このオーガーを引き上げながら先端からコンクリートやモルタルを注入して打設し、その後、芯材となる鉄筋や型鋼をコンクリートやモルタルの中に挿入して場所打ち杭や柱列壁を構築するというものであり、現場造成で比較的簡単に杭や柱列壁等の杭体を構築できるという利点がある。このＣＦＡ工法では、削孔時に孔壁の崩壊を防ぎかつ孔壁にかかる土圧をオーガーで支持しながら、土砂をコンクリートやモルタルによって削孔内で置換して杭や柱列壁を構築し、排出された土砂を廃棄する。このため、従来の場所打ち杭工法に比べ、大幅に掘削残土を削減することができる。

ところで、掘削孔内に挿入される鉄筋籠は、予め地上において，適当な長さでかつ円筒形状に加工組み立てられた同一形状の複数の分割鉄筋籠を、順次接続しながら孔内に挿入して行われる。

上記分割鉄筋籠（下側鉄筋籠、上側鉄筋籠）同士の従来の継手方法は、先に孔内に挿入した下側鉄筋籠に対して、その上端部の継手部分を、孔から上方へ鉛直に突出した状態に、仮置きバー等の仮置き治具で仮置きしておき、次に、挿入する上側鉄筋籠をクレーンで吊って、下側鉄筋籠の鉛直方向で且つ同軸になるように確認しながら上側鉄筋籠を下降させる。

そして、上側鉄筋籠を構成する主筋の下端部分である継手部分を、下側鉄筋籠の継手内に所定長さだけ落とし入れたら下降を停止して、上側鉄筋籠をクレーンで仮吊りしたまま、上下の鉄筋籠相互の通りが正しいかどうか下げ振り等で確認しながら、上下の鉄筋籠同士の継手施工が実施される。その継手施工は、重ね継手が採用されることが多く、上下の鉄筋籠の主筋同士をそれぞれ引き寄せて、その主筋同士が互いに密着するまで太い結束線又はボルト留で緊結する。

特開平６−１５８６５３号公報

しかしながら、上述した上下の鉄筋籠の継手方法では、次のような問題がある。すなわち、結束作業、またはボルト留作業による継手箇所が多いため、時間がかかってしまうことがある。また、上下の鉄筋籠の接続時には、クレーンで吊っている上側鉄筋籠が風等で揺れて安定しないことがあるため、鉛直に接続することが難しい場合がある。また、上下の鉄筋籠が接続されたときに、重ね継手長さが確保されているかの管理も必要となる。

本発明はこのような課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、短時間で容易に上下の鉄筋籠を接続できると共に、重ね継手長さの管理も容易となる鉄筋籠及び鉄筋籠の接続方法を提供することにある。

上記課題を解決するために本発明に係る鉄筋籠は、堀削孔内に先に挿入される下側鉄筋籠と、該下側鉄筋籠に接続される上側鉄筋籠と、を備えた鉄筋籠であって、前記上側鉄筋籠の主筋の下端部外周側の少なくとも２箇所以上に設けられた係合部材と、前記下側鉄筋籠の主筋の上端から重ね継手以上の長さ下げた位置に取り付けられた被係合部材と、を備え、前記上側鉄筋籠の挿入時に、前記係合部材と前記被係合部材とが当接して前記上側鉄筋籠の主筋の下端を径方向へ変位させる傾斜面が、前記係合部材又は前記被係合部材の少なくとも一方に形成され、前記上側鉄筋籠の挿入完了時に、前記上側鉄筋籠の主筋の復元力により該主筋を径方向へ変位させて前記係合部材の上端側と前記被係合部材の下端側とが係合されることを特徴とする。

本発明では、上側鉄筋籠の挿入時に、係合部材と被係合部材とが当接して上側鉄筋籠の主筋の下端を径方向へ変位させる傾斜面が、係合部材又は被係合部材の少なくとも一方に形成され、上側鉄筋籠の挿入完了時に、上側鉄筋籠の主筋の復元力により該主筋を径方向へ変位させて係合部材の上端側と被係合部材の下端側とが係合される。この構成によれば、上側鉄筋籠を降ろし入れる作業のみで、上側鉄筋籠に取り付けられた係合部材が、下側鉄筋籠の被係合部材に係合されて上側鉄筋籠が引張方向に固定されるため、上側鉄筋籠と下側鉄筋籠との接続を短時間で容易に行うことが可能である。また本発明では、下側鉄筋籠の上端から重ね継手以上の長さ下げた位置に被係合部材が取り付けられ、この被係合部材と係合部材とを接続する作業のみで重ね継手長さが確保されるため、工場で予め接続された部材（被係合部材と係合部材）を接続するだけの作業のみで、重ね継手の長さ管理が容易になる。また、部材（被係合部材と係合部材）を精度良く製作していれば上側鉄筋籠と下側鉄筋籠を鉛直に接続することが可能となる。

また上記課題を解決するために本発明に係る鉄筋籠は、堀削孔内に先に挿入される下側鉄筋籠と、該下側鉄筋籠に接続される上側鉄筋籠と、を備えた鉄筋籠であって、前記下側鉄筋籠の主筋の上端部外周側の少なくとも２箇所以上に設けられた係合部材と、前記上側鉄筋籠の主筋の下端から重ね継手以上の長さ上げた位置に取り付けられた被係合部材と、を備え、前記上側鉄筋籠の挿入時に、前記係合部材と前記被係合部材とが当接して前記下側鉄筋籠の主筋の下端を径方向へ変位させる傾斜面が、前記係合部材又は前記被係合部材の少なくとも一方に形成され、前記上側鉄筋籠の挿入完了時に、前記下側鉄筋籠の主筋の復元力により該主筋を径方向へ変位させて前記被係合部材の上端側と前記係合部材の下端側とが係合されることを特徴とする。

また本発明に係る鉄筋籠では、前記被係合部材は、横断面視略円形に間隔をあけて複数配置される前記主筋の外周側に沿って配置される環状の部材であることが好ましい。

また本発明に係る鉄筋籠では、前記上側鉄筋籠は、前記係合部材が前記被係合部材の下側に係合されるときに、前記被係合部材の上側に係合される補助係合部材を更に備えることが好ましい。

また本発明に係る鉄筋籠では、前記上側鉄筋籠は、前記被係合部材が前記係合部材の下側に係合されるときに、前記係合部材の上側に係合される補助被係合部材を更に備えることが好ましい。

また本発明に係る鉄筋籠では、前記係合部材は、その上端側に下向き内側に傾斜した補助傾斜面を有し、前記上側鉄筋籠の挿入完了時に、前記補助傾斜面と前記被係合部材の下端面とが係合されることが好ましい。

また本発明に係る鉄筋籠では、前記係合部材は、その下端側に下向き内側に傾斜した補助傾斜面を有し、前記上側鉄筋籠の挿入完了時に、前記補助傾斜面と前記被係合部材の上端面とが係合されることが好ましい。

また本発明に係る鉄筋籠の接続方法は、堀削孔内に先に挿入される下側鉄筋籠と、該下側鉄筋籠に接続される上側鉄筋籠と、を備える鉄筋籠の接続方法であって、前記上側鉄筋籠の主筋の下端部外周側の少なくとも２箇所以上に係合部材を取り付け、前記下側鉄筋籠には、その上端から重ね継手以上の長さ下げた位置に被係合部材を取り付け、前記上側鉄筋籠を降ろしたときに、前記係合部材と前記被係合部材とが当接して前記上側鉄筋籠の主筋の下端を径方向へ変位させる傾斜面を、前記係合部材又は前記被係合部材の少なくとも一方に形成し、前記係合部材が前記被係合部材を通過した後、前記上側鉄筋籠の主筋の復元力で径方向に変位することにより、前記係合部材の上端側と前記被係合部材の下端側とが係合する。

かかる方法によれば、上側鉄筋籠を降ろし入れる作業のみで、上側鉄筋籠に取り付けられた係合部材が、下側鉄筋籠の被係合部材に引っ掛かって固定されるので、上側鉄筋籠と下側鉄筋籠の接続を短時間で容易に行うことが可能である。また、被係合部材を、下側鉄筋籠の主筋の上端から重ね継手以上の長さ下げた位置に取り付け、この被係合部材と係合部材とを接続する作業のみで重ね継手長さが確保されるため、工場で予め接続された部材（被係合部材と係合部材）を接続するだけの作業となり、重ね継手の長さ管理も容易となる。また、部材（被係合部材と係合部材）を精度良く製作していれば上側鉄筋籠と下側鉄筋籠を鉛直に接続することが可能となる。

また本発明に係る鉄筋籠の接続方法は、堀削孔内に先に挿入される下側鉄筋籠と、該下側鉄筋籠に接続される上側鉄筋籠と、を備える鉄筋籠の接続方法であって、前記下側鉄筋籠の主筋の上端部外周側の少なくとも２箇所以上に係合部材を取り付け、前記上側鉄筋籠には、その下端から重ね継手以上の長さ上げた位置に被係合部材を取り付け、前記上側鉄筋籠を降ろしたときに、前記係合部材と前記被係合部材とが当接して前記下側鉄筋籠の主筋の下端を径方向へ変位させる傾斜面を、前記係合部材又は前記被係合部材の少なくとも一方に形成し、前記係合部材が前記被係合部材を通過した後、前記下側鉄筋籠の主筋の復元力で径方向に変位することにより、前記被係合部材の上端側と前記係合部材の下端側とが係合する。

本発明によれば、短時間で容易に上下の鉄筋籠を接続可能であると共に、重ね継手長さの管理も容易となる鉄筋籠及び鉄筋籠の接続方法を提供することができる。

本発明の実施形態における鉄筋籠の概略構成を示す説明図である。 上側鉄筋籠と下側鉄筋籠との接続過程を説明するための図である。 上側鉄筋籠に取り付けられる板の変形例を示す図である。

以下添付図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。

まず、本発明の実施形態における鉄筋籠の構成について説明する。図１は、鉄筋籠の概略構成を示す説明図である。より詳細には、図１（Ａ）は、上側鉄筋籠を下側鉄筋籠に降ろし入れ始めた状態を示す図であり、図１（Ｂ）は、図１（Ａ）よりも更に上側鉄筋籠を降ろし入れた状態を示す図である。

鉄筋籠１０は、上側鉄筋籠１０ａと下側鉄筋籠１０ｂとを備える。下側鉄筋籠１０ｂは、堀削孔内に予め挿入されており、鉄筋籠１０を建て込む際には、堀削孔内に配置された下側鉄筋籠１０ｂに向けて上側鉄筋籠１０ａを下降させて、下側鉄筋籠１０ｂと上側鉄筋籠１０ａとを接続する。

なお、図１に示す鉄筋籠１０を使用した現場打ちコンクリート杭の施工は、所定の地面に掘削機を使用して杭構築用の孔を形成して、その孔内に、地上で予め組み立てた上側鉄筋籠１０ａ及び下側鉄筋籠１０ｂを、順次接続しながら孔内に挿入して建て込み、コンクリートを打設して杭を構築する。

上側鉄筋籠１０ａの構成について説明する。図１に示す上側鉄筋籠１０ａは、複数の主筋１１ａが横断面視略円形に間隔をあけて配置され、帯鉄筋（図示略）を所定間隔に結線や溶接等によって組み付けることで円筒形状に形成される。本実施形態では、複数の主筋１１ａのうち少なくとも２本以上の主筋１１ａの下端部１１ａａ外周側に、板２０（係合部材）が取り付けられている。板２０には、下向き内側方向（図２では右下方向）への傾斜面２１が形成されている。言い換えれば、板２０には、下向き内側方向へのテーパーがつけられている。

なお、傾斜面２１の角度は、上側鉄筋籠１０ａを降ろしていくときに、円滑に上側鉄筋籠１０ａの主筋１１ａが内側に寄りやすくなる観点から、主筋１１ａの長手方向（図１では上下方向）に対して、例えば１０〜４５°程度であることが好ましい。

また、板２０は、図１では全ての主筋１１ａに取り付けられているが、この例に限定されず、主筋１１ａの下端部１１ａａ外周側の少なくとも２箇所以上に設けられていれば良い。好適には、板２０とリング３０がより安定して係合される観点から、横断面視略円形に間隔をおいて配置される複数の主筋１１ａのうち、対向する位置にある主筋１１ａに複数箇所設けることが好ましい。

下側鉄筋籠１０ｂの構成について説明する。図１に示す下側鉄筋籠１０ｂは、横断面視略円形に間隔をあけて配置された複数の主筋１１ｂを有し、この主筋１１ｂの外周に接合された帯鉄筋（図示略）を所定間隔に溶接等によって組み付けることで円筒形状に形成される。下側鉄筋籠１０ｂには、主筋１１ｂの上端１１ｂｂから重ね継手以上の長さ下げた位置にリング３０（被係合部材）が取り付けられている。本実施形態では、リング３０は、横断面視略円形に所定間隔をあけて複数配置される主筋１１ｂの外周側に沿って環状に配置されるものであるが、このような形状に限定されず、板２０と係合可能な機能を有していれば他の形状を選択可能である。

なお、上記重ね継手以上の長さは、鉄筋籠１０の条件により適宜設定されるものであるが、例えば公称直径の４５倍以上であることが好ましい。

続いて、上述した鉄筋籠１０（上側鉄筋籠１０ａ及び下側鉄筋籠１０ｂ）の接続方法について説明する。図２は、上側鉄筋籠１０ａを下側鉄筋籠１０ｂに向けて降ろしていき、上側鉄筋籠１０ａと下側鉄筋籠１０ｂとを接続する過程を説明するための断面図である。なお、図２（Ａ）は、上側鉄筋籠１０ａの板２０の下端が、下側鉄筋籠１０ｂのリング３０の上端に当接するまで上側鉄筋籠１０ａを降ろしたときの状態を説明するための断面図である。図２（Ｂ）は、上側鉄筋籠１０ａの挿入時を説明するための断面図である。図２（Ｃ）は、上側鉄筋籠１０ａの挿入完了時を説明するための断面図である。

まず、下側鉄筋籠１０ｂを掘削孔内に先に挿入する。次いで、上側鉄筋籠１０ａを、クレーンを使用して吊り上げ、下側鉄筋籠１０ｂに向けて降ろしていく。

上側鉄筋籠１０ａを降ろしていくと、図２（Ａ）に示すように、上側鉄筋籠１０ａの主筋１１ａの下端１１ａａが、リング３０が取り付けられた位置に到達する。言い換えれば、上側鉄筋籠１０ａに取り付けられた板２０の下端が、リング３０の上端に到達する。

図２（Ａ）に示す状態から更に上側鉄筋籠１０ａを降ろしていくと、図２（Ｂ）に示すように上側鉄筋籠１０ａの板２０に形成された下向き内側に傾斜した傾斜面２１（テーパーがつけられている部分）とリング３０が当接し、上側鉄筋籠１０ａの主筋１１ａの下端１１ａａが径方向内側（図２では右側）に変位する。つまり、上側鉄筋籠１０ａの主筋１１ａが径方向内側に変位した状態で、上側鉄筋籠１０ａが下側鉄筋籠１０ｂに挿入されていく。

次いで、図２（Ｃ）に示すように、板２０がリング３０を通過した後、上側鉄筋籠１０ａの主筋１１ａの復元力で径方向外側（図２では左側）に広がることにより、板２０の上端部とリング３０の下端部とが当接し、上側鉄筋籠１０ａが上方向（引張方向）に固定される。言い換えれば、上側鉄筋籠１０ａの板２０が下側鉄筋籠１０ｂのリング３０に係合されて、上側鉄筋籠１０ａが上方向（引張方向）に固定される。なお、板２０とリング３０との係合が外れないように、主筋１１ａの内周側に外れ止めリング５０を設けることで、上側鉄筋籠１０ａと下側鉄筋籠１０ｂとの接続をより強固なものとすることができる。また、数カ所の結束またはボルト留をすることにより、円周方向の固定をすることができる。

以上、図２（Ａ）〜図２（Ｃ）に示した、上側鉄筋籠１０ａ及び下側鉄筋籠１０ｂの接続方法によれば、上側鉄筋籠１０ａを降ろし入れる作業のみで、上側鉄筋籠１０ａに取り付けられた板２０が、下側鉄筋籠１０ｂのリング３０に引っ掛かって固定されるので、上側鉄筋籠１０ａと下側鉄筋籠１０ｂの接続を短時間で容易に行うことが可能である。また、リング３０を、下側鉄筋籠１０ｂの主筋１１ｂの上端１１ｂｂから重ね継手以上の長さ下げた位置に取り付け、このリング３０と板２０とを接続する作業のみで重ね継手長さが確保されるため、工場で予め接続されたものを現場で接続するだけの作業となり、重ね継手の長さ管理も容易となる。また、部材（被係合部材と係合部材）を精度良く製作していれば上側鉄筋籠と下側鉄筋籠を鉛直に接続することが可能となる。

なお、本発明における「上側鉄筋籠の挿入時」とは、板２０の下端がリング３０の上端に当接してから上側鉄筋籠１０ａを更に降ろしていき、上側鉄筋籠１０ａと下側鉄筋籠１０ｂとが接続されて上側鉄筋籠１０ａが少なくとも引張方向（上方向）に固定されるまでの間をいう。

また、本発明における「上側鉄筋籠の挿入完了時」とは、板２０がリング３０に係合されて、上側鉄筋籠１０ａが少なくとも引張方向（上方向）に固定された状態をいう。

上述した板２０に加えて、板２０の上端側がリング３０の下端側に当接したときに（板２０とリング３０とが係合したときに）、リング３０の上端側に当接するように配置される補助板４０（図３（Ｃ）参照）を設けても良い。これにより、上側鉄筋籠１０ａの挿入完了時には、板２０及び補助板４０がリング３０に係合されるので、上側鉄筋籠１０ａ及び下側鉄筋籠１０ｂが軸方向（図２では上下方向）に固定され、上側鉄筋籠１０ａと下側鉄筋籠１０ｂとの接続をより強固なものとすることができる。

図２に示す板２０の形状としては、図示した例（台形）に限定されるわけではなく、例えば、図３（Ａ）に示すように、板２０の形状を三角形としても良い。また、図３（Ｂ）に示すように、板２０Ｂの上端側に、下向き内側（図３では右下）に傾斜した補助傾斜面２２を形成し、当該補助傾斜面２２に対応するように形成された、下向き内側に傾斜した下端面を有するリング３０Ｂに引っ掛ける構造としても良い。言い換えれば、板２０Ｂの上端側及びリング３０Ｂの下端側の両方にテーパーをつけて、このテーパーをつけた部分同士を係合するようにしても良い。このような構成とすることによって、上側鉄筋籠１０ａを、引張方向（上方向）により安定して固定することができる。

以上、具体例を参照しつつ本発明の実施形態について説明した。しかし、本発明はこれらの具体例に限定されるものではない。

例えば上述した実施形態では、板２０（係合部材）に、上側鉄筋籠１０ａの挿入時において、板とリング３０（被係合部材）とが当接して上側鉄筋籠１０ａの主筋１１ａの下端１１ａａを径方向内側（図２では右側）へ変位させる傾斜面２１が形成されているが、このような傾斜面２１をリング３０に形成しても良い（すなわち、板２０のみ又はリング３０のみに傾斜面２１を形成しても良いし、板２０とリング３０の双方に傾斜面２１を形成しても良い）。

また上述した実施形態では、上側鉄筋籠１０ａの主筋１１ａの下端１１ａａを径方向内側へ変位させる傾斜面２１を板２０に形成していたが、主筋１１ａの下端１１ａａを径方向外側へ変位させる傾斜面を板２０に形成し、このような傾斜面を利用して板２０とリング３０とを係合するように構成しても良い。また、このような傾斜面を、板２０とリング３０の双方に形成しても良く、板２０のみ又はリング３０のみに形成しても良い。

また上述した実施形態では、板２０を上側鉄筋籠１０ａの主筋１１ａの外周側、リング３０を下側鉄筋籠１０ｂの主筋１１ｂの外周側に取り付けているが、例えば、板２０を主筋１１ａの内周側、リング３０を主筋１１ｂの内周側に取り付け、上側鉄筋籠１０ａを降ろしたときに、板２０又はリング３０の少なくとも一方に形成した傾斜面を利用して、板２０とリング３０とを係合するようにしても良い。

また上述した実施形態では、リング３０を環状の部材としているが、本発明における被係合部材としてはこの例に限定されない。すなわち、本発明における被係合部材は、例えば、板２０が取り付けられた位置に対応するように、下側鉄筋籠１０ｂの主筋１１ｂに取り付けられた板状の部材であっても良い。その他、上側鉄筋籠１０ａを下側鉄筋籠１０ｂに向けて降ろしたときに、板２０と被係合部材とを当接させて、上側鉄筋籠１０ａの主筋１１ａの下端を変位可能な機能を有していれば、本発明における被係合部材としては、他の様々な形状を選択することが可能である。

また上述した実施形態では、板２０に、下向き内側（図２では右下）に傾斜した傾斜面２１が形成されているが、傾斜面２１の形態はこれに限定されない。例えば、下向き外側に傾斜した傾斜面を板２０に形成し、上側鉄筋籠１０ａを降ろしたときに、当該傾斜面とリング３０とが当接して上側鉄筋籠１０ａの主筋１１ａの下端１１ａａを径方向外側へ変位させるようにし、板２０がリング３０を通過した後、主筋１１ａの復元力で径方向内側へ変位させて上側鉄筋籠１０ａが引張方向に固定されるようにしても良い。

加えて、上述した実施形態では、上側鉄筋籠１０ａに板２０（係合部材）を設け、下側鉄筋籠１０ｂにリング３０（被係合部材）を設けたが、上下逆の構成（上側鉄筋籠１０ａに被係合部材、下側鉄筋籠１０ｂに係合部材を設けた構成）としても良い。具体的には、本実施形態では、堀削孔内に先に挿入される下側鉄筋籠１０ｂと、該下側鉄筋籠１０ｂに接続される上側鉄筋籠１０ａと、を備えた鉄筋籠１０は、下側鉄筋籠１０ｂの主筋１１ｂの上端部外周側の少なくとも２箇所以上に設けられた係合部材と、上側鉄筋籠１０ａの主筋１１ａの下端から重ね継手以上の長さ上げた位置に取り付けられた被係合部材と、を備え、上側鉄筋籠１０ａの挿入時に、係合部材と被係合部材とが当接して下側鉄筋籠１０ｂの主筋１１ｂの下端を径方向へ変位させる傾斜面が、係合部材又は被係合部材の少なくとも一方に形成され、上側鉄筋籠１０ａの挿入完了時に、下側鉄筋籠１０ｂの主筋１１ｂの復元力により該主筋１１ｂを径方向へ変位させて被係合部材の上端側と係合部材の下端側とが係合される構成としても良い。このような上下逆の構成としても、上述した効果と同様の効果を奏することができる。

また上述した上下逆の構成（上側鉄筋籠１０ａに被係合部材、下側鉄筋籠１０ｂに係合部材を設けた構成）において、被係合部材は、横断面視略円形に間隔をあけて複数配置される上側鉄筋籠１０ａの主筋１１ａの外周側に沿って配置される環状の部材であっても良い。

また上述した上下逆の構成（上側鉄筋籠１０ａに被係合部材、下側鉄筋籠１０ｂに係合部材を設けた構成）において、上側鉄筋籠１０ａは、被係合部材が係合部材の下側に係合されるときに、係合部材の上側に係合される補助被係合部材を更に備えても良い。

また上述した上下逆の構成（上側鉄筋籠１０ａに被係合部材、下側鉄筋籠１０ｂに係合部材を設けた構成）において、係合部材は、その下端側に下向き内側に傾斜した補助傾斜面を有し、上側鉄筋籠１０ａの挿入完了時に、補助傾斜面と被係合部材の上端面とが係合されても良い。

また上述した上下逆の構成（上側鉄筋籠１０ａに被係合部材、下側鉄筋籠１０ｂに係合部材を設けた構成）における鉄筋籠１０の接続方法では、堀削孔内に先に挿入される下側鉄筋籠１０ｂと、該下側鉄筋籠１０ｂに接続される上側鉄筋籠１０ａと、を備える鉄筋籠１０の接続方法であって、下側鉄筋籠１０ｂの主筋１１ｂの上端部外周側の少なくとも２箇所以上に係合部材を取り付け、上側鉄筋籠１０ａには、その下端から重ね継手以上の長さ上げた位置に被係合部材を取り付け、上側鉄筋籠１０ａを降ろしたときに、係合部材と被係合部材とが当接して下側鉄筋籠１０ｂの主筋１１ｂの下端を径方向へ変位させる傾斜面を、係合部材又は被係合部材の少なくとも一方に形成し、係合部材が被係合部材を通過した後、下側鉄筋籠１０ｂの主筋１１ｂの復元力で径方向に変位することにより、被係合部材の上端側と係合部材の下端側とが係合する。このような上下逆の構成における鉄筋籠１０の接続方法においても、上述した鉄筋籠１０の接続方法における効果と同様の効果を奏することができる。

上述した具体例に、当業者が適宜設計変更を加えたものも、本発明の特徴を備えている限り、本発明の範囲に包含される。前述した各具体例が備える各要素およびその配置、材料、条件、形状、サイズなどは、例示したものに限定されるわけではなく適宜変更することができる。

１０：鉄筋籠
１０ａ：上側鉄筋籠
１０ｂ：下側鉄筋籠
１１ａ：主筋
１１ｂ：主筋
２０：板（係合部材）
２１：傾斜面
２２：補助傾斜面
３０：リング（被係合部材）
４０：補助板（補助係合部材）

Claims (9)

1. 堀削孔内に先に挿入される下側鉄筋籠と、該下側鉄筋籠に接続される上側鉄筋籠と、を備えた鉄筋籠であって、
   前記上側鉄筋籠の主筋の下端部外周側の少なくとも２箇所以上に設けられた係合部材と、
   前記下側鉄筋籠の主筋の上端から重ね継手以上の長さ下げた位置に取り付けられた被係合部材と、を備え、
   前記上側鉄筋籠の挿入時に、前記係合部材と前記被係合部材とが当接して前記上側鉄筋籠の主筋の下端を径方向へ変位させる傾斜面が、前記係合部材又は前記被係合部材の少なくとも一方に形成され、
   前記上側鉄筋籠の挿入完了時に、前記上側鉄筋籠の主筋の復元力により該主筋を径方向へ変位させて前記係合部材の上端側と前記被係合部材の下端側とが係合されることを特徴とする鉄筋籠。
2. 堀削孔内に先に挿入される下側鉄筋籠と、該下側鉄筋籠に接続される上側鉄筋籠と、を備えた鉄筋籠であって、
   前記下側鉄筋籠の主筋の上端部外周側の少なくとも２箇所以上に設けられた係合部材と、
   前記上側鉄筋籠の主筋の下端から重ね継手以上の長さ上げた位置に取り付けられた被係合部材と、を備え、
   前記上側鉄筋籠の挿入時に、前記係合部材と前記被係合部材とが当接して前記下側鉄筋籠の主筋の下端を径方向へ変位させる傾斜面が、前記係合部材又は前記被係合部材の少なくとも一方に形成され、
   前記上側鉄筋籠の挿入完了時に、前記下側鉄筋籠の主筋の復元力により該主筋を径方向へ変位させて前記被係合部材の上端側と前記係合部材の下端側とが係合されることを特徴とする鉄筋籠。
3. 前記被係合部材は、横断面視略円形に間隔をあけて複数配置される前記主筋の外周側に沿って配置される環状の部材である請求項１又は２に記載の鉄筋籠。
4. 前記上側鉄筋籠は、前記係合部材が前記被係合部材の下側に係合されるときに、前記被係合部材の上側に係合される補助係合部材を更に備える請求項１又は３に記載の鉄筋籠。
5. 前記上側鉄筋籠は、前記被係合部材が前記係合部材の下側に係合されるときに、前記係合部材の上側に係合される補助被係合部材を更に備える請求項２又は３に記載の鉄筋籠。
6. 前記係合部材は、その上端側に下向き内側に傾斜した補助傾斜面を有し、
   前記上側鉄筋籠の挿入完了時に、前記補助傾斜面と前記被係合部材の下端面とが係合される請求項１、３又は４のいずれか１項に記載の鉄筋籠。
7. 前記係合部材は、その下端側に下向き内側に傾斜した補助傾斜面を有し、
   前記上側鉄筋籠の挿入完了時に、前記補助傾斜面と前記被係合部材の上端面とが係合される請求項２、３又は５のいずれか１項に記載の鉄筋籠。
8. 堀削孔内に先に挿入される下側鉄筋籠と、該下側鉄筋籠に接続される上側鉄筋籠と、を備える鉄筋籠の接続方法であって、
   前記上側鉄筋籠の主筋の下端部外周側の少なくとも２箇所以上に係合部材を取り付け、
   前記下側鉄筋籠には、その上端から重ね継手以上の長さ下げた位置に被係合部材を取り付け、
   前記上側鉄筋籠を降ろしたときに、前記係合部材と前記被係合部材とが当接して前記上側鉄筋籠の主筋の下端を径方向へ変位させる傾斜面を、前記係合部材又は前記被係合部材の少なくとも一方に形成し、
   前記係合部材が前記被係合部材を通過した後、前記上側鉄筋籠の主筋の復元力で径方向に変位することにより、前記係合部材の上端側と前記被係合部材の下端側とが係合することを特徴とする鉄筋籠の接続方法。
9. 堀削孔内に先に挿入される下側鉄筋籠と、該下側鉄筋籠に接続される上側鉄筋籠と、を備える鉄筋籠の接続方法であって、
   前記下側鉄筋籠の主筋の上端部外周側の少なくとも２箇所以上に係合部材を取り付け、
   前記上側鉄筋籠には、その下端から重ね継手以上の長さ上げた位置に被係合部材を取り付け、
   前記上側鉄筋籠を降ろしたときに、前記係合部材と前記被係合部材とが当接して前記下側鉄筋籠の主筋の下端を径方向へ変位させる傾斜面を、前記係合部材又は前記被係合部材の少なくとも一方に形成し、
   前記係合部材が前記被係合部材を通過した後、前記下側鉄筋籠の主筋の復元力で径方向に変位することにより、前記被係合部材の上端側と前記係合部材の下端側とが係合することを特徴とする鉄筋籠の接続方法。