JP6662128B2 - プレス成形品の製造方法及びその製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、開口部を有するプレス成形品の製造方法及びその製造装置に関する。さらに詳しくは、自動車用ドアインナーパネルに適したプレス成形品の製造方法及びその製造装置に関する。

プレス成形品の製造方法としてホットスタンピングがある。ホットスタンピングは、ブランク材を熱間でプレス加工する。ホットスタンピングでは、プレス加工終了と同時にプレス成形品が焼入れされる。これにより、高強度のプレス成形品が製造される。

ホットスタンピングによって開口部を有するプレス成形品を製造する方法は、国際公開第２０１４／１８１８８２号（特許文献１）及び特開２００５−１３８１１１号公報（特許文献２）に開示される。

特許文献１の製造方法では、ブランク材をホットスタンピングによりプレス加工した後、プレス成形品から開口部を打抜く。打抜き加工の際、プレス成形品の温度を適正な範囲に制御する。これにより、打抜かれた部分の遅れ破壊が抑制される、と特許文献１には記載されている。

特許文献２の製造方法では、ブランク材をホットスタンピングによりプレス加工した後、プレス成形品から開口部を打抜く。金型が下死点に達したとき、打抜かれた部分は冷却されない。したがって、高強度のプレス成形品であっても、容易に打抜き加工できる、と特許文献２には記載されている。

国際公開第２０１４／１８１８８２号 特開２００５−１３８１１１号公報

しかしながら、特許文献１及び２の製造方法では、ホットスタンピングによるプレス加工が終了した後に、開口部を打抜く。すなわち、特許文献１及び２のホットスタンピングによる成形形態は終始絞り成形である。ホットスタンピングによる絞り成形ではプレス加工中にブランク材の縁部が優先して冷却される。そのため、ブランク材の縁部の材料の流動が起こりにくい。したがって、ホットスタンピングによる成形が絞り成形であると、成形高さの高いプレス成形品を製造する場合、プレス成形品に割れが生じやすい。

本発明の目的は、ホットスタンピングによって成形高さの高いプレス成形品の製造方法及びプレス装置を提供することである。

本発明の実施形態によるプレス成形品の製造方法は、準備工程と、加熱工程と、ホットスタンピング工程と、を備える。準備工程では、金属板からなるブランク材を準備する。加熱工程では、ブランク材を加熱する。ホットスタンピング工程では、加熱されたブランク材をプレス装置によりプレス加工する。ホットスタンピング工程では、開口部を有するプレス成形品を得る。ホットスタンピング工程では、プレス装置によるブランク材の加工開始から加工終了までの間に、ブランク材に開口部を設ける。

本発明の実施形態によるプレス装置は、ダイと、刃と、パンチと、ブランクホルダと、を備える。ダイは、底面を有する。刃は、ダイの底面に配置される。パンチは、ダイの底面と対向する。ブランクホルダは、ダイとによってブランク材を挟む。プレス装置は、ホットスタンピングにより開口部を有するプレス成形品を製造する。

本発明によるプレス成形品の製造方法及びプレス装置は、成形高さの高いプレス成形品を製造できる。

図１は、第１実施形態のプレス成形品を示す斜視図である。 図２は、第１実施形態のプレス装置の断面図である。 図３は、第１実施形態のホットスタンピング工程における絞り成形の段階を示す。 図４は、第１実施形態のホットスタンピング工程における伸びフランジ成形の段階を示す。 図５は、第１実施形態のホットスタンピング工程における成形下死点の段階を示す。 図６は、自動車のサイドドアの断面図である。 図７は、ドアインナーパネルの斜視図である。 図８は、第２実施形態のプレス装置を示す断面図である。 図９は、第２実施形態のホットスタンピング工程における絞り成形の段階を示す。 図１０は、第２実施形態のホットスタンピング工程における伸びフランジ成形の段階を示す。 図１１は、第２実施形態のホットスタンピング工程における成形下死点の段階を示す。

本実施形態によるプレス成形品の製造方法は、準備工程と、加熱工程と、ホットスタンピング工程と、を備える。準備工程では、金属板からなるブランク材を準備する。加熱工程では、ブランク材を加熱する。ホットスタンピング工程では、加熱されたブランク材をプレス装置によりプレス加工する。ホットスタンピング工程では、開口部を有するプレス成形品を得る。ホットスタンピング工程では、プレス装置によるブランク材の加工開始から加工終了までの間に、ブランク材に開口部を設ける。

本実施形態の製造方法では、ホットスタンピングによるプレス加工中にブランク材に開口部を設ける。つまり、ブランク材に開口部が設けられるまでの成形形態は絞り成形であり、開口部を設けた後の成形形態は伸びフランジ成形である。これにより、絞り成形による成形高さに伸びフランジ成形による成形高さが加えられる。したがって、絞り成形だけでブランク材を成形する場合又は伸びフランジ成形だけで成形する場合と比べて、プレス成形品の成形高さをより高くすることができる。

上述したようにホットスタンピングによる絞り成形では、成形高さは低い。したがって、ホットスタンピング工程では、ブランク材がプレス成形品の成形高さの５０％の高さまで加工される前に、開口部が設けられるのが好ましい。これにより、プレス成形品の成形高さの半分以上は、ホットスタンピングに適する伸びフランジ成形で成形される。したがって、プレス成形品の割れを抑制しつつ、プレス成形品の成形高さを高くできる。

上述のホットスタンピング工程で用いられるプレス装置は、ダイと、ダイの底面に配置された刃と、パンチと、ブランクホルダとを備えるのが好ましい。この場合、ブランク材の開口部は、ダイの刃によって設けられる。

上述のプレス装置の刃は、加熱装置を含むのが好ましい。加熱装置は刃を加熱する。この場合、ブランク材が刃と接触しても、ブランク材は冷却されにくい。したがって、伸びフランジ成形による材料の流動が阻害されにくい。

本実施形態によるプレス装置は、ダイと、刃と、パンチと、ブランクホルダと、を備える。ダイは、底面を有する。刃は、ダイの底面にパンチに向けて配置される。パンチは、ダイの底面と対向する。ブランクホルダは、ダイとによってブランク材を挟む。プレス装置は、ホットスタンピングにより開口部を有するプレス成形品を製造する。

本実施形態によるプレス装置は、ホットスタンピングを実施する。プレス装置は、ダイの底面に刃を備える。金型が下死点に到達する前に加工されているブランク材を刃が貫通する。これにより、開口部が設けられる。開口部が設けられた後、ブランク材は伸びフランジ成形される。

ホットスタンピングでは、絞り成形よりも伸びフランジ成形の方がプレス成形品の成形高さを高くできる。成形高さの半分以上を伸びフランジ成形により成形するのが好ましい。したがって、上述のプレス装置の刃の高さは、ダイの深さの半分以上であるのが好ましい。また、刃は加熱装置を含むのが好ましい。加熱装置は刃を加熱する。

以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を詳しく説明する。図中、同一又は相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。

［第１実施形態］
［プレス成形品］
図１は、第１実施形態のプレス成形品を示す斜視図である。図１に示すようなプレス成形品又は、図１に示すような形状部を有する部品は、例えば、サスペンションタワー、トレーリングアーム、ロアアーム、サブフレーム等を構成する部品である。プレス成形品１６は、天板部１７と、縦壁部１８と、フランジ部１９とを備える。天板部１７は円形である。天板部１７は開口部１７Ａを有する。天板部１７の外縁は縦壁部１８に繋がる。縦壁部１８は円筒形状である。フランジ部１９は縦壁部１８に繋がる。

平板のブランク材から図１に示すようなプレス成形品１６を成形する場合、絞り成形又は伸びフランジ成形（曲げ成形）を実施する。プレス成形品１６の成形高さは、フランジ部１９と天板部１７との距離をいう。

［プレス装置］
図２は、第１実施形態のプレス装置の断面図である。プレス装置１は上型として、パンチ４及びブランクホルダ５を備える。プレス装置１は下型として、ダイ２を備える。また、プレス装置１は刃３を備える。プレス装置１は、図１に示すような開口部を有するプレス成形品を製造する。

ダイ２は、底面６を有する。ダイ２の底面６には、図１に示すプレス成形品の天板部１７の形状が形成されている。

刃３は、ダイ２の底面６に配置される。刃３はパンチ４に向けて突出する。刃３の材質は、一般的な打抜き工具用の材質でよい。刃３は、プレス加工中にブランク材Ｓを貫通する。これにより、図１に示すプレス成形品１６の開口部１７Ａが設けられる。プレス装置１は、ホットスタンピングを実施する。ホットスタンピングでは、加熱されたブランク材をプレス加工する。加熱されたブランク材は延性が高い。

ブランク材Ｓが刃３と接触すると、ブランク材Ｓは刃３により抜熱される。したがって、プレス加工中、ブランク材Ｓの延性を保つため、刃３は加熱されているのが好ましい。この場合、刃３にはカートリッジヒータ等の加熱装置を収容する穴が設けられる。また、加熱された刃３を用いる場合、刃３とダイ２の底面６との間には断熱材７が配置されるのが好ましい。ダイ２は、プレス成形品を焼入れするため、温度が低いためである。また、刃３のダイ２の底面６からの高さは、成形高さの半分以上であるのが好ましい。後述するように、ホットスタンピングでは伸びフランジ成形による成形高さの方が、絞り成形による成形高さよりも高いからである。ここで、プレス成形品の成形高さはダイ２の平坦部１５と底面６との距離に相当する。

パンチ４は、ダイ２の底面６と対向する。パンチ４は、刃３と対向する領域に凹部９を有する。パンチ４には図１に示すプレス成形品の天板部１７及び縦壁部１８の形状が形成されている。パンチ４は、ブランク材Ｓをダイ２の底面６に押し込む。図２では、パンチ４が刃１４を有する場合を示す。しかしながら、パンチ４は刃１４を有していなくてもよい。ダイ２の底面６に配置された刃３のみで、ブランク材Ｓに開口部を設けることができる場合は、パンチ４の刃１４は不要である。なお、ダイ２の底面６に配置された刃３と同様に、パンチ４の刃１４とパンチ４との間には断熱材７が配置されるのが好ましい。

ブランクホルダ５は、パンチ４の外側に配置される。ブランクホルダ５は、ダイ２と対向する。ブランクホルダ５及びダイ２は、ブランク材Ｓを挟み込む。ブランクホルダ５には、図１に示すプレス成形品１６のフランジ部１９の形状が形成されている。

ダイ２、パンチ４及びブランクホルダ５は、内部に冷却路を有する。冷却路には冷却水等の冷却媒体が流通する。ダイ２、パンチ４及びブランクホルダ５は、冷却媒体により冷却される。これにより、成形下死点においてプレス成形品を焼入れできる。

パンチ４及びブランクホルダ５は、上型ホルダ１０に支持される。上型ホルダ１０は、図示しないスライドに取り付けられる。パンチ４及びブランクホルダ５と上型ホルダ１０との間には、加圧部材１１が設けられる。加圧部材は、油圧シリンダ、ガスシリンダ、ばね、ゴム等である。ダイ２は、下型ホルダ１２に固定される。下型ホルダ１２は、図示しないボルスタプレートに取り付けられる。

ここで、プレス装置１は、図２に示す場合に限定されない。例えば、パンチ４及びブランクホルダ５は、それぞれ個別に可動するスライドに取り付けられてもよい。また、図２では、プレス装置１がパンチ４及びブランクホルダ５を装置上方に有し、ダイ２を装置下方に有する場合を示す。しかしながら、これらの配置は図２に示す場合に限定されない。プレス装置１は、パンチ４及びブランクホルダ５と、ダイ２との配置は上下反転してもよい。要するに、パンチ４及びブランクホルダ５が、ダイ２に対して相対的に移動する構成であればよい。

［製造方法］
第１実施形態のプレス成形品の製造方法は、準備工程と、加熱工程と、ホットスタンピング工程と、を備える。ホットスタンピング工程では、ブランク材を焼入れする。そのため、ブランク材は鋼板であるのが好ましい。以下、鋼板からなるブランク材からプレス成形品を製造する場合について説明する。

［準備工程］
準備工程では、鋼板からなるブランク材を準備する。ブランク材は、鋼板コイルを所定の寸法に切断して得られる。鋼板からなるブランク材は、質量％で、炭素（Ｃ）：０．１１％以上含有するのが好ましい。ブランク材が０．１１質量％以上の炭素を含有する場合、ホットスタンピング後のプレス成形品の強度が高くなるためである。しかしながら、ブランク材の炭素含有量が０．１１質量％未満であっても、焼入れによりプレス成形品の強度はブランク材よりも高くなる。

［加熱工程］
加熱工程では、図示しない加熱装置によってブランク材が加熱される。ブランク材は、その材料のＡ１変態点以上に加熱されるのが好ましい。ブランク材はＡ３変態点以上に加熱されるのがさらに好ましい。ホットスタンピングでは、ブランク材をプレス加工するのと同時に、成形されたプレス成形品を焼入れする。Ａ１点以上に加熱されたブランク材を焼入れすれば、焼入れ後のプレス成形品の金属組織はマルテンサイトとなり強度が高い。加熱温度はたとえば、７００〜９００℃である。加熱温度は、材料、成形難易度等によって適宜設定される。また、ブランク材を加熱すると、ブランク材の延性が高くなる。そのため、複雑な形状のプレス成形品を成形できる。

［ホットスタンピング工程］
図３〜図５は、本実施形態のホットスタンピング工程を示す断面図である。図３は絞り成形の段階を示す。図４は伸びフランジ成形の段階を示す。図５は成形下死点の段階を示す。ホットスタンピング工程は、図３〜図５の順に進行する。

図３を参照して、加熱されたブランク材Ｓはプレス装置１に配置される。ブランク材Ｓが配置された後、スライドが下降する。ブランク材Ｓは、ブランクホルダ５とダイ２とによって挟み込まれる。ただし、ブランクホルダ５とダイ２との間隔は、ブランク材Ｓの厚さよりも大きい方が好ましい。すなわち、ブランク材Ｓとブランクホルダ５との間に隙間が設けられる。隙間の大きさはたとえば、０．１ｍｍである。ブランクホルダ５がブランク材Ｓに接触する場合、ブランク材Ｓがプレス加工される前に、ブランク材Ｓのブランクホルダ５と接触する領域が冷却される。そのため、ブランク材Ｓが絞り成形されている間、ブランク材Ｓの材料がダイ２の底面６側へ流入しにくい。この場合、ブランク材Ｓが割れやすい。したがって、ブランクホルダ５とブランク材Ｓとの間にはわずかな隙間が設けられるのが好ましい。

図３に示すように、ブランクホルダ５とダイ２とによってブランク材Ｓが挟まれた状態で、パンチ４がダイ２に押し込まれる。これにより、ブランク材Ｓの加工が開始される。図３に示すように、本実施形態のホットスタンピング工程においてブランク材Ｓは先ず、絞り成形される。ブランク材Ｓの絞り成形は、加工開始から刃３によってブランク材Ｓに開口部が設けられるまで続く。

図４を参照して、スライドが更に下降すると、刃３がブランク材Ｓを貫通する。これにより、ブランク材Ｓに開口部１３が設けられる。このとき、パンチ４は成形下死点には到達していない。すなわち、プレス装置１によるブランク材Ｓの加工は終了していない。

スライドが更に下降し、開口部１３が設けられたブランク材Ｓがプレス加工される。このとき、パンチ４の押し込みに伴い、ブランク材Ｓの開口部１３は広がる（図４中の矢印参照）。この段階では、ブランク材Ｓの開口部１３近傍は高温であるため、延性が高いからである。すなわち、ブランク材Ｓに開口部１３が設けられた後、ブランク材Ｓは伸びフランジ成形される。ブランク材Ｓの伸びフランジ成形は、ブランク材Ｓに開口部１３が設けられてから加工終了まで続く。

図５を参照して、パンチ４が成形下死点に到達するとブランク材Ｓの加工は終了し、プレス成形品Ｐが得られる。また、成形下死点では、プレス成形品Ｐはダイ２及びパンチ４と接触する。これにより、プレス成形品Ｐは焼入れされる。

要するに本実施形態のホットスタンピング工程では、プレス加工中にブランク材には絞り成形及び伸びフランジ成形の両方が実施される。これにより、絞り成形による成形高さに伸びフランジ成形による成形高さが加えられる。したがって、本実施形態のプレス成形品の成形高さは、絞り成形だけで成形された又は伸びフランジ成形だけで成形されたプレス成形品の成形高さよりも高い。

また、上述したように、ホットスタンピングによりブランク材を絞り成形した場合、割れが生じやすい。そのため、ホットスタンピングにより成形高さの高いプレス成形品を製造する場合、伸びフランジ成形が適用される。しかしながら、加工開始時から伸びフランジ成形を適用する場合、予め、ブランク材に開口部等を設けておく必要がある。すなわち、ホットスタンピング工程の前にブランク材に開口部を設ける工程を追加する必要がある。本実施形態の製造方法では、ホットスタンピングによるプレス加工中にブランク材に開口部を設ける。したがって、本実施形態の製造方法は、開口部を設ける別工程は必要なく、生産効率が高い。

上述したように、ホットスタンピングでは絞り成形による成形高さよりも、伸びフランジ成形による成形高さの方が高い。したがって、本実施形態のホットスタンピング工程では、プレス成形品の成形高さの半分以上を伸びフランジ成形で成形するのが好ましい。すなわち、ホットスタンピング工程では、ブランク材がプレス成形品の成形高さの５０％の高さまで加工される前に、開口部が設けられるのが好ましい。より好ましくは、ブランク材がプレス成形品の成形高さの４０％の高さまで加工される前に、開口部が設けられるのが好ましい。

プレス成形品の成形高さを最大限に高くするには、絞り成形による成形高さを可能な限り高くして、伸びフランジ成形に切り替えるのが好ましい。すなわち、ホットスタンピング工程においてブランク材に開口部を設けるタイミングは、ブランク材の絞り限界直前であるのが好ましい。絞り限界は、ブランク材が割れずに絞り成形できる限界をいう。

ブランク材の絞り限界は、ブランク材の大きさ、材質等によって異なる。ブランク材の絞り限界の求め方は、例えば、熱−成形連成解析がある。具体的には、ブランク材の板厚減少率等を予め解析する。解析結果に基づいて絞り限界を決定する。

［第２実施形態］
本実施形態のプレス成形品は、高い成形高さが求められる製品である。そのような製品としては、図１に示すプレス成形品以外にも、例えば、自動車用のドアインナーパネルがある。

［プレス成形品］
図６は、自動車のサイドドアの断面図である。図６は、自動車の上下方向からみた断面図である。自動車のドアは、主にドアインナーパネル２０とドアアウターパネル２１とを組み合わせて製造される。自動車のドアには、ウインドウ、ウインドウ駆動装置、音響スピーカ、取っ手等が取り付けられる。これらを収納するため、ドアインナーパネル２０とドアアウターパネル２１との間に空間ＳＰが必要である。そのため、例えば、ドアインナーパネル２０には縦壁部２２が設けられる。この縦壁部２２の高さ（ドアインナーパネルの成形高さ）は、自由に設計できるのが好ましい。ウインドウ等を収納する空間ＳＰの広さを自由に設計できるからである。

図７は、ドアインナーパネルの斜視図である。ドアインナーパネル２０は、天板部２３と、縦壁部２２と、段差部２４と、開口部２５とを備える。ドアインナーパネル２０は、鋼板などの金属板からなる。

天板部２３の平面形状は多角形である。天板部２３の車両上側の辺はベルトラインＢＬを形成する。縦壁部２２は天板部２３の外側の辺から伸びる。段差部２４は、天板部２３に繋がる縦壁部２２Ａから外側に伸びる。段差部２４の外縁は、フランジ部２６に繋がる縦壁部２２Ｂに繋がる。段差部２４は、車体のピラー２７等と対向し、車内を密閉する（図６参照）。車内の密閉性を高めるため、段差部２４とピラー２７等との間にはシール部材が配置される。開口部２５は天板部２３に設けられる。開口部２５には、例えば、上述した音響スピーカ等が取り付けられる。

また、ドアインナーパネル２０は乗員の安全を確保する役割を担う。そのため、ドアインナーパネル２０の強度は高い方が好ましい。ドアインナーパネル２０が鋼板である場合、ドアインナーパネル２０の強度を高くするために、ホットスタンピングによりドアインナーパネル２０を成形することがある。以下、本実施形態の製造方法により図７に示すような、開口部２５及び段差部２４を有するドアインナーパネル２０を製造する場合を説明する。

第２実施形態は、第１実施形態を基本とする。以下では、第１実施形態と同じ構成については説明を省略する。

［プレス装置］
図８は、第２実施形態のプレス装置を示す断面図である。第２実施形態のプレス装置３０は、パンチが分割されている点で第１実施形態と相違する。ドアインナーパネルのように、隣接する縦壁部が段差部を有する複雑な形状は成形が困難である。複雑な形状を１つのパンチで成形した場合、ドアインナーパネルに割れやシワ等が発生しやすい。したがって、第２実施形態のパンチは、第１パンチ３１と、第２パンチ３２とを有する。

第１パンチ３１は、凹部３９を有する。第１実施形態と同様に凹部３９には刃３７が設けられていてもよい。第１パンチ３１には、ドアインナーパネルの天板部の形状が形成されている。第２パンチ３２は、第１パンチ３１の外側に配置される。第２パンチ３２には、ドアインナーパネルの段差部の形状が形成されている。ブランクホルダ３３は、第２パンチ３２の外側に配置される。ブランクホルダ３３には、ドアインナーパネルのフランジ部の形状が形成されている。

ダイ３６は、第１パンチ３１、第２パンチ３２及びブランクホルダ３５と対向する。第１実施形態と同様に、ダイ３６の底面３４には刃３５が配置される。

［製造方法］
［ホットスタンピング工程］
図９〜図１１は、第２実施形態のホットスタンピング工程を示す断面図である。図９は絞り成形の段階を示す。図１０は伸びフランジ成形の段階を示す。図１１は成形下死点の段階を示す。第２実施形態のホットスタンピング工程は、図９〜図１１の順に進行する。

図９を参照して、加熱されたブランク材Ｓがブランクホルダ３３とダイ３６とによって挟み込まれた後、先ず、第２パンチ３２によってドアインナーパネルの段差部が成形される。この段階では、ブランク材Ｓに開口部は設けられていない。したがって、ドアインナーパネルの段差部は絞り成形によって成形される。

図１０を参照して、段差部が成形された後、第１パンチ３１によってドアインナーパネルの天板部が成形される。天板部が成形されている間に、刃３５によって開口部が設けられる。つまり、第１パンチ３１による天板部の成形において、開口部が設けられるまでブランク材は絞り成形され、開口部が設けられた後ブランク材は伸びフランジ成形される。これにより、第１実施形態と同様に、絞り成形だけでブランク材を成形する場合又は伸びフランジ成形だけで成形する場合と比べて、プレス成形品の成形高さをより高くすることができる。すなわち、ドアインナーパネルの縦壁部の高さを高くできる。

図１１を参照して、第１パンチ３１が成形下死点に到達するとブランク材Ｓの加工は終了し、ドアインナーパネル２０が得られる。また、成形下死点では、ブランク材Ｓはダイ３６、第１パンチ３１及び第２パンチ３２と接触する。これにより、ドアインナーパネル２０は焼入れされる。

上述したように本実施形態のプレス成形品は金属板からなる。金属板は、例えば、鋼板、アルミニウム板、アルミニウム合金板、複層鋼板、チタン板、マグネシウム板等である。本実施形態では、金属板の板厚が一定である場合を説明する。したがって、プレス成形品の板厚も全域にわたり一定である。ただし、厳密には、プレス成形により、板厚のわずかな増減は生じる。また、金属板はテーラードブランクであってもよい。

以上、本発明の実施の形態を説明した。しかしながら、上述した実施の形態は本発明を実施するための例示に過ぎない。したがって、本発明は上述した実施の形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施の形態を適宜変更して実施することができる。

１ プレス装置
２ ダイ
３、１４ 刃
４ パンチ
５ ブランクホルダ
６ ダイの底面
７ 断熱材
９ パンチの凹部
１３ 開口部
２０ ドアインナーパネル
Ｓ ブランク材

Claims (4)

1. 金属板からなるブランク材を準備する準備工程と、
   前記ブランク材を加熱する加熱工程と、
   前記加熱されたブランク材をプレス装置によりプレス加工し、開口部を有するプレス成形品を得るホットスタンピング工程と、を備え、
   前記プレス装置は、底面を有するダイと、前記ダイの前記底面から突出する固定の刃と、前記ダイの前記底面と対向し、かつ前記刃と対向する領域に凹部を有するパンチと、前記パンチの外側に配置されたブランクホルダと、を備え、
   前記刃は、前記刃自身を加熱する加熱装置を含み、
   前記ホットスタンピング工程では、
   前記プレス装置によるブランク材の加工開始から加工終了までの間であって、前記ブランク材が前記プレス成形品の成形高さの５０％の高さまで加工される前に、前記加熱装置で加熱された前記刃によって前記ブランク材に前記開口部を設ける、プレス成形品の製造方法。
2. 請求項１に記載のプレス成形品の製造方法であって、
   前記プレス装置は、前記刃と前記ダイとの間に配置された断熱材を備える、プレス成形品の製造方法。
3. ホットスタンピングにより開口部を有するプレス成形品を製造するプレス装置であって、
   底面を有するダイと、
   前記ダイの前記底面から突出し、前記開口部を形成するための固定の刃と、
   前記ダイの前記底面と対向し、かつ前記刃と対向する領域に凹部を有するパンチと、
   前記パンチの外側に配置され、前記ダイとによってブランク材を挟むブランクホルダと、を備え、
   前記刃は、前記刃自身を加熱する加熱装置を含み、
   前記刃の高さは、前記ダイの深さの半分以上である、プレス装置。
4. 請求項３に記載のプレス装置であって、
   前記刃と前記ダイとの間に配置された断熱材を備える、プレス装置。

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