JP6578157B2 - 樹脂モールドコア、リアクトル - Google Patents

Description

本発明は、コア部材を樹脂で被覆した樹脂モールドコアと、複数のコア部材を接続したコアを有するリアクトルに関する。

リアクトルは、ハイブリッド自動車や電気自動車の駆動システム等をはじめ、種々の用途で使用されている。例えば、車載用の昇圧回路に用いられるリアクトルとして、コアの周囲に配置した樹脂製のボビンにコイルを巻回した後、これらを金属製のケースに収容し、ケース内に充填材を流し込んで固めたものが多く用いられる。

この種のリアクトルは、磁性材からなる環状コアと、当該環状コアの外周を覆う樹脂部材と、この樹脂部材を介して環状コアの外周の一部に巻かれたコイルとを備えている。

環状コアは、磁性材からなる複数のコア部材で構成され、コア部材が例えば接着剤により接続され環状形状を成す。一例を示すと、複数のコア部材が、一対のＵ字型コアと一対のＩ字型コアである場合、互いの端面を突き合わせるようにして接着剤で接続される。

樹脂部材は、複数のコア部材が接続された環状コアの外周を樹脂により被覆した部材である。樹脂部材の内周は環状コアの表面に密着している。このような樹脂部材は、例えば、コアをインサート成形品としてモールド成形法により成形される。このように、コアとこのコアを被覆する樹脂部材とにより樹脂モールドコアが形成される。

特開２０１２−９４９２４号公報

樹脂部材は、それ自体が冷却により収縮する。そして、上記のように、樹脂部材の内周がコアの表面と密着している。そのため、樹脂部材が冷却されると樹脂部材にコアが引っ張られ、コアに応力が加わる。

ここで、コアは、複数のコア部材で接続されている。このコア部材が圧粉磁心である場合には、その接続箇所の境界部分に引っ張り応力が加わることで、コアである圧粉磁心にクラックが発生する場合がある。換言すれば、コア部材が他のコア部材と接続される接続面に応力が加わることで、接続面にクラックが発生する。そして、クラックが進行していくと、騒音悪化に繋がる虞があるという問題があった。この問題は、接続面に限らず、コアやコア部材の縁の部分で起こりうる問題である。

本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、その目的は、樹脂体の収縮による圧粉磁心のクラックの発生を抑制し、騒音悪化を防止することのできる樹脂モールドコア、及びリアクトルを提供することにある。

本発明の樹脂モールドコアは、次の構成を有することを特徴とする。
（１）圧粉磁心からなるコア部材。
（２）前記コア部材を被覆する第１の樹脂体。
（３）前記コア部材は、機械的強度に異方性を有するプレス成形された圧粉磁心であること。
（４）前記機械的強度が弱い方向は、前記プレス成形された方向と直交する方向であること。
（５）前記第１の樹脂体には、前記機械的強度の弱い方向と平行な前記コア部材の縁を露出させる露出部が設けられていること。
（６）前記コア部材は、他のコア部材と接続される、前記露出部から露出した接続面を有していること。
（７）前記露出部は、前記第１の樹脂体の端部において、前記接続面の周りに設けられた堀部であること。

本発明の樹脂モールドコアにおいて、次の構成を有していても良い。
（８）前記堀部は、前記接続面の全周囲にわたって設けられていること。
（９）前記堀部は、前記接続面の直交方向に深さを有し、前記堀部の深さは、前記第１の樹脂体が熱膨張した時の最大長より深いこと。

本発明のリアクトルは、次の構成を有することを特徴とする。
（１）圧粉磁心からなるコア。
（２）前記コアを被覆する樹脂部材。
（３）前記コアは、前記樹脂モールドコアのコア部材を有していること。
（４）前記樹脂部材は、前記樹脂モールドコアの第１の樹脂体を有していること。
（５）前記コア部材と前記第１の樹脂体とを備える前記樹脂モールドコアを有していること。
また、本発明のリアクトルにおいて、次の構成を有していてもよい。
（６）前記樹脂部材は、前記第１の樹脂体と、前記コア部材と接続される前記他のコア部材を被覆する第２の樹脂体とからなり、前記第１の樹脂体および前記第２の樹脂体の一方には、爪部が設けられ、他方には、前記爪部が嵌められる切欠き部が設けられていること。

本発明によれば、樹脂体の収縮による圧粉磁心のクラックの発生を抑制し、騒音悪化を防止することのできる樹脂モールドコア、リアクトルを得ることができる。

第１の実施形態に係るリアクトルの全体構成を示す斜視図である。 第１の実施形態に係るリアクトルの全体構成を示す分解斜視図である。 Ｕ字型コアの斜視図である。 樹脂モールドコアの斜視図である。 図４のＡ−Ａ断面図である。 樹脂モールドコアの変形例を示す斜視図である。 （ａ）〜（ｃ）は他の形態に係る樹脂モールドコアの外形を示す断面図である。 他の形態に係る樹脂モールドコアの外形を示す断面図である。 Ｕ字型コアを被覆した樹脂体の斜視図である。 （ａ）は図９のＪ−Ｊ断面図であり、（ｂ）はその部分拡大図である。 図９のＫ方向から片側の接着面とその周辺を見た図である。 図９のＪ−Ｊ断面図であり、接着剤剥離についての従来技術を説明するための図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態のリアクトル、樹脂モールドコアについて説明する。

［１．第１の実施形態］
［１−１．概略構成］
図１は、本実施形態に係るリアクトルの全体構成を示す斜視図であり、図２は、その分解斜視図である。

リアクトルは、電気エネルギーを磁気エネルギーに変換して蓄積及び放出する電磁気部品であり、電圧の昇降圧等に使用される。本実施形態のリアクトルは、例えばハイブリッド自動車や電気自動車の駆動システム等で使用される大容量のリアクトルである。リアクトルは、これら自動車に搭載される昇圧回路の主要部品である。昇圧回路は、リアクトルの他、ＩＧＢＴ等の半導体スイッチング素子を有する。リアクトルは、半導体スイッチング素子のオンオフが高速に行われることにより、外部電源から供給される電気エネルギーを磁気エネルギーに変換し、当該エネルギーの蓄積及び放出を繰り返し、電圧を昇圧する。

図１および図２に示すように、リアクトルは、環状コア１と、環状コア１の一部の外周に巻回されたコイル５と、環状コア１の外周を覆い、環状コア１とコイル５とを絶縁する樹脂部材２を有している。

環状コア１は、環状の磁性体であり、図２に示すように、環状の一部に一対の平行な直線部分と、これら直線部分を繋ぐＵ字形状の連結部分とを有する。図１に示すように、環状コア１のうち、コイル５が巻回された直線部分は、磁束が発生する脚部である。コイル５が巻回されていないＵ字形状の連結部分は、脚部で発生した磁束が通過するヨーク部である。すなわち、ヨーク部は、一対の直線部分を繋ぐ。環状コア１内には、脚部で発生した磁束がヨーク部を通過することで、環状の閉じた磁気回路が形成される。

樹脂部材２は、環状コア１の外周を覆っており、全体として環状コア１と同じく、環状形状を有する。すなわち、一対の直線部分とこれら直線部分を繋ぐ連結部分とを有している。本実施形態では、樹脂部材２は、二分割されて構成されており、樹脂体２１と樹脂体２２とを有する。

樹脂体２２は、一対の直線部２２ａ、２２ｂとこれら直線部２２ａ、２２ｂを繋ぐＣ字形状の連結部２２ｃとを有する。樹脂体２１は、Ｃ字形状の連結部２１ａを有する。直線部２２ａ、２２ｂはコイル５が装着される部分であり、ボビンとも称される。一対の直線部２２ａ、２２ｂが樹脂部材２の一対の直線部分であり、連結部２２ｃ、２１ａが一対の直線部分を繋ぐ連結部分である。

このようなリアクトルは、例えばアルミニウム合金等、熱伝導性が高く軽量な金属で形成された略直方体の収容スペースを有するケース内に固定される。この固定のため、樹脂部材２の連結部２１ａ、２２ｃの上部には板状の固定金具３１、３２が埋め込まれている。

なお、リアクトルとケースとの隙間に充填材を充填、固化しても良い。充填材には、リアクトルの放熱性能の確保及びリアクトルからケースへの振動伝搬の軽減のため、比較的柔らかく熱伝導性の高い樹脂が適している。

［１−２．詳細構成］
次に、本実施形態のリアクトルの各構成について、詳細に説明する。

（環状コア）
環状コア１は、磁性体であり、圧粉磁心からなる。圧粉磁心は、表面にシリコーン樹脂などによる絶縁被膜を有する磁性粉末を金型に充填し、加圧することで成形される。磁性粉末の種類や粒径は公知のものを用いることができる。磁性粉末の種類としては、純鉄系、Ｆｅ−Ｓｉ系、センダスト、アモルファスなどが挙げられる。絶縁被膜は公知の樹脂を用いて形成することができる。

環状コア１は、図２に示すように、複数のコア部材１１〜１３と、複数のスペーサ１４とを有し、各コア部材１１〜１３間にスペーサ１４を配置して接着剤によって環状になるように接続されている。

本実施形態のコア部材は、左右の脚部を構成する複数のＩ字型コア１３と、ヨーク部を構成する２つのＵ字型コア１１、１２である。Ｉ字型コア１３は、概略直方体の圧粉磁心である。

Ｕ字型コア１１、１２は、図３に示すように、断面Ｕ字型形状を有する圧粉磁心である。Ｕ字型コア１１、１２は、Ｕ字形状を成す上面及び下面と直交する方向にプレス成形され、機械的強度に異方性を有する。Ｕ字型コア１１、１２は、プレス方向と直交する方向が機械的強度の弱い方向であり、偏平に潰された磁性粉末Ｍの長軸方向に機械的強度が弱い。なお、成形された圧粉磁心の磁性粉末形状が偏平などの方向性があればよく、成形前の磁性粉末の形状は球形であっても、楕円形など方向性があっても良い。なお、本実施形態では、Ｕ字型コア１１、１２が機械的強度に異方性を有する例で説明するが、全体的に機械的強度が弱い圧粉磁心に対しても本発明は適用可能である。

これらＵ字型コア１１、１２及びＩ字型コア１３は、その両端面に他の部材が接続される接続面を有する。接続面には接着剤が塗布され、他の部材と接続される。ここにいう他の部材とは、本実施形態ではスペーサ１４である。なお、スペーサ１４を設けない場合は、他の部材は、他のコア部材１１〜１３である。

スペーサ１４は、板状のギャップスペーサである。このスペーサ１４は、各コア部材１１〜１３間に配置されており、接着剤によってスペーサ１４の両側のコア部材１１〜１３の接続面と接着固定される。接着剤としては、例えば、硬化温度が１２０℃〜１５０℃程度のエポキシ系の熱硬化樹脂を用いることができる。また、温度特性、耐久性などリアクトルの用途を考慮して、シリコーン系樹脂、ウレタン系樹脂など、リアクトルのコア接続用として使用されている公知の樹脂を使用できる。

スペーサ１４は、コア部材１１〜１３間に所定幅の磁気的なギャップを与え、リアクトルの高電流側のインダクタンス低下を防止する。スペーサ１４の材料としては、非磁性体、セラミック、非金属、樹脂、炭素繊維、若しくはこれら二種以上の合成材又はギャップ紙を用いることができる。なお、スペーサ１４は必ずしも設けなくても良い。

このように、環状コア１は、複数のコア部材１１〜１３を接着剤により、スペーサ１４を設けない場合は直接に、スペーサ１４を設ける場合はこのスペーサ１４を介して間接に接続して環状形状を成す。なお、各コア部材１１〜１３の接続は接着剤以外の公知のものを用いて接続するようにしても良い。

（樹脂部材）
樹脂部材２は、環状コア１の外周を樹脂により被覆している部材である。従って、樹脂部材２は、環状コア１の形状に倣って環状に形成されている。樹脂部材２の一部の外周にはコイル５が巻回されており、樹脂部材２は、環状コア１とコイル５とを絶縁する。

樹脂部材２を構成する樹脂の種類としては、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ウレタン樹脂、ＢＭＣ（Ｂｕｌｋ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）、ＰＰＳ（Ｐｏｌｙｐｈｅｎｙｌｅｎｅ Ｓｕｌｆｉｄｅ）、ＰＢＴ（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）等が挙げられる。

樹脂部材２は、二分割されている。すなわち、樹脂部材２は、略Ｃ字形状の樹脂体２１と、略Ｕ字形状の樹脂体２２とを別々に成形しておき、互いの端部を向かい合わせることで構成される。樹脂体２１と樹脂体２２とを別々に成形するのは、互いの端部を向かい合わせる前に環状コア１の脚部を構成するＩ字型コア１３を樹脂体２２内部に収容するため、及び、コイル５を直線部２２ａ、２２ｂにはめ込んで樹脂部材２にコイル５を装着するためである。

樹脂体２２は、一対の筒状の直線部２２ａ、２２ｂと、これら直線部２２ａ、２２ｂを繋ぐ連結部２２ｃと、を有する。樹脂体２１は、Ｃ字形状の連結部２１ａと、フック２１ｂと、を有する。

樹脂体２１、２２は、樹脂により一体成形された部材である。すなわち、樹脂体２１を構成する連結部２１ａとフック２１ｂは継ぎ目なく一続きに構成されている。樹脂体２２を構成する直線部２２ａ、２２ｂ及び連結部２２ｃも同様に継ぎ目なく一続きに構成されている。フック２１ｂは、連結部２１ａからリアクトル内部に向けて延びており、例えば、リード線を有する不図示の温度センサをリアクトルに取り付ける際に、そのリード線を巻き回すために用いられる。

連結部２１ａ、２２ｃの内部には、Ｕ字型コア１１、１２がモールド成形法によって埋め込まれている。換言すれば、連結部２１ａ、２２ｃは、Ｕ字型コア１１、１２の被覆部であり、連結部２１ａ、２２ｃに覆われたＵ字型コア１１、１２の外周部分が、連結部２１ａ、２２ｃの内周と密着している。但し、Ｕ字型コア１１の接続面とその周囲は露出している。

直線部２２ａ、２２ｂは、環状コア１の直線部分を被覆する被覆部である。すなわち、直線部２２ａ、２２ｂの内部には、環状コア１の直線方向に沿って、Ｉ字型コア１３、スペーサ１４が交互に積層して配置されている。直線部２２ａ、２２ｂの先端には開口部がそれぞれ設けられており、直線部２２ａ、２２ｂの開口部からＩ字型コア１３、スペーサ１４が挿入される。

ここで、樹脂体２１について、図４及び図５を参照し、更に詳細に説明する。図４は、樹脂モールドコアの斜視図である。図５は、図４のＡ−Ａ断面図である。

上記のように樹脂体２１には、Ｕ字型コア１１が内部に埋め込まれており、Ｕ字型コア１１のＵ字の両脚を構成する端面、すなわち接続面１１ａは、樹脂体２１から露出している。Ｕ字型コア１１と樹脂体２１とを含み樹脂モールドコアが構成される。

また、上記のように、樹脂体２１は、Ｕ字型コア１１の接続面１１ａの近傍に、対となる樹脂体２２と対向する端部を備える。ここでは、樹脂体２１の端部は、接続面１１ａと平行な端面２１ｃである。

樹脂体２１の端面２１ｃは、Ｕ字型コア１１の接続面１１ａを基準とすると、接続面１１ａより後退して設けられた露出部である。すなわち、端面２１ｃと接続面１１ａは同一平面上にはなく、接続面１１ａから見て端面２１ｃが奥まっており、Ｕ字型コア１１の端部、つまり接続面１１ａとこの面１１ａを囲むＵ字型コア１１の側面をなすＵ字型コア１１の縁が、樹脂体２１から露出している。換言すれば、この端面２１ｃは、Ｕ字型コア１１の機械的強度の弱い方向と平行なＵ字型コア１１の縁を露出させている。

本実施形態では、接続面１１ａの全周囲にわたってＵ字型コア１１の端部が露出しているが、これに限定されず、Ｕ字型コア１１を囲う端面２１ｃのうち、少なくともＵ字型コア１１のプレス方向と直交する、Ｕ字型コア１１の縁が露出していれば良い。

すなわち、Ｕ字型コア１１のＵ字の面を構成する、接続面１１ａの上縁及び下縁が露出していれば良い。また、この接続面１１ａの上縁及び下縁の全部が露出していることが好ましいが、その一部が露出していても良い。

樹脂体２１の端面２１ｃと接続面１１ａとの距離Ｌは、樹脂体２１が熱膨張した際の最大長より長いことが好ましい。この最大長は、例えば、リアクトル設計時に想定される最大の温度上昇変化に伴う樹脂体２１の伸びとする。この伸び、すなわち線膨張差は、線膨張係数（熱膨張率）×物の大きさ×温度差で求めることができる。なお、「物の大きさ」は、例えば、接続面１１ａと直交する方向の樹脂体２１の長さとする。「温度差」とは、例えば、成形直後の樹脂体２１の温度とその後の冷却後の樹脂体２１の温度との温度差や、リアクトル動作時の最高温度とリアクトル停止時の温度との温度差、暑い環境から寒い環境への移動などによる周囲温度の温度差が挙げられる。

樹脂体２１には、リアクトル組立時に樹脂体２２との位置合わせや組立を容易にするため、爪部２１ｄが設けられている。樹脂体２２の端部には、爪部２１ｄが嵌合する切欠き２２ｄが設けられている。爪部２１ｄは、Ｕ字型コア１１の接続面１１と直交する方向に延びている。但し、図４に示すようにＵ字型コア１１の表面からは離れており、Ｕ字型コア１１、スペーサ１４、Ｉ字型コア１３の接着箇所との間には隙間がある。従って、接着剤は爪部２１ｄにかかることはなく、爪部２１ｄが熱膨張により接着剤剥離に寄与することはない。

（固定金具）
図１および図２に示すように、連結部２１ｃ、２２ａには、長板状の固定金具３１、３２が埋め込まれている。すなわち、固定金具３１、３２の中央部分が例えばモールド成形法により連結部２１ｃ、２２ａに埋め込まれ、固定金具３１、３２の両端部が連結部２１ｃ、２２ａの表面から突出している。固定金具３１、３２の先端のボルト挿入穴３１ａ、３１ｂ、３２ａ、３２ｂにそれぞれボルトを挿入して締結し、リアクトルをケースに固定する。

（コイル）
コイル５は、絶縁被覆を有する導線である。本実施形態では、コイル５は、平角線のエッジワイズコイルである。但し、コイル５の線材や巻き方は平角線のエッジワイズコイルに限定されず、他の形態であっても良い。

コイル５は、左右のコイル５１ａ、５１ｂを有し、これらの一端部がコイル５１ａ、５１ｂと同じ素材でなる連結線５１ｃによって連結されている。コイル５１ａ、５１ｂは、エナメルなどの絶縁被覆した１本の銅線によって構成されている。コイル５は、コイル５１ａ、５１ｂが環状コア１の周囲を巻回するように、樹脂部材２の一対の直線部分の外周に装着されている。

コイル５１ａ、５１ｂの端部５２ａ、５２ｂは、樹脂体２１の連結部２１ａの上方に引き出されており、外部電源などの外部機器の配線と接続される。外部電源から電力供給されると、コイル５１ａ、５１ｂに電流が流れてコイル５１ａ、５１ｂを突き抜ける磁束が発生し、環状コア１内に環状の閉じた磁気回路が形成される。

［１−３．作用］
本実施形態の樹脂体２１の作用について、従来技術と対比しつつ説明する。本実施形態の樹脂体２１も従来技術の樹脂体も周囲の温度環境によって、熱収縮する。例えば、樹脂体２１が金型で成形された後、樹脂体２１が冷えることにより、樹脂体２１自体が収縮する。

ここで、従来技術について図９〜図１１を用いて説明する。図９は、Ｕ字型コア１１１を被覆した樹脂体１２１の斜視図である。この樹脂体１２１は、Ｕ字型コアの周囲を被覆するためその形状に倣った形状となる。但し、Ｕ字型コア１１１の両脚の先端部分である端面は、樹脂体１２１から露出している。すなわち、端面は、接着剤が塗布されて他のコア部材と接着される接続面１１１ａとなる。

図１０（ａ）に示すように、樹脂体の端部１２１ａと接続面１１１ａとは同一平面上に揃えられている。Ｕ字型コア１１１は、樹脂によりモールドされているため、樹脂体１２１と密着している。

そのため、樹脂体１２１が冷却されると、図１０（ｂ）に示すように、樹脂体の端部１２１ｃは密着したＵ字型コア１１１の上面及び下面を引っ張るように収縮し、Ｕ字型コア１１１表面には接続面１１１ａと直交する方向に応力が発生する。

ここで、Ｕ字型コア１１１が圧粉磁心であると、圧粉磁心を構成する磁性粉末形状に異方性があるため、クラックＣが発生する。例えば、プレス方向がＵ字型の上面及び下面に垂直な方向とすると、磁性粉末が例えば偏平に潰されることで、圧粉磁心はプレス方向と直交する方向に機械的強度が弱くなる。

そのため、樹脂体１２１の収縮方向に、プレス方向と直交する方向成分が含まれると、樹脂体１２１の収縮による応力がＵ字型コア１１１の上面及び下面に加わって図１０（ｂ）及び図１１に示すように接続面１１１ａにクラックＣが発生する。クラックＣが進行していくと騒音悪化に繋がる虞がある。

これに対し、本実施形態では、図５に示すように、樹脂体２１の端面２１は、接続面１１ａを基準として接続面１１ａより後退して設けられており、プレス方向と直交する接続面１１ａの上縁及び下縁を露出させている。そのため、樹脂体２１が引っ張るのは、Ｕ字型コア１１のＵ字を成す上面及び下面であり、接続面１１ａではない。このように、樹脂体２１の収縮による引っ張り応力が、接続面１１ａに加わるのを抑制する。これにより、接続面１１ａにおけるクラックの発生を抑制できる。

［１−４．効果］
（１）本実施形態の樹脂モールドコアは、圧粉磁心からなるＵ字型コア１１と、Ｕ字型コア１１を被覆する樹脂体２１と、を備え、樹脂体２１には、Ｕ字型コア１１の縁を露出させる露出部を設けるようにした。

特に、本実施形態では、Ｕ字型コア１１は、機械的強度に異方性を有する圧粉磁心であり、露出部は、機械的強度の弱い方向と平行なＵ字型コア１１の縁を露出させるようにした。

これにより、樹脂体２１の収縮によるＵ字型コア１１のクラックの発生を抑制し、騒音悪化を防止することができる。

（２）本実施形態では、Ｕ字型コア１１は、プレス成形された圧粉磁心であり、他のコア部材であるＩ字型コア１３と接続される、樹脂体２１から露出した接続面１１ａを有し、機械的強度が弱い方向はプレス成形された方向と直交する方向であり、露出部は、接続面１１ａを基準として接続面１１ａより後退した樹脂体２１の端面２１ｃであり、プレス成形された方向と直交する、Ｕ字型コア１１の縁を露出させるようにした。

これにより、簡易な構成でクラック発生の抑制、騒音悪化を防止することができる。

さらに、次の効果をも奏する。すなわち、樹脂体２１が熱膨張したとしても、接続面１１ａ上の接着剤に接着剤が剥がれる方向に荷重が加わり接着剤をＵ字型コア１１の接続面から引き剥がすのを抑制することができる。

従来技術と対比しつつ具体的に説明すると、樹脂体２１は、例えば本実施形態のリアクトルが車載用途である場合、車の運転中には、リアクトル、特にコイル５が発熱するため、その周囲に配置されている樹脂体２１が熱せられる。この熱を受けて樹脂体２１は熱膨張する。そのため、樹脂体２１の端面２１ｃは、Ｕ字型コア１１の接続面１１ａと直交する方向に、膨張する。従って、図１２に示す従来技術のように、樹脂体１２１の端面１２１ａとコア部材１１１の接続面１１１ａとを同一平面上に揃え、かつ、接続面１１１ａだけでなく樹脂体１２１の端面１２１ａまで拡げて接着剤１５０が塗布されると、膨張した端面１２１ａが接着剤１５０を押し出し、接続面１１１ａから接着剤１５０を引き剥がす虞がある。

これに対し、本実施形態では、端面２１ｃを、接続面１１ａを基準として引っ込めて設けるようにしているので、樹脂体２１が膨張し、接着剤を押し出したとしても、樹脂体２１の端面２１ｃが接続面１１ａより出っ張らなければ、或いは出っ張ったとしてもその出っ張りが小さければ、接続面１１ａから接着剤が剥がれることがなくなる。

また、車の運転が停止されると、放熱により樹脂体２１は冷却される。このため、熱収縮により、樹脂体２１の端面２１ｃは元に戻るが、車の運転は長期にわたり繰り返されるため、樹脂体２１が熱膨張する度に起きる可能性のある接着剤引き剥がしのリスクを回避することができる。そのため、より長期にわたり、接着剤の接着強度を維持することができる。

（３）樹脂体２１の端面２１ｃは、接続面１１ａの全周囲にわたって設けるようにした。これにより、接着剤が引き剥がれるリスクをより小さくすることができる。従って、接着剤の接着力をより長期に維持することができ、耐久性を向上させることができる。

（４）接続面１１ａと樹脂体２１の端面２１ｃとの距離Ｌは、樹脂体２１が熱膨張した時の最大長より長くするようにした。これにより、熱膨張したとしても、樹脂体２１の端面２１ｃが接続面１１ａと同一平面上に並んだり、接続面１１ａより出っ張りすることがない。そのため、熱膨張後に樹脂体２１が冷えて収縮する際に接続面１１ａに収縮による応力が加わるのを防止することができる。

また、接着剤が接続面１１ａから多少はみ出て端面２１ｃに塗布されたとしても、端面２１ｃが接続面１１ａと同一平面上まで進行することはないので、樹脂体２１の熱膨張による接着剤の剥がれを心配することない。従って、接続面１１ａ上の接着剤に、接着剤が剥がれる方向に荷重が加わることはない。その結果、接着剤による接着力をより長く維持することができる。

（５）本実施形態のリアクトルは、Ｕ字型コア１１と、Ｕ字型コア１１を被覆する樹脂体２１とを有する樹脂モールドコアを有するようにしたので、樹脂体２１の収縮による圧粉磁心のクラックの発生を抑制し、騒音悪化を防止することができる。

（６）樹脂部材２は、第１の樹脂体となる樹脂体２１と、Ｕ字型コア１２を被覆する第２の樹脂体となる樹脂体２２とからなり、一方の樹脂体２１には、爪部２１ｄを設け、他方の樹脂体２２には、爪部２１ｄが嵌められる切欠き部２２ｄを設けるようにした。これにより、樹脂体２１、２２の位置合わせやリアクトルの組立を容易にすることができる。すなわち、端面２１ｃを接続面１１ａより後退させた場合でも、樹脂体２１、２２の端部を突き合わせるなどで位置合わせしていた分を補助することができ、樹脂体２１、２２の位置合わせ、接続を確保することができる。

［２．他の実施形態］
本発明は、第１の実施形態に限定されるものではなく、下記に示す他の実施形態も包含する。また、本発明は、第１の実施形態及び下記の他の実施形態を全て又はいずれかを組み合わせた形態も包含する。さらに、これらの実施形態を発明の範囲を逸脱しない範囲で、種々の省略や置き換え、変更を行うことができ、その変形も本発明に含まれる。

（１）第１の実施形態では、樹脂部材２が樹脂体２１、２２のように二分割した例として説明したが、環状のコアを樹脂モールドし、樹脂部材２を成形しても良い。露出部は一つの部材として構成される樹脂部材２に設けられていても良い。この場合、露出部は、環状のコアの縁を露出させる。

（２）第１の実施形態では、接続面１１ａの全周囲にわたってＵ字型コア１１の端部が露出しているが、これに限定されず、Ｕ字型コア１１を囲う端面２１ｃのうち、少なくとも接続面１１ａの上縁及び下縁の一部が露出していれば良い。図６は、その変形例を示す斜視図であり、Ｕ字型コア１１の脚部の片側部分のみ示している。図６に示すように、四角形状の接続面１１ａの四隅のみ樹脂体２１の端面２１ｃを同一平面とし、他の部分を弧状に接続面１１ａより後退させて設けても良い。

また、図６では、接続面１１ａの四隅を囲うように樹脂体２１の端面２１ｃが設けられているが、接続面１１ａの四隅を覆わない切欠き部を設けるようにしても良い。接続面１１ａの四隅は樹脂体２１の収縮による応力に弱いので、その四隅が露出する切欠き部を設けることにより、接続面１１ａの四隅におけるクラックの発生を抑制することができる。

（３）第１の実施形態では、Ｕ字型コア１１の機械的強度の弱い方向と平行な縁を露出させる露出部を、接続面１１ａより後退した端面２１ｃとしたが、これに限られない。端面２１ｃを接続面１１ａと同一平面上とするが、接続面１１ａの上縁及び下縁と接する部分を露出させるようにしても良い。

具体的には図７（ａ）〜（ｃ）に示すように、樹脂体２１の端部に、接続面１１を成すＵ字型コア１１の縁が露出する堀部１６が設けられていてもよい。堀部１６は、プレス方向と直交するＵ字型コア１１の縁、すなわち、接続面１１ａの上縁及び下縁が露出するように設ける。堀部１６の外周部分において樹脂体２１の端部は、接続面１１ａと同一平面上に揃っていても良い。堀部１６の形状は、図７（ａ）のように角張った形状であっても良いし、図７（ｂ）のように接続面１１ａと同一平面上から直線的に窄む形状であっても良い。図７（ｃ）のように接続面１１ａと同一平面上から曲線的に窄む形状であっても良い。

堀部１６を設ける場合でも、Ｕ字型コア１１の接続面１１ａに樹脂体２１の収縮による応力付加が抑制され、クラックの発生を抑制できる。

また、接続面１１ａへの接着剤塗布量が多くなったとしても、堀部１６に流れ込むことになるので、堀部１６を超えて接続面１１ａと同一平面上に接着剤が拡がるのを防止できる。従って、樹脂体の熱膨張が生じたとしても、接着剤を接続面１１ａと直交し押し出す方向への荷重の発生を防止することができる。

堀部１６は、接続面１１ａの全周囲に設けられていても良い。これにより、クラック発生を抑制できるとともに、接着剤が引き剥がれるリスクをより小さくすることができる。従って、接着剤の接着力をより長期に維持することができ、耐久性を向上させることができる。

堀部１６の深さは、樹脂体２１が熱膨張した時の最大長より深くしても良い。なお、堀部１６の深さは、接続面１１ａと直交する方向で定められ、接続面１１ａから堀部１６の底までの長さである。熱膨張したとしても、樹脂体２１の端面２１ｃが接続面１１ａと同一平面上及び接続面１１ａより出っ張ることがない。そのため、熱膨張後に樹脂体２１が冷えて収縮する際に接続面１１ａに収縮による応力が加わるのを防止することができる。

また、接着剤が接続面１１ａから多少はみ出たとしても、このはみ出た接着剤が樹脂体２１の熱膨張によっても接続面１１ａと同一平面上まで進行することはないので、樹脂体２１の熱膨張による接着剤の剥がれを心配することない。従って、接続面１１ａ上の接着剤に、接着剤が剥がれる方向に荷重が加わることはない。その結果、接着剤による接着力をより長く維持することができる。なお、堀部１６の幅は、接続面１１ａに塗布された接着剤が、接続面１１ａと同一平面上にある樹脂体２１の端部にかからない幅としても良い。

（４）樹脂体２１には、Ｕ字型コア１１のＵ字を成す上面又は下面が露出する開口部２１ｅを設けても良い。具体的に開口部２１を設ける箇所は、Ｕ字型コア１１のＵ字の脚の上面又は下面とする。これにより、樹脂体２１の収縮による引っ張り応力でクラックが発生するのを抑制できる。

（５）第１の実施形態では、樹脂体２１にのみ着目したが、樹脂体２２に対しても、その端部をコア部材の接続面１１ａより後退して設けるようにしても良い。

（６）第１の実施形態では、Ｕ字型コア１１に着目したが、端面の周囲が樹脂体から露出していれば良く、コア部材の形状に限定されない。例えば、Ｉ字型コア、Ｅ字型コア、Ｔ字型コア、Ｊ字型コア、円柱コアなどに本発明を適用しても良い。

（７）第１の実施形態では、環が１つの環状コア１を用いたが、Ｅ字型コアのように脚部を３本以上備えたコアを用いて、環が２つのθ形状に形成された環状コア１を用いても良い。

１ 環状コア
１１、１２ Ｕ字型コア
１１ａ 接続面
１３ Ｉ字型コア
１４ スペーサ
１５ 接着部
１６ 堀部
２ 樹脂部材
２１ 樹脂体
２１ａ 連結部
２１ｂ フック
２１ｃ 端面
２１ｄ 爪部
２１ｅ 開口部
２２ 樹脂体
２２ａ、２２ｂ 直線部
２２ｃ 連結部
２２ｄ 切欠き部
３１ 固定金具
３１ａ、３１ｂ ボルト挿入穴
３２ 固定金具
３２ａ、３２ｂ ボルト挿入穴
５ コイル
５１ａ、５１ｂ コイル
５２ａ、５２ｂ 端部

Claims (5)

1. 圧粉磁心からなるコア部材と、
   前記コア部材を被覆する第１の樹脂体と、
   を備え、
   前記コア部材は、機械的強度に異方性を有するプレス成形された圧粉磁心であり、
   前記機械的強度が弱い方向は、前記プレス成形された方向と直交する方向であり、
   前記第１の樹脂体には、前記機械的強度の弱い方向と平行な前記コア部材の縁を露出させる露出部が設けられ、
   前記コア部材は、他のコア部材と接続される、前記露出部から露出した接続面を有し、
   前記露出部は、前記第１の樹脂体の端部において、前記接続面の周りに設けられた堀部であること、
   を特徴とする樹脂モールドコア。
2. 前記堀部は、前記接続面の全周囲にわたって設けられていること、
   を特徴とする請求項１に記載の樹脂モールドコア。
3. 前記堀部は、前記接続面の直交方向に深さを有し、
   前記堀部の深さは、前記第１の樹脂体が熱膨張した時の最大長より深いこと、
   を特徴とする請求項１又は請求項２に記載の樹脂モールドコア。
4. 圧粉磁心からなるコアと、
   前記コアを被覆する樹脂部材と、
   を備え、
   前記コアは、請求項１記載のコア部材を有し、
   前記樹脂部材は、請求項１記載の第１の樹脂体を有し、
   前記コア部材と前記第１の樹脂体とを備える請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の樹脂モールドコアを有すること、
   を特徴とするリアクトル。
5. 前記樹脂部材は、前記第１の樹脂体と、前記コア部材と接続される前記他のコア部材を被覆する第２の樹脂体とからなり、
   前記第１の樹脂体および前記第２の樹脂体の一方には、爪部が設けられ、他方には、前記爪部が嵌められる切欠き部が設けられていること、
   を特徴とする請求項４に記載のリアクトル。
   

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