JP6659236B2

JP6659236B2 - マクラギ用型枠

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Publication number: JP6659236B2
Application number: JP2015100714A
Authority: JP
Inventors: 中村　敏之; 敏之中村; 利春北澤
Original assignee: Oriental Shiraishi Corp
Current assignee: Oriental Shiraishi Corp
Priority date: 2015-05-18
Filing date: 2015-05-18
Publication date: 2020-03-04
Anticipated expiration: 2035-05-18
Also published as: JP2016215431A

Description

本発明は、マクラギを成形するためのマクラギ用型枠に関する。

従来から、コンクリート枕木用鋼製型枠の本体型枠を製造する際、溶接部位及びその研磨仕上げ量を減少して、それらに要する作業時間を短縮し、容易にレール座面成形用底板部の精度を確保し得るようにするものとして、例えば、特許文献１に開示される鋼製型枠が提案されている。

特許文献１に開示される鋼製型枠は、細長い底板部と、その幅方向両側に位置する側板部とで溝状に形成された本体型枠と、本体型枠の長手方向両端部に着脱自在に連結される端面型枠とからなり、端面型枠には、プレストレス導入用のアンボンドＰＣ鋼材の保持部が付設され、本体型枠の長手方向両端近傍部には、夫々、長手方向両端側の底板部上面より高い位置に、所定の勾配を付け、且つ、レール幅に対応する２個の貫通孔を設けたレール座面成形用底板部が形成されたコンクリート枕木用鋼製型枠であって、前記レール座面成形用底板部とその両側に位置する側板部分とが鋼板の曲げ加工により形成されていることを特徴とする。

特開２００６−２５５９０４号公報

しかし、特許文献１に開示された鋼製型枠は、底板部と側板部とで形成された本体型枠が、鋼製部材により製作されるものであり、鋼板を曲げ加工して底板部と側板部とを形成するときに、曲げ加工に高い精度が要求される。また、特許文献１に開示された鋼製型枠は、鋼製の底板部と側板部とを溶接により連結する場合にも、高い精度の溶接作業が要求されるため、鋼製型枠の製造コストが増大するものとなる。

また、特許文献１に開示された鋼製型枠は、鋼製部材により本体型枠が製作されるため、鋼製部材の本体型枠が腐食するおそれがあり、鋼製型枠のメンテナンス性で劣るものとなる。さらに、特許文献１に開示された鋼製型枠は、コンクリート枕木が鋼製部材の本体型枠で成形されるため、枕木のコンクリートを蒸気養生するときに、枕木のコンクリートが、鋼製型枠の熱膨張に引っ張られて、ひび割れすることがあるという問題点があった。

そこで、本発明は、上述した問題点に鑑みて案出されたものであり、製造コストの増大を抑制しながら、高い精度で量産できるものとするとともに、マクラギを成形するためのセメント系材料の損壊を防止することのできるマクラギ用型枠の提供を目的とする。

第１発明に係るマクラギ用型枠は、金属製の架台に固定された状態で、前記架台の外側から高温の蒸気が噴射させて蒸気養生を行ってマクラギを成形するためのマクラギ用型枠であって、略平板状に形成される面板と、前記面板の幅方向の両側部から高さ方向に延びる一対の側板とを備え、前記面板及び一対の前記側板は、これらに取り囲まれて形成された枠内部に打設されたセメント系材料と前記蒸気養生を行った時に熱膨張が随伴するセメント系材料で製作されているとともに、前記面板は、レールが固定されるレール締結装置をマクラギに取り付けるためのレール締結装置設置用孔が、前記枠内部から板厚方向に貫通させて設けられていることを特徴とする。

第２発明に係るマクラギ用型枠は、第１発明において、前記レール締結装置設置用孔は、前記面板の奥行方向に延びて形成されて、前記レール締結装置設置用孔の隅部が湾曲して形成されることを特徴とする。

第３発明に係るマクラギ用型枠は、第１発明又は第２発明において、前記レール締結装置設置用孔は、前記面板の奥行方向で複数箇所に設けられて、各々の前記レール締結装置設置用孔で複数のレール締結装置をマクラギに取り付けるものとして、各々の前記レール締結装置設置用孔が奥行方向に延びて形成されることを特徴とする。

第４発明に係るマクラギの製造方法は、セメント系材料から略平板状に形成された面板と、前記面板の幅方向の両側部から高さ方向に延びるセメント系材料から製作された一対の側板とを備えたマクラギ用型枠にセメント系材料を打設してマクラギを製造するマクラギの製造方法であって、前記面板及び前記側板を金属製の架台に固定し、前記型枠内部にセメント系材料を打設したうえ、前記架台の外側から高温の蒸気を噴射させて蒸気養生する工程を実施し、前記蒸気養生する工程において、マクラギを成形するためのセメント系材料の熱膨張が、前記架台の熱膨張に随伴することなく、前記面板及び前記側板の熱膨張に随伴させて蒸気養生して硬化させることを特徴とする。

第１発明〜第４発明によれば、型枠にセメント系材料を打設することで、面板及び一対の側板がセメント系材料で一体的に形成される。このとき、第１発明〜第４発明によれば、高い精度の型枠を一度製作することで、この型枠を繰り返し使用できるため、マクラギ用型枠を高い精度で容易に繰り返し製作することができる。これにより、第１発明〜第４発明によれば、高い精度で製作された型枠を繰り返し使用することで、マクラギ用型枠の製造コストの増大を抑制するとともに、マクラギ用型枠を高い精度で量産することが可能となる。また、第１発明〜第４発明によれば、面板及び一対の側板が、セメント系材料で製作されるため、鋼製型枠のような鋼製部材の腐食が懸念されないものとなり、マクラギ用型枠のメンテナンス性を向上させることが可能となる。

特に、第２発明によれば、レール締結装置設置用孔の隅部が湾曲して形成される。このとき、第２発明によれば、面板のセメント系材料が硬化して収縮するときに、レール締結装置設置用孔が中枠の突出部等に拘束されることで内部応力が発生するものの、レール締結装置設置用孔の隅部での応力集中を回避することができる。これにより、第２発明によれば、面板をセメント系材料で製作するものであるにもかかわらず、レール締結装置設置用孔の隅部が直角に形成された場合のような応力集中による亀裂の発生を抑制することが可能となる。

特に、第３発明によれば、面板の奥行方向に延びる各々のレール締結装置設置用孔に、複数のレール締結装置が挿通されるものの、セメント系材料の面板で熱伝達率が小さいため、各々のレール締結装置設置用孔で熱膨張による奥行方向の延伸が抑制される。第３発明によれば、レール締結装置の貫通孔に突状支持部材を挿通するための間隙が形成されるにもかかわらず、マクラギのセメント系材料が硬化するときに、隣り合うレール締結装置が各々のレール締結装置設置用孔で奥行方向に拘束される。これにより、第３発明によれば、セメント系材料の面板で熱伝達率が小さくなることで、各々のレール締結装置設置用孔で隣り合うレール締結装置の移動を抑制して、隣り合うレール締結装置の間隔を許容誤差の範囲に抑えることが可能となる。

特に、第４発明によれば、マクラギのセメント系材料を蒸気養生するときに、セメント系材料の熱膨張が、金属製の架台の熱膨張に随伴せず、面板及び側板の熱膨張に随伴するものとなる。これにより、第４発明によれば、面板の表面で所定の勾配を維持したまま、マクラギのセメント系材料を硬化させることで、マクラギの天面の勾配を許容誤差の範囲に抑えることが可能となる。また、第４発明によれば、セメント系材料の熱膨張が、架台の熱膨張に随伴しないため、マクラギのセメント系材料が奥行方向に引っ張られないものとなり、マクラギの損壊を防止することが可能となる。

本発明を適用したマクラギ用型枠を示す斜視図である。本発明を適用したマクラギ用型枠を示す正面図である。（ａ）は、本発明を適用したマクラギ用型枠を示す平面図であり、（ｂ）は、そのＡ−Ａ線断面図である。（ａ）は、本発明を適用したマクラギ用型枠のレール締結装置設置用孔を示す正面図であり、（ｂ）は、その平面図である。（ａ）は、本発明を適用したマクラギ用型枠を製作するための型枠を示す正面図であり、（ｂ）は、その側面図である。（ａ）は、本発明を適用したマクラギ用型枠を製作するために型枠に打設される繊維補強セメント系材料を示す正面図であり、（ｂ）は、その側面図である。（ａ）は、本発明を適用したマクラギ用型枠が脱型される状態を示す正面図であり、（ｂ）は、マクラギ用型枠が反転された状態を示す正面図である。本発明を適用したマクラギ用型枠で成形されるマクラギを示す斜視図である。本発明を適用したマクラギ用型枠で成形されるマクラギを示す側面図である。（ａ）は、本発明を適用したマクラギ用型枠に設置されるレール締結装置を示す正面図であり、（ｂ）は、そのＢ−Ｂ線断面図である。（ａ）は、本発明を適用したマクラギ用型枠に打設されるセメント系材料を示す正面図であり、（ｂ）は、そのＢ−Ｂ線断面図である。本発明を適用したマクラギ用型枠を金属製の架台に設置して蒸気養生されるマクラギを示す側面図である。本発明を適用したマクラギ用型枠から脱型されるマクラギを示す正面図である。本発明を適用したマクラギ用型枠で成形されたマクラギにおける隣り合うレール締結装置を離間させた間隔及びマクラギの天面の勾配を示す拡大側面図である。（ａ）は、本発明を適用したマクラギ用型枠のレール締結装置設置用孔で湾曲して形成された隅部を示す平面図であり、（ｂ）は、直角に形成された隅部を示す平面図である。

以下、本発明を適用したマクラギ用型枠１を実施するための形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。

本発明を適用したマクラギ用型枠１は、図１に示すように、マクラギ７を成形するために用いられる。ここで、本発明を適用したマクラギ用型枠１は、特に、セメント、水及び砂等を練り混ぜたモルタル又はコンクリート等のセメント系材料で製作される。

本発明を適用したマクラギ用型枠１は、図２に示すように、略平板状に形成される面板２と、面板２の幅方向Ｘの両側部２ａから高さ方向Ｙに延びる一対の側板３とを備える。本発明を適用したマクラギ用型枠１は、面板２及び一対の側板３に取り囲まれて、面板２の表面２ｂ側に枠内部４が形成される。

本発明を適用したマクラギ用型枠１は、図３（ａ）に示すように、奥行方向Ｚに所定の延長Ｌで面板２及び一対の側板３が延びて形成される。本発明を適用したマクラギ用型枠１は、図３（ｂ）に示すように、奥行方向Ｚの中央部Ｃから両端部Ｓに向けて、面板２の表面２ｂが所定の勾配で下方に傾斜して形成される。

面板２及び側板３は、モルタル又はコンクリート等のセメント系材料で製作されるものであり、例えば、合成繊維、ガラス繊維又は金属繊維等の繊維材が混入されて、繊維補強モルタル又は繊維補強コンクリート等の繊維補強セメント系材料が用いられる。

面板２は、面板２の奥行方向Ｚで複数箇所にレール締結装置設置用孔５が設けられるものであり、例えば、レール締結装置設置用孔５が２箇所に設けられる。面板２は、図４に示すように、面板２の表面２ｂ及び裏面２ｃが略平坦状に形成されて、面板２の表面２ｂから裏面２ｃまで、枠内部４から板厚方向に貫通させてレール締結装置設置用孔５が設けられる。

レール締結装置設置用孔５は、図４（ａ）に示すように、面板２の表面２ｂが部分的に切り欠かれることで、段部５ｂが形成される。また、レール締結装置設置用孔５は、面板２の表面２ｂ側の開口寸法Ｄ１が、面板２の裏面２ｃ側の開口寸法Ｄ２よりも大きくなるように、レール締結装置設置用孔５の側面５ａが略直線状に傾斜して形成される。

レール締結装置設置用孔５は、図４（ｂ）に示すように、面板２の奥行方向Ｚに延びることで略矩形状に形成される。レール締結装置設置用孔５は、略矩形状に形成されることで、一対の長辺５ｃが互いに対向して略直線状に形成されて、また、一対の短辺５ｄが互いに対向して略直線状に形成されるものとなる。

レール締結装置設置用孔５は、長辺５ｃと短辺５ｄとの境界に形成される４箇所の隅部５ｅが、面板２の面内方向で略円弧状等となるように湾曲して形成される。レール締結装置設置用孔５は、レール締結装置設置用孔５の長辺５ｃ、短辺５ｄ及び隅部５ｅに沿って、段部５ｂが面板２の奥行方向Ｚに延びて形成される。

側板３は、図２に示すように、高さ方向Ｙの上側における枠内部４の上部幅寸法Ｅ１が、高さ方向Ｙの下側における枠内部４の下部幅寸法Ｅ２よりも大きいものとなるように、側板３の内側面３ａの下部が傾斜して形成される。側板３は、側板３の外側面３ｂが高さ方向Ｙで傾斜することなく略直線状に延びて形成される。

本発明を適用したマクラギ用型枠１は、図５〜図７に示すように、所定の型枠製作工程を経ることで、モルタル又はコンクリート等のセメント系材料で、面板２及び一対の側板３が製作されるものとなる。

本発明を適用したマクラギ用型枠１は、所定形状で構成された型枠８に、モルタル又はコンクリート等のセメント系材料を打設することで、面板２及び一対の側板３が一体的に形成される。本発明を適用したマクラギ用型枠１は、特に、型枠８に繊維補強セメント系材料を打設して、面板２及び側板３が一体的に製作されるものとなる。

型枠製作工程では、最初に、図５に示すように、中枠８１及び外枠８２で型枠８を構成して、中枠８１と外枠８２との間に略中空状の隙間８０を形成する。このとき、外枠８２には、上方に向けて開口する開口面８２ａが形成される。中枠８１には、上面８１ａから外枠８２の開口面８２ａまで突出する突出部８３が、奥行方向Ｚの２箇所に形成される。

型枠製作工程では、次に、図６に示すように、中枠８１と外枠８２との間の隙間８０に繊維補強セメント系材料を投入して、型枠８に振動を与えながら繊維補強セメント系材料を打設する。型枠製作工程では、次に、型枠８に繊維補強セメント系材料を打設した後で、例えば、１時間程度の所定の時間が経過した後に、型枠８にあらためて振動を与える。

このとき、本発明を適用したマクラギ用型枠１は、型枠８に繊維補強セメント系材料を打設して前置き養生するとともに、所定の時間が経過した後で、型枠８に打設された繊維補強セメント系材料が硬化する前に、型枠８にあらためて振動を与えることで、型枠８の隙間８０に打設された繊維補強セメント系材料の内部の気泡が脱泡されるものとなる。

型枠製作工程では、次に、型枠８の隙間８０に打設された繊維補強セメント系材料に、養生温度を３０℃程度とした一次養生を実施した後で、図７に示すように、硬化した繊維補強セメント系材料を脱型して反転させる。このとき、硬化した繊維補強セメント系材料には、中枠８１に突出部８３が形成された位置で、レール締結装置設置用孔５が形成される。

型枠製作工程では、最後に、養生温度を８５℃程度に設定した二次養生を実施することで、面板２及び一対の側板３が一体的に形成されるとともに、繊維補強モルタル又は繊維補強コンクリート等の繊維補強セメント系材料が必要な部材強度を発揮するものとなる。

本発明を適用したマクラギ用型枠１は、繊維補強セメント系材料等のセメント系材料で面板２及び側板３が形成されるものであり、図１に示すように、枠内部４でマクラギ７をモルタル又はコンクリート等のセメント系材料により成形するために用いられる。

マクラギ７は、鉄道の軌道等に敷設されるレールの下方の地面に設置されるものであり、図８に示すように、レールを固定するためのレール締結装置７０が、マクラギ７の天面７ａに取り付けられる。レール締結装置７０は、レール締結装置７０の先端側をマクラギ７の天面７ａから突出させて、例えば、マクラギ７の奥行方向Ｚで４箇所に取り付けられる。

レール締結装置７０は、図９に示すように、レール締結装置７０の先端側に貫通孔７０ａが形成されるとともに、マクラギ７を成形するセメント系材料の内部にレール締結装置７０の基端側が埋め込まれる。レール締結装置７０は、先端側と基端側との境界に基板７０ｂが設けられて、奥行方向Ｚでマクラギ７の天面７ａと略平行に基板７０ｂが延びる。

本発明を適用したマクラギ用型枠１は、図１０〜図１３に示すように、面板２及び一対の側板３に取り囲まれて形成された枠内部４に、マクラギ７を成形するためのセメント系材料が打設されて、所定のマクラギ製造工程を経ることで、マクラギ７が製造される。

マクラギ製造工程では、最初に、図１０に示すように、鋼材等の金属製の架台６を用意するとともに、マクラギ用型枠１の枠内部４を上方に向けて開口させたものとなるように、マクラギ用型枠１の面板２を下側に配置して、マクラギ用型枠１を架台６に設置する。

このとき、本発明を適用したマクラギ用型枠１は、面板２の裏面２ｃ及び一対の側板３の外側面３ｂが架台６に当接されて、面板２及び側板３が金属製の架台６に固定される。また、本発明を適用したマクラギ用型枠１は、レール締結装置設置用孔５にレール締結装置７０が挿通されて、レール締結装置７０の基端側が枠内部４に突出して配置される。

マクラギ製造工程では、次に、レール締結装置７０の先端側の貫通孔７０ａに突状支持部材６１を挿通することで、レール締結装置７０を固定する。マクラギ製造工程では、レール締結装置７０を固定するとともに、図１１に示すように、マクラギ用型枠１の枠内部４にセメント系材料を投入して、マクラギ用型枠１に振動を与えながらセメント系材料を打設する。

このとき、本発明を適用したマクラギ用型枠１は、レールが固定されるレール締結装置７０を取り付けるためのレール締結装置設置用孔５で、レール締結装置７０が突状支持部材６１で固定されるとともに、レール締結装置７０の基端側が枠内部４に突出して配置されて、枠内部４に投入されたセメント系材料の内部に、レール締結装置７０の基端側が埋め込まれる。

マクラギ製造工程では、次に、図１２に示すように、所定の回数、養生温度に設定した養生を実施することで、マクラギ用型枠１の枠内部４に打設されたセメント系材料を次第に硬化させる。マクラギ製造工程では、特に、マクラギ用型枠１の枠内部４に打設されたセメント系材料を硬化させるときに、蒸気養生を実施するものとなる。

マクラギ７を蒸気養生する工程では、架台６の外側から高温の蒸気を噴射させて、架台６及びマクラギ用型枠１の温度を上昇させる。このとき、架台６及びマクラギ用型枠１は、架台６が奥行方向Ｚで所定の延長Ｌ６となるように延びて熱膨張して、また、マクラギ用型枠１が奥行方向Ｚで所定の延長Ｌ１となるように延びて熱膨張する

架台６は、温度上昇により熱膨張する前の奥行方向Ｚの延長Ｌ０よりも、熱膨張した後の延長Ｌ６が、奥行方向Ｚの各々の端部で、所定の延伸長ΔＬｓだけ大きくなる。マクラギ用型枠１は、温度上昇により熱膨張する前の奥行方向Ｚの延長Ｌ０よりも、熱膨張した後の延長Ｌ１が、奥行方向Ｚの各々の端部で、所定の延伸長ΔＬｍだけ大きくなる。

ここで、金属製の架台６は、セメント系材料のマクラギ用型枠１と比較して熱伝導率が高いことから、金属製の架台６の温度上昇が早く、架台６の熱膨張による延伸長ΔＬｓが、マクラギ用型枠１の熱膨張による延伸長ΔＬｍよりも大きくなる。また、マクラギ７は、マクラギ用型枠１と同様に、セメント系材料により成形されるため、蒸気養生する工程で熱膨張するときに、マクラギ用型枠１と略同一の延伸長ΔＬｍとなる。

このとき、面板２及び側板３は、特に、マクラギ７を成形するためのセメント系材料を枠内部４に打設した後で蒸気養生するときに、セメント系材料の熱膨張が、金属製の架台６の熱膨張に随伴することなく、面板２及び側板３の熱膨張に随伴するものとなる。

マクラギ製造工程では、最後に、図１３に示すように、マクラギ用型枠１の枠内部４に打設されたセメント系材料に所定の蒸気養生を実施することで、セメント系材料に必要な部材強度を発揮させた状態で、マクラギ用型枠１の枠内部４からマクラギ７を脱型する。

マクラギ製造工程では、マクラギ用型枠１の枠内部４から脱型されたマクラギ７を反転させることで、図８に示すように、マクラギ７の天面７ａに複数のレール締結装置７０が取り付けられて、断面略台形状のマクラギ７が完成するものとなる。

マクラギ７は、図１４に示すように、鉄道の軌道等のレールが各々のレール締結装置７０に固定されるものであり、隣り合うレール締結装置７０を奥行方向Ｚで互いに離間させた間隔ｄと、マクラギ７の天面７ａの勾配θについて、高い精度が要求される。また、マクラギ７は、マクラギ７の天面７ａの凹凸を０．３ｍｍ以下として、高い平面性が要求される。

このとき、マクラギ７は、例えば、隣り合うレール締結装置７０の間隔ｄについて、０．４％程度を許容誤差とする高い精度が要求される。また、マクラギ７は、例えば、高さ方向Ｙに対する奥行方向Ｚの比率で、天面７ａの勾配θを１／４０として成形されるものであるが、この勾配θに対して、１／３８０程度を許容誤差とする高い精度が要求される。

本発明を適用したマクラギ用型枠１は、隣り合うレール締結装置７０の間隔ｄに、高い精度が要求されるものであるが、図１１に示すように、レール締結装置７０の貫通孔７０ａと突状支持部材６１との間に、突状支持部材６１を挿通するための間隙が形成される。このため、本発明を適用したマクラギ用型枠１は、マクラギ７のセメント系材料が硬化するときに、突状支持部材６１を挿通するための間隙の範囲で、各々のレール締結装置７０が奥行方向Ｚに移動するおそれがある。

ここで、本発明を適用したマクラギ用型枠１は、面板２の奥行方向Ｚに長く延びる各々のレール締結装置設置用孔５に、隣り合う２個のレール締結装置７０が挿通される。従来の鋼製型枠は、セメント系材料のマクラギ用型枠１と比較して熱伝導率が大きいことから、マクラギ７を成形するためのセメント系材料を打設した後で蒸気養生するときに、マクラギ７が未熟なうちに鋼製型枠が即座に伸びることで、マクラギ７が伸びの大きい状態で硬化する。これに対して、本発明を適用したマクラギ用型枠１は、セメント系材料で製作されて、従来の鋼製型枠よりも伸びが遅いものとなり、マクラギ７が伸びの小さい状態で硬化するため、各々のレール締結装置設置用孔５で奥行方向Ｚの延伸が抑制される。

このとき、本発明を適用したマクラギ用型枠１は、図１２に示すように、マクラギ７のセメント系材料が硬化するときに、各々のレール締結装置設置用孔５に隣り合って挿通された２個のレール締結装置７０が、各々のレール締結装置設置用孔５で奥行方向Ｚに拘束される。このため、本発明を適用したマクラギ用型枠１は、面板２の奥行方向Ｚの熱伝導率が小さくなることで、各々のレール締結装置設置用孔５で隣り合う２個のレール締結装置７０の移動を抑制して、隣り合うレール締結装置７０の間隔ｄを許容誤差の範囲に抑えることが可能となる。

本発明を適用したマクラギ用型枠１は、隣り合って挿通された２個のレール締結装置７０が、各々のレール締結装置設置用孔５で奥行方向Ｚに拘束されるものであり、また、図７に示すように、中枠８１の突出部８３に沿ってレール締結装置設置用孔５が形成される。このとき、レール締結装置設置用孔５は、図１５に示すように、セメント系材料が硬化して収縮するときに、突出部８３等に拘束されて、レール締結装置設置用孔５の周縁に内部応力σが発生する。

本発明を適用したマクラギ用型枠１は、図１５（ａ）に示すように、特に、レール締結装置設置用孔５の隅部５ｅが、面板２の面内方向で湾曲して形成される。これにより、本発明を適用したマクラギ用型枠１は、レール締結装置設置用孔５の隅部５ｅで応力集中を回避して、面板２がセメント系材料で製作されるものであるにもかかわらず、図１５（ｂ）に示すように、面内方向で直角に隅部５ｅが形成された場合のような応力集中による亀裂の発生を抑制することが可能となる。

本発明を適用したマクラギ用型枠１は、図１２に示すように、特に、マクラギ７を成形するためのセメント系材料を枠内部４で蒸気養生するときに、セメント系材料の熱膨張が、金属製の架台６の熱膨張に随伴せず、面板２及び側板３の熱膨張に随伴するものとなる。このとき、本発明を適用したマクラギ用型枠１は、面板２及び一対の側板３の熱伝達率が小さいため、熱膨張による奥行方向Ｚの延伸が抑制されることで、面板２の表面２ｂで所定の勾配を維持したままの状態で、マクラギ７のセメント系材料を枠内部４で硬化させることができる。

このため、本発明を適用したマクラギ用型枠１は、面板２の表面２ｂで所定の勾配を維持して、マクラギ７のセメント系材料を枠内部４で硬化させることで、図１４に示すように、マクラギ７の天面７ａの勾配θを許容誤差の範囲に抑えることが可能となる。さらに、本発明を適用したマクラギ用型枠１は、図１２に示すように、マクラギ７のセメント系材料の熱膨張が、架台６の熱膨張に随伴しないため、マクラギ７のセメント系材料が奥行方向Ｚに引っ張られないものとなり、マクラギ７の損壊を防止することが可能となる。

本発明を適用したマクラギ用型枠１は、図７に示すように、中枠８１と外枠８２との間の隙間８０にセメント系材料を打設することで、面板２及び一対の側板３が一体的に形成される。このため、本発明を適用したマクラギ用型枠１は、高い精度の型枠８を一度製作してしまえば、この型枠８を繰り返し使用することができるものとなり、マクラギ用型枠１を高い精度で容易に繰り返し製作することができるものとなる。

これにより、本発明を適用したマクラギ用型枠１は、型枠８を高い精度で製作して繰り返し使用することで、マクラギ用型枠１の製造コストの増大を抑制しながら、マクラギ用型枠１を高い精度で量産することが可能となる。また、本発明を適用したマクラギ用型枠１は、面板２及び一対の側板３が、セメント系材料で製作されるため、鋼製型枠のような鋼製部材の腐食が懸念されないものとなって、マクラギ用型枠１のメンテナンス性を向上させることが可能となる。

本発明を適用したマクラギ用型枠１は、硬化したセメント系材料を型枠８から脱型して製作されるものであり、特に、面板２及び一対の側板３を繊維補強セメント系材料で製作することができる。このとき、本発明を適用したマクラギ用型枠１は、繊維補強セメント系材料で製作されることで、面板２及び一対の側板３の薄肉化及び軽量化と同時に、十分な部材強度を発揮させることが可能となる。

本発明を適用したマクラギ用型枠１は、繊維補強セメント系材料の粘性が高いことから、硬化した繊維補強セメント系材料の内部に気泡が滞留しやすいものとなり、部材強度の低下が懸念される。本発明を適用したマクラギ用型枠１は、図６に示すように、繊維補強セメント系材料が硬化する前に、特に、型枠８にあらためて振動が与えられるため、繊維補強セメント系材料の内部の気泡が脱泡されて、部材強度の低下を回避することが可能となる。

以上、本発明の実施形態の例について詳細に説明したが、上述した実施形態は、何れも本発明を実施するにあたっての具体化の例を示したものに過ぎず、これらによって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されてはならないものである。

１：マクラギ用型枠
２：面板
２ａ：両側部
２ｂ：表面
２ｃ：裏面
３：側板
３ａ：内側面
３ｂ：外側面
４：枠内部
５：レール締結装置設置用孔
５ａ：側面
５ｂ：段部
５ｃ：長辺
５ｄ：短辺
５ｅ：隅部
６：架台
６１：突状支持部材
７：マクラギ
７ａ：天面
７０：レール締結装置
７０ａ：貫通孔
７０ｂ：基板
８：型枠
８０：隙間
８１：中枠
８１ａ：上面
８２：外枠
８２ａ：開口面
８３：突出部
Ｘ：幅方向
Ｙ：高さ方向
Ｚ：奥行方向

Claims

金属製の架台に固定された状態で、前記架台の外側から高温の蒸気が噴射させて蒸気養生を行ってマクラギを成形するためのマクラギ用型枠であって、
略平板状に形成される面板と、前記面板の幅方向の両側部から高さ方向に延びる一対の側板とを備え、
前記面板及び一対の前記側板は、これらに取り囲まれて形成された枠内部に打設されたセメント系材料と前記蒸気養生を行った時に熱膨張が随伴するセメント系材料で製作されているとともに、
前記面板は、レールが固定されるレール締結装置をマクラギに取り付けるためのレール締結装置設置用孔が、前記枠内部から板厚方向に貫通させて設けられていること
を特徴とするマクラギ用型枠。
前記レール締結装置設置用孔は、前記面板の奥行方向に延びて形成されて、前記レール締結装置設置用孔の隅部が湾曲して形成されること
を特徴とする請求項１記載のマクラギ用型枠。
前記レール締結装置設置用孔は、前記面板の奥行方向で複数箇所に設けられて、各々の前記レール締結装置設置用孔で複数のレール締結装置をマクラギに取り付けるものとして、各々の前記レール締結装置設置用孔が奥行方向に延びて形成されること
を特徴とする請求項１又は２記載のマクラギ用型枠。
セメント系材料から略平板状に形成された面板と、前記面板の幅方向の両側部から高さ方向に延びるセメント系材料から製作された一対の側板とを備えたマクラギ用型枠にセメント系材料を打設してマクラギを製造するマクラギの製造方法であって、
前記面板及び前記側板を金属製の架台に固定し、前記型枠内部にセメント系材料を打設したうえ、前記架台の外側から高温の蒸気を噴射させて蒸気養生する工程を実施し、前記蒸気養生する工程において、マクラギを成形するためのセメント系材料の熱膨張が、前記架台の熱膨張に随伴することなく、前記面板及び前記側板の熱膨張に随伴させて蒸気養生して硬化させること
を特徴とするマクラギの製造方法。