JP6660800B2 - リアクトル - Google Patents

Description

本発明は、複数のコア部材を接着剤により直接又は間接に接続したコアを有するリアクトルに関する。

リアクトルは、ハイブリッド自動車や電気自動車の駆動システム等をはじめ、種々の用途で使用されている。例えば、車載用の昇圧回路に用いられるリアクトルとして、コアの周囲に配置した樹脂製のボビンにコイルを巻回した後、これらを金属製のケースに収容し、ケース内に充填材を流し込んで固めたものが多く用いられる。

この種のリアクトルは、磁性材からなる環状コアと、当該環状コアの外周を覆う樹脂部材と、この樹脂部材を介して環状コアの外周の一部に巻かれたコイルとを備えている。環状コアの周囲に樹脂を配置して樹脂部材を形成するには、モールド成形法が採用されている。

環状コアは、磁性材からなる複数のコア部材で構成され、コア部材が接着剤により接続され環状形状を成す。例えば、複数のコア部材が、一対のＵ字型コアと一対のＩ字型コアである場合、互いの端面を突き合わせるようにして接着剤で接続される。

樹脂部材は、環状コアが複数のコア部材からなるため、樹脂部材も複数の樹脂体から構成される。例えば、Ｕ字型コアを被覆する樹脂体は、Ｕ字型コアをインサート成形品としてモールド成形法により成形される。当該樹脂体は、Ｕ字型コアの周囲を被覆するためその形状に倣った形状となる。但し、Ｕ字型コアの両脚の先端部分である端面は、当該樹脂体から露出している。すなわち、当該端面は、接着剤が塗布されて他のコア部材と接着される接着面となる。

リアクトルの組立時には、コア部材の接着面に接着剤を塗布し、他のコア部材の接着面と突き合わせて、熱を加えて接着剤を硬化させることで、複数のコア部材を接続する。

特開２０１２−９４９２４号公報

上記のように、接着剤は、接着面に塗布される。この接着剤の分量によっては、接着剤が接着面だけでなく樹脂体の端面も含め、拡がって塗布される場合がある。図１５は、この場合の様子を示す図である。接着力を確保する観点からは、塗布面積が大きい方が好ましい。しかし、接着のためには接着剤に熱を加えて硬化させる必要があることから、次のような問題が生じていた。

すなわち、図１５に示すように、コア部材１１１の接着面１１１ａだけでなく、その周囲に位置する樹脂体１２１の端面１２１ａにも接着剤１５０が濡れ拡がると、接着剤１５０硬化時に与える熱により樹脂体１２１が熱膨張する。このため、樹脂体１２１の端面１２１ａがコア部材１１１の接着面１１１ａと直交する方向にも膨張する。

そのため、樹脂体１２１の端面１２１ａはコア部材１１１の接着面１１１ａと直交し接着剤１５０を引き剥がす方向に接着剤１５０を押圧し、接着剤１５０がコア部材１１１の接着面１１１ａから引き剥がされる虞がある。特に、膨張が進行し、樹脂体１２１の端面１２１ａが接着面１１１ａより出っ張ると、その引き剥がし具合が顕著になる。

このように、接着剤１５０が剥がれることで、接着強度が低下し、リアクトルの振動増大及び騒音悪化という問題が発生していた。

本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、その目的は、樹脂体の熱膨張による接着剤の剥がれを抑制し、接着強度を向上させることのできるリアクトルを提供することにある。

本発明のリアクトルは、次の構成を有することを特徴とする。
（１）複数のコア部材を接着剤により直接接続してなるコア。
（２）前記コア部材を被覆する樹脂体を有する樹脂部材。
（３）前記コア部材は、前記樹脂体から露出し、他の前記コア部材と接着される接着面を有すること。
（４）前記樹脂体は、前記接着面を基準として前記接着面より後退して設けられた後退部を有すること。

本発明のリアクトルは、次の構成を有することを特徴とする。
（５）複数のコア部材をスペーサを介して接着剤により接続してなるコア。
（６）前記コア部材を被覆する樹脂体を有する樹脂部材。
（７）前記コア部材は、前記樹脂体から露出し、前記スペーサと接着される接着面を有すること。
（８）前記樹脂体は、前記接着面を基準として前記接着面より後退して設けられた後退部を有すること。

本発明において、次の構成を有していても良い。
（９）前記コア部材と前記樹脂体とが密着され、２つの前記樹脂体の前記コア部材同士が前記接着面を介して接着され、当該２つの前記樹脂体が対向し、前記後退部は、当該２つの前記樹脂体の対向する部分の少なくとも何れかに設けられていること。
（１０）前記後退部は、前記接着面を基準として前記接着面より後退した前記樹脂体の端面であり、前記接着面を成す前記コア部材の縁を露出させること。
（１１）前記樹脂体の端面は、前記接着面の全周囲にわたって設けられていること。
（１２）前記接着面と前記樹脂体の端面との距離は、前記樹脂体が熱膨張した時の最大長より長いこと。
（１３）前記樹脂体の端面は、前記接着面の直交方向に先細ってなること。
（１４）前記後退部は、前記樹脂体の対向する部分の肉厚部に設けられていること。
（１５）前記樹脂体は、前記後退部及び前記接着面を囲む保護カバーを有すること。

本発明によれば、樹脂体の熱膨張による接着剤の剥がれを抑制し、接着強度を向上させることのできるリアクトルを得ることができる。

第１の実施形態に係るリアクトルの全体構成を示す斜視図である。 第１の実施形態に係るリアクトルの全体構成を示す分解斜視図である。 Ｕ字型コアが埋め込まれた樹脂体の斜視図である。 Ｕ字型コアとＩ字型コアの接着箇所の断面図である。 第２の実施形態に係るリアクトルの全体構成を示す斜視図である。 第２の実施形態に係るリアクトルの全体構成を示す分解斜視図である。 図５のＢ−Ｂ断面図である。 第２の実施形態に係る環状コアの全体構成を示す斜視図である。 図５におけるコア部材の接着部分における部分拡大図である。 実施例を説明するための図であり、（ａ）は実施例の構成を示し、（ｂ）比較例の構成を示す。 Ｕ字型コアが埋め込まれた樹脂体の変形例を示す斜視図である。 他の実施形態に係る樹脂体の外形を示す断面図である。 （ａ）〜（ｄ）は他の実施形態に係る樹脂体の外形を示す断面図である。 （ａ）、（ｂ）は他の実施形態に係る樹脂体の外形を示す断面図である。 従来技術を説明するための図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態のリアクトルについて説明する。

［１．第１の実施形態］
［１−１．概略構成］
図１は、本実施形態に係るリアクトルの全体構成を示す斜視図であり、図２は、その分解斜視図である。

リアクトルは、電気エネルギーを磁気エネルギーに変換して蓄積及び放出する電磁気部品であり、電圧の昇降圧等に使用される。本実施形態のリアクトルは、例えばハイブリッド自動車や電気自動車の駆動システム等で使用される大容量のリアクトルである。リアクトルは、これら自動車に搭載される昇圧回路の主要部品である。昇圧回路は、リアクトルの他、ＩＧＢＴ等の半導体スイッチング素子を有する。リアクトルは、半導体スイッチング素子のオンオフが高速に行われることにより、外部電源から供給される電気エネルギーを磁気エネルギーに変換し、当該エネルギーの蓄積及び放出を繰り返し、電圧を昇圧する。

図１および図２に示すように、リアクトルは、環状コア１と、環状コア１の一部の外周に巻回されたコイル５と、環状コア１の外周を覆い、環状コア１とコイル５とを絶縁する樹脂部材２を有している。

環状コア１は、環状の磁性体であり、図２に示すように、環状の一部に一対の平行な直線部分と、これら直線部分を繋ぐＵ字形状の連結部分とを有する。図１に示すように、環状コア１のうち、コイル５が巻回された直線部分は、磁束が発生する脚部である。コイル５が巻回されていないＵ字形状の連結部分は、脚部で発生した磁束が通過するヨーク部である。すなわち、ヨーク部は、一対の直線部分を繋ぐ。環状コア１内には、脚部で発生した磁束がヨーク部を通過することで、環状の閉じた磁気回路が形成される。

樹脂部材２は、環状コア１の外周を覆っており、全体として環状コア１と同じく、環状形状を有する。すなわち、一対の直線部分とこれら直線部分を繋ぐ連結部分とを有している。本実施形態では、樹脂部材２は、二分割されて構成されており、樹脂体２１と樹脂体２２とを有する。

樹脂体２２は、一対の直線部２２ａ、２２ｂとこれら直線部２２ａ、２２ｂを繋ぐＵ字形状の連結部２２ｃとを有する。樹脂体２１は、Ｃ字形状の連結部２１ａを有する。直線部２２ａ、２２ｂはコイル５が装着される部分であり、ボビンとも称される。一対の直線部２２ａ、２２ｂが樹脂部材２の一対の直線部分であり、連結部２２ｃ、２１ａが一対の直線部分を繋ぐ連結部分である。

このようなリアクトルは、例えばアルミニウム合金等、熱伝導性が高く軽量な金属で形成された略直方体の収容スペースを有するケース内に固定される。この固定のため、樹脂部材２の連結部２１ａ、２２ｃには板状の固定金具３１、３２が埋め込まれており、ボルト挿入穴３１ａ、３１ｂ、３２ａ、３２ｂが設けられたその先端部分が連結部２１ｃ、２２ａ外部に突出している。このボルト挿入穴３１ａ、３１ｂ、３２ａ、３２ｂにボルトをそれぞれ締結させてリアクトルをケースに固定する。

なお、リアクトルとケースとの隙間に充填材を充填、固化しても良い。充填材には、リアクトルの放熱性能の確保及びリアクトルからケースへの振動伝搬の軽減のため、比較的柔らかく熱伝導性の高い樹脂が適している。

［１−２．詳細構成］
次に、本実施形態のリアクトルの各構成について、詳細に説明する。

（環状コア）
環状コア１は、圧粉磁心、フェライト磁心、又は積層鋼板などの磁性体である。環状コア１は、図２に示すように、複数のコア部材１１〜１３と、複数のスペーサ１４とを有し、各コア部材１１〜１３間にスペーサ１４を配置して接着剤によって環状になるように接続されている。

本実施形態のコア部材は、左右の脚部を構成する複数のＩ字型コア１３と、ヨーク部を構成する２つのＵ字型コア１１、１２である。Ｉ字型コア１３は、概略直方体の磁性体である。Ｕ字型コア１１、１２は、断面Ｕ字型形状を有する磁性体である。

これらＵ字型コア１１、１２及びＩ字型コア１３は、その両端面に他の部材が接着する接着面を有する。接着面には接着剤が塗布され、他の部材と接続される。ここにいう他の部材とは、本実施形態ではスペーサ１４である。なお、スペーサ１４を設けない場合は、他の部材は、他のコア部材１１〜１３である。

スペーサ１４は、板状のギャップスペーサである。このスペーサ１４は、各コア部材１１〜１３間に配置されており、接着剤によってスペーサ１４の両側のコア部材１１〜１３の接着面と接着固定される。接着剤としては、例えば、硬化温度が１２０℃〜１５０℃程度のエポキシ系の熱硬化樹脂を用いることができる。また、温度特性、耐久性などリアクトルの用途を考慮して、シリコーン系樹脂、ウレタン系樹脂など、リアクトルのコア接続用として使用されている公知の樹脂を使用できる。

スペーサ１４は、コア部材１１〜１３間に所定幅の磁気的なギャップを与え、リアクトルの高電流側のインダクタンス低下を防止する。スペーサ１４の材料としては、非磁性体、セラミック、非金属、樹脂、炭素繊維、若しくはこれら二種以上の合成材又はギャップ紙を用いることができる。なお、スペーサ１４は必ずしも設けなくても良い。

このように、環状コア１は、複数のコア部材１１〜１３を接着剤により、スペーサ１４を設けない場合は直接に、スペーサ１４を設ける場合はこのスペーサ１４を介して間接に接続して環状形状を成す。

（樹脂部材）
樹脂部材２は、環状コア１の外周を樹脂により被覆している部材である。従って、樹脂部材２は、環状コア１の形状に倣って環状に形成されている。樹脂部材２の一部の外周にはコイル５が巻回されており、樹脂部材２は、環状コア１とコイル５とを絶縁する。

樹脂部材２を構成する樹脂の種類としては、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ウレタン樹脂、ＢＭＣ（Ｂｕｌｋ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）、ＰＰＳ（Ｐｏｌｙｐｈｅｎｙｌｅｎｅ Ｓｕｌｆｉｄｅ）、ＰＢＴ（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）等が挙げられる。

樹脂部材２は、二分割されている。すなわち、樹脂部材２は、略Ｃ字形状の樹脂体２１と、略Ｕ字形状の樹脂体２２とを別々に成形しておき、互いの端部を向かい合わせることで構成される。樹脂体２１と樹脂体２２とを別々に成形するのは、環状コア１の脚部を構成するＩ字型コア１３を内部に収容するため、及び、コイル５をはめ込んで樹脂部材２にコイル５を装着するためである。

樹脂体２２は、一対の筒状の直線部２２ａ、２２ｂと、これら直線部２２ａ、２２ｂを繋ぐ連結部２２ｃと、を有する。樹脂体２１は、Ｃ字形状の連結部２１ａと、フック２１ｂと、を有する。

樹脂体２１、２２は、樹脂により一体成形された部材である。すなわち、樹脂体２１を構成する連結部２１ａとフック２１ｂは継ぎ目なく一続きに構成されている。樹脂体２２を構成する直線部２２ａ、２２ｂ及び連結部２２ｃも同様に継ぎ目なく一続きに構成されている。フック２１ｂは、例えば、リード線を有する不図示の温度センサをリアクトルに取り付ける際に、そのリード線を巻回すために用いられる。

連結部２１ａ、２２ｃの内部には、Ｕ字型コア１１、１２がモールド成形法によって埋め込まれている。換言すれば、連結部２１ａ、２２ｃは、Ｕ字型コア１１、１２の被覆部であり、連結部２１ａ、２２ｃに覆われたＵ字型コア１１、１２の外周部分が、連結部２１ａ、２２ｃの内周と密着している。但し、Ｕ字型コア１１、１２の接着面とその周囲は露出している。

直線部２２ａ、２２ｂは、環状コア１の直線部分を被覆する被覆部である。すなわち、直線部２２ａ、２２ｂの内部には、環状コア１の直線方向に沿って、Ｉ字型コア１３、スペーサ１４が交互に積層して配置されている。直線部２２ａ、２２ｂの先端には開口部がそれぞれ設けられており、直線部２２ａ、２２ｂの開口部からＩ字型コア１３、スペーサ１４が挿入される。

ここで、樹脂体２１について、図３及び図４を参照し、更に詳細に説明する。図３は、Ｕ字型コア１１が埋め込まれた樹脂体２１の斜視図である。図４は、図３のＡ−Ａ断面図であり、Ｕ字型コア１１とＩ字型コア１３の接着箇所の断面図である。

上記のように樹脂体２１には、Ｕ字型コア１１が内部に埋め込まれており、Ｕ字型コア１１のＵ字の両脚を構成する端面、すなわち接着面１１ａは、樹脂体２１から露出している。

また、上記のように、樹脂体２１は、Ｕ字型コア１１の接着面１１ａの近傍に、対となる樹脂体２２と対向する端部を備える。ここでは、樹脂体２１の端部は、接着面１１ａと平行な端面２１ｃである。

樹脂体２１の端面２１ｃは、Ｕ字型コア１１の接着面１１ａを基準とすると、接着面１１ａより後退して設けられた後退部である。すなわち、端面２１ｃと接着面１１ａは同一平面上にはなく、接続面１１ａから見て端面２１ｃが奥まっており、Ｕ字型コア１１の端部、つまり接着面１１ａとこの面１１ａを囲むＵ字型コア１１の側面が、樹脂体２１から露出している。

このように、後退部は、接着面１１ａを基準として接着面１１ａより後退して設けられ、本実施形態では、接着面１１ａを成すＵ字型コア１１の縁を露出させる樹脂体２１の端面２１ｃとして設けられている。

本実施形態では、接着面１１ａの全周囲にわたってＵ字型コア１１の端部が露出しているが、これに限定されず、Ｕ字型コア１１を囲う端面２１ｃの少なくとも一部が、Ｕ字型コア１１の接着面１１ａより後退して設けられていれば良い。

このように、樹脂体２１の端面２１ｃは、接着面１１ａより引っ込んだ状態であれば良いが、樹脂体２１の端面２１ｃと接着面１１ａとの距離Ｌは、樹脂体２１が熱膨張した際の最大長より長いことが好ましい。この最大長は、例えば、リアクトル設計時に想定される最大の温度上昇変化に伴う樹脂体２１の伸びとする。この伸び、すなわち線膨張差は、線膨張係数（熱膨張率）×物の大きさ×温度差で求めることができる。なお、「物の大きさ」は、例えば、接続面１１ａと直交する方向の樹脂体２１の長さとする。「温度差」とは、例えば、成形直後の樹脂体２１の温度とその後の冷却後の樹脂体２１の温度との温度差や、リアクトル動作時の最高温度とリアクトル停止時の温度との温度差、暑い環境から寒い環境への移動などによる周囲温度の温度差が挙げられる。

樹脂体２１には、樹脂体２２と向かい合わせてリアクトル組立時に位置合わせや組立を容易にするため、爪部２１ｄが設けられ、樹脂体２２の端部には、爪部２１ｄが嵌合する切欠き部２２ｄが設けられている。爪部２１ｄは、Ｕ字型コア１１の接着面１１と直交する方向に延びている。但し、図４から明らかなように、爪部２１ｄは、Ｕ字型コア１１とは離れており、Ｕ字型コア１１、スペーサ１４、Ｉ字型コア１３の接着箇所との間には隙間がある。従って、接着剤は爪部２１ｄにかかることはなく、爪部２１ｄが熱膨張により接着剤剥離に寄与することはない。

（固定金具）
図１および図２に示すように、連結部２１ａ、２２ｃには、固定金具３１、３２が埋め込まれている。すなわち、固定金具３１、３２の中央部分が例えばモールド成形法により連結部２１ａ、２２ｃに埋め込まれ、固定金具３１、３２の両端部が連結部２１ａ、２２ｃの表面から突出している。固定金具３１、３２の先端のボルト挿入穴３１ａ、３１ｂ、３２ａ、３２ｂにそれぞれボルトを挿入して締結し、リアクトルをケースに固定する。

（コイル）
コイル５は、絶縁被覆を有する導線である。本実施形態では、コイル５は、平角線のエッジワイズコイルである。但し、コイル５の線材や巻き方は平角線のエッジワイズコイルに限定されず、他の形態であっても良い。

コイル５は、左右のコイル５１ａ、５１ｂを有し、これらの一端部がコイル５１ａ、５１ｂと同じ素材でなる連結線５１ｃによって連結されている。コイル５１ａ、５１ｂは、エナメルなどの絶縁被覆した１本の銅線によって構成されている。コイル５は、コイル５１ａ、５１ｂが環状コア１の周囲を巻回するように、樹脂部材２の一対の直線部分の外周に装着されている。

コイル５１ａ、５１ｂの端部５２ａ、５２ｂは、樹脂体２１の連結部２１ａの上方に引き出されており、外部電源などの外部機器の配線と接続される。外部電源から電力供給されると、コイル５１ａ、５１ｂに電流が流れてコイル５１ａ、５１ｂを突き抜ける磁束が発生し、環状コア１内に環状の閉じた磁気回路が形成される。

［１−３．作用］
本実施形態の樹脂体２１の作用について説明する。樹脂体２１は周囲の温度環境によって、熱膨張及び熱収縮する。例えば、本実施形態のリアクトルが車載用途である場合、車の運転中には、リアクトル、特にコイル５が発熱するため、その周囲に配置されている樹脂体２１が熱せられる。この熱を受けて樹脂体２１は熱膨張する。

そのため、樹脂体２１の端面２１ｃは、Ｕ字型コア１１の接着面１１ａと直交する方向に、膨張する。従って、従来技術のように、樹脂体の端面とコア部材の接着面とを同一平面上に揃え、かつ、接着面だけでなく樹脂体端面まで拡げて接着剤が塗布されると、膨張した樹脂体端面が接着剤を押し出し、接着面１１ａから接着剤を引き剥がす虞がある。

これに対し、本実施形態では、端面２１ｃを、接着面１１ａを基準として引っ込めて設けるようにしているので、樹脂体２１が膨張し、接着剤を押し出したとしても、樹脂体２１の端面２１ｃが接着面１１ａより出っ張らなければ、或いは出っ張ったとしてもその出っ張りが小さければ、接着面１１ａから接着剤が剥がれることがなくなる。

また、車の運転が停止されると、放熱により樹脂体２１は冷却される。このため、熱収縮により、樹脂体２１の端面２１ｃは元に戻るが、車の運転は長期にわたり繰り返されるため、樹脂体２１が熱膨張する度に起きる可能性のある接着剤引き剥がしのリスクを回避することができる。そのため、より長期にわたり、接着剤の接着強度を維持することができる。

また、接着剤に熱硬化性の接着剤を用いる場合にも有用である。すなわち、リアクトルの組立時においては、Ｕ字型コア１１の接着面１１ａに接着剤が塗布され、スペーサ１４を介して、内部にＵ字型コア１２、Ｉ字型コア１３、スペーサ１４が配置された樹脂体２２と互いに端部を向かい合わせて押圧する。これにより、Ｕ字型コア１１とＩ字型コア１３がスペーサ１４を介して接着される。

この状態で、リアクトルを加熱炉等により接着剤に熱を加えて接着剤を硬化させる。このとき、樹脂体２１も熱を帯びるため、熱膨張するが、樹脂体２１の端面２１ｃの少なくとも一部が、接着面１１ａより引っ込めて設けられているので、接着剤剥離の虞をなくすことができる。

［１−４．効果］
（１）本実施形態のリアクトルは、複数のコア部材１１〜１３をスペーサ１４を介して接着剤により接続してなる環状コア１と、コア部材１１〜１３を被覆する樹脂体２１、２２を有する樹脂部材２と、を備え、Ｕ字型コア１１は、樹脂体２１から露出し、スペーサ１４と接着される接着面１１ａを有し、樹脂体２１は、接着面１１ａを基準として接着面１１ａより後退して設けられた後退部を有するようにした。

特に、本実施形態では、後退部は、接着面１１ａを基準として接着面１１ａより後退した樹脂体２１の端面２１ｃであり、接着面１１ａを成すＵ字型コア１１の縁を露出させるようにした。

これにより、樹脂体２１が熱膨張したとしても、接着面１１ａ上の接着剤に、接着剤が剥がれる方向に荷重が加わり接着剤をＵ字型コア１１の接着面１１ａから引き剥がすのを抑制することができる。すなわち、樹脂体２１の端部が接着面１１ａと同一平面上に設けられる場合と比べ、接着剤との接する面積を小さくできるので、樹脂体２１の熱膨張による接着剤引き剥がしへの影響を小さくできる。

なお、後退部により、Ｕ字型コア１１の接着面１１ａに発生するクラックを防止することができる。すなわち、従来のように樹脂体の端面が接着面と同一平面上にある場合には、圧粉磁心は比較的脆いため、その樹脂体２１の収縮により引っ張り応力で接着面にクラックが発生する場合があるが、後退部により予め後退させているので、接着面１１ａに引っ張り応力が加わらず、クラックの発生を防止できる。従って、クラック発生に伴う騒音悪化を防止できる。特に圧粉磁心がプレス成形等により機械的強度に異方性を有する場合には、機械的強度の弱い方向（例えばプレス方向と直交する方向）と平行なＵ字型コア１１の縁を露出させるように後退部を設けると効果的である。

（２）樹脂体２１の端面２１ｃは、接着面１１ａの全周囲にわたって設けるようにした。これにより、接着剤が引き剥がれるリスクをより小さくすることができる。従って、接着剤の接着力をより長期に維持することができ、耐久性を向上させることができる。

（３）接着面１１ａと樹脂体２１の端面２１ｃとの距離Ｌは、樹脂体２１が熱膨張した時の最大長より長くした。これにより、接着剤が接着面１１ａから多少はみ出たとしても、このはみ出た接着剤が樹脂体２１の熱膨張によっても接着面１１ａと同一平面上まで進行することはないので、樹脂体２１の熱膨張による接着剤の剥がれを心配することない。従って、接着面１１ａ上の接着剤に、接着剤が剥がれる方向に荷重が加わることはない。その結果、接着剤による接着力をより長く維持することができる。

［２．第２の実施形態］
［２−１．構成］
第２の実施形態について、図５〜図９を用いて説明する。第２の実施形態は、第１の実施形態と基本構成は同じである。よって、第１の実施形態と異なる点のみを説明し、第１の実施形態と同じ部分については同じ符号を付して詳細な説明は省略する。

図５は、第２の実施形態のリアクトルの斜視図である。図６は、第２の実施形態のリアクトルの分解斜視図である。図７は、図５のＢ−Ｂ断面図である。

第１の実施形態では、樹脂体２１がＵ字型コア１１をモールド成形法により一体成形され、樹脂体２１とＵ字型コア１１とが密着されたものであり（例えば図３及び図４参照）、当該樹脂体２１と対向する樹脂体２２の直線部２２ａ、２２ｂは、その開口部からＩ字型コア１３を挿入しており、直線部２２ａ、２２ｂとＩ字型コア１３は密着されていなかった（図４参照）。これに対し、第２の実施形態は、接着面を介して接着されるコア部材同士の樹脂体が当該コア部材とモールド成形法により一体成形され、当該コア部材に密着している。以下、詳細に説明する。

図８は、第２の実施形態の環状コア１の斜視図である。図５〜図８に示すように、本実施形態のリアクトルは、概略θ形状の環状コア１と、その一部に装着されたコイル５１ａ、５１ｂを備える２つのコイル５と、環状コア１と２つのコイル５とを絶縁する樹脂部材２とを備える。

図５及び図８に示すように、本実施形態の環状コア１の形状が概略θ形状であり、本実施形態のリアクトルの形状も環状コア１に倣って概略θ形状である。

環状コア１は、一対のＵ字型コア１１、１２と一対のＴ字型コア１７、１８とを有する。Ｔ字型コア１７、１８は、その形状が示すように、左右の両端部と中央突起部１７ａ、１８ａとを有する。環状コア１は、Ｕ字型コア１１、１２の両端部とＴ字型コア１７、１８の左右の端部を突き合わせ、対向するＴ字型コア１７、１８の中央突起部１７ａ、１８ａ間に所定のギャップ１９が形成されるように組み合わせられている。各コア部材１１、１２、１７、１８の他のコア部材１１、１２、１７、１８と突き合わされる面が、他のコア部材１１、１２、１７、１８と接着剤により接着される接着面１１ａ、１２ａ、１７ｂ、１８ｂである。すなわち、Ｕ字型コア１１、１２の両端部の端面が接着面１１ａ、１２ａであり、Ｔ字型コア１７、１８の左右の端部の端面が接着面１７ｂ、１８ｂである。

環状コア１は、Ｔ字型コア１７、１８の中央突起部１７ａ、１８ａ及びギャップ１９により中脚が形成され、Ｕ字型コア１１、１２の両端部及びＴ字型コア１７、１８の左右の端部によりコイル５１ａ、５１ｂを有する２つのコイル５が装着される外脚が形成される。換言すれば、環状コア１は、中脚及びＵ字型コア１１、１２のヨーク部が平行し、これらと直交するように外脚が設けられ、全体として概略θ形状をなす。

なお、図６〜図８に示すように、Ｕ字型コア１１、１２及びＴ字型コア１７、１８の端部の一部は、丸みを帯びた形状を有している。

コイル５は、図５に示すように、環状コア１の外脚となる４箇所に、中脚を挟んでその両側にそれぞれ装着されている。２つのコイル５は、各コイル５から発生する直流磁束が互いに打ち消されるように装着されている。コイル５を構成する導線の巻回方向を２つのコイル５で逆にして、通電する電流方向を同一にしても良いし、コイル５を構成する導線の巻回方向を２つのコイル５で同一にして、通電する電流方向を逆にしても良い。コイル５への通電により、環状コア１には中脚を共通磁路として２つの閉磁気回路が形成される。中脚に磁束を通すことで、Ｕ字型コア１１、１２のヨーク部の外側における漏れ磁束を低減させることができる。

樹脂部材２は、環状コア１の形状に倣って概略θ形状である。ここでは、樹脂部材２は、四分割されており、Ｕ字型コア１１、１２を被覆する樹脂体２３、２４、及びＴ字型コア１７、１８を被覆する樹脂体２５、２６を有する。本実施形態では、樹脂体２３〜２６は、コア部材１１、１２、１７、１８をインサート品としてモールド成形法により一体成形されており、樹脂体２３〜２６の内周とコア部材１１、１２、１７、１８の外周とが密着され、一体化されている。

樹脂体２３、２４は、概略Ｕ字形状を有し、その両端部には、内部のＵ字型コア１１、１２の両端部が露出する開口部が設けられている。そのため、Ｕ字型コア１１、１２の接着面１１ａ、１２ａが当該開口部から露出する。

樹脂体２５、２６は、概略Ｔ字形状を有し、その左右の端部には、内部のＴ字型コア１７、１８の左右の端部が露出する開口部が設けられている。そのため、Ｔ字型コア１７、１８の左右の端部に設けられた接着面１７ｂ、１８ｂが当該開口部から露出する。樹脂体２５、２６は、中央突起部１７ａ、１８ａを被覆しており、中央突起部１７ａ、１８ａの端部は露出していない。

以下、樹脂体２３、２４をＵ字状樹脂体２３、２４、樹脂体２５、２６をＴ字状樹脂体２５、２６とも称する。

図７に示すように、一対のＴ字状樹脂体２５、２６は、その内部の中央突起部１７ａ、１８ａが対向するようにＨ字状に配置されている。一対のＵ字状樹脂体２３、２４は、Ｕ字状樹脂体２３の開口部から露出した接着面１１ａが２つのＴ字状樹脂体２５、２６の開口部から露出した接着面１７ｂ、１８ｂと接着するように、Ｕ字状樹脂体２３の両端部とＴ字状樹脂体２５、２６の左右の一方の端部が対向している。また、Ｕ字状樹脂体２４の開口部から露出した接着面１２ａが２つのＴ字状樹脂体２５、２６の開口部から露出した接着面１７ｂ、１８ｂと接着するように、Ｕ字状樹脂体２４の両端部とＴ字状樹脂体２５、２６のもう一方の片側端部が対向している。このように、これらの樹脂体２３〜２６が組み合わされて概略θ形状の樹脂部材２が構成されている。

ここで、樹脂体２３〜２６について、更に詳細に説明する。樹脂体２３〜２６は、少なくとも何れかが、他の樹脂体２３〜２６と対向する部分に後退部を備えている。本実施形態では、Ｔ字状樹脂体２５、２６のＵ字状樹脂体２３、２４と対向する左右の端部に、後退部が設けられている。

すなわち、Ｔ字状樹脂体２５、２６の左右の端部は、Ｔ字状樹脂体２５、２６内部のＴ字型コア１７、１８の接着面１７ｂ、１８ｂを基準として当該接着面１７ｂ、１８ｂより後退して設けられている。このため、図９に示すように、Ｔ字状樹脂体２５、２６とＵ字状樹脂体２３、２４とを組み合わせて樹脂部材２を構成した際に、Ｔ字状樹脂体２５、２６の左右の端部と対向するＵ字状樹脂体２３、２４の端部との間にはスペースＳが生じる。ここでは、Ｔ字状樹脂体２５、２６にのみ後退部を設けたが、Ｕ字状樹脂体２３、２４にのみ又はＴ字状樹脂体２５、２６及びＵ字状樹脂体２３、２４の双方に設けても良い。

後退部は、他の樹脂体２３〜２６と対向する部分でも、特に樹脂の肉厚が厚くなる箇所に設けると良い。樹脂の肉厚が厚い方が熱膨張又は熱収縮により接着面１１ａ、１２ａ、１７ｂ、１８ｂにおいて加わる応力が大きくなるためである。本実施形態では、Ｕ字状樹脂体２３、２４の端部における端面と接着面１１ａ、１２ａとは同一平面上に位置し、Ｔ字状樹脂体２５、２６は、図７及び図９に示すように、Ｔ字型コア１７、１８の左右の端部の角を覆う角部分がなだらかに傾斜又は丸みを帯びており、一体成形した際に当該角部分に樹脂が入り込むことで当該部分が肉厚になっている。そのため、当該箇所に後退部を設けることで、熱膨張により対向する樹脂体２３〜２６の端部と押し合う応力の発生をより効果的に防止する。

接着面と後退部との最大距離は、例えば、樹脂体２３〜２６が熱膨張した時の最大長以上とすることができる。

なお、本実施形態では、後退部は、Ｔ字型コア１７、１８の丸みを帯びた箇所にのみ設けたが、Ｔ字型コア１７、１８の接着面１７ｂ、１８ｂの周囲を囲うように設けても良い。

後退部によって、接着面１１ａ、１２ａ、１７ｂ、１８ｂの周囲のコア部材１１、１２、１７、１８端部の縁を露出させることが理想的である。例えば、コア部材１１、１２、１７、１８の丸みを帯びた部分の途中でコア部材１１、１２、１７、１８の端部を露出させ、接着面１１ａ、１２ａ、１７ｂ、１８ｂ及びその周囲を露出させることが理想的である。

但し、ここでは、樹脂体２３〜２６は、接着面１１ａ、１２ａ、１７ｂ、１８ｂを露出させるものの、その周囲、すなわちコア部材１１、１２、１７、１８の端部の縁を覆い、当該縁を露出させていない構造としている。コア部材１１、１２、１７、１８の寸法個体差による接着面１１ａ、１２ａ、１７ｂ、１８ｂの周囲におけるバリの発生を防止するためである。すなわち、金型で樹脂体２３〜２６を作製する場合には、コア部材１１、１２、１７、１８の寸法に個体差があるため、コア部材１１、１２、１７、１８が小さい場合には、露出させるべき箇所でコア部材１１、１２、１７、１８が小さい分生じた金型との隙間に樹脂が入り込むことバリが発生する場合があるが、これを防止するためである。

なお、後退部の構成は、樹脂体２３〜２６の端部を、接着面１１ａ、１２ａ、１７ｂ、１８ｂの直交方向に先細ってなるように、接着面１１ａ、１２ａ、１７ｂ、１８ｂに対して傾斜させて設けても良いし、丸み帯びるように先細らせても良い。

また、Ｔ字状樹脂体２５、２６の左右の端部の開口縁には、接着面１７ｂ、１８ｂを囲うように凹部２５ａ、２６ａが設けられている。Ｔ字状樹脂体２５、２６の左右の端部と対向するＵ字状樹脂体２３、２４の両端部には、突出部２３ａ、２４ａが設けられている。突出部２３ａ、２４ａは、接着面１１ａ、１２ａを囲い、接着面１１ａ、１２ａと直交する方向に延びており、Ｕ字状樹脂体２３、２４とＴ字状樹脂体２５、２６の組み合わせの際に、突出部２３ａ、２４ａが凹部２５ａ、２６ａに位置し、Ｔ字状樹脂体２５、２６の後退部及び接着面１１ａ、１２ａ、１７ｂ、１８ｂを囲む保護カバーとなる。突出部２３ａ、２４ａが囲う範囲にＴ字状樹脂体２５、２６及びＴ字型コア１７、１８の端部が入り込むことで、当該端部が位置規制され、Ｕ字状樹脂体２３、２４とＴ字状樹脂体２５、２６の位置決めがなされる。

樹脂体２３、２４のＵ字型コア１１、１２のヨーク部を被覆する部分には、固定金具３３がそれぞれ設けられている。固定金具３３は、一部が樹脂体２３、２４に埋め込まれており、ここではモールド成形法によって埋め込まれている。固定金具３３には、ボルト挿入穴３３ａが設けられており、ボルトが挿入されてケースなどの設置対象物にリアクトルが固定される。固定金具３３は、断面が略Ｓ字に湾曲しており、可撓性を有する。そのため、リアクトルとケースなどの設置対象物との線膨張差によって応力が加わっても両者の相対位置が変化し、リアクトルに加わる応力を緩和する。

また、樹脂体２５、２６には、固定部３４が中央突起部１７ａ、１８ａの反対部分、すなわちＴ字の頭部部分にそれぞれ設けられている。固定部３４にはボルト挿入穴３４ａが設けられ、ボルト挿入穴３４ａには金属製又は樹脂製で円筒形状のカラー３４ｂが設けられて、当該カラー３４ｂにボルトが挿入されてケースなどの設置対象物にリアクトルが固定される。固定部３４は、一体成形により樹脂体２５、２６の一部として設けられている。

［２−２．作用・効果］
（１）本実施形態では、コア部材１１、１２、１７、１８と樹脂体２３、２４、２５、２６とが密着され、２つの樹脂体２３〜２６のコア部材１１、１２、１７、１８同士が接着面１１ａ、１２ａ、１７ｂ、１８ｂを介して接着され、当該２つの樹脂体２３〜２６が対向し、後退部は、当該２つの樹脂体２３〜２６の対向する部分の少なくとも何れかに設けるようにした。

このように、対向する樹脂体２３〜２６がその被覆するコア部材１１、１２、１７、１８と密着されている場合であっても、熱膨張により互いに押し合うことを防止できる。そのため、接着剤の剥がれや、接着面における接着部分への応力低減を図ることができる。その結果、コア部材の接着部分の接着強度をより長期にわたり維持し、当該接着部分の耐久性を向上させることができる。

特に、後退部は、樹脂体２５、２６の対向する部分の肉厚部に設けるようにした。これにより、樹脂体２３と樹脂体２５、２６と、樹脂体２４と樹脂体２５、２６とそれぞれ対向する部分において各樹脂体２３〜２６の端部が押し合う応力の発生をより効果的に防止することができる。

（２）樹脂体２３、２４は、後退部及び接着面１１ａ、１２ａ、１７ｂ、１８ｂを囲む保護カバーとなる突出部２３ａ、２４ａを有するようにした。これにより、コア部材同士の接着部分への外部から金属粉塵などのゴミが混入することを防止することができる。リアクトルは他の電気部品と共に配置されることが多く、外部からゴミが樹脂体の対向する端部に入り込むと、当該ゴミを介して熱膨張により接着面に応力が加わるのを防止することができる。

［２−３．実施例］
本発明の実施例を、図１０及び表１、表２を参照して以下に説明する。

図１０（ｂ）に示すように、接着面と樹脂体１２３〜１２６の接着面周囲の端面が同一平面上にあるリアクトルのサンプルを比較例とし、図１０（ａ）に示すように、接着面周囲の樹脂体２５、２６の端面を接着面より後退させたリアクトルのサンプルを実施例とした。樹脂体の端部以外の構成は、実施例と比較例とで同一とした。

実施例では、後退部を、Ｔ字型コア１７、１８を被覆する樹脂体２５、２６の端部にリアクトルの内側、外側部分にそれぞれ設けた。図１０（ａ）では、樹脂体２５、２６の内側端部に設けた後退部を内側後退部ＩＢとして示し、樹脂体２５、２６の外側端部に設けた後退部を外側後退部ＯＢとして示している。なお、説明の簡単のため、以降、コア部材と樹脂体の符号を省略する。

図１０（ａ）に示すように、上記第２の実施形態と同様に、接着面からその外側にかけてなだらかに後退する形状とした。接着面からどの程度後退させるかは、次のようにして決定した。

すなわち、コア部材を圧粉磁心で構成し、樹脂体をＰＰＳで構成した場合、リアクトルの組み付け時の温度を２５℃とし、接着面と樹脂体の接着面周囲の端面が同一平面上にあるときを基準として、１７０℃との樹脂体の端面の線膨張差以上とした。ここでは、２５℃時に対する１７０℃での樹脂体端面の最大変位が０．２７６２ｍｍ、コア部材の接着面の最大変位が０．２６０９ｍｍであったので、後退部の接着面からの最大距離Ｌｍａｘを０．０１５３ｍｍとした。

また、実施例及び比較例で接着面は、同一面積の８０５．０ｍｍ^２とし、実施例及び比較例において、接着面と同一平面上におけるＴ字型コア、Ｕ字型コアの樹脂体端部の面積は、リアクトルの外側、内側において、それぞれ次の通りとした。なお、実施例では、下記の樹脂体端部の面積が接着面と同一平面上に射影したものであるため、後退部の面積は実際には下記の樹脂体端部の面積より若干大きい。なお、以下、実施例の樹脂体端部の内側を、内側後退部、実施例の樹脂体端部の外側を外側後退部と称する場合がある。

（樹脂体端部の面積）
Ｔ字型コアの外側：２５８．６１ｍｍ^２
Ｔ字型コアの内側：１５４．６１ｍｍ^２
Ｕ字型コアの外側：４２９．９１ｍｍ^２
Ｕ字型コアの内側：３２０．８７ｍｍ^２

実施例及び比較例において、温度１７０℃での接着面、樹脂体端部について、それぞれ熱応力解析を行った。具体的には、接着面、樹脂体端部のそれぞれに加わる力と当該部分に応力（引っ張り応力及び剪断応力）とを算出した。温度１７０℃での接着面における実施例と比較例の熱応力解析結果を表１に示し、温度１７０℃での樹脂体端部における実施例と比較例の熱応力解析結果を表２に示す。

（接着面と樹脂体端部の応力との関係）
表１及び表２に示すように、比較例では、接着面に加わる引っ張り応力（６．２５ＭＰａ）が樹脂体端面に加わる引っ張り応力（７．７５ＭＰａ、９．７９ＭＰａ）より大きく、これにより接着面における接着剤の引き剥がし現象が生じることが確認できる。これに対し、実施例では、内側後退部及び外側後退部において、共に引っ張り応力がほとんど加わっておらず、接着剤の引き剥がし現象は生じないことが分かる。なお、樹脂体の端部において外側の方が内側より応力値が大きいのは、外側の方が樹脂の肉厚が大きく、熱膨張も大きくなるためと考えられる。

（接着面における応力）
表１に示すように、接着面における応力は、実施例では比較例より、引っ張り応力が約２３％、剪断応力が約７３％低減していることが確認できる。従って、実施例は、比較例よりも、接着面における応力負担が少なく、応力負担に伴う劣化も低減することができる。その結果、実施例は、比較例よりも、コア部材同士の接着力の耐久性に優れることが分かる。

なお、表２に示すように、比較例では、Ｔ字型コアの樹脂体端面に加わる応力の方が、Ｕ字型コアの樹脂体端面に加わる応力より大きい。これに対し、実施例では、Ｔ字型コアの樹脂体端部に後退部を設けているので、Ｕ字型コアの樹脂体端部にもＴ字型コアの樹脂体端部にも応力はほとんど発生していないことが確認できる。対向する樹脂体端部が接触するにしても、接着面周囲のごく近傍のみであり、接触面積自体がそもそも小さいためである。また、当該部分は樹脂の肉厚としては薄く、熱膨張による影響は小さいためである。

［３．他の実施形態］
本発明は、第１及び第２の実施形態に限定されるものではなく、下記に示す他の実施形態も包含する。また、本発明は、第１及び第２の実施形態並びに下記の他の実施形態を全て又はいずれかを組み合わせた形態も包含する。さらに、これらの実施形態を発明の範囲を逸脱しない範囲で、部分的な省略や置き換え、変更を行うことができ、その変形も本発明に含まれる。

（１）第１の実施形態では、接着面１１ａの全周囲にわたってＵ字型コア１１の端部が露出しているが、これに限定されず、Ｕ字型コア１１を囲う端面２１ｃの少なくとも一部が、Ｕ字型コア１１の接着面１１ａより後退して設けられていれば良い。図１１は、Ｕ字型コア１１が埋め込まれた樹脂体２１の変形例を示す斜視図であり、Ｕ字型コア１１の脚部の片側部分のみ示している。例えば、図１１に示すように、四角形状の接着面１１ａの四隅のみ樹脂体２１の端面２１ｃを同一平面とし、他の部分を弧状に接着面１１ａより後退させて設けても良い。

（２）第１の実施形態では、樹脂体２１の端面２１ｃを接着面１１ａと平行に設けたが、図１２に示すように、すなわち、接着面１１ａの直交方向に先細ってなるように、樹脂体２１の端面２１ｃを接着面１１ａに対して傾斜させて設けても良い。

なお、樹脂体２１の端部が先細っていれば良く、直線的に傾斜させずに、丸みを帯びるようにして先細らせても良い。また、接着面１１ａと樹脂体２１の端面２１ｃとの距離Ｌは、接着面１１ａと樹脂体２１の先端との距離とすると良い。

（３）第１の実施形態では、樹脂体２１の端部の形状を平面である端面２１ｃとしたが、これに限られない。図１３（ａ）〜（ｃ）に示すように、樹脂体２１の端部に、接着面１１を成すＵ字型コア１１の縁が露出する堀部１６が設けられていてもよい。堀部１６の形状は、図１３（ａ）のように角張った形状であっても良いし、図１３（ｂ）のように接着面１１ａと同一平面上から直線的に窄む形状であっても良い。図１３（ｃ）のように接着面１１ａと同一平面上から曲線的に窄む形状であっても良い。また、図１３（ｄ）に示すように、樹脂体２１の端面の中央部に堀部１６を設けても良い。但し、この場合は、接着面１１ａの周囲は樹脂体２１の周囲で覆われている。

堀部１６を設けることにより、接着面１１ａへの接着剤塗布量が多くなったとしても、堀部１６に流れ込むことになるので、堀部１６を超えて接着面１１ａと同一平面上に接着剤が拡がるのを防止できる。従って、樹脂体の熱膨張が生じたとしても、接着剤を接着面１１ａと直交し押し出す方向への荷重の発生を防止することができる。

堀部１６は、接着面１１ａの全周囲に設けられていても良い。これにより、接着剤が引き剥がれるリスクをより小さくすることができる。従って、接着剤の接着力をより長期に維持することができ、耐久性を向上させることができる。

また、堀部１６の深さは、前記樹脂体が熱膨張した時の最大長より深くしても良い。なお、堀部１６の深さは、接着面１１ａと直交する方向で定められ、接着面１１ａから堀部１６の底までの長さである。接着剤が接着面１１ａから多少はみ出たとしても、このはみ出た接着剤が樹脂体２１の熱膨張によっても接着面１１ａと同一平面上まで進行することはないので、樹脂体２１の熱膨張による接着剤の剥がれを心配する必要はない。従って、接着面１１ａ上の接着剤に、接着剤が剥がれる方向に荷重が加わることはない。その結果、接着剤による接着力をより長く維持することができる。なお、堀部１６の幅は、接着面１１ａに塗布された接着剤が、接着面１１ａと同一平面上にある樹脂体２１の端部にかからない幅としても良い。

（４）第１の実施形態と上記（３）の他の実施形態では、樹脂体２１の端部の、接着面１１ａより下がって設ける箇所を、接着面１１ａの周囲としたが、これに限られない。接着面１１ａを成す縁を有するＵ字型コア１１の側面が樹脂体２１から露出しない場合であっても、接着面１１ａ上に拡がる接着剤と接する面積が小さければ良い。樹脂体２１の熱膨張による接着剤を引き剥がす方向の荷重を小さくできるためである。

例えば、図１４（ａ）のように、樹脂体２１の端部は、その先端が、接着面１１ａを成す縁からその縁の外側にかけて丸みを帯びて接着面１１ａより後退するようにしても良い。図１４（ｂ）に示すように、樹脂体２１の端部は、その先端が、接着面１１ａを成す縁からその縁の外側にかけて傾斜させて接着面１１ａより後退するようにしても良い。これにより、コア部材の周囲にバリの発生を抑制でき、製造効率が向上する利点がある。

すなわち、樹脂体２１の作製の際には、Ｕ字型コア１１を金型内に挿入し、樹脂を注入及び固化するが、コア部材は一般に寸法公差があるため、小さめに仕上がった場合には、金型壁面とＵ字型コア１１の側面との間に隙間が生じる場合がある。そうすると、樹脂の注入により当該隙間に樹脂が進入することで、例えば接着面１１ａを成す側面部分にバリが発生する。しかし、上記のように接着面１１ａの縁まで覆う形態とすることにより、仮に金型壁面とＵ字型コア１１の側面との間に隙間が生じても樹脂体２１となる。つまり当該隙間に進入しても樹脂厚が増加するのみでバリにはならない。

（５）第１の実施形態では、樹脂体２１にのみ着目したが、樹脂体２２に対しても、その端部をコア部材の接着面１１ａより後退させて設けるようにしても良い。

（６）第２の実施形態で設けた突出部２３ａ、２４ａ及び凹部２５ａ、２６ａを第１の実施形態の樹脂体２１、２２に互いに対向する端部に設けても良い。この場合、樹脂体２１又は樹脂体２２に設けた突出部２３ａ、２４ａは、後退部及び接着面を囲む保護カバーとなる。

（７）第１及び第２の実施形態では、環状コア１を構成するために、コア部材としてＵ字型コア１１、１２、Ｉ字型コア１３、Ｔ字型コア１７、１８を用いたが、これに限定されない。すなわち、環状コア１は、コア部材を複数突き合わせて構成されたものであればよく、コア部材として、Ｅ字型コア、Ｈ字型コア、Ｊ字型コアその他の環状コア１を構成可能な形状を有するコアを用いることができる。

（８）第１の実施形態では、環が１つの環状コア１を用いたが、Ｅ字型コアのように脚部を３本以上備えたコアを用いて、環が２つのθ形状に形成された環状コア１を用いても良い。

１ 環状コア
１１、１２ Ｕ字型コア
１１ａ、１２ａ 接着面
１３ Ｉ字型コア
１４ スペーサ
１６ 堀部
１７、１８ Ｔ字型コア
１７ａ、１８ａ 中央突起部
１７ｂ、１８ｂ 接着面
１９ ギャップ
２ 樹脂部材
２１ 樹脂体
２１ａ 連結部
２１ｂ フック
２１ｃ 端面
２１ｄ 爪部
２２ 樹脂体
２２ａ、２２ｂ 直線部
２２ｃ 連結部
２２ｄ 切欠き部
２３、２４ 樹脂体（Ｕ字状樹脂体）
２３ａ、２４ａ 突出部
２５、２６ 樹脂体（Ｔ字状樹脂体）
２５ａ、２６ａ 凹部
３１ 固定金具
３１ａ、３１ｂ ボルト挿入穴
３２ 固定金具
３２ａ、３２ｂ ボルト挿入穴
３３ 固定金具
３３ａ ボルト挿入穴
３４ 固定部
３４ａ ボルト挿入穴
３４ｂ カラー
５ コイル
５１ａ、５１ｂ コイル
５１ｃ 連結線
５２ａ、５２ｂ 端部

Claims (15)

1. 複数のコア部材を接着剤により直接接続してなるコアと、
   前記コア部材を被覆する樹脂体を有する樹脂部材と、
   を備え、
   前記コア部材は、前記樹脂体から露出し、他の前記コア部材と接着される接着面を有し、
   前記樹脂体は、前記接着面を基準として前記接着面より後退して設けられた後退部を有し、
   前記後退部は、前記接着面を基準として前記接着面より後退した前記樹脂体の端面であり、前記接着面を成す前記コア部材の縁を露出させ、
   前記樹脂体の端面は、前記接着面の全周囲にわたって設けられていること、
   を特徴とするリアクトル。
2. 複数のコア部材を接着剤により直接接続してなるコアと、
   前記コア部材を被覆する樹脂体を有する樹脂部材と、
   を備え、
   前記コア部材は、前記樹脂体から露出し、他の前記コア部材と接着される接着面を有し、
   前記樹脂体は、前記接着面を基準として前記接着面より後退して設けられた後退部を有し、
   前記後退部は、前記接着面を基準として前記接着面より後退した前記樹脂体の端面であり、前記接着面を成す前記コア部材の縁を露出させ、
   前記接着面と前記樹脂体の端面との距離は、前記樹脂体が熱膨張した時の最大長より長いこと、
   を特徴とするリアクトル。
3. 複数のコア部材を接着剤により直接接続してなるコアと、
   前記コア部材を被覆する樹脂体を有する樹脂部材と、
   を備え、
   前記コア部材は、前記樹脂体から露出し、他の前記コア部材と接着される接着面を有し、
   前記樹脂体は、前記接着面を基準として前記接着面より後退して設けられた後退部を有し、
   前記後退部は、前記接着面を基準として前記接着面より後退した前記樹脂体の端面であり、前記接着面を成す前記コア部材の縁を露出させ、
   前記樹脂体の端面は、前記接着面の直交方向に先細ってなること、
   を特徴とするリアクトル。
4. 複数のコア部材を接着剤により直接接続してなるコアと、
   前記コア部材を被覆する樹脂体を有する樹脂部材と、
   を備え、
   前記コア部材は、前記樹脂体から露出し、他の前記コア部材と接着される接着面を有し、
   前記樹脂体は、前記接着面を基準として前記接着面より後退して設けられた後退部を有し、
   前記後退部は、前記樹脂体の端部における先端が、前記接着面を成す前記コア部材の縁から当該縁の外側にかけて丸みを帯び又は傾斜していること、
   を特徴とするリアクトル。
5. 前記後退部は、前記接着面の全周囲にわたって設けられていること、
   を特徴とする請求項４に記載のリアクトル。
6. 前記コア部材と前記樹脂体とが密着され、
   ２つの前記樹脂体の前記コア部材同士が前記接着面を介して接着され、当該２つの前記樹脂体が対向し、
   前記後退部は、当該２つの前記樹脂体の対向する部分の少なくとも何れかに設けられていること、
   を特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のリアクトル。
7. 複数のコア部材を接着剤により直接接続してなるコアと、
   前記コア部材を被覆する樹脂体を有する樹脂部材と、
   を備え、
   前記コア部材は、前記樹脂体から露出し、他の前記コア部材と接着される接着面を有し、
   前記樹脂体は、前記接着面を基準として前記接着面より後退して設けられた後退部を有し、
   前記コア部材と前記樹脂体とが密着され、
   ２つの前記樹脂体の前記コア部材同士が前記接着面を介して接着され、当該２つの前記樹脂体が対向し、当該２つの前記樹脂体の対向する部分には肉厚部が設けられ、
   前記後退部は、前記肉厚部の少なくとも何れかに設けられていること、
   を特徴とするリアクトル。
8. 複数のコア部材をスペーサを介して接着剤により接続してなるコアと、
   前記コア部材を被覆する樹脂体を有する樹脂部材と、
   を備え、
   前記コア部材は、前記樹脂体から露出し、前記スペーサと接着される接着面を有し、
   前記樹脂体は、前記接着面を基準として前記接着面より後退して設けられた後退部を有し、
   前記後退部は、前記接着面を基準として前記接着面より後退した前記樹脂体の端面であり、前記接着面を成す前記コア部材の縁を露出させ、
   前記樹脂体の端面は、前記接着面の全周囲にわたって設けられていること、
   を特徴とするリアクトル。
9. 複数のコア部材をスペーサを介して接着剤により接続してなるコアと、
   前記コア部材を被覆する樹脂体を有する樹脂部材と、
   を備え、
   前記コア部材は、前記樹脂体から露出し、前記スペーサと接着される接着面を有し、
   前記樹脂体は、前記接着面を基準として前記接着面より後退して設けられた後退部を有し、
   前記後退部は、前記接着面を基準として前記接着面より後退した前記樹脂体の端面であり、前記接着面を成す前記コア部材の縁を露出させ、
   前記接着面と前記樹脂体の端面との距離は、前記樹脂体が熱膨張した時の最大長より長いこと、
   を特徴とするリアクトル。
10. 複数のコア部材をスペーサを介して接着剤により接続してなるコアと、
    前記コア部材を被覆する樹脂体を有する樹脂部材と、
    を備え、
    前記コア部材は、前記樹脂体から露出し、前記スペーサと接着される接着面を有し、
    前記樹脂体は、前記接着面を基準として前記接着面より後退して設けられた後退部を有し、
    前記後退部は、前記接着面を基準として前記接着面より後退した前記樹脂体の端面であり、前記接着面を成す前記コア部材の縁を露出させ、
    前記樹脂体の端面は、前記接着面の直交方向に先細ってなること、
    を特徴とするリアクトル。
11. 複数のコア部材を接着剤により直接接続してなるコアと、
    前記コア部材を被覆する樹脂体を有する樹脂部材と、
    を備え、
    前記コア部材は、前記樹脂体から露出し、他の前記コア部材と接着される接着面を有し、
    前記樹脂体は、前記接着面を基準として前記接着面より後退して設けられた後退部を有し、
    前記後退部は、前記接着面を成す前記コアの縁を露出させる堀部であること、
    を特徴とするリアクトル。
12. 複数のコア部材をスペーサを介して接着剤により接続してなるコアと、
    前記コア部材を被覆する樹脂体を有する樹脂部材と、
    を備え、
    前記コア部材は、前記樹脂体から露出し、前記スペーサと接着される接着面を有し、
    前記樹脂体は、前記接着面を基準として前記接着面より後退して設けられた後退部を有し、
    前記後退部は、前記接着面を成す前記コアの縁を露出させる堀部であること、
    を特徴とするリアクトル。
13. 前記堀部は、前記接着面の全周囲にわたって設けられていること、
    を特徴とする請求項１１又は請求項１２に記載のリアクトル。
14. 前記堀部は、前記接着面の直交方向に深さを有し、
    前記堀部の深さは、前記樹脂体が熱膨張した時の最大長より深いこと、
    を特徴とする請求項１１〜請求項１３のいずれか１項に記載のリアクトル。
15. 前記樹脂体は、前記後退部及び前記接着面を囲む保護カバーを有すること、
    を特徴とする請求項１〜請求項１４のいずれか１項に記載のリアクトル。
    

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