JP6665854B2 - 静電荷像現像用トナー - Google Patents
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特許文献2には、着色粒子を含有する球形ポリエステル系樹脂粒子に、複数の疎水化された外添剤を外添して得られる負帯電性トナーにおいて、外添剤として、少なくとも負帯電性シリカ粒子、棒状多面体六方晶系酸化亜鉛粒子、及び正帯電性シリカ粒子を外添した負帯電性トナーが開示され、帯電安定性に優れ、トナー漏れやトナー飛散がなく、印字画像にムラが生じることがないことも開示されている。
本発明においては、前記静電荷像現像用トナーが正帯電性を示すことが好ましい。
本発明のトナーは、結着樹脂、及び着色剤を含有する着色樹脂粒子、並びに外添剤を含有する。
一般に、着色樹脂粒子の製造方法は、粉砕法等の乾式法、並びに乳化重合凝集法、懸濁重合法、及び溶解懸濁法等の湿式法に大別され、画像再現性等の印字特性に優れたトナーが得られ易いことから湿式法が好ましい。湿式法の中でも、ミクロンオーダーで比較的小さい粒径分布を持つトナーを得やすいことから、乳化重合凝集法、及び懸濁重合法等の重合法が好ましく、重合法の中でも懸濁重合法がより好ましい。
(A−1)重合性単量体組成物の調製工程
まず、重合性単量体、着色剤、及び帯電制御剤、さらに必要に応じて添加される離型剤等のその他の添加物を混合し、重合性単量体組成物の調製を行う。重合性単量体組成物を調製する際の混合には、例えば、メディア式分散機を用いる。
本発明では、架橋性の重合性単量体を、モノビニル単量体100質量部に対して、通常、0.1〜5質量部、好ましくは0.3〜2質量部の割合で用いることが望ましい。
マクロモノマーは、モノビニル単量体100質量部に対して、好ましくは0.03〜5質量部、さらに好ましくは0.05〜1質量部用いることが望ましい。
ブラック着色剤としては、例えば、カーボンブラック、チタンブラック、並びに酸化鉄亜鉛、及び酸化鉄ニッケル等の磁性粉等を用いることができる。
帯電制御剤としては、一般にトナー用の帯電制御剤として用いられているものであれば、特に限定されないが、帯電制御剤の中でも、重合性単量体との相溶性が高く、安定した帯電性(帯電安定性)をトナー粒子に付与させることができることから、正帯電性又は負帯電性の帯電制御樹脂が好ましく、さらに、正帯電性トナーを得る観点からは、正帯電性の帯電制御樹脂がより好ましく用いられる。本発明のトナーは、正帯電性トナーであることが好ましい。
正帯電性の帯電制御剤としては、ニグロシン染料、4級アンモニウム塩、トリアミノトリフェニルメタン化合物及びイミダゾール化合物、並びに、好ましく用いられる帯電制御樹脂としてのポリアミン樹脂、並びに4級アンモニウム基含有共重合体、及び4級アンモニウム塩基含有共重合体等が挙げられる。
負帯電性の帯電制御剤としては、Cr、Co、Al、及びFe等の金属を含有するアゾ染料、サリチル酸金属化合物及びアルキルサリチル酸金属化合物、並びに、好ましく用いられる帯電制御樹脂としてのスルホン酸基含有共重合体、スルホン酸塩基含有共重合体、カルボン酸基含有共重合体及びカルボン酸塩基含有共重合体等が挙げられる。
本発明では、帯電制御剤を、モノビニル単量体100質量部に対して、通常、0.01〜10質量部、好ましくは0.03〜8質量部の割合で用いることが望ましい。帯電制御剤の添加量が、0.01質量部未満の場合にはカブリが発生することがある。一方、帯電制御剤の添加量が10質量部を超える場合には印字汚れが発生することがある。
本発明において離型剤として好適に用いられるエステルワックスは、多官能エステルワックスがより好適であり、例えば、ペンタエリスリトールテトラパルミネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールテトラステアレート等のペンタエリスリトールエステル化合物;ヘキサグリセリンテトラベヘネートテトラパルミネート、ヘキサグリセリンオクタベヘネート、ペンタグリセリンヘプタベヘネート、テトラグリセリンヘキサベヘネート、トリグリセリンペンタベヘネート、ジグリセリンテトラベヘネート、グリセリントリベヘネート等のグリセリンエステル化合物;ジペンタエリスリトールヘキサミリステート、ジペンタエリスリトールヘキサパルミネート等のジペンタエリスリトールエステル化合物;等が挙げられる。
離型剤は、上述した1種又は2種以上のワックスを組み合わせて用いてもよい。
上記離型剤は、モノビニル単量体100質量部に対して、好ましくは0.1〜30質量部用いられ、更に好ましくは1〜20質量部用いられる。
分子量調整剤としては、一般にトナー用の分子量調整剤として用いられているものであれば、特に限定されず、例えば、t−ドデシルメルカプタン、n−ドデシルメルカプタン、n−オクチルメルカプタン、及び2,2,4,6,6−ペンタメチルヘプタン−4−チオール等のメルカプタン類;テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、N,N’−ジメチル−N,N’−ジフェニルチウラムジスルフィド、N,N’−ジオクタデシル−N,N’−ジイソプロピルチウラムジスルフィド等のチウラムジスルフィド類;等が挙げられる。これらの分子量調整剤は、それぞれ単独で、あるいは2種以上を組み合わせて用いてもよい。
本発明では、分子量調整剤を、モノビニル単量体100質量部に対して、通常0.01〜10質量部、好ましくは0.1〜5質量部の割合で用いることが望ましい。
本発明では、少なくとも重合性単量体、着色剤、及び帯電制御剤を含む重合性単量体組成物を、分散安定化剤を含む水系媒体中に分散させ、重合開始剤を添加した後、重合性単量体組成物の液滴形成を行う。液滴形成の方法は特に限定されないが、例えば、(インライン型)乳化分散機(大平洋機工社製、商品名:マイルダー)、高速乳化分散機(プライミクス株式会社製、商品名:T.K.ホモミクサー MARK II型)等の強攪拌が可能な装置を用いて行う。
上記(A−2)のようにして、液滴形成を行い、得られた水系分散媒体を加熱し、重合を開始し、着色樹脂粒子の水分散液を形成する。
重合性単量体組成物の重合温度は、好ましくは50℃以上であり、更に好ましくは60〜95℃である。また、重合の反応時間は好ましくは1〜20時間であり、更に好ましくは2〜15時間である。
着色樹脂粒子が分散している水系媒体中に、シェル層を形成するための重合性単量体(シェル用重合性単量体)と重合開始剤を添加し、重合することでコアシェル型の着色樹脂粒子を得ることができる。
重合により得られた着色樹脂粒子の水分散液は、重合終了後に、常法に従い、ろ過、分散安定化剤の除去を行う洗浄、脱水、及び乾燥の操作が、必要に応じて数回繰り返されることが好ましい。
粉砕法を採用して着色樹脂粒子を製造する場合、以下のようなプロセスにより行われる。
まず、結着樹脂、着色剤、及び帯電制御剤、さらに必要に応じて添加される離型剤等のその他の添加物を混合機、例えば、ボールミル、V型混合機、FMミキサー(:商品名)、高速ディゾルバ、インターナルミキサー等を用いて混合する。次に、上記により得られた混合物を、加圧ニーダー、二軸押出混練機、ローラ等を用いて加熱しながら混練する。
得られた混練物を、ハンマーミル、カッターミル、ローラミル等の粉砕機を用いて、粗粉砕する。更に、ジェットミル、高速回転式粉砕機等の粉砕機を用いて微粉砕した後、風力分級機、気流式分級機等の分級機により、所望の粒径に分級して粉砕法による着色樹脂粒子を得る。
以下、上述の(A)懸濁重合法、又は(B)粉砕法等の製造方法により、得られた着色樹脂粒子の基本特性について述べる。なお、以下で述べる着色樹脂粒子は、コアシェル型のものとそうでないもの両方を含む。
着色樹脂粒子の体積平均粒径(Dv)は、好ましくは4〜12μmであり、更に好ましくは5〜10μmである。Dvが4μm未満である場合には、トナーの流動性が低下し、転写性が悪化したり、画像濃度が低下したりする場合がある。Dvが12μmを超える場合には、画像の解像度が低下する場合がある。
上記着色樹脂粒子の平均円形度が0.96未満の場合、印字の細線再現性が悪くなるおそれがある。
本発明においては、上記着色樹脂粒子を、外添剤と共に混合攪拌して外添処理を行うことにより、着色樹脂粒子の表面に、外添剤を付着させて1成分トナー(現像剤)とする。
なお、1成分トナーは、さらにキャリア粒子と共に混合攪拌して2成分現像剤としてもよい。
酸化亜鉛粒子の個数平均粒径が0.1μm未満である場合には、高温高湿(H/H)環境下における初期カブリが特に生じやすくなる。一方、酸化亜鉛粒子の個数平均粒径が2.0μmを超える場合には、印字耐久性が低下し、低温低湿(L/L)環境下における初期カブリが特に生じやすくなる他、耐久後搬送量が初期搬送量よりも大きくなる。
酸化亜鉛粒子の個数平均粒径は0.15〜1.2μmであることが好ましく、0.2〜0.8μmであることがさらに好ましい。
本発明に使用される亜鉛酸化物粒子、アルミナ粒子、並びに、後述する無機微粒子A、及び無機微粒子Bの個数平均粒径は、例えば、以下のように測定できる。まず、これら外添剤の個々の粒子について、TEMやSEM等により粒径を測定する。このように30個以上の外添剤粒子の粒径を計測し、その平均値を、その粒子の個数平均粒径とする。ここで、外添剤粒子の形状が板状の場合には、前記粒径は長径を示す。なお、板状粒子の長径とは、板状粒子の底面における絶対最大長を指す。ここで、本発明において板状粒子の底面とは、板状粒子を構成する面のうち、最も表面積が大きい面のことを指す。
また、本発明に使用されるこれら外添剤の個数平均粒径の他の測定方法としては、外添剤粒子を水などの分散媒中に分散させ、当該分散液を粒度分布測定装置(日機装製、商品名:マイクロトラック3300EXII)等により測定する方法により、個数平均粒径を測定する方法等が挙げられる。
また、酸化亜鉛粒子の形状は、板状であることが好ましく、六角板状であると更に好ましい。
アルミナ粒子の個数平均粒径は0.2〜0.7μmであることがより好ましく、0.3〜0.5μmであることがさらに好ましい。
アルミナ粒子は、前記着色樹脂粒子100質量部に対して、0.05〜1.0質量部の割合で、トナー中に含有される。アルミナ粒子の含有量は、着色樹脂粒子100質量部に対して、0.1〜0.5質量部であることが好ましく、0.2〜0.4質量部であることがさらに好ましい。
無機微粒子Aの個数平均粒径が、5nm未満である場合には、着色樹脂粒子の表面から内部に、当該無機微粒子Aが埋没し易くなり、流動性をトナーに十分に付与させることができず、印字性能に悪影響を及ぼすことがある。一方、無機微粒子Aの個数平均粒径が、25nmを超える場合には、表面空隙率が増加する。従って、着色樹脂粒子の表面に対して、当該無機微粒子が占める割合(被覆率)が低下するため、流動性をトナーに十分に付与させることができないことがある。無機微粒子Aの個数平均粒径は、7〜25nmであることがより好ましく、7〜20nmであることが更に好ましく、7〜15nmであることが特に好ましい。
無機微粒子Aは、シリカ又はチタニアの微粒子が好ましく、シリカ微粒子がより好ましい。さらに、正帯電性シリカ微粒子であることが好ましく、フュームドシリカであることがより好ましい。ここで、無機微粒子Aを正帯電性とするために、正帯電性の疎水化処理剤で疎水化されていることが好ましい。
無機微粒子Aの含有量が0.1質量部未満の場合、外添剤としての機能を十分に発揮させることができず、流動性が低下したり、保存性や印字耐久性が低下したりすることがある。一方、無機微粒子Aの含有量が2.0質量部を超える場合、現像剤粒子の表面から、当該無機微粒子Aが遊離し易くなり、高温高湿環境下での帯電性が低下してカブリが発生したり、定着性が低下したりすることがある。
無機微粒子Bの個数平均粒径が、30nm未満である場合には、スペーサー効果が低下し、カブリの発生など印字性能に悪影響を及ぼすことがある。一方、無機微粒子Bの個数平均粒径が、200nmを超える場合には、現像剤粒子の表面から、当該無機微粒子が遊離し易くなり、外添剤としての機能が低下し、印字性能に悪影響を及ぼすことがある。
無機微粒子Bの個数平均粒径は、30〜100nmであることがより好ましく、35〜80nmであることが更に好ましい。無機微粒子Bはシリカ又はチタニアの微粒子であることが好ましく、シリカ微粒子がより好ましく、疎水化処理されていると更に好ましい。
無機微粒子Bの含有量が0.1質量部未満の場合、外添剤としての機能を十分に発揮させることができず、印字性能に悪影響を及ぼすことがある。一方、無機微粒子Bの含有量が2.0質量部を超える場合、現像剤粒子の表面から、当該無機微粒子Bが遊離し易くなり、外添剤としての機能が低下し、印字性能に悪影響を及ぼすことがある。
トナーに外添剤として、酸化亜鉛粒子を単独で含有させた場合、高温高湿環境下における初期カブリが特に改善されるものの、高温高湿環境下における印字耐久性(連続印字負荷でのカブリ耐性)が特に悪化する。一方、トナーに外添剤として、アルミナ粒子を単独で含有させた場合、高温高湿環境下における印字耐久性(連続印字負荷でのカブリ耐性)が特に改善されるものの、高温高湿環境下における初期カブリが特に悪化する。
本発明の静電荷像現像用トナーでは、外添剤として酸化亜鉛粒子とアルミナ粒子を併用することで、各粒子単独で改善する特性と悪化する特性とが打ち消しあうことなく、改善する特性のみを発揮することができる。
よって、本発明の静電荷像現像用トナーは、低温定着性に優れ、フィルミングが起こりにくく、高温高湿環境下においてカブリの発生が抑えられ、しかも印字耐久性に優れるというトナー特性を高いレベルで兼ね備えている。
なお、本発明の静電荷像現像用トナーは正帯電性を示すことが好ましい。
本実施例及び比較例において行った試験方法は以下のとおりである。
[実施例1]
重合性単量体としてスチレン75部とn−ブチルアクリレート25部、ブラック着色剤としてカーボンブラック(三菱化学社製、商品名:#25B)5部を、メディア型乳化分散機を用いて分散させて、重合性単量体混合物を得た。
上記重合性単量体混合物に、正帯電性の帯電制御剤として帯電制御樹脂(藤倉化成社製、商品名:アクリベース FCA−161P)1部、離型剤としてエステルワックス(日油社製、商品名:WEP7)5部、マクロモノマーとしてポリメタクリル酸エステルマクロモノマー(東亜合成化学工業社製、商品名:AA6)0.3部、架橋性の重合性単量体としてジビニルベンゼン0.6部、及び分子量調整剤としてt−ドデシルメルカプタン1.6部を添加した後、混合及び溶解して、重合性単量体組成物を調製した。
実施例1において、酸化亜鉛粒子の種類をXZ−300(堺化学工業製、六角板状、個数平均粒径:0.3μm)から個数平均粒径の異なるXZ−100(堺化学工業製、六角板状、個数平均粒径:0.1μm)に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、実施例2のトナーを作製し、試験に供した。
実施例1において、酸化亜鉛粒子の種類をXZ−300(堺化学工業製、六角板状、個数平均粒径:0.3μm)から個数平均粒径の異なるXZ−1000(堺化学工業製、六角板状、個数平均粒径:1.0μm)に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、実施例3のトナーを作製し、試験に供した。
実施例1において、酸化亜鉛粒子の添加量を0.5部から0.3部に変更したこと、アルミナ粒子の添加量を0.3部から0.2部に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、実施例4のトナーを作製し、試験に供した。
実施例1において、酸化亜鉛粒子の添加量を0.5部から0.3部に変更したこと、アルミナ粒子の添加量を0.3部から0.5部に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、実施例5のトナーを作製し、試験に供した。
実施例1において、アルミナ粒子の添加量を0.3部から0.1部に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、実施例6のトナーを作製し、試験に供した。
実施例1において、アルミナ粒子の添加量を0.3部から0.5部に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、実施例7のトナーを作製し、試験に供した。
実施例1において、酸化亜鉛粒子の添加量を0.5部から0.8部に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、実施例8のトナーを作製し、試験に供した。
実施例1において、酸化亜鉛粒子の添加量を0.5部から0.3部に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、実施例9のトナーを作製し、試験に供した。
実施例1において、アルミナ粒子の種類をAKP−30(住友化学製、個数平均粒径:0.4μm)から個数平均粒径の異なるAKP−50(住友化学製、個数平均粒径:0.2μm)に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、実施例10のトナーを作製し、試験に供した。
実施例1において、アルミナ粒子の種類をAKP−30(住友化学製、個数平均粒径:0.4μm)から個数平均粒径の異なるAKP−15(住友化学製、個数平均粒径:0.7μm)に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、実施例11のトナーを作製し、試験に供した。
実施例1において、無機微粒子Aを添加しなかったこと以外は、実施例1と同様にして、参考例12のトナーを作製し、試験に供した。
実施例1において、無機微粒子Bを添加しなかったこと以外は、実施例1と同様にして、実施例13のトナーを作製し、試験に供した。
実施例1において、アルミナ粒子を添加しなかったこと以外は、実施例1と同様にして、比較例1のトナーを作製し、試験に供した。
実施例1において、酸化亜鉛粒子を添加しなかったこと以外は、実施例1と同様にして、比較例2のトナーを作製し、試験に供した。
比較例1において、酸化亜鉛粒子の添加量を0.5部から0.8部に変更したこと以外は、比較例1と同様にして、比較例3のトナーを作製し、試験に供した。
比較例2において、アルミナ粒子の添加量を0.3部から0.8部に変更したこと以外は、比較例2と同様にして、比較例4のトナーを作製し、試験に供した。
上記実施例1〜実施例11、参考例12、実施例13、及び比較例1〜比較例4の静電荷像現像用トナーについて、定着温度、高温高湿条件下における印字特性、及び、フィルミング特性を調べた。詳細は以下の通りである。
市販の非磁性一成分現像方式のプリンター(印刷速度:20枚/分)の定着ロールの温度を変化できるように改造したプリンターを用いて、定着試験を行った。定着試験は、改造プリンターの定着ロールの温度を5℃刻みで変化させ、それぞれの温度でのトナーの定着率を測定した。
定着率は、改造プリンターで試験用紙に印刷した黒ベタ領域の、テープ剥離操作前後の画像濃度の比率から計算した。即ち、テープ剥離前の画像濃度をID(前)、テープ剥離後の画像濃度をID(後)とすると、定着率は、次式から算出することができる。
定着率(%)=(ID(後)/ID(前))×100
ここで、テープ剥離操作とは、試験用紙の測定部分(黒ベタ領域)に粘着テープ(住友スリーエム社製、商品名:スコッチメンディングテープ810−3−18)を貼り、一定圧力で押圧して付着させ、その後、一定速度で紙に沿った方向に粘着テープを剥離する一連の操作である。また、画像濃度は、反射型濃度計(マクベス社製、商品名:RD918)を用いて測定した。
この定着試験において、定着率が80%以上になる最低定着ロール温度をトナーの最低定着温度とした。
〈合格基準〉
本試験においては、前記最低定着温度が165℃以下であるときに、トナーに求められる定着温度の評価を合格とした。
初期カブリ及び印字耐久性試験(連続印字負荷でのカブリ耐性)には、市販の非磁性一成分現像方式のプリンター(印刷スピード:A4サイズ20枚/分)を用い、現像装置のトナーカートリッジに、トナーを充填した後、印字用紙をセットした。
高温高湿(H/H)環境下(温度:35℃、湿度:80%)で、24時間放置した後、同環境下にて、5%印字濃度で15,000枚まで連続印刷を行った。
500枚毎に、黒ベタ印字(印字濃度100%)を行い、反射式画像濃度計(マクベス社製、商品名:RD918)を用いて黒ベタ画像の印字濃度を測定した。さらに、その後、白ベタ印字(印字濃度0%)を行い、白ベタ印字の途中でプリンターを停止させ、現像後の感光体上における非画像部のトナーを、粘着テープ(住友スリーエム社製、商品名:スコッチメンディングテープ810−3−18)に付着させた後、剥ぎ取り、それを印字用紙に貼り付けた。次に、その粘着テープを貼り付けた印字用紙の白色度(B)を、白色度計(日本電色社製、商品名:ND−1)で測定し、同様にして、未使用の粘着テープだけを印字用紙に貼り付け、その白色度(A)を測定し、この白色度の差(B−A)をカブリ値とした。この値が小さいほど、カブリが少なく良好であることを示す。
黒ベタ画像の印字濃度が1.3以上で、且つカブリ値が3以下の画質を維持できる連続印刷枚数を調べた。表1中、「15000<」とあるのは、15,000枚の時点においても、印字濃度が1.3以上で、且つカブリ値が3以下の画質を維持できたことを示す。
また、印刷1枚目でのカブリ値を初期カブリ値とした。
〈合格基準〉
本試験においては、前記連続印刷枚数が10,000枚以上であるときに、トナーに求められる印字耐久性の評価を合格とした。また、前記初期カブリ値が2.0以下であるときに、トナーに求められる初期カブリ特性の評価を合格とした。
2−2と同様にして、連続印字を15,000枚行なった。500枚ごとに、感光体を目視で観察し、フィルミングの有無を確認した。フィルミングが確認された枚数を、フィルミング発生枚数とした。感光体上にフィルミング物質が形成されると、画像に白く抜ける部分ができるという問題が生じるため、フィルミング発生枚数が多いほど、フィルミングが発生しにくい好ましいトナーであるといえる。
〈合格基準〉
本試験においては、前記フィルミング発生枚数が10,000枚以上であるときに、トナーに求められるフィルミング特性の評価を合格とした。
以下、表1を参照しながら、トナーの評価結果について検討する。
表1より、比較例1及び3のトナーは、アルミナ粒子を含有しないトナーである。比較例1のトナーは、最低定着温度が155℃、フィルミング発生枚数が13,000枚、高温高湿(H/H)環境下における初期カブリ値が0.2である。したがって、比較例1のトナーは、少なくとも低温定着性、フィルミング特性、及び高温高湿(H/H)環境下におけるカブリに問題は見られない。
しかし、比較例1のトナーは、高温高湿(H/H)環境下の印字耐久試験における連続印刷枚数が8,000枚と極めて少なく、この数字は、実施例1〜実施例11、参考例12、実施例13、並びに比較例1〜比較例4の中で、最も少ない。
ここで、比較例1のトナーはアルミナ粒子を含まないため、後述する実施例1のトナーより外添剤の総量が少ないが、実施例1のトナーが含有するアルミナ粒子(0.3部)と同量の外添剤を酸化亜鉛粒子で補った比較例3のトナー(酸化亜鉛粒子含有量0.8部)でも、高温高湿(H/H)環境下の印字耐久試験における連続印刷枚数が9,000枚と極めて少ないことから、酸化亜鉛粒子の含有量を増やしても高温高湿(H/H)環境下の印字耐久性を改善することはできない。
したがって、アルミナ微粒子を含有しない比較例1及び3のトナーは、高温高湿(H/H)環境下の印字耐久性が劣ることが分かる。
しかし、比較例2のトナーにおいては、高温高湿(H/H)環境下における初期カブリ値が4.5と極めて高く、この数値は、実施例1〜実施例11、参考例12、実施例13、並びに比較例1〜比較例4の中で、最も高い。
ここで、比較例2のトナーは酸化亜鉛粒子を含まないため、後述する実施例1のトナーより外添剤の総量が少ないが、実施例1のトナーが含有する酸化亜鉛粒子(0.5部)と同量の外添剤をアルミナ粒子で補った比較例4のトナー(アルミナ粒子含有量0.8部)でも、高温高湿(H/H)環境下における初期カブリ値が3.3と極めて高いことから、アルミナ粒子の含有量を増やしても高温高湿(H/H)環境下の印字耐久性を改善することはできない。
したがって、酸化亜鉛粒子を含有しない比較例2及び4のトナーは、高温高湿(H/H)環境下において初期カブリが極めて生じやすいことが分かる。
酸化亜鉛粒子の含有量の条件のみが異なる実施例1(含有量:0.5部)、実施例8(含有量:0.8部)、実施例9(含有量:0.3部)、及び比較例2(含有量:0部)を比較する。
表1より、実施例8のトナーは、実施例1のトナーと比較して、最低定着温度がやや高く、高温高湿(H/H)環境下における印字耐久性にやや劣る。実施例9のトナーは、実施例1のトナーと比較して、最低定着温度がやや優れ、高温高湿(H/H)環境下における初期カブリがやや生じやすく、フィルミングも生じやすい。また、比較例2のトナーは、上述したように、高温高湿(H/H)環境下における初期カブリが極めて生じやすく、フィルミングも生じやすい。
以上の結果から、酸化亜鉛粒子の含有量は0.5部程度で最もバランス良く効果を発揮し、酸化亜鉛粒子の含有量が多いほど、酸化亜鉛粒子の効果により高温高湿(H/H)環境下における初期カブリやフィルミング特性が改善される一方、低温定着性及び高温高湿(H/H)環境下における印字耐久性にやや劣ることになり、その逆として、酸化亜鉛粒子の含有量が少ないほど、低温定着性に優れる一方、高温高湿(H/H)環境下における初期カブリが生じやすく、フィルミングも生じやすくなると推測される。
表1より、実施例2のトナーは、実施例1のトナーと比較して、最低定着温度、高温高湿(H/H)環境下における印字耐久性がやや劣る。また、実施例3のトナーは、実施例1のトナーと比較して、高温高湿(H/H)環境下における初期カブリやフィルミングがやや生じやすい。
以上の結果から、酸化亜鉛粒子の平均粒径は0.3μm程度で最もバランス良く効果を発揮し、大きくなると、高温高湿(H/H)環境下において初期カブリ、フィルミングがやや生じやすくなり、小さくなると最低定着温度、高温高湿(H/H)環境下における印字耐久性がやや劣ると推測される。
アルミナ粒子の含有量の条件のみが異なる実施例1(含有量:0.3部)、実施例6(含有量:0.1部)、実施例7(含有量:0.5部)、及び比較例1(含有量:0部)を比較する。
表1より、実施例7のトナーは、実施例1のトナーと比較して、高温高湿(H/H)環境下における初期カブリがやや生じやすい。実施例6のトナーは、実施例1のトナーと比較して、最低定着温度がやや優れ、高温高湿(H/H)環境下の印字耐久特性がやや劣る。また、比較例1のトナーは、上述したように、高温高湿(H/H)環境下における印字耐久特性が極めて悪く、フィルミングがやや生じやすい。
以上の結果から、アルミナ粒子の含有量は0.3部程度で最もバランス良く効果を発揮し、アルミナ粒子の含有量が多いほど、高温高湿(H/H)環境下における印字耐久性やフィルミング特性が改善される一方、高温高湿(H/H)環境下における初期カブリが生じやすくなり、その逆として、アルミナ粒子の含有量が少ないほど、低温定着性に優れる一方、高温高湿(H/H)環境下における印字耐久性に劣り、フィルミングも生じやすくなると推測される。
表1より、実施例10のトナーは、実施例1のトナーと比較して、最低定着温度、高温高湿(H/H)環境下における印字耐久性がやや劣る。また、実施例11のトナーは、実施例1のトナーと比較して、高温高湿(H/H)環境下における印字耐久性がやや劣り、フィルミングがやや生じやすい。
以上の結果から、アルミナ粒子の個数平均粒径は0.4μm程度で最もバランス良く効果を発揮し、大きくなると、高温高湿(H/H)環境下における印字耐久性が劣り、フィルミングも生じやすくなり、小さくなると最低定着温度、高温高湿(H/H)環境下において印字耐久性がやや劣ると推測される。
アルミナ粒子と酸化亜鉛粒子の含有比の条件が異なる実施例1(1:1.7)、実施例5(1:0.6)、実施例6(1:5)、実施例7(1:1)及び実施例8(1:2.7)を比較する。
表1より、実施例5及び実施例7のトナーは、実施例1のトナーと比較して、高温高湿(H/H)環境下において初期カブリがやや生じやすい。また、実施例6及び実施例8のトナーは、実施例1のトナーと比較して、高温高湿(H/H)環境下における印字耐久性がやや劣る。
以上の結果から、アルミナ粒子と酸化亜鉛粒子の含有比は1:1.7程度で最もバランス良く効果を発揮し、酸化亜鉛粒子の含有比が少なくなると、高温高湿(H/H)環境下において初期カブリがやや生じやすくなり、多くなると高温高湿(H/H)環境下における印字耐久性がやや劣ると推測される。
Claims (7)
- 結着樹脂及び着色剤を含む着色樹脂粒子、並びに、外添剤を含有する静電荷像現像用トナーであって、
前記外添剤として、個数平均粒径が0.1〜2.0μmの酸化亜鉛粒子、個数平均粒径が0.05〜1.0μmのアルミナ粒子、及び、個数平均粒径が5〜25nmの無機微粒子Aを含有し、前記酸化亜鉛粒子を前記着色樹脂粒子100質量部に対して、0.05〜1.0質量部の割合で含有し、前記アルミナ粒子を前記着色樹脂粒子100質量部に対して、0.05〜1.0質量部の割合で含有し、前記無機微粒子Aを前記着色樹脂粒子100質量部に対して0.1〜2.0質量部の割合で含有することを特徴とする、静電荷像現像用トナー。 - 前記アルミナ粒子と前記酸化亜鉛粒子との含有比が質量基準で1:0.6〜1:5の範囲内であることを特徴とする、請求項1に記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記酸化亜鉛粒子の形状が、板状であることを特徴とする、請求項1又は2に記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記無機微粒子Aが正帯電性を示すことを特徴とする、請求項1乃至3のいずれか一項に記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記外添剤として、さらに個数平均粒径が30〜200nmのシリカ又はチタニアの微粒子である無機微粒子Bを含有し、当該無機微粒子Bを前記着色樹脂粒子100質量部に対して0.1〜2.0質量部の割合で含有することを特徴とする請求項1乃至4のいずれか一項に記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記着色樹脂粒子が正帯電性を示すことを特徴とする、請求項1乃至5のいずれか一項に記載の静電荷像現像用トナー。
- 静電荷像現像用トナーが正帯電性を示すことを特徴とする、請求項1乃至6のいずれか一項に記載の静電荷像現像用トナー。
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