JP6649531B2 - 電縫溶接鋼管および電縫溶接鋼管の製造方法 - Google Patents
電縫溶接鋼管および電縫溶接鋼管の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP6649531B2 JP6649531B2 JP2019533138A JP2019533138A JP6649531B2 JP 6649531 B2 JP6649531 B2 JP 6649531B2 JP 2019533138 A JP2019533138 A JP 2019533138A JP 2019533138 A JP2019533138 A JP 2019533138A JP 6649531 B2 JP6649531 B2 JP 6649531B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- less
- content
- mass
- steel pipe
- electric resistance
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims description 192
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims description 192
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 19
- 238000000034 method Methods 0.000 title description 42
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 66
- 238000010606 normalization Methods 0.000 claims description 43
- 239000010410 layer Substances 0.000 claims description 42
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims description 38
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 36
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 claims description 27
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 claims description 25
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 25
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 22
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 21
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 15
- 230000036961 partial effect Effects 0.000 claims description 12
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 claims description 5
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims description 4
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 74
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 74
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 29
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 27
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 description 22
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 19
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 14
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 14
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 10
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 10
- 239000003381 stabilizer Substances 0.000 description 10
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 9
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 8
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 8
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 8
- 238000009661 fatigue test Methods 0.000 description 7
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 7
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 description 6
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 6
- 230000008569 process Effects 0.000 description 6
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 6
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 5
- 238000005530 etching Methods 0.000 description 5
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 5
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000010953 base metal Substances 0.000 description 4
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 4
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 3
- 230000002265 prevention Effects 0.000 description 3
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 3
- 238000002791 soaking Methods 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N Propane Chemical compound CCC ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 2
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 2
- 238000004880 explosion Methods 0.000 description 2
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 2
- 230000000670 limiting effect Effects 0.000 description 2
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 2
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 239000000523 sample Substances 0.000 description 2
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000009300 Ehretia acuminata Nutrition 0.000 description 1
- 244000046038 Ehretia acuminata Species 0.000 description 1
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000004913 activation Effects 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 239000003610 charcoal Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 description 1
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 1
- 238000010622 cold drawing Methods 0.000 description 1
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 1
- 238000005485 electric heating Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 1
- OXNIZHLAWKMVMX-UHFFFAOYSA-N picric acid Chemical compound OC1=C([N+]([O-])=O)C=C([N+]([O-])=O)C=C1[N+]([O-])=O OXNIZHLAWKMVMX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 231100000572 poisoning Toxicity 0.000 description 1
- 230000000607 poisoning effect Effects 0.000 description 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 1
- 239000001294 propane Substances 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 238000009958 sewing Methods 0.000 description 1
- 238000004904 shortening Methods 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 1
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 description 1
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/002—Resistance welding; Severing by resistance heating specially adapted for particular articles or work
- B23K11/0073—Butt welding of long articles advanced axially
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/08—Seam welding not restricted to one of the preceding subgroups
- B23K11/087—Seam welding not restricted to one of the preceding subgroups for rectilinear seams
- B23K11/0873—Seam welding not restricted to one of the preceding subgroups for rectilinear seams of the longitudinal seam of tubes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/16—Resistance welding; Severing by resistance heating taking account of the properties of the material to be welded
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K31/00—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups
- B23K31/02—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups relating to soldering or welding
- B23K31/027—Making tubes with soldering or welding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K31/00—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups
- B23K31/12—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups relating to investigating the properties, e.g. the weldability, of materials
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/26—Methods of annealing
- C21D1/28—Normalising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/001—Heat treatment of ferrous alloys containing Ni
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/002—Heat treatment of ferrous alloys containing Cr
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/08—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/50—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for welded joints
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/08—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing nickel
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/20—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with copper
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/24—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with vanadium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/28—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with titanium or zirconium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/32—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with boron
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/38—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/42—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with copper
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/44—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with molybdenum or tungsten
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/48—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with niobium or tantalum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/54—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with boron
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/58—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with more than 1.5% by weight of manganese
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
- B23K2101/04—Tubular or hollow articles
- B23K2101/06—Tubes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
- B23K2101/04—Tubular or hollow articles
- B23K2101/10—Pipe-lines
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
- B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
- B23K2103/04—Steel or steel alloys
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Description
本発明は、電縫溶接鋼管に関し、特に、急速短時間加熱焼入れ処理後の疲労耐久性に優れ、中空スタビライザー等の素材として好適に用いることができる電縫溶接鋼管に関する。また本発明は、前記電縫溶接鋼管の製造方法に関する。
近年、地球環境保全の観点から、自動車の排気ガス規制が強化され、燃費向上のために自動車車体の軽量化が推進されている。車体の軽量化の一つの方法として、最近では、中実部品を中空部品に変更することが指向されている。この傾向は、コーナリング時における車体のローリング抑制や、高速走行時の安定性を向上させるために用いられるスタビライザーにおいても例外ではない。すなわち、棒鋼を用いた中実スタビライザーから、鋼管を用いた中空スタビライザーへの転換が行われ、車体の軽量化が図られている。
前記中空スタビライザーを初めとする中空部品は、通常、鋼管を冷間で所望の形状に成形した後、要求される強度を得るために焼入れまたは焼入れ焼戻しを施すことによって製造される。前記鋼管としては、継目無鋼管、電縫溶接鋼管、およびそれらを冷間で引抜加工した引抜鋼管が主に用いられている。なかでも電縫溶接鋼管は、比較的安価であり、しかも引抜加工せずとも寸法精度や表面の品質に優れることから、前記中空部品用素材として広く利用されている（特許文献１〜３）。
しかしながら、最近では更なる車体の軽量化が指向され、また、中空部品に加わる応力も一層高くなる傾向にある。そのため、特許文献１〜３に記載されているような従来の電縫溶接鋼管では、疲労耐久性、とくに電縫溶接部の疲労耐久性が不足する場合が生じてきた。
疲労耐久性が不足する原因の一つは、電縫溶接部における焼入れ性の不足である。上述したように、一般的に中空部品は、鋼管を冷間で成形した後、焼入れを施して製造される。したがって、電縫溶接鋼管の電縫溶接部における焼入れが不足していると、焼入れ後における電縫溶接部の硬さ（焼入れ硬さ）が、母材部（電縫溶接部以外の部分）に比べて低くなる。このような電縫溶接部における焼入れ硬さの不足は、電縫溶接鋼管を通電加熱により急速短時間加熱して焼入れ処理（以下、「急速短時間加熱焼入れ処理」という）を施す場合に、特に顕在化する。
この「急速短時間加熱焼入れ処理」は、生産性が高いことに加えて、加熱時の脱炭を抑制することにも有効であるため、広く用いられている。
もちろん、焼入れ時の脱炭を防止する方法としては、急速加熱を行って加熱時間を短縮する方法以外にも、脱炭を起こさないように適切に調整された雰囲気中で加熱を行う方法が知られている。しかし、そのような脱炭を起こさない雰囲気は、一般に人体に有害で中毒を生じさせることに加え、爆発の危険が高いため、取り扱いが容易ではない。また、焼入れを行うためには、加熱炉から被処理部材を素早く取り出して冷却に供する必要があるが、そのような素早い取り出しにおいても炉内からの雰囲気ガスの漏洩や、炉内への大気の侵入が起こらないように特別な工夫が必要となる。とくに、中空スタビライザーのように長く、複雑な形状の部品を焼入れする場合、そのような工夫は容易ではない。
上記の理由から、脱炭防止のために急速短時間加熱焼入れ処理を利用しつつも、電縫溶接部における焼入れ硬さの不足を解消することが求められている。
そこで本発明者らは、上記従来技術の問題を解決するために、急速短時間加熱焼入れ処理における加熱条件を制御することにより、電縫溶接部における焼入れ硬さの低下を抑制する技術を開発した（特許文献４）。すなわち、焼入れ処理条件のうち、加熱速度、最高到達温度、均熱時間、および焼入れ開始温度までの一次冷却速度を、電縫溶接部のボンド幅（減炭層幅に対応）に応じて調整するという方法である。この方法によれば、十分な焼入れ硬さを確保できるだけのＣ（炭素）が加熱時に母材部から電縫溶接部へ拡散し、その結果、焼入れ処理後の電縫溶接部硬さが上昇し、得られる部材の疲労耐久性が向上する。
しかし、特許文献４に記載された技術には、熱間仕上げ電縫溶接鋼管のようにボンド幅が狭い鋼管にしか適用できないという問題があった。ボンド幅が４０μｍ以上の一般の電縫溶接ままの鋼管の場合には、電縫溶接部に十分に復炭させることができる適切な短時間加熱条件が存在しない。もちろん、加熱時間を延長することで復炭は可能であるが、その場合、加熱時間が長くなることによって脱炭が防止できない。したがって、前記方法では、一般的なボンド幅を有する部材の焼入れにおいて、電縫溶接部における焼入れ硬さの向上と脱炭の防止とを両立させることができないという問題があった。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、ボンド幅が４０×１０−６ｍ以上であっても電縫溶接部における焼入れ硬さの向上と脱炭の防止とを両立させることができ、急速短時間加熱焼入れ処理後の疲労耐久性に優れる電縫溶接鋼管を提供することを目的とする。また、本発明は前記電縫溶接鋼管の製造方法を提供することを目的とする。
なお、本発明において「急速短時間加熱焼入れ処理」とは、最高加熱温度が９００℃以上であり、室温から前記最高加熱温度の間における平均加熱速度が１０℃／ｓ以上であり、９００℃以上の温度域に滞留している時間が１ｍｉｎ以内である焼入れ処理をいうものとする。
本発明者らは、上記課題を解決するために検討を行った結果、以下の知見を得た。
（１）一般的なボンド幅の電縫溶接鋼管の焼入れにおいて、電縫溶接部における焼入れ硬さを向上させるために十分な復炭を行うためには、加熱時間を長くする必要があり、脱炭が生じてしまう。脱炭を防ぐためには脱炭を起こさない雰囲気中で加熱を行えばよいが、上述したように、焼入れ処理における加熱工程ではその後に急冷を行う必要があるため、脱炭を起こさない雰囲気を使用するためには様々な対策が必要となる。
（２）しかし、加工される前の真っ直ぐな鋼管に対して、急冷を伴わない加熱を行うのであれば、一般的な炉であっても、脱炭を生じさせない雰囲気を用いた加熱を容易に行うことができる。
（３）したがって、急速短時間加熱焼入れ処理に先だって、脱炭を生じさせない雰囲気中で、ボンド幅に応じた適切な条件で熱処理（焼準）を行うことにより、脱炭を防止しつつ電縫溶接部に十分な量の炭素を拡散させることができる。
（４）上記熱処理が施された電縫溶接鋼管は、急速短時間加熱焼入れ処理を行った後の電縫溶接部における焼入れ硬さが高く、優れた疲労耐久性を備える。
本発明は、上記知見に基づいて完成されたものであり、その要旨構成は、次のとおりである。
１．質量％で、
Ｃ ：０．１５〜０．４０％、
Ｓｉ：０．０５〜０．５０％、
Ｍｎ：０．３０〜２．００％、
Ａｌ：０．０１〜０．１０％、
Ｔｉ：０．００１〜０．０４％、
Ｂ ：０．０００５〜０．００５０％、および
Ｎ ：０．００１０〜０．０１００％、を含み、
残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、かつ、
Ｔｉ含有量とＮ含有量とが下記（１）式を満足する成分組成を有する鋼板を母材とし、
ボンド幅が４０×１０−６ｍ以上、１２０×１０−６ｍ以下である電縫溶接部を有する電縫溶接鋼管であって、
前記電縫溶接部の最低Ｃ含有量：Ｃ１（質量％）と前記鋼板のＣ含有量：Ｃ０（質量％）との差、Ｃ０−Ｃ１が０．０５質量％以下であり、かつ、
前記電縫溶接鋼管の内側表層と外側表層における全脱炭層の深さが、それぞれ５０×１０−６ｍ以下である、電縫溶接鋼管。
（Ｎ／１４）＜（Ｔｉ／４７．９）…（１）
ここで、上記（１）式におけるＮはＮ含有量（質量％）、ＴｉはＴｉ含有量（質量％）を、それぞれ示す
Ｃ ：０．１５〜０．４０％、
Ｓｉ：０．０５〜０．５０％、
Ｍｎ：０．３０〜２．００％、
Ａｌ：０．０１〜０．１０％、
Ｔｉ：０．００１〜０．０４％、
Ｂ ：０．０００５〜０．００５０％、および
Ｎ ：０．００１０〜０．０１００％、を含み、
残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、かつ、
Ｔｉ含有量とＮ含有量とが下記（１）式を満足する成分組成を有する鋼板を母材とし、
ボンド幅が４０×１０−６ｍ以上、１２０×１０−６ｍ以下である電縫溶接部を有する電縫溶接鋼管であって、
前記電縫溶接部の最低Ｃ含有量：Ｃ１（質量％）と前記鋼板のＣ含有量：Ｃ０（質量％）との差、Ｃ０−Ｃ１が０．０５質量％以下であり、かつ、
前記電縫溶接鋼管の内側表層と外側表層における全脱炭層の深さが、それぞれ５０×１０−６ｍ以下である、電縫溶接鋼管。
（Ｎ／１４）＜（Ｔｉ／４７．９）…（１）
ここで、上記（１）式におけるＮはＮ含有量（質量％）、ＴｉはＴｉ含有量（質量％）を、それぞれ示す
２．前記成分組成が、質量％で、
Ｃｒ：１．０％以下、
Ｍｏ：１．０％以下、
Ｗ ：１．０％以下、
Ｎｉ：１．０％以下、および
Ｃｕ：１．０％以下からなる群より選択される１または２以上をさらに含有する、上記１に記載の電縫溶接鋼管。
Ｃｒ：１．０％以下、
Ｍｏ：１．０％以下、
Ｗ ：１．０％以下、
Ｎｉ：１．０％以下、および
Ｃｕ：１．０％以下からなる群より選択される１または２以上をさらに含有する、上記１に記載の電縫溶接鋼管。
３．前記成分組成が、質量％で、
Ｎｂ：０．２％以下、および
Ｖ ：０．２％以下の一方または両方をさらに含有する、上記１または２に記載の電縫溶接鋼管。
Ｎｂ：０．２％以下、および
Ｖ ：０．２％以下の一方または両方をさらに含有する、上記１または２に記載の電縫溶接鋼管。
４．前記成分組成が、質量％で、
Ｃａ：０．００５０％以下をさらに含有する、上記１〜３のいずれか一項に記載の電縫溶接鋼管。
Ｃａ：０．００５０％以下をさらに含有する、上記１〜３のいずれか一項に記載の電縫溶接鋼管。
５．質量％で、
Ｃ ：０．１５〜０．４０％、
Ｓｉ：０．０５〜０．５０％、
Ｍｎ：０．３０〜２．００％、
Ａｌ：０．０１〜０．１０％、
Ｔｉ：０．００１〜０．０４％、
Ｂ ：０．０００５〜０．００５０％、および
Ｎ ：０．００１０〜０．０１００％、を含み、
残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、かつ、
Ｔｉ含有量とＮ含有量とが下記（１）式を満足する成分組成を有する鋼板を電縫溶接して、ボンド幅が４０×１０−６ｍ以上、１２０×１０−６ｍ以下である電縫溶接部を有し、内側表層と外側表層における全脱炭層の深さが、それぞれ５０×１０−６ｍ以下である電縫溶接鋼管とし、
次いで、下記（２）式で求められる前記電縫溶接部の最低Ｃ含有量の計算値：Ｃ＊ １（質量％）と前記鋼板のＣ含有量：Ｃ０（質量％）との差、Ｃ０−Ｃ＊ １が０．０５質量％以下となる条件で、かつ、
ＣＯ、ＣＯ２、Ｈ２、Ｈ２Ｏ、ならびにＣおよびＦｅに対して中性なガスからなり、下記（３）および（４）式を満たす雰囲気で焼準する、電縫溶接鋼管の製造方法。
（Ｎ／１４）＜（Ｔｉ／４７．９）…（１）
ここで、上記（１）式におけるＮはＮ含有量（質量％）、ＴｉはＴｉ含有量（質量％）を、それぞれ示す
Ｃ＊ １＝Ｃ０−（Ｃ０−０．０９）ｅｒｆ（ｈ’）…（２）
ここで、
Ｃ０：鋼板のＣ含有量（質量％）
ｈ’＝ｈ／（Ｄｔ）１／２
ｈ（ｍ）：ボンド幅／２
Ｄ（ｍ２／ｓ）＝Ｄ０ ｅｘｐ（−Ｑ／ＲＴ）
Ｄ０＝４．７×１０−５ ｍ２／ｓ
Ｑ＝１５５ ｋＪ／ｍｏｌ・Ｋ
Ｒ＝８．３１ Ｊ／ｍｏｌ・Ｋ、
Ｔ：前記焼準における最高加熱温度（Ｋ）
ｔ（ｓ）：前記焼準において（Ｔ−５０Ｋ）からＴの間の温度域に保持されている時間
（ＰＣＯ）２／ＰＣＯ２≧Ｋ・ａγ Ｃ…（３）
ＰＨ２・ＰＣＯ／ＰＨ２Ｏ≧Ｋ’・ａγ Ｃ…（４）
ここで、
ｌｏｇ（Ｋ）＝−９４６０／Ｔ−１．２６ｌｏｇ（Ｔ）＋１３．５２
Ｋ’＝ｅｘｐ［−（１３１３００−１３４．３Ｔ）／ＲＴ］
ａＣ γ＝ｘＣ γ・ｅｘｐ［（ＧＣ γ＋ΩＦｅＣ γ−ＧＣ ｇｒ）・ＲＴ］・ｅｘｐ［（−２ΩＦｅＣ γ・ｘＣ γ＋ΣＷＭＣ γ・ｘＭ γ）／ＲＴ］
ＧＣ γ−ＧＣ ｇｒ＝７３７４４Ｊ／ｍｏｌ
２ΩＦｅＣ γ＝−５１９５６Ｊ／ｍｏｌ
ＷＭｎＣ γ＝−４１９００Ｊ／ｍｏｌ
ＷＳｉＣ γ＝＋１２５７００Ｊ／ｍｏｌ
ＷＣｒＣ γ＝−１０４７５０／ｍｏｌ
ＰＣＯ（ａｔｍ）：炉内雰囲気中のＣＯの分圧
ＰＣＯ２（ａｔｍ）：炉内雰囲気中のＣＯ２の分圧
ＰＨ２（ａｔｍ）：炉内雰囲気中のＨ２の分圧
ＰＨ２Ｏ（ａｔｍ）：炉内雰囲気中のＨ２Ｏの分圧
Ｒ＝８．３１ Ｊ／ｍｏｌ・Ｋ
Ｔ：前記焼準における最高加熱温度（Ｋ）
ａＣ γ：オーステナイト相中におけるＣの活量
ｘＣ γ：オーステナイト相中のＣのモル分率
ｘＳｉ γ：オーステナイト相中のＳｉのモル分率
ｘＭｎ γ：オーステナイト相中のＭｎのモル分率
ｘＣｒ γ：オーステナイト相中のＣｒのモル分率
ＧＣ γ：オーステナイト相中におけるＣの自由エネルギー
ＧＣ ｇｒ：グラファイト中におけるＣの自由エネルギー
Ｃ ：０．１５〜０．４０％、
Ｓｉ：０．０５〜０．５０％、
Ｍｎ：０．３０〜２．００％、
Ａｌ：０．０１〜０．１０％、
Ｔｉ：０．００１〜０．０４％、
Ｂ ：０．０００５〜０．００５０％、および
Ｎ ：０．００１０〜０．０１００％、を含み、
残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、かつ、
Ｔｉ含有量とＮ含有量とが下記（１）式を満足する成分組成を有する鋼板を電縫溶接して、ボンド幅が４０×１０−６ｍ以上、１２０×１０−６ｍ以下である電縫溶接部を有し、内側表層と外側表層における全脱炭層の深さが、それぞれ５０×１０−６ｍ以下である電縫溶接鋼管とし、
次いで、下記（２）式で求められる前記電縫溶接部の最低Ｃ含有量の計算値：Ｃ＊ １（質量％）と前記鋼板のＣ含有量：Ｃ０（質量％）との差、Ｃ０−Ｃ＊ １が０．０５質量％以下となる条件で、かつ、
ＣＯ、ＣＯ２、Ｈ２、Ｈ２Ｏ、ならびにＣおよびＦｅに対して中性なガスからなり、下記（３）および（４）式を満たす雰囲気で焼準する、電縫溶接鋼管の製造方法。
（Ｎ／１４）＜（Ｔｉ／４７．９）…（１）
ここで、上記（１）式におけるＮはＮ含有量（質量％）、ＴｉはＴｉ含有量（質量％）を、それぞれ示す
Ｃ＊ １＝Ｃ０−（Ｃ０−０．０９）ｅｒｆ（ｈ’）…（２）
ここで、
Ｃ０：鋼板のＣ含有量（質量％）
ｈ’＝ｈ／（Ｄｔ）１／２
ｈ（ｍ）：ボンド幅／２
Ｄ（ｍ２／ｓ）＝Ｄ０ ｅｘｐ（−Ｑ／ＲＴ）
Ｄ０＝４．７×１０−５ ｍ２／ｓ
Ｑ＝１５５ ｋＪ／ｍｏｌ・Ｋ
Ｒ＝８．３１ Ｊ／ｍｏｌ・Ｋ、
Ｔ：前記焼準における最高加熱温度（Ｋ）
ｔ（ｓ）：前記焼準において（Ｔ−５０Ｋ）からＴの間の温度域に保持されている時間
（ＰＣＯ）２／ＰＣＯ２≧Ｋ・ａγ Ｃ…（３）
ＰＨ２・ＰＣＯ／ＰＨ２Ｏ≧Ｋ’・ａγ Ｃ…（４）
ここで、
ｌｏｇ（Ｋ）＝−９４６０／Ｔ−１．２６ｌｏｇ（Ｔ）＋１３．５２
Ｋ’＝ｅｘｐ［−（１３１３００−１３４．３Ｔ）／ＲＴ］
ａＣ γ＝ｘＣ γ・ｅｘｐ［（ＧＣ γ＋ΩＦｅＣ γ−ＧＣ ｇｒ）・ＲＴ］・ｅｘｐ［（−２ΩＦｅＣ γ・ｘＣ γ＋ΣＷＭＣ γ・ｘＭ γ）／ＲＴ］
ＧＣ γ−ＧＣ ｇｒ＝７３７４４Ｊ／ｍｏｌ
２ΩＦｅＣ γ＝−５１９５６Ｊ／ｍｏｌ
ＷＭｎＣ γ＝−４１９００Ｊ／ｍｏｌ
ＷＳｉＣ γ＝＋１２５７００Ｊ／ｍｏｌ
ＷＣｒＣ γ＝−１０４７５０／ｍｏｌ
ＰＣＯ（ａｔｍ）：炉内雰囲気中のＣＯの分圧
ＰＣＯ２（ａｔｍ）：炉内雰囲気中のＣＯ２の分圧
ＰＨ２（ａｔｍ）：炉内雰囲気中のＨ２の分圧
ＰＨ２Ｏ（ａｔｍ）：炉内雰囲気中のＨ２Ｏの分圧
Ｒ＝８．３１ Ｊ／ｍｏｌ・Ｋ
Ｔ：前記焼準における最高加熱温度（Ｋ）
ａＣ γ：オーステナイト相中におけるＣの活量
ｘＣ γ：オーステナイト相中のＣのモル分率
ｘＳｉ γ：オーステナイト相中のＳｉのモル分率
ｘＭｎ γ：オーステナイト相中のＭｎのモル分率
ｘＣｒ γ：オーステナイト相中のＣｒのモル分率
ＧＣ γ：オーステナイト相中におけるＣの自由エネルギー
ＧＣ ｇｒ：グラファイト中におけるＣの自由エネルギー
６．質量％で、
Ｃ ：０．１５〜０．４０％、
Ｓｉ：０．０５〜０．５０％、
Ｍｎ：０．３０〜２．００％、
Ａｌ：０．０１〜０．１０％、
Ｔｉ：０．００１〜０．０４％、
Ｂ ：０．０００５〜０．００５０％、および
Ｎ ：０．００１０〜０．０１００％、を含み、
残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、かつ、
Ｔｉ含有量とＮ含有量とが下記（１）式を満足する成分組成を有する鋼板を電縫溶接して、ボンド幅が４０×１０−６ｍ以上、１２０×１０−６ｍ以下である電縫溶接部を有し、内側表層と外側表層における全脱炭層の深さが、それぞれ５０×１０−６ｍ以下である電縫溶接鋼管とし、
次いで、下記（２）式で求められる前記電縫溶接部の最低Ｃ含有量の計算値：Ｃ＊ １（質量％）と前記鋼板のＣ含有量：Ｃ０（質量％）との差、Ｃ０−Ｃ＊ １が０．０５質量％以下となる条件で、かつ、
炉内雰囲気中のモル分率でＨ２：１０％以下、Ｏ２：８０ｐｐｍ以下、ならびに残部のＨ２ＯおよびＮ２からなり、露点が０℃以下である雰囲気で焼準する、電縫溶接鋼管の製造方法。
（Ｎ／１４）＜（Ｔｉ／４７．９）…（１）
ここで、上記（１）式におけるＮはＮ含有量（質量％）、ＴｉはＴｉ含有量（質量％）を、それぞれ示す
Ｃ＊ １＝Ｃ０−（Ｃ０−０．０９）ｅｒｆ（ｈ’）…（２）
ここで、
Ｃ０：鋼板のＣ含有量（質量％）
ｈ’＝ｈ／（Ｄｔ）１／２
ｈ（ｍ）：ボンド幅／２
Ｄ（ｍ２／ｓ）＝Ｄ０ ｅｘｐ（−Ｑ／ＲＴ）
Ｄ０＝４．７×１０−５ ｍ２／ｓ
Ｑ＝１５５ ｋＪ／ｍｏｌ・Ｋ
Ｒ＝８．３１ Ｊ／ｍｏｌ・Ｋ、
Ｔ：前記焼準における最高加熱温度（Ｋ）
ｔ（ｓ）：前記焼準において（Ｔ−５０Ｋ）からＴの間の温度域に保持されている時間
Ｃ ：０．１５〜０．４０％、
Ｓｉ：０．０５〜０．５０％、
Ｍｎ：０．３０〜２．００％、
Ａｌ：０．０１〜０．１０％、
Ｔｉ：０．００１〜０．０４％、
Ｂ ：０．０００５〜０．００５０％、および
Ｎ ：０．００１０〜０．０１００％、を含み、
残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、かつ、
Ｔｉ含有量とＮ含有量とが下記（１）式を満足する成分組成を有する鋼板を電縫溶接して、ボンド幅が４０×１０−６ｍ以上、１２０×１０−６ｍ以下である電縫溶接部を有し、内側表層と外側表層における全脱炭層の深さが、それぞれ５０×１０−６ｍ以下である電縫溶接鋼管とし、
次いで、下記（２）式で求められる前記電縫溶接部の最低Ｃ含有量の計算値：Ｃ＊ １（質量％）と前記鋼板のＣ含有量：Ｃ０（質量％）との差、Ｃ０−Ｃ＊ １が０．０５質量％以下となる条件で、かつ、
炉内雰囲気中のモル分率でＨ２：１０％以下、Ｏ２：８０ｐｐｍ以下、ならびに残部のＨ２ＯおよびＮ２からなり、露点が０℃以下である雰囲気で焼準する、電縫溶接鋼管の製造方法。
（Ｎ／１４）＜（Ｔｉ／４７．９）…（１）
ここで、上記（１）式におけるＮはＮ含有量（質量％）、ＴｉはＴｉ含有量（質量％）を、それぞれ示す
Ｃ＊ １＝Ｃ０−（Ｃ０−０．０９）ｅｒｆ（ｈ’）…（２）
ここで、
Ｃ０：鋼板のＣ含有量（質量％）
ｈ’＝ｈ／（Ｄｔ）１／２
ｈ（ｍ）：ボンド幅／２
Ｄ（ｍ２／ｓ）＝Ｄ０ ｅｘｐ（−Ｑ／ＲＴ）
Ｄ０＝４．７×１０−５ ｍ２／ｓ
Ｑ＝１５５ ｋＪ／ｍｏｌ・Ｋ
Ｒ＝８．３１ Ｊ／ｍｏｌ・Ｋ、
Ｔ：前記焼準における最高加熱温度（Ｋ）
ｔ（ｓ）：前記焼準において（Ｔ−５０Ｋ）からＴの間の温度域に保持されている時間
７．前記成分組成が、質量％で、
Ｃｒ：１．０％以下、
Ｍｏ：１．０％以下、
Ｗ ：１．０％以下、
Ｎｉ：１．０％以下、および
Ｃｕ：１．０％以下からなる群より選択される１または２以上をさらに含有する、上記５または６に記載の電縫溶接鋼管の製造方法。
Ｃｒ：１．０％以下、
Ｍｏ：１．０％以下、
Ｗ ：１．０％以下、
Ｎｉ：１．０％以下、および
Ｃｕ：１．０％以下からなる群より選択される１または２以上をさらに含有する、上記５または６に記載の電縫溶接鋼管の製造方法。
８．前記成分組成が、質量％で、
Ｎｂ：０．２％以下、および
Ｖ ：０．２％以下の一方または両方をさらに含有する、上記５〜７のいずれか一項に記載の電縫溶接鋼管の製造方法。
Ｎｂ：０．２％以下、および
Ｖ ：０．２％以下の一方または両方をさらに含有する、上記５〜７のいずれか一項に記載の電縫溶接鋼管の製造方法。
９．前記成分組成が、質量％で、
Ｃａ：０．００５０％以下をさらに含有する、上記５〜８のいずれか一項に記載の電縫溶接鋼管の製造方法。
Ｃａ：０．００５０％以下をさらに含有する、上記５〜８のいずれか一項に記載の電縫溶接鋼管の製造方法。
本発明によれば、電縫溶接部の減炭領域の幅が広い一般の電縫溶接鋼管であっても、急速短時間加熱焼入れ処理後の電縫溶接部の焼入れ硬さの低下を抑制でき、優れた疲労耐久性を得ることができる。したがって本発明の電縫溶接鋼管は、中空スタビライザー等の中空部品用の素管として極めて好適に使用することができる。
次に、本発明を実施する方法について具体的に説明する。
［成分組成］
本発明の電縫溶接鋼管は、上述した成分組成を有する鋼板を母材とすることを特徴の一つとする。以下、成分組成を上記範囲に限定する理由を説明する。なお、以下の成分組成の説明における「％」は、特に断らない限り「質量％」を表す。また、前記電縫溶接鋼管を製造する際に素材として用いる鋼板の成分組成も、上記電縫溶接鋼管の母材の成分組成と同様とすることができる。
本発明の電縫溶接鋼管は、上述した成分組成を有する鋼板を母材とすることを特徴の一つとする。以下、成分組成を上記範囲に限定する理由を説明する。なお、以下の成分組成の説明における「％」は、特に断らない限り「質量％」を表す。また、前記電縫溶接鋼管を製造する際に素材として用いる鋼板の成分組成も、上記電縫溶接鋼管の母材の成分組成と同様とすることができる。
Ｃ：０．１５〜０．４０％
Ｃは、固溶して鋼の強度を増加させるとともに、炭化物および炭窒化物の一方または両方として析出し、焼戻後の強度を高める有用な元素である。所望の鋼管の強度および焼入れ後の強度を確保するために、Ｃ含有量を０．１５％以上、好ましくは０．２０％以上とする。一方、Ｃ含有量が０．４０％を超えると、焼入れ処理後の靭性が低下する。そのため、Ｃ含有量は０．４０％以下、好ましくは０．３５％以下とする。
Ｃは、固溶して鋼の強度を増加させるとともに、炭化物および炭窒化物の一方または両方として析出し、焼戻後の強度を高める有用な元素である。所望の鋼管の強度および焼入れ後の強度を確保するために、Ｃ含有量を０．１５％以上、好ましくは０．２０％以上とする。一方、Ｃ含有量が０．４０％を超えると、焼入れ処理後の靭性が低下する。そのため、Ｃ含有量は０．４０％以下、好ましくは０．３５％以下とする。
Ｓｉ：０．０５〜０．５０％
Ｓｉは、脱酸剤として作用する元素である。その効果を得るためには、０．０５％以上の含有を必要とする。そのため、Ｓｉ含有量は０．０５％以上、好ましくは０．１０％以上とする。一方、０．５０％を超えて含有しても、脱酸の効果が飽和するため、含有量に見合う効果を期待できず、経済的に不利となるうえ、電縫溶接時に介在物が生じやすくなり、電縫溶接部の健全性に悪影響を及ぼす。そのため、Ｓｉ含有量は０．５０％以下、好ましくは０．３０％以下とする。
Ｓｉは、脱酸剤として作用する元素である。その効果を得るためには、０．０５％以上の含有を必要とする。そのため、Ｓｉ含有量は０．０５％以上、好ましくは０．１０％以上とする。一方、０．５０％を超えて含有しても、脱酸の効果が飽和するため、含有量に見合う効果を期待できず、経済的に不利となるうえ、電縫溶接時に介在物が生じやすくなり、電縫溶接部の健全性に悪影響を及ぼす。そのため、Ｓｉ含有量は０．５０％以下、好ましくは０．３０％以下とする。
Ｍｎ：０．３０〜２．００％
Ｍｎは、固溶して鋼の強度を高めるとともに、鋼の焼入れ性を向上させる元素である。所望の強度を確保するために、Ｍｎ含有量は０．３０％以上とする。一方、Ｍｎ含有量が２．００％を超えると、残留オーステナイトが生成し、焼戻後の靭性が低下する。そのため、Ｍｎ含有量は２．００％以下、好ましくは１．６０％以下とする。
Ｍｎは、固溶して鋼の強度を高めるとともに、鋼の焼入れ性を向上させる元素である。所望の強度を確保するために、Ｍｎ含有量は０．３０％以上とする。一方、Ｍｎ含有量が２．００％を超えると、残留オーステナイトが生成し、焼戻後の靭性が低下する。そのため、Ｍｎ含有量は２．００％以下、好ましくは１．６０％以下とする。
Ａｌ：０．０１〜０．１０％
Ａｌは、脱酸剤として作用するとともに、Ｎを固定し、焼入れ性向上に有効な固溶Ｂ量を確保する効果を有する元素である。前記効果を得るために、Ａｌ含有量を０．０１％以上、好ましくは０．０２％以上とする。一方、Ａｌ含有量が０．１０％を超えると、介在物の生成が多くなり、疲労寿命が低下する。そのため、Ａｌ含有量は０．１０％以下、好ましくは０．０５％以下とする。
Ａｌは、脱酸剤として作用するとともに、Ｎを固定し、焼入れ性向上に有効な固溶Ｂ量を確保する効果を有する元素である。前記効果を得るために、Ａｌ含有量を０．０１％以上、好ましくは０．０２％以上とする。一方、Ａｌ含有量が０．１０％を超えると、介在物の生成が多くなり、疲労寿命が低下する。そのため、Ａｌ含有量は０．１０％以下、好ましくは０．０５％以下とする。
Ｔｉ：０．００１〜０．０４％
Ｔｉは、Ｎ固定化元素として作用し、焼入れ性向上に有効な固溶Ｂ量を確保する効果を有する。また、Ｔｉは、微細な炭化物として析出し、溶接時や熱処理時の結晶粒の粗大化を抑制し、靭性の向上に寄与する。前記効果を得るために、Ｔｉ含有量を０．００１％以上、好ましくは０．０２％以上とする。一方、Ｔｉ含有量が０．０４％を超えると、介在物の形成が著しくなり靭性が低下する。そのため、Ｔｉ含有量を０．０４％以下、好ましくは０．０３％以下とする。
Ｔｉは、Ｎ固定化元素として作用し、焼入れ性向上に有効な固溶Ｂ量を確保する効果を有する。また、Ｔｉは、微細な炭化物として析出し、溶接時や熱処理時の結晶粒の粗大化を抑制し、靭性の向上に寄与する。前記効果を得るために、Ｔｉ含有量を０．００１％以上、好ましくは０．０２％以上とする。一方、Ｔｉ含有量が０．０４％を超えると、介在物の形成が著しくなり靭性が低下する。そのため、Ｔｉ含有量を０．０４％以下、好ましくは０．０３％以下とする。
Ｂ：０．０００５〜０．００５０％
Ｂは、鋼の焼入れ性を向上させる有効な元素である。また、Ｂは粒界を強化する作用を有し、焼割れを防止する効果を有する。前記効果を得るために、Ｂ含有量を０．０００５％以上、好ましくは０．００１０％以上とする。一方、Ｂ含有量が０．００５０％を超えると、上記効果が飽和し経済的に不利となる。また、Ｂ含有量が０．００５０％を超えると、粗大なＢ含有析出物が生じ靭性が低下する。そのため、Ｂ含有量を０．００５０％以下、好ましくは０．００２５％以下とする。
Ｂは、鋼の焼入れ性を向上させる有効な元素である。また、Ｂは粒界を強化する作用を有し、焼割れを防止する効果を有する。前記効果を得るために、Ｂ含有量を０．０００５％以上、好ましくは０．００１０％以上とする。一方、Ｂ含有量が０．００５０％を超えると、上記効果が飽和し経済的に不利となる。また、Ｂ含有量が０．００５０％を超えると、粗大なＢ含有析出物が生じ靭性が低下する。そのため、Ｂ含有量を０．００５０％以下、好ましくは０．００２５％以下とする。
Ｎ：０．００１０〜０．０１００％
Ｎは、鋼中の合金元素と結合し窒化物、炭窒化物を形成し、焼戻後の強度確保に寄与する元素である。前記効果を得るために、Ｎ含有量を０．００１０％以上とする。一方、Ｎ含有量が０．０１００％を超えると、窒化物が粗大化し、靭性や疲労寿命が低下する。そのため、Ｎ含有量を０．０１００％以下とする。
Ｎは、鋼中の合金元素と結合し窒化物、炭窒化物を形成し、焼戻後の強度確保に寄与する元素である。前記効果を得るために、Ｎ含有量を０．００１０％以上とする。一方、Ｎ含有量が０．０１００％を超えると、窒化物が粗大化し、靭性や疲労寿命が低下する。そのため、Ｎ含有量を０．０１００％以下とする。
本発明の一実施形態における鋼板の成分組成は、上記元素と、残部のＦｅおよび不可避的不純物からなるものとすることができる。なお、不可避不純物の含有量は特に限定されないが、Ｐ、Ｓ、およびＯの含有量は、それぞれ独立に、以下の範囲に抑制することが好ましい。
Ｐ：０．０２０％以下
Ｐは、溶接割れ性、靭性に悪影響を及ぼす元素である。そのため、不可避不純物としてのＰ含有量は、０．０２０％以下に抑制することが好ましく、０．０１５％以下に抑制することがより好ましい。一方、Ｐは不純物元素であって、その含有量は低ければ低いほど良いため、Ｐ含有量の下限は限定されず、０であってよい。しかし、過度の低減はコストの増加を招く場合がある。そのため、コスト低減という観点からはＰ含有量を０．００１％以上とすることが好ましく、０．００５％以上とすることがより好ましい。
Ｐは、溶接割れ性、靭性に悪影響を及ぼす元素である。そのため、不可避不純物としてのＰ含有量は、０．０２０％以下に抑制することが好ましく、０．０１５％以下に抑制することがより好ましい。一方、Ｐは不純物元素であって、その含有量は低ければ低いほど良いため、Ｐ含有量の下限は限定されず、０であってよい。しかし、過度の低減はコストの増加を招く場合がある。そのため、コスト低減という観点からはＰ含有量を０．００１％以上とすることが好ましく、０．００５％以上とすることがより好ましい。
Ｓ：０．０１０％以下
Ｓは、鋼中では硫化物系介在物として存在し、鋼管の加工性、靭性、疲労寿命を低下させるとともに、再熱割れ感受性を増大する元素である。そのため、不可避的不純物としてのＳ含有量は、０．０１０％以下に抑制することが好ましく、０．００５％以下に抑制することがより好ましい。一方、Ｓは不純物元素であって、その含有量は低ければ低いほど良いため、Ｓ含有量の下限は限定されず、０であってよい。しかし、過度の低減はコストの増加を招く場合がある。そのため、コスト低減という観点からはＳ含有量を０．０００５％以上とすることが好ましく、０．００１０％以上とすることがより好ましい。
Ｓは、鋼中では硫化物系介在物として存在し、鋼管の加工性、靭性、疲労寿命を低下させるとともに、再熱割れ感受性を増大する元素である。そのため、不可避的不純物としてのＳ含有量は、０．０１０％以下に抑制することが好ましく、０．００５％以下に抑制することがより好ましい。一方、Ｓは不純物元素であって、その含有量は低ければ低いほど良いため、Ｓ含有量の下限は限定されず、０であってよい。しかし、過度の低減はコストの増加を招く場合がある。そのため、コスト低減という観点からはＳ含有量を０．０００５％以上とすることが好ましく、０．００１０％以上とすることがより好ましい。
Ｏ：０．００５％以下
Ｏは、鋼中では主として酸化物系介在物として存在し、鋼管の加工性、靭性、疲労寿命を低下させる元素である。そのため、不可避的不純物としてのＯ含有量を０．００５％以下に抑制することが好ましく、０．００２１％以下に抑制することがより好ましい。一方、Ｏは不純物元素であって、その含有量は低ければ低いほど良いため、Ｏ含有量の下限は限定されず、０であってよい。しかし、過度の低減はコストの増加を招く場合がある。そのため、コスト低減という観点からはＯ含有量を０．０００５％以上とすることが好ましく、０．００１０％以上とすることがより好ましい。
Ｏは、鋼中では主として酸化物系介在物として存在し、鋼管の加工性、靭性、疲労寿命を低下させる元素である。そのため、不可避的不純物としてのＯ含有量を０．００５％以下に抑制することが好ましく、０．００２１％以下に抑制することがより好ましい。一方、Ｏは不純物元素であって、その含有量は低ければ低いほど良いため、Ｏ含有量の下限は限定されず、０であってよい。しかし、過度の低減はコストの増加を招く場合がある。そのため、コスト低減という観点からはＯ含有量を０．０００５％以上とすることが好ましく、０．００１０％以上とすることがより好ましい。
本発明の他の実施形態においては、上記成分組成は、さらにＣｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｎｉ、およびＣｕからなる群より選択される１または２以上を、以下の含有量で任意に含有することができる。
Ｃｒ：１．０％以下
Ｃｒは、焼入れ性向上に加えて、微細な炭化物を形成し強度を上昇させる作用を有する元素である。しかし、Ｃｒ含有量が１．０％を超えると、前記効果が飽和して経済的に不利となるとともに、電縫溶接時に介在物を生じ易くなり、電縫溶接部の健全性に悪影響を及ぼす。そのため、Ｃｒを添加する場合、Ｃｒ含有量を１．０％以下、好ましくは０．３０％以下とする。一方、Ｃｒ含有量の下限は特に限定されないが、Ｃｒの添加効果を十分に得るという観点からは、Ｃｒ含有量を０．０５％以上とすることが好ましく、０．１０％以上とすることがより好ましい。
Ｃｒは、焼入れ性向上に加えて、微細な炭化物を形成し強度を上昇させる作用を有する元素である。しかし、Ｃｒ含有量が１．０％を超えると、前記効果が飽和して経済的に不利となるとともに、電縫溶接時に介在物を生じ易くなり、電縫溶接部の健全性に悪影響を及ぼす。そのため、Ｃｒを添加する場合、Ｃｒ含有量を１．０％以下、好ましくは０．３０％以下とする。一方、Ｃｒ含有量の下限は特に限定されないが、Ｃｒの添加効果を十分に得るという観点からは、Ｃｒ含有量を０．０５％以上とすることが好ましく、０．１０％以上とすることがより好ましい。
Ｍｏ：１．０％以下
Ｍｏは、焼入れ性向上に加えて、微細な炭化物を形成し強度を上昇させる作用を有する元素である。しかし、Ｍｏ含有量が１．０％を超えると、前記効果が飽和して経済的に不利となるとともに、粗大な炭化物を生成し、靭性が低下する。そのため、Ｍｏを添加する場合、Ｍｏ含有量を１．０％以下、好ましくは０．３０％以下とする。一方、Ｍｏ含有量の下限は特に限定されないが、Ｍｏの添加効果を十分に得るという観点からは、Ｍｏ含有量を０．０５％以上とすることが好ましく、０．１０％以上とすることがより好ましい。
Ｍｏは、焼入れ性向上に加えて、微細な炭化物を形成し強度を上昇させる作用を有する元素である。しかし、Ｍｏ含有量が１．０％を超えると、前記効果が飽和して経済的に不利となるとともに、粗大な炭化物を生成し、靭性が低下する。そのため、Ｍｏを添加する場合、Ｍｏ含有量を１．０％以下、好ましくは０．３０％以下とする。一方、Ｍｏ含有量の下限は特に限定されないが、Ｍｏの添加効果を十分に得るという観点からは、Ｍｏ含有量を０．０５％以上とすることが好ましく、０．１０％以上とすることがより好ましい。
Ｗ：１．０％以下
Ｗは、焼入れ性向上に加えて、調質処理後の硬さと靭性のバランスを良好にする作用を有する元素である。しかし、Ｗ含有量が１．０％を超えると、前記効果が飽和して経済的に不利となる。そのため、Ｗを添加する場合、Ｗ含有量を１．０％以下、好ましくは０．３０％以下とする。一方、Ｗ含有量の下限は特に限定されないが、Ｗの添加効果を十分に得るという観点からは、Ｗ含有量を０．０５％以上とすることが好ましく、０．１０％以上とすることがより好ましい。
Ｗは、焼入れ性向上に加えて、調質処理後の硬さと靭性のバランスを良好にする作用を有する元素である。しかし、Ｗ含有量が１．０％を超えると、前記効果が飽和して経済的に不利となる。そのため、Ｗを添加する場合、Ｗ含有量を１．０％以下、好ましくは０．３０％以下とする。一方、Ｗ含有量の下限は特に限定されないが、Ｗの添加効果を十分に得るという観点からは、Ｗ含有量を０．０５％以上とすることが好ましく、０．１０％以上とすることがより好ましい。
Ｎｉ：１．０％以下
Ｎｉは、焼入れ性向上に加えて、靭性向上にも寄与する元素である。しかし、Ｎｉ含有量が１．０％を超えると、前記効果が飽和して経済的に不利となるうえ、加工性が低下する。そのため、Ｎｉを添加する場合、Ｎｉ含有量を１．０％以下、好ましくは０．５０％以下とする。一方、Ｎｉ含有量の下限は特に限定されないが、Ｎｉの添加効果を十分に得るという観点からは、Ｎｉ含有量を０．０５％以上とすることが好ましく、０．１０％以上とすることがより好ましい。
Ｎｉは、焼入れ性向上に加えて、靭性向上にも寄与する元素である。しかし、Ｎｉ含有量が１．０％を超えると、前記効果が飽和して経済的に不利となるうえ、加工性が低下する。そのため、Ｎｉを添加する場合、Ｎｉ含有量を１．０％以下、好ましくは０．５０％以下とする。一方、Ｎｉ含有量の下限は特に限定されないが、Ｎｉの添加効果を十分に得るという観点からは、Ｎｉ含有量を０．０５％以上とすることが好ましく、０．１０％以上とすることがより好ましい。
Ｃｕ：１．０％以下
Ｃｕは、焼入れ性向上に加えて、遅れ破壊防止に効果のある元素である。しかし、Ｃｕ含有量が１．０％を超えると、前記効果が飽和して経済的に不利となるうえ、加工性が低下する。そのため、Ｃｕを添加する場合、Ｃｕ含有量を１．０％以下、好ましくは０．３０％以下とする。一方、Ｃｕ含有量の下限は特に限定されないが、Ｃｕの添加効果を十分に得るという観点からは、Ｃｕ含有量を０．０５％以上とすることが好ましく、０．１０％以上とすることがより好ましい。
Ｃｕは、焼入れ性向上に加えて、遅れ破壊防止に効果のある元素である。しかし、Ｃｕ含有量が１．０％を超えると、前記効果が飽和して経済的に不利となるうえ、加工性が低下する。そのため、Ｃｕを添加する場合、Ｃｕ含有量を１．０％以下、好ましくは０．３０％以下とする。一方、Ｃｕ含有量の下限は特に限定されないが、Ｃｕの添加効果を十分に得るという観点からは、Ｃｕ含有量を０．０５％以上とすることが好ましく、０．１０％以上とすることがより好ましい。
本発明の他の実施形態においては、上記成分組成は、さらにＮｂおよびＶの一方または両方を、以下の含有量で任意に含有することができる。
Ｎｂ：０．２％以下
Ｎｂは、炭化物を形成して強度増加に寄与する元素であり、必要に応じて選択して含有できる。しかし、Ｎｂ含有量が０．２％を超えると、前記効果が飽和して経済的に不利となる。そのため、Ｎｂを添加する場合、Ｎｂ含有量は０．２％以下とする。一方、Ｎｂ含有量の下限は特に限定されないが、Ｎｂの添加効果を十分に得るという観点からは、Ｎｂ含有量を０．０１％以上とすることが好ましい。
Ｎｂは、炭化物を形成して強度増加に寄与する元素であり、必要に応じて選択して含有できる。しかし、Ｎｂ含有量が０．２％を超えると、前記効果が飽和して経済的に不利となる。そのため、Ｎｂを添加する場合、Ｎｂ含有量は０．２％以下とする。一方、Ｎｂ含有量の下限は特に限定されないが、Ｎｂの添加効果を十分に得るという観点からは、Ｎｂ含有量を０．０１％以上とすることが好ましい。
Ｖ：０．２％以下
Ｖは、Ｎｂと同様に、炭化物を形成して強度増加に寄与する元素であり、必要に応じて選択して含有できる。しかし、Ｖ含有量が０．２％を超えると、前記効果が飽和して経済的に不利となる。そのため、Ｖを添加する場合、Ｖ含有量は０．２％以下とする。一方、Ｖ含有量の下限は特に限定されないが、Ｖの添加効果を十分に得るという観点からは、Ｖ含有量を０．０１％以上とすることが好ましい。
Ｖは、Ｎｂと同様に、炭化物を形成して強度増加に寄与する元素であり、必要に応じて選択して含有できる。しかし、Ｖ含有量が０．２％を超えると、前記効果が飽和して経済的に不利となる。そのため、Ｖを添加する場合、Ｖ含有量は０．２％以下とする。一方、Ｖ含有量の下限は特に限定されないが、Ｖの添加効果を十分に得るという観点からは、Ｖ含有量を０．０１％以上とすることが好ましい。
本発明の他の実施形態においては、上記成分組成は、さらにＣａを、以下の含有量で任意に含有することができる。
Ｃａ：０．００５０％以下
Ｃａは、硫化物等の介在物の形態を制御し、加工性を向上させる元素であり、必要に応じて含有できる。しかし、Ｃａ含有量が０．００５０％を超えると鋼の清浄度が低下する。そのため、Ｃａを添加する場合、Ｃａ含有量を０．００５０％以下、好ましくは０．００１０％以下とする。一方、Ｃａ含有量の下限は特に限定されないが、Ｃａの添加効果を十分に得るという観点からは、Ｃａ含有量を０．０００１％以上とすることが好ましく、０．０００３％以上とすることがより好ましい。
Ｃａは、硫化物等の介在物の形態を制御し、加工性を向上させる元素であり、必要に応じて含有できる。しかし、Ｃａ含有量が０．００５０％を超えると鋼の清浄度が低下する。そのため、Ｃａを添加する場合、Ｃａ含有量を０．００５０％以下、好ましくは０．００１０％以下とする。一方、Ｃａ含有量の下限は特に限定されないが、Ｃａの添加効果を十分に得るという観点からは、Ｃａ含有量を０．０００１％以上とすることが好ましく、０．０００３％以上とすることがより好ましい。
・Ｔｉ含有量とＮ含有量の関係
本発明においては、上記鋼板の成分組成におけるＴｉ含有量とＮ含有量が下記（１）式を満足する必要がある。
（Ｎ／１４）＜（Ｔｉ／４７．９）…（１）
ここで、上記（１）式におけるＮはＮ含有量（質量％）、ＴｉはＴｉ含有量（質量％）を、それぞれ示す。
本発明においては、上記鋼板の成分組成におけるＴｉ含有量とＮ含有量が下記（１）式を満足する必要がある。
（Ｎ／１４）＜（Ｔｉ／４７．９）…（１）
ここで、上記（１）式におけるＮはＮ含有量（質量％）、ＴｉはＴｉ含有量（質量％）を、それぞれ示す。
上述したように、Ｂは焼入れ性を向上させる作用を有する元素であるが、Ｎと結合し、ＢＮとして析出すると焼入れ性向上効果が著しく低下する。Ｔｉ含有量とＮ含有量が下記（１）式を満足しない場合、ＴｉによるＮの固定化が不十分となり、焼入れ時の固溶Ｂ量を確保することができない。
言い換えると、下記（ａ）式で定義されるＲが、１未満である必要がある。なお、焼入れ時の固溶Ｂ量をより確実に確保するという観点からは、Ｒを０．９０以下とすることが好ましく、０．８０以下とすることがより好ましい。一方、Ｒの下限については限定されない。ただし、Ｎ含有量とＴｉ含有量は、それぞれ上述した範囲内である必要がある。
Ｒ＝（Ｎ／１４）／（Ｔｉ／４７．９）…（ａ）
Ｒ＝（Ｎ／１４）／（Ｔｉ／４７．９）…（ａ）
本発明の一実施形態においては、質量％で、
Ｃ ：０．１５〜０．４０％、
Ｓｉ：０．０５〜０．５０％、
Ｍｎ：０．３０〜２．００％、
Ａｌ：０．０１〜０．１０％、
Ｔｉ：０．００１〜０．０４％、
Ｂ ：０．０００５〜０．００５０％、
Ｎ ：０．００１０〜０．０１００％、
任意に、Ｃｒ：１．０％以下、Ｍｏ：１．０％以下、Ｗ：１．０％以下、Ｎｉ：１．０％以下、およびＣｕ：１．０％以下からなる群より選択される１または２以上、
任意に、Ｎｂ：０．２％以下、およびＶ：０．２％以下の一方または両方、ならびに、
任意に、Ｃａ：０．００５０％以下を含み、
残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、かつ、
Ｔｉ含有量とＮ含有量とが上記（１）式を満足する成分組成を有する鋼板を用いることができる。
Ｃ ：０．１５〜０．４０％、
Ｓｉ：０．０５〜０．５０％、
Ｍｎ：０．３０〜２．００％、
Ａｌ：０．０１〜０．１０％、
Ｔｉ：０．００１〜０．０４％、
Ｂ ：０．０００５〜０．００５０％、
Ｎ ：０．００１０〜０．０１００％、
任意に、Ｃｒ：１．０％以下、Ｍｏ：１．０％以下、Ｗ：１．０％以下、Ｎｉ：１．０％以下、およびＣｕ：１．０％以下からなる群より選択される１または２以上、
任意に、Ｎｂ：０．２％以下、およびＶ：０．２％以下の一方または両方、ならびに、
任意に、Ｃａ：０．００５０％以下を含み、
残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、かつ、
Ｔｉ含有量とＮ含有量とが上記（１）式を満足する成分組成を有する鋼板を用いることができる。
［電縫溶接部］
本発明の電縫溶接鋼管は、ボンド幅および電縫溶接部のＣ含有量が以下の条件を満たすことを特徴とする。
本発明の電縫溶接鋼管は、ボンド幅および電縫溶接部のＣ含有量が以下の条件を満たすことを特徴とする。
［ボンド幅］
電縫溶接鋼管は、素材としての鋼板を成形して略円筒状のオープン管としたのち、該オープン管の端部同士を突き合わせて電縫溶接することによって製造される。このようにして得られる電縫溶接鋼管の電縫溶接部には、Ｃ含有量が母材よりも低くなっている減炭層が形成される。この減炭層の幅や、減炭層におけるＣ含有量は、電縫溶接鋼管の特性に大きく影響する。
電縫溶接鋼管は、素材としての鋼板を成形して略円筒状のオープン管としたのち、該オープン管の端部同士を突き合わせて電縫溶接することによって製造される。このようにして得られる電縫溶接鋼管の電縫溶接部には、Ｃ含有量が母材よりも低くなっている減炭層が形成される。この減炭層の幅や、減炭層におけるＣ含有量は、電縫溶接鋼管の特性に大きく影響する。
減炭層の幅は、図１の上段の図に示すようにＥＰＭＡ（Electron Probe Micro Analyzer）によってＣ量を分析する方法や、図１の中段に示すように溶接部をナイタールエッチングして観察される白色層の幅を測定する方法など、種々の方法で測定することが可能である。しかし、Ｃ量が０．３０％未満で電縫溶接まま、あるいは８００℃未満の温度での熱処理しか施されていない電縫溶接鋼管であれば、図１の下段に示すようなメタルフローエッチングを行うことにより、偏析線が観察されない領域であるボンド部の幅を、比較的簡単に、しかも明瞭に測定できる。そして、このボンド部の幅（ボンド幅）は、上述したような方法で測定される減炭層の幅とよく一致する。なお、Ｃ量が０．３０％以上の電縫溶接鋼管においては、ＥＰＭＡによって測定した減炭層の幅、またはナイタールエッチングして観察した白色層の幅をボンド幅として用いる。
ボンド幅：４０×１０−６ｍ以上、１２０×１０−６ｍ以下
電縫溶接部の焼入れ硬さの観点からは、ボンド幅が狭い方が好ましい。そのため、ボンド幅を１２０×１０−６ｍ以下とする。一方、ボンド幅が狭くなりすぎると、加工性や電縫溶接時のロバスト性が低下する。そのため、ボンド幅を４０×１０−６ｍ以上とする。前記ボンド幅は、上述した方法で測定すればよく、具体的には、実施例に記載する方法によって測定することができる。
電縫溶接部の焼入れ硬さの観点からは、ボンド幅が狭い方が好ましい。そのため、ボンド幅を１２０×１０−６ｍ以下とする。一方、ボンド幅が狭くなりすぎると、加工性や電縫溶接時のロバスト性が低下する。そのため、ボンド幅を４０×１０−６ｍ以上とする。前記ボンド幅は、上述した方法で測定すればよく、具体的には、実施例に記載する方法によって測定することができる。
なお、特許文献４に記載した技術は、急速短時間加熱焼入れ処理において十分な復炭を可能とするために、ボンド幅が狭い鋼管にしか適用することができなかった。そのため、特許文献４では、鋼管に対して縮径圧延などの加工を施してボンド幅を狭くしていた。ボンド幅が４０×１０−６ｍ以上であるような一般的な鋼管に、縮径圧延などの加工を施すことなく特許文献４に記載の焼入れ処理を施したとしても、本発明の条件を満たす鋼管を製造することはできない。
［Ｃ含有量］
Ｃ０−Ｃ１：０．０５質量％以下
電縫溶接部におけるＣ含有量が低いと、焼入れ性が不足し、焼入れ後における電縫溶接部の硬さが不十分となる。そこで、電縫溶接部の焼入れ硬さを確保し、疲労強度を向上させるために、電縫溶接部の最低Ｃ含有量：Ｃ１（質量％）と、母材である鋼板のＣ含有量：Ｃ０（質量％）との差、Ｃ０−Ｃ１を０．０５質量％以下、好ましくは０．０４質量％以下とする。一方、電縫溶接部の焼入れ硬さを確保するという観点からは、Ｃ０−Ｃ１は低ければ低いほどよいため、Ｃ０−Ｃ１の下限はとくに限定されない。しかし、通常、Ｃ０＞Ｃ１であるため、Ｃ０−Ｃ１は０質量％超であってよい。また、製造の容易さという観点からは、Ｃ０−Ｃ１を０．０１質量％以上とすることが好ましく、０．０２質量％以上とすることが好ましい。なお、電縫溶接部の最低Ｃ含有量：Ｃ１は、電縫溶接部におけるＣ含有量を、鋼管の外表面から厚み方向に２００μｍ（深さ２００μｍ）の位置で、管周方向に沿ってＥＰＭＡで測定することによって求めることができる。
Ｃ０−Ｃ１：０．０５質量％以下
電縫溶接部におけるＣ含有量が低いと、焼入れ性が不足し、焼入れ後における電縫溶接部の硬さが不十分となる。そこで、電縫溶接部の焼入れ硬さを確保し、疲労強度を向上させるために、電縫溶接部の最低Ｃ含有量：Ｃ１（質量％）と、母材である鋼板のＣ含有量：Ｃ０（質量％）との差、Ｃ０−Ｃ１を０．０５質量％以下、好ましくは０．０４質量％以下とする。一方、電縫溶接部の焼入れ硬さを確保するという観点からは、Ｃ０−Ｃ１は低ければ低いほどよいため、Ｃ０−Ｃ１の下限はとくに限定されない。しかし、通常、Ｃ０＞Ｃ１であるため、Ｃ０−Ｃ１は０質量％超であってよい。また、製造の容易さという観点からは、Ｃ０−Ｃ１を０．０１質量％以上とすることが好ましく、０．０２質量％以上とすることが好ましい。なお、電縫溶接部の最低Ｃ含有量：Ｃ１は、電縫溶接部におけるＣ含有量を、鋼管の外表面から厚み方向に２００μｍ（深さ２００μｍ）の位置で、管周方向に沿ってＥＰＭＡで測定することによって求めることができる。
［全脱炭層の深さ］
全脱炭深さ：５０×１０−６ｍ以下
全脱炭層深さが大きいと、焼入れ後の硬さが低下して疲労強度が確保できなくなる。そのため、電縫溶接鋼管の内側表層と外側表層における全脱炭層の深さを、それぞれ５０×１０−６ｍ以下、好ましくは３０×１０−６ｍ以下とする。一方、前記全脱炭深さの下限については限定されない。しかし、製造の容易さという観点からは、内側表層と外側表層における全脱炭層の深さを、それぞれ６×１０−６ｍ以上とすることが好ましく、１２×１０−６ｍ以上とすることがより好ましい。
全脱炭深さ：５０×１０−６ｍ以下
全脱炭層深さが大きいと、焼入れ後の硬さが低下して疲労強度が確保できなくなる。そのため、電縫溶接鋼管の内側表層と外側表層における全脱炭層の深さを、それぞれ５０×１０−６ｍ以下、好ましくは３０×１０−６ｍ以下とする。一方、前記全脱炭深さの下限については限定されない。しかし、製造の容易さという観点からは、内側表層と外側表層における全脱炭層の深さを、それぞれ６×１０−６ｍ以上とすることが好ましく、１２×１０−６ｍ以上とすることがより好ましい。
全脱炭層の深さは熱処理条件の影響を受けるが、後述する条件で焼準を行うことにより、脱炭を防止し、全脱炭層深さを前記範囲内とすることができる。また、脱炭層深さは電縫溶接鋼管の素材として用いる鋼帯の脱炭層深さにも影響を受ける。そのため、例えば、素材として熱延鋼板を用いる場合には、該熱延鋼板製造時の巻取温度を低くすることや、高圧デスケーリングを行ってスケール厚を薄くしておくことが好ましい。
なお、前記全脱炭層の深さは、ＪＩＳ Ｇ ０５５８「鋼の脱炭層深さ測定方法」に規定されている「顕微鏡による測定方法」に準じて測定することができる。具体的な測定は、実施例に記載した方法で行うことができる。
［外径・肉厚］
本発明の電縫溶接鋼管の外径（Ｄ）は、特に限定されることなく任意の値とすることができる。前記外径は２０ｍｍ以上とすることが好ましい。また、前記外径は４０ｍｍ以下とすることが好ましい。また、本発明の電縫溶接鋼管の肉厚（ｔ）は、特に限定されることなく任意の値とすることができる。前記肉厚は２ｍｍ以上とすることが好ましい、また、前記肉厚は８ｍｍ以下とすることが好ましい。外径Ｄに対する肉厚ｔの比（ｔ／Ｄ）は、０．１４以上とすることが好ましい。また、前記比（ｔ／Ｄ）は０．２８以下とすることが好ましい。
本発明の電縫溶接鋼管の外径（Ｄ）は、特に限定されることなく任意の値とすることができる。前記外径は２０ｍｍ以上とすることが好ましい。また、前記外径は４０ｍｍ以下とすることが好ましい。また、本発明の電縫溶接鋼管の肉厚（ｔ）は、特に限定されることなく任意の値とすることができる。前記肉厚は２ｍｍ以上とすることが好ましい、また、前記肉厚は８ｍｍ以下とすることが好ましい。外径Ｄに対する肉厚ｔの比（ｔ／Ｄ）は、０．１４以上とすることが好ましい。また、前記比（ｔ／Ｄ）は０．２８以下とすることが好ましい。
［製造方法］
次に、本発明の一実施形態における電縫溶接鋼管の製造方法を説明する。本発明の電縫溶接鋼管は、素材としての鋼板を電縫溶接して電縫溶接鋼管とし、前記電縫溶接鋼管を特定の条件で焼準することによって得ることができる。以下、各工程について具体的に説明する。
次に、本発明の一実施形態における電縫溶接鋼管の製造方法を説明する。本発明の電縫溶接鋼管は、素材としての鋼板を電縫溶接して電縫溶接鋼管とし、前記電縫溶接鋼管を特定の条件で焼準することによって得ることができる。以下、各工程について具体的に説明する。
［鋼板］
素材としての鋼板としては、上記成分組成を有する鋼板であれば、熱延鋼板、冷延鋼板を問わず任意のものを用いることができるが、熱延鋼板を用いることが好ましい。なお、ここでいう「鋼板」には「鋼帯」をも含むものとする。
素材としての鋼板としては、上記成分組成を有する鋼板であれば、熱延鋼板、冷延鋼板を問わず任意のものを用いることができるが、熱延鋼板を用いることが好ましい。なお、ここでいう「鋼板」には「鋼帯」をも含むものとする。
［電縫溶接］
前記鋼板を、電縫溶接して電縫溶接鋼管とする。電縫溶接の方法は特に限定されないが、一般的には、鋼板をロール成形して略円筒状のオープン管としたのち、該オープン管の端部同士を突き合わせて電縫溶接する。突合せ面は一般には剪断したままの面から成形されるが、溶接欠陥を防止する観点からは切断で仕上げることも好ましい。電縫溶接は、高周波抵抗溶接で行うことが好ましいが、特に表面疵の防止の観点からは接触電極式ではなく誘導加熱が好ましい。また、電縫溶接部の耐久性の不安定要因となりうるため、電縫溶接後に外面だけでなく内面もビードカットを行って凸部が残らないようにすることが好ましい。なお、電縫溶接鋼管への加工に先立って、素材鋼板に対してデスケーリングを施すことが好ましい。前記デスケーリングは、酸洗など、任意の方法で行うことができる。
前記鋼板を、電縫溶接して電縫溶接鋼管とする。電縫溶接の方法は特に限定されないが、一般的には、鋼板をロール成形して略円筒状のオープン管としたのち、該オープン管の端部同士を突き合わせて電縫溶接する。突合せ面は一般には剪断したままの面から成形されるが、溶接欠陥を防止する観点からは切断で仕上げることも好ましい。電縫溶接は、高周波抵抗溶接で行うことが好ましいが、特に表面疵の防止の観点からは接触電極式ではなく誘導加熱が好ましい。また、電縫溶接部の耐久性の不安定要因となりうるため、電縫溶接後に外面だけでなく内面もビードカットを行って凸部が残らないようにすることが好ましい。なお、電縫溶接鋼管への加工に先立って、素材鋼板に対してデスケーリングを施すことが好ましい。前記デスケーリングは、酸洗など、任意の方法で行うことができる。
その際、電縫溶接鋼管のボンド幅は４０×１０−６ｍ以上、１２０×１０−６ｍ以下とする。また、電縫溶接鋼管の内側表層と外側表層の両者における全脱炭層の深さは、それぞれ５０×１０−６ｍ以下とする。ボンド幅と全脱炭層深さを前記範囲に限定する理由は、上述したとおりである。
［焼準］
次いで、得られた電縫溶接鋼管に対して焼準（焼入れ前熱処理）を施す。本発明においては、前記焼準の際の加熱条件と雰囲気の両者を以下に述べるように制御することが重要である。
次いで、得られた電縫溶接鋼管に対して焼準（焼入れ前熱処理）を施す。本発明においては、前記焼準の際の加熱条件と雰囲気の両者を以下に述べるように制御することが重要である。
［加熱条件］
下記（２）式で求められる前記電縫溶接部の最低Ｃ含有量の計算値：Ｃ＊ １（質量％）と前記鋼板のＣ含有量：Ｃ０（質量％）との差、Ｃ０−Ｃ＊ １が０．０５質量％以下となる条件で前記焼準を行う。
Ｃ＊ １＝Ｃ０−（Ｃ０−０．０９）ｅｒｆ（ｈ’）…（２）
ここで、
Ｃ０：鋼板のＣ含有量（質量％）
ｈ’＝ｈ／（Ｄｔ）１／２
ｈ（ｍ）：ボンド幅／２
Ｄ（ｍ２／ｓ）＝Ｄ０ ｅｘｐ（−Ｑ／ＲＴ）
Ｄ０＝４．７×１０−５ ｍ２／ｓ
Ｑ＝１５５ ｋＪ／ｍｏｌ・Ｋ
Ｒ＝８．３１ Ｊ／ｍｏｌ・Ｋ、
Ｔ：前記焼準における最高加熱温度（Ｋ）
ｔ（ｓ）：前記焼準において（Ｔ−５０Ｋ）からＴの間の温度域に保持されている時間
下記（２）式で求められる前記電縫溶接部の最低Ｃ含有量の計算値：Ｃ＊ １（質量％）と前記鋼板のＣ含有量：Ｃ０（質量％）との差、Ｃ０−Ｃ＊ １が０．０５質量％以下となる条件で前記焼準を行う。
Ｃ＊ １＝Ｃ０−（Ｃ０−０．０９）ｅｒｆ（ｈ’）…（２）
ここで、
Ｃ０：鋼板のＣ含有量（質量％）
ｈ’＝ｈ／（Ｄｔ）１／２
ｈ（ｍ）：ボンド幅／２
Ｄ（ｍ２／ｓ）＝Ｄ０ ｅｘｐ（−Ｑ／ＲＴ）
Ｄ０＝４．７×１０−５ ｍ２／ｓ
Ｑ＝１５５ ｋＪ／ｍｏｌ・Ｋ
Ｒ＝８．３１ Ｊ／ｍｏｌ・Ｋ、
Ｔ：前記焼準における最高加熱温度（Ｋ）
ｔ（ｓ）：前記焼準において（Ｔ−５０Ｋ）からＴの間の温度域に保持されている時間
上記のＤ０、Ｑ、およびＲの値は、社団法人日本金属学会編、改訂２版金属データブック、ｐ．２６、１９８４年、丸善、より引用した。なお、前記Ｑは、オーステナイト相中におけるＣの拡散の活性化エネルギーである。また、（２）式における「ｅｒｆ」は、誤差関数である。
上記（２）式は、焼準を行っている間のＣの拡散に基づいて、焼準後のボンド幅中央位置におけるＣ含有量を算出する式である。したがって、上記（２）式を用いることにより、焼準後の電縫溶接部における最低Ｃ含有量（Ｃ＊ １）を推定することができる。したがって、Ｃ０−Ｃ＊ １が０．０５質量％以下となるように、ボンド幅に応じた加熱条件を選択することにより、焼準後の電縫溶接鋼管における電縫溶接部の実際の最低Ｃ含有量：Ｃ１（質量％）と前記鋼板のＣ含有量：Ｃ０（質量％）との差、Ｃ０−Ｃ１を０．０５質量％以下とすることができる。
上記焼準は、上記条件を満たす限りにおいて、任意の方法で行うことができる。具体的には、一般的な焼準と同様に、鋼管を最高加熱温度：Ｔまで加熱し、前記最高加熱温度に保持（均熱）した後、冷却すればよい。前記冷却の条件は特に限定されず、鋼管の成分組成や加熱温度に応じて決定すればよい。
しかし、前記冷却における６５０℃までの冷却速度が速すぎると、ベイナイトやマルテンサイトといった硬質相が生成してしまう場合がある。硬質相が生成すると、スタビライザーで行われる曲げやドライブシャフトで行われるスウェージ等の加工性が低下する。そのため、前記冷却においては、冷却開始から６５０℃までの平均冷却速度を１０℃／ｓ以下とすることが好ましい。冷却開始から６５０℃までの平均冷却速度を１０℃／ｓ以下であれば、フェライトおよびパーライトの一方または両方からなり、硬質相を含まない組織を得ることができる。
前記冷却においては、脱炭防止の観点から、少なくとも６５０℃に到達するまでの間は、後述する第一の雰囲気または第二の雰囲気中で冷却を行うことが好ましく、少なくとも４５０℃に到達するまでの間は、後述する第一の雰囲気または第二の雰囲気中で冷却を行うことがより好ましい。
上記焼準は、上記雰囲気を用いることができるものであれば任意の設備を用いて行うことができるが、生産性の観点からは連続式の熱処理炉（連続炉）を用いることが好ましい。雰囲気制御という観点からは、光輝焼鈍に一般的に用いられている光輝焼鈍炉を前記熱処理として用いることが好ましい。
［雰囲気］
上記焼準は、脱炭を生じさせない雰囲気で行う必要がある。雰囲気が適切でないと、電縫溶接部へ復炭する炭素の供給源である母材部の脱炭が進んで電縫溶接部への復炭が進まない。前記脱炭を生じさせない雰囲気としては、次の２つの雰囲気を挙げることができる。
上記焼準は、脱炭を生じさせない雰囲気で行う必要がある。雰囲気が適切でないと、電縫溶接部へ復炭する炭素の供給源である母材部の脱炭が進んで電縫溶接部への復炭が進まない。前記脱炭を生じさせない雰囲気としては、次の２つの雰囲気を挙げることができる。
（第一の雰囲気）
本発明の一実施形態においては、上記焼準を、ＣＯ、ＣＯ２、Ｈ２、Ｈ２Ｏ、ならびにＣおよびＦｅに対して中性なガスからなり、下記（３）および（４）式を満たす雰囲気で行うことができる。
（ＰＣＯ）２／ＰＣＯ２≧Ｋ・ａγ Ｃ…（３）
ＰＨ２・ＰＣＯ／ＰＨ２Ｏ≧Ｋ’・ａγ Ｃ…（４）
ここで、
ｌｏｇ（Ｋ）＝−９４６０／Ｔ−１．２６ｌｏｇ（Ｔ）＋１３．５２
Ｋ’＝ｅｘｐ［−（１３１３００−１３４．３Ｔ）／ＲＴ］
ａＣ γ＝ｘＣ γ・ｅｘｐ［（ＧＣ γ＋ΩＦｅＣ γ−ＧＣ ｇｒ）・ＲＴ］・ｅｘｐ［（−２ΩＦｅＣ γ・ｘＣ γ＋ΣＷＭＣ γ・ｘＭ γ）／ＲＴ］
ＧＣ γ−ＧＣ ｇｒ＝７３７４４Ｊ／ｍｏｌ
２ΩＦｅＣ γ＝−５１９５６Ｊ／ｍｏｌ
ＷＭｎＣ γ＝−４１９００Ｊ／ｍｏｌ
ＷＳｉＣ γ＝＋１２５７００Ｊ／ｍｏｌ
ＷＣｒＣ γ＝−１０４７５０／ｍｏｌ
ＰＣＯ（ａｔｍ）：炉内雰囲気中のＣＯの分圧
ＰＣＯ２（ａｔｍ）：炉内雰囲気中のＣＯ２の分圧
ＰＨ２（ａｔｍ）：炉内雰囲気中のＨ２の分圧
ＰＨ２Ｏ（ａｔｍ）：炉内雰囲気中のＨ２Ｏの分圧
Ｒ＝８．３１ Ｊ／ｍｏｌ・Ｋ
Ｔ：前記焼準における最高加熱温度（Ｋ）
ａＣ γ：オーステナイト相中におけるＣの活量
ｘＣ γ：オーステナイト相中のＣのモル分率
ｘＳｉ γ：オーステナイト相中のＳｉのモル分率
ｘＭｎ γ：オーステナイト相中のＭｎのモル分率
ｘＣｒ γ：オーステナイト相中のＣｒのモル分率
ＧＣ γ：オーステナイト相中におけるＣの自由エネルギー
ＧＣ ｇｒ：グラファイト中におけるＣの自由エネルギー
本発明の一実施形態においては、上記焼準を、ＣＯ、ＣＯ２、Ｈ２、Ｈ２Ｏ、ならびにＣおよびＦｅに対して中性なガスからなり、下記（３）および（４）式を満たす雰囲気で行うことができる。
（ＰＣＯ）２／ＰＣＯ２≧Ｋ・ａγ Ｃ…（３）
ＰＨ２・ＰＣＯ／ＰＨ２Ｏ≧Ｋ’・ａγ Ｃ…（４）
ここで、
ｌｏｇ（Ｋ）＝−９４６０／Ｔ−１．２６ｌｏｇ（Ｔ）＋１３．５２
Ｋ’＝ｅｘｐ［−（１３１３００−１３４．３Ｔ）／ＲＴ］
ａＣ γ＝ｘＣ γ・ｅｘｐ［（ＧＣ γ＋ΩＦｅＣ γ−ＧＣ ｇｒ）・ＲＴ］・ｅｘｐ［（−２ΩＦｅＣ γ・ｘＣ γ＋ΣＷＭＣ γ・ｘＭ γ）／ＲＴ］
ＧＣ γ−ＧＣ ｇｒ＝７３７４４Ｊ／ｍｏｌ
２ΩＦｅＣ γ＝−５１９５６Ｊ／ｍｏｌ
ＷＭｎＣ γ＝−４１９００Ｊ／ｍｏｌ
ＷＳｉＣ γ＝＋１２５７００Ｊ／ｍｏｌ
ＷＣｒＣ γ＝−１０４７５０／ｍｏｌ
ＰＣＯ（ａｔｍ）：炉内雰囲気中のＣＯの分圧
ＰＣＯ２（ａｔｍ）：炉内雰囲気中のＣＯ２の分圧
ＰＨ２（ａｔｍ）：炉内雰囲気中のＨ２の分圧
ＰＨ２Ｏ（ａｔｍ）：炉内雰囲気中のＨ２Ｏの分圧
Ｒ＝８．３１ Ｊ／ｍｏｌ・Ｋ
Ｔ：前記焼準における最高加熱温度（Ｋ）
ａＣ γ：オーステナイト相中におけるＣの活量
ｘＣ γ：オーステナイト相中のＣのモル分率
ｘＳｉ γ：オーステナイト相中のＳｉのモル分率
ｘＭｎ γ：オーステナイト相中のＭｎのモル分率
ｘＣｒ γ：オーステナイト相中のＣｒのモル分率
ＧＣ γ：オーステナイト相中におけるＣの自由エネルギー
ＧＣ ｇｒ：グラファイト中におけるＣの自由エネルギー
なお、ＧＣ γはオーステナイト相中におけるＣの自由エネルギーであり、ＧＣ ｇｒはグラファイト中におけるＣの自由エネルギーである。ΩＦｅＣ γはオーステナイト相中におけるＣとＦｅとの相互作用係数、ＷＭＣ γはオーステナイト相中におけるＣと元素Ａとの相互作用係数である。また、「ΣＷＭＣ γ・ｘＭ γ」は、Ｍ＝Ｍｎ、Ｓｉ、Ｃｒである場合の「ＷＭＣ γ・ｘＭ γ」の和を意味する。
ここで、オーステナイト相中におけるパラメータを用いているのは、上記成分組成を有する鋼板からなる鋼管に焼準を施すと、鋼のミクロ組織が実質的にオーステナイト単相からなるミクロ組織となるためである。したがって、オーステナイト相中におけるＣ、Ｓｉ、Ｍｎ、およびＣｒのモル分率は、鋼中における各元素のモル分率に等しい。そのため、（３）、（４）式の計算においては、オーステナイト相中のモル分率として、鋼中のモル分率の値を用いることができる。また、上述したように焼準によってオーステナイト単相組織となるため、焼準を施す前の鋼のミクロ組織は任意の組織とすることができる。
上記雰囲気は、特に限定されることなく任意の方法で調製することができるが、一般にはメタンやプロパンなどを不完全燃焼させたガスからＣＯ２やＨ２Ｏを除去することによって調製することができる。なお、前記「ＣおよびＦｅに対して中性なガス」としては、例えば、Ｎ２およびＡｒの一方または両方を用いることができる。
（第二の雰囲気）
本発明の一実施形態においては、上記焼準を、雰囲気中のモル分率で、Ｈ２：０〜１０％、Ｏ２：８０ｐｐｍ以下含み、残部がＨ２ＯおよびＮ２からなり、かつ、露点が０℃以下である雰囲気で行うことができる。
本発明の一実施形態においては、上記焼準を、雰囲気中のモル分率で、Ｈ２：０〜１０％、Ｏ２：８０ｐｐｍ以下含み、残部がＨ２ＯおよびＮ２からなり、かつ、露点が０℃以下である雰囲気で行うことができる。
ここで、Ｈ２は、任意に添加できる成分であり、そのモル分率はゼロであってもよい。しかし、Ｈ２は
鋼管の酸化や脱炭を抑制する効果を有する成分であるため、添加することが好ましい。具体的には、Ｈ２のモル分率を１％以上とすることが好ましく、２％以上とすることがより好ましい。一方、Ｈ２を過剰に添加しても、その添加効果は飽和し、さらに、爆発が生じやすくなる。そのため、Ｈ２のモル分率は、１０％以下、好ましくは７％以下、より好ましくは５％以下とする。
鋼管の酸化や脱炭を抑制する効果を有する成分であるため、添加することが好ましい。具体的には、Ｈ２のモル分率を１％以上とすることが好ましく、２％以上とすることがより好ましい。一方、Ｈ２を過剰に添加しても、その添加効果は飽和し、さらに、爆発が生じやすくなる。そのため、Ｈ２のモル分率は、１０％以下、好ましくは７％以下、より好ましくは５％以下とする。
また、Ｏ２およびＨ２Ｏは、脱炭を生じさせる成分である。さらに、Ｏ２およびＨ２Ｏは、鉄を酸化して酸化スケールを生じさせ、酸化が著しい場合には、表面粗さの増加といった表面性状の低下を招く。そのため、雰囲気中のＯ２およびＨ２Ｏの量は少ないことが望ましい。具体的には、Ｏ２のモル分率が８０ｐｐｍを超えると、前記の悪影響が顕著となるため、Ｏ２のモル分率は８０ｐｐｍ以下、好ましくは４０ｐｐｍ以下、より好ましくは２０ｐｐｍ以下とする。また、Ｈ２Ｏについては、露点が０℃をこえると前記の悪影響が顕著になるため、露点を０℃以下、好ましくは−２０℃以下、より好ましくは−４０℃以下とする。一方、雰囲気調整の容易さという観点からは、露点は−６０℃以上とすることが好ましく、−５０℃以上とすることが好ましい。
上記第一の雰囲気および第二の雰囲気のいずれかの雰囲気中で上記焼準を行うことにより、焼準中の脱炭を防止することができる。したがって、素材鋼板として内側表層と外側表層の両者における全脱炭層の深さが５０×１０−６ｍ以下である電縫溶接鋼管を使用し、かつ前記雰囲気中で焼準を行えば、焼準後の電縫溶接鋼管の内側表層と外側表層の両者における全脱炭層の深さを５０×１０−６ｍ以下とすることができる。
以上の手順で本発明の電縫溶接鋼管を製造することができる。このようにして得られた電縫溶接鋼管は、急速短時間加熱焼入れ処理後の疲労耐久性に優れ、中空スタビライザー等の素材として好適に用いることができる。
［中空部品］
上記のようにして製造された電縫溶接鋼管は、任意の用途に用いることができる。一例としては、上述したような中空スタビライザーなどの中空部品の素材として用いることができる。
上記のようにして製造された電縫溶接鋼管は、任意の用途に用いることができる。一例としては、上述したような中空スタビライザーなどの中空部品の素材として用いることができる。
具体的には、前記電縫溶接鋼管に対して、所望の部材形状に加工する加工を施し、次いで、急速短時間加熱焼入れ処理を施すことが好ましい。前記加工としては、任意の加工を用いることができるが、冷間加工を用いることが好ましい。
［急速短時間加熱焼入れ］
上記急速短時間加熱焼入れ処理は、最高加熱温度が９００℃以上、室温から前記最高加熱温度の間における平均加熱速度が１０℃／ｓ以上、かつ９００℃以上の温度域に滞留している時間が１ｍｉｎ以内の条件で行う。前記条件で焼入れを行うことにより、脱炭を防止しつつ、所望の強度を有する部品を得ることができる。前記焼入れにおける加熱は、任意の方法で行うことができるが、例えば、高周波加熱や通電加熱を用いることができる。
上記急速短時間加熱焼入れ処理は、最高加熱温度が９００℃以上、室温から前記最高加熱温度の間における平均加熱速度が１０℃／ｓ以上、かつ９００℃以上の温度域に滞留している時間が１ｍｉｎ以内の条件で行う。前記条件で焼入れを行うことにより、脱炭を防止しつつ、所望の強度を有する部品を得ることができる。前記焼入れにおける加熱は、任意の方法で行うことができるが、例えば、高周波加熱や通電加熱を用いることができる。
上記急速短時間加熱焼入れ処理における焼入れ開始温度：Ｔｑは、電縫溶接部のＡｒ３変態点よりも高い温度とする。Ｔｑが電縫溶接部のＡｒ３変態点以下であると、焼入れ（急冷）の開始前にフェライト変態やベイナイト変態が生じ、電縫溶接部を１００％のマルテンサイトからなる組織とすることができなくなる。そして、その結果、所望の焼入れ硬さを確保できず、疲労耐久性が低下する。
ここで、電縫溶接部のＡｒ３変態点は、下記（５）式を用いて算出した値とする。この値は実際のＡｒ３変態点よりも高温側にずれるので、急冷開始温度を決定するうえでは安全側の値である。なお、上記のＡｃ３変態点の計算式は、レスリー鉄鋼材科学（幸田監訳：１９８５［丸善］、ｐ．２７３）より引用した。
Ａｃ３変態点（℃）＝９１０−２０３（Ｃ１／２）−１５．２Ｎｉ＋４４．７Ｓｉ＋１０４Ｖ＋３１．５Ｍｏ＋１３．１Ｗ−（３０Ｍｎ＋１１Ｃｒ＋２０Ｃｕ−７００Ｐ−４００Ａｌ−１２０Ａｓ−４００Ｔｉ）…（５）
（上記（５）式における元素記号は、各元素の含有量（質量％）であり、当該元素が含まれていない場合にはゼロとする）
Ａｃ３変態点（℃）＝９１０−２０３（Ｃ１／２）−１５．２Ｎｉ＋４４．７Ｓｉ＋１０４Ｖ＋３１．５Ｍｏ＋１３．１Ｗ−（３０Ｍｎ＋１１Ｃｒ＋２０Ｃｕ−７００Ｐ−４００Ａｌ−１２０Ａｓ−４００Ｔｉ）…（５）
（上記（５）式における元素記号は、各元素の含有量（質量％）であり、当該元素が含まれていない場合にはゼロとする）
また、焼入れ時の冷却速度は、１００％マルテンサイト組織を生成できる冷却条件であればよい。１００％マルテンサイト組織を得られる冷却条件は、素材である鋼板の成分組成に依存するが、本発明においては、焼入れ開始温度：Ｔｑから、平均冷却速度：３０℃／ｓ以上、好ましくは８０℃／ｓ以上で室温まで冷却することが好ましい。
焼入れ処理における急冷（二次冷却）は、生産性やメンテナンスという観点からは、水または水にポリマーを添加した冷却媒を用いることが好ましい。しかし、焼割れ、焼入れ時の変形や残留応力の発生を抑制するために油冷とすることもできる。
［焼戻し］
上記急速短時間加熱焼入れ後、任意に、靭性を向上させるための焼戻処理を施しても良い。焼戻処理における加熱温度（焼戻し温度）は、１５０〜４５０℃とすることが好ましい。前記加熱温度が１５０℃未満では、所望の靭性を確保できなくなる場合がある。一方、前記加熱温度が４５０℃を超えると、硬さが低下し、所望の耐久性が確保できなくなる場合がある。
上記急速短時間加熱焼入れ後、任意に、靭性を向上させるための焼戻処理を施しても良い。焼戻処理における加熱温度（焼戻し温度）は、１５０〜４５０℃とすることが好ましい。前記加熱温度が１５０℃未満では、所望の靭性を確保できなくなる場合がある。一方、前記加熱温度が４５０℃を超えると、硬さが低下し、所望の耐久性が確保できなくなる場合がある。
次に、実施例に基づいて本発明をさらに具体的に説明する。
表１に示す成分組成を有する熱延鋼板を素材として、以下の手順で電縫溶接鋼管を製造した。まず、前記熱延鋼板を酸洗し、スケールを除去した。次いで、前記熱延鋼板を冷間で連続的にロール成形し、略円筒状のオープン管とした。次いで、前記オープン管の端部同士を突き合わせ、高周波抵抗溶接により電縫溶接して、電縫溶接鋼管とした。得られた電縫溶接鋼管の外径は２５．４ｍｍ、肉厚は４．５ｍｍであった。
（ボンド幅）
上記電縫溶接においては、溶接条件を変更することにより、電縫溶接部のボンド幅を表２、３に示す値に調整した。なお、ボンド幅は、得られた電縫溶接鋼管から電縫溶接部を含む組織観察用試験片を採取し、組織観察を行って求めた。前記組織観察用試験片は、電縫溶接鋼管の長手（管軸）方向に垂直な断面が観察面となるように切り出した。切り出された試験片の断面を研磨した。
上記電縫溶接においては、溶接条件を変更することにより、電縫溶接部のボンド幅を表２、３に示す値に調整した。なお、ボンド幅は、得られた電縫溶接鋼管から電縫溶接部を含む組織観察用試験片を採取し、組織観察を行って求めた。前記組織観察用試験片は、電縫溶接鋼管の長手（管軸）方向に垂直な断面が観察面となるように切り出した。切り出された試験片の断面を研磨した。
・鋼板のＣ含有量が０．３０％未満の場合
研磨後の試験片の表面を、メタルフローエッチング液（５％ピクリン酸＋界面活性剤）を用いて腐食した。その後、光学顕微鏡（倍率：４００倍）を用いて、断面組織を観察した。該断面組織における偏析線が観察されない領域（層）の最大幅を測定し、ボンド幅とした。
研磨後の試験片の表面を、メタルフローエッチング液（５％ピクリン酸＋界面活性剤）を用いて腐食した。その後、光学顕微鏡（倍率：４００倍）を用いて、断面組織を観察した。該断面組織における偏析線が観察されない領域（層）の最大幅を測定し、ボンド幅とした。
・鋼板のＣ含有量が０．３０％以上の場合
研磨後の試験片の表面を、ナイタールエッチング液（５％硝酸アルコール）を用いて腐食した。その後、光学顕微鏡（倍率：４００倍）を用いて、断面組織を観察した。該断面組織における明るく観察される領域（白色層）の最大幅を測定し、ボンド幅とした。
研磨後の試験片の表面を、ナイタールエッチング液（５％硝酸アルコール）を用いて腐食した。その後、光学顕微鏡（倍率：４００倍）を用いて、断面組織を観察した。該断面組織における明るく観察される領域（白色層）の最大幅を測定し、ボンド幅とした。
（焼準前の脱炭層深さ）
また、得られた電縫溶接鋼管（焼準前）のそれぞれについて、ＪＩＳ Ｇ ０５５８「鋼の脱炭層深さ測定方法」に規定されている「顕微鏡による測定方法」に準じて、内側表層と外側表層の両者における全脱炭層の深さ測定した。測定は、電縫溶接鋼管を長手方向中心で切断し、その断面における脱炭層深さの最大値を採用した。また、前記測定においては、同様の方法でフェライト脱炭層の深さも測定した。測定結果を表２、３に示した。
また、得られた電縫溶接鋼管（焼準前）のそれぞれについて、ＪＩＳ Ｇ ０５５８「鋼の脱炭層深さ測定方法」に規定されている「顕微鏡による測定方法」に準じて、内側表層と外側表層の両者における全脱炭層の深さ測定した。測定は、電縫溶接鋼管を長手方向中心で切断し、その断面における脱炭層深さの最大値を採用した。また、前記測定においては、同様の方法でフェライト脱炭層の深さも測定した。測定結果を表２、３に示した。
（焼準）
次に、前記電縫溶接後の電縫溶接鋼管（電縫溶接まま）に対し、表２、３に示した条件で焼準を施した。前記焼準は、次の（１）〜（３）の工程からなる。
（１）室温から最高加熱温度：Ｔ（℃）まで、平均加熱速度：５（℃／ｓ）で加熱。
（２）前記最高加熱温度：Ｔ（℃）で所定の均熱時間、保持。
（３）室温まで、平均冷却速度：３（℃／ｓ）で冷却。
次に、前記電縫溶接後の電縫溶接鋼管（電縫溶接まま）に対し、表２、３に示した条件で焼準を施した。前記焼準は、次の（１）〜（３）の工程からなる。
（１）室温から最高加熱温度：Ｔ（℃）まで、平均加熱速度：５（℃／ｓ）で加熱。
（２）前記最高加熱温度：Ｔ（℃）で所定の均熱時間、保持。
（３）室温まで、平均冷却速度：３（℃／ｓ）で冷却。
上記（１）〜（３）の工程の間において、鋼管が（Ｔ−５０Ｋ）からＴの間の温度域に保持されている時間として定義されるｔ（ｓ）は、表２、３に示した通りとした。なお、表２、３では、分かりやすくするために最高加熱温度：Ｔを絶対温度（Ｋ）ではなくセルシウス度（℃）で示している。
表２、３に示したボンド幅および加熱条件より、（２）式を用いて電縫溶接部の最低Ｃ含有量の計算値：Ｃ＊ １（質量％）を算出した。得られたＣ＊ １の値と、Ｃ＊ １と鋼板のＣ含有量：Ｃ０との差であるＣ０−Ｃ＊ １の値とを、表２、３に併せて示した。ここで、前記鋼板のＣ含有量：Ｃ０としては、表１に示したＣ含有量の値を用いた。
また、前記焼準の際の雰囲気としては、表４、５に示す組成の雰囲気を用いた。表４の雰囲気は、上述した第一の雰囲気に相当するものであり、ＣＯ、ＣＯ２、Ｈ２、Ｈ２Ｏ、およびＮ２からなる。ここで、Ｎ２はＣおよびＦｅに対して中性なガスである。また、表５の雰囲気は上述した第二の雰囲気に相当するものであり、Ｈ２、Ｏ２、Ｈ２Ｏ、および残部のＮ２からなる。表５においては、Ｈ２Ｏの量は露点として示している。
得られた焼準後の電縫溶接鋼管のそれぞれについて、電縫溶接部の最低Ｃ含有量：Ｃ１（質量％）を測定した。測定方法は以下のとおりとした。なお、前記測定は、後述する焼入れ処理の前に実施した。
（電縫溶接部の最低Ｃ含有量：Ｃ１）
得られた電縫溶接鋼管の電縫溶接部におけるＣ含有量を、ＥＰＭＡ測定の結果に基づいて求めた。測定位置は、鋼管の長手方向に垂直な、電縫溶接部を含む断面における、外表面から厚み方向に２００μｍ（深さ２００μｍ）の位置とした。前記測定は、以下の手順で行った。まず、電縫鋼管から長手方向に垂直な断面が測定位置となるように試料を切り出した。次いで、前記断面において、ボンド部を中心にして、円周方向にボンド幅＋２００μｍの長さのラインでＥＰＭＡ測定を行い、Ｃに由来するＸ線強度を測定した。次に、前記ラインのうち、ボンド部を中心に±ボンド幅×０．４の範囲におけるＸ線強度の平均値Ａを求めた。さらに、前記ラインのうち、ボンド部の端から２０μｍ離れた位置から８０μｍ離れた位置までの範囲におけるＸ線強度の平均値Ｂを求めた。前記平均強度Ｂの測定位置は母材部にあたる。
得られた電縫溶接鋼管の電縫溶接部におけるＣ含有量を、ＥＰＭＡ測定の結果に基づいて求めた。測定位置は、鋼管の長手方向に垂直な、電縫溶接部を含む断面における、外表面から厚み方向に２００μｍ（深さ２００μｍ）の位置とした。前記測定は、以下の手順で行った。まず、電縫鋼管から長手方向に垂直な断面が測定位置となるように試料を切り出した。次いで、前記断面において、ボンド部を中心にして、円周方向にボンド幅＋２００μｍの長さのラインでＥＰＭＡ測定を行い、Ｃに由来するＸ線強度を測定した。次に、前記ラインのうち、ボンド部を中心に±ボンド幅×０．４の範囲におけるＸ線強度の平均値Ａを求めた。さらに、前記ラインのうち、ボンド部の端から２０μｍ離れた位置から８０μｍ離れた位置までの範囲におけるＸ線強度の平均値Ｂを求めた。前記平均強度Ｂの測定位置は母材部にあたる。
以上の測定を３カ所の断面について行い、該３断面におけるＡの平均値とＢの平均値を、それぞれ求めた。電縫部の最低Ｃ含有量：Ｃ１は、鋼板のＣ含有量：Ｃ０×（Ａの平均値）／（Ｂの平均値）として算出した。
得られた電縫溶接部の最低Ｃ含有量：Ｃ１と鋼板のＣ含有量：Ｃ０との差であるＣ０−Ｃ１の値を、表６、７に示す。ここで、前記鋼板のＣ含有量：Ｃ０としては、表１に示したＣ含有量の値を用いた。焼準雰囲気が本発明の範囲を外れて脱炭が進行した比較例のＮｏ．７〜９、２１、２２を除き，表６、７のＣ０−Ｃ１の実測値は表２、３のＣ０−Ｃ＊ １の計算値によく一致している。このことから、焼準雰囲気が本発明の範囲内である場合には、（２）式を用いて焼準後の電縫溶接部の最低Ｃ含有量を見積もれることが分かる。
（脱炭層深さ）
また、得られた電縫溶接鋼管（焼準後、焼入れ前）のそれぞれについて、内側表層と外側表層の両者における全脱炭層深さおよびフェライト脱炭層深さを測定した。前記測定は、焼準前の脱炭層深さの測定と同様の方法で実施した。測定結果を表６、７に併記する。この結果より、本発明の条件を満たす方法で製造された電縫溶接鋼管においては、著しい脱炭は生じておらず、全脱炭層深さおよびフェライト脱炭層深さが低減できていることが分かる。
また、得られた電縫溶接鋼管（焼準後、焼入れ前）のそれぞれについて、内側表層と外側表層の両者における全脱炭層深さおよびフェライト脱炭層深さを測定した。前記測定は、焼準前の脱炭層深さの測定と同様の方法で実施した。測定結果を表６、７に併記する。この結果より、本発明の条件を満たす方法で製造された電縫溶接鋼管においては、著しい脱炭は生じておらず、全脱炭層深さおよびフェライト脱炭層深さが低減できていることが分かる。
（焼入れ）
次に、上記焼準後の電縫溶接鋼管に、図２に示すヒートパターンで急速短時間加熱焼入れ処理を施した。すなわち、下記（１）〜（３）の工程を順次実施した。
（１）室温から９９０℃まで、平均加熱速度：２０℃／ｓで加熱。
（２）９９０℃から９８０℃まで、平均冷却速度：５℃／ｓで冷却（一次冷却）。
（３）９８０℃から室温まで、平均冷却速度：８０℃／ｓで水冷（二次冷却）。
次に、上記焼準後の電縫溶接鋼管に、図２に示すヒートパターンで急速短時間加熱焼入れ処理を施した。すなわち、下記（１）〜（３）の工程を順次実施した。
（１）室温から９９０℃まで、平均加熱速度：２０℃／ｓで加熱。
（２）９９０℃から９８０℃まで、平均冷却速度：５℃／ｓで冷却（一次冷却）。
（３）９８０℃から室温まで、平均冷却速度：８０℃／ｓで水冷（二次冷却）。
（硬さ試験）
上記焼入れ処理後の電縫溶接鋼管のそれぞれについて、母材部におけるビッカース硬さ：Ｈｖ０、電縫溶接部におけるビッカース硬さ：Ｈｖ１を測定した。測定結果を表６、７に示した。測定法は、以下のとおりとした。
上記焼入れ処理後の電縫溶接鋼管のそれぞれについて、母材部におけるビッカース硬さ：Ｈｖ０、電縫溶接部におけるビッカース硬さ：Ｈｖ１を測定した。測定結果を表６、７に示した。測定法は、以下のとおりとした。
得られた電縫溶接鋼管から硬さ測定用試験片を採取し、電縫溶接部および母材部について、板厚方向にビッカース硬度計（荷重：４．９Ｎ）でビッカース硬さ（ＨＶ０．５）を測定した。測定は外表面と内表面からそれぞれ１ｍｍまでの範囲について、０．２ｍｍピッチで行い、得られた値を算術平均して各鋼管の電縫溶接部、母材部における硬さとした。
（焼戻し）
さらに、上記焼入れ後の電縫溶接鋼管に対し、表６、７に示した焼戻し温度で、２０分間の焼戻しを施した。焼戻し後の電縫溶接鋼管についても、焼入れ後の電縫溶接鋼管と同様の方法で、電縫溶接部におけるビッカース硬さ：Ｈｖ０、および電縫溶接部におけるビッカース硬さ：Ｈｖ１を測定した。測定結果を表６、７に示す。
さらに、上記焼入れ後の電縫溶接鋼管に対し、表６、７に示した焼戻し温度で、２０分間の焼戻しを施した。焼戻し後の電縫溶接鋼管についても、焼入れ後の電縫溶接鋼管と同様の方法で、電縫溶接部におけるビッカース硬さ：Ｈｖ０、および電縫溶接部におけるビッカース硬さ：Ｈｖ１を測定した。測定結果を表６、７に示す。
（ねじり疲労試験）
上記焼戻し後の電縫溶接鋼管から疲労試験用試験材（管軸方向長さ：２５０ｍｍ）を採取し、ＪＩＳＺ ２２７３に準拠した両振りのねじり疲労試験を行った。ねじり疲労試験の応力τは、鋼板Ｎｏ．Ａ、Ｂ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｉ、およびＪを用いた鋼管では３８０ＭＰａ、鋼板Ｎｏ．Ｃ、Ｄ、およびＨを用いた鋼管では４７０ＭＰａとした。ねじり疲労試験後に破断状況を観察し、電縫溶接部に沿った異常な割れ方を示した場合を×、それ以外の割れ方を示した場合を○として評価した。評価結果と、破断するまでの繰返し数：Ｎｆを表６、７に示す。
上記焼戻し後の電縫溶接鋼管から疲労試験用試験材（管軸方向長さ：２５０ｍｍ）を採取し、ＪＩＳＺ ２２７３に準拠した両振りのねじり疲労試験を行った。ねじり疲労試験の応力τは、鋼板Ｎｏ．Ａ、Ｂ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｉ、およびＪを用いた鋼管では３８０ＭＰａ、鋼板Ｎｏ．Ｃ、Ｄ、およびＨを用いた鋼管では４７０ＭＰａとした。ねじり疲労試験後に破断状況を観察し、電縫溶接部に沿った異常な割れ方を示した場合を×、それ以外の割れ方を示した場合を○として評価した。評価結果と、破断するまでの繰返し数：Ｎｆを表６、７に示す。
図３は、電縫溶接部の最低Ｃ含有量：Ｃ１（質量％）と前記鋼板のＣ含有量：Ｃ０（質量％）との差、Ｃ０−Ｃ１と、焼戻し後における電縫溶接部のビッカース硬さ：Ｈｖ１と母材部のビッカース硬さ：Ｈｖ０との差、Ｈｖ０−Ｈｖ１との関係を示すグラフである。図３における各点は、上記ねじり疲労試験において電縫溶接部に沿った異常な割れ方を示した場合を白丸、電縫溶接部に沿った異常な割れ方を示さなかった場合を黒丸でプロットした。
図３および表６、７に示した結果から分かるように、本発明の条件を満たす発明例の電縫溶接鋼管では、急速短時間加熱焼入れ処理後の電縫溶接部における硬さの顕著な低下は認められず、また、ねじり疲労試験においても電縫溶接部に沿った異常な割れ方を示さなかった。一方、本発明の条件を満たさない比較例のＮｏ．３、５〜９、２１、および２２の電縫溶接鋼管では、急速短時間加熱焼入れ処理後における電縫溶接部の硬さの顕著な低下が生じており、また、ねじり疲労試験においても電縫溶接部に沿った異常な割れ方を示した。また、ＴｉとＮの関係が本発明の範囲を外れる比較例Ｎｏ．１５では、Ｃ含有量が同じ発明例Ｎｏ．１に比べて焼入れ硬さが母材部および溶接部ともに低いことが分かる。
また、図４は、（２）式で求められる前記電縫溶接部の最低Ｃ含有量の計算値：Ｃ＊ １（質量％）と前記鋼板のＣ含有量：Ｃ０（質量％）との差、Ｃ０−Ｃ＊ １を横軸とし、実測値であるＣ０−Ｃ１を縦軸としてプロットしたグラフである。図４から分かるように、本発明で規定する雰囲気中で焼準を行う場合、（２）式を用いて算出した電縫溶接部の最低Ｃ含有量：Ｃ＊ １が、実測した電縫溶接部の最低Ｃ含有量：Ｃ１とよく一致していることが分かる。
Claims (9)
- 質量％で、
Ｃ ：０．１５〜０．４０％、
Ｓｉ：０．０５〜０．５０％、
Ｍｎ：０．３０〜２．００％、
Ａｌ：０．０１〜０．１０％、
Ｔｉ：０．００１〜０．０４％、
Ｂ ：０．０００５〜０．００５０％、および
Ｎ ：０．００１０〜０．０１００％、を含み、
残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、かつ、
Ｔｉ含有量とＮ含有量とが下記（１）式を満足する成分組成を有する鋼板を母材とし、
ボンド幅が４０×１０-6ｍ以上、１２０×１０-6ｍ以下である電縫溶接部を有する電縫溶接鋼管であって、
前記電縫溶接部の外表面から深さ２００μｍの位置におけるＣ含有量として定義される前記電縫溶接部の最低Ｃ含有量：Ｃ1（質量％）と、前記鋼板のＣ含有量：Ｃ0（質量％）との差、Ｃ0−Ｃ1が０．０５質量％以下であり、かつ、
前記電縫溶接鋼管の内側表層と外側表層における全脱炭層の深さが、それぞれ５０×１０-6ｍ以下である、電縫溶接鋼管。
（Ｎ／１４）＜（Ｔｉ／４７．９）…（１）
ここで、上記（１）式におけるＮはＮ含有量（質量％）、ＴｉはＴｉ含有量（質量％）を、それぞれ示す - 前記成分組成が、質量％で、
Ｃｒ：１．０％以下、
Ｍｏ：１．０％以下、
Ｗ ：１．０％以下、
Ｎｉ：１．０％以下、および
Ｃｕ：１．０％以下からなる群より選択される１または２以上をさらに含有する、請求項１に記載の電縫溶接鋼管。 - 前記成分組成が、質量％で、
Ｎｂ：０．２％以下、および
Ｖ ：０．２％以下の一方または両方をさらに含有する、請求項１または２に記載の電縫溶接鋼管。 - 前記成分組成が、質量％で、
Ｃａ：０．００５０％以下をさらに含有する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の電縫溶接鋼管。 - 質量％で、
Ｃ ：０．１５〜０．４０％、
Ｓｉ：０．０５〜０．５０％、
Ｍｎ：０．３０〜２．００％、
Ａｌ：０．０１〜０．１０％、
Ｔｉ：０．００１〜０．０４％、
Ｂ ：０．０００５〜０．００５０％、および
Ｎ ：０．００１０〜０．０１００％、を含み、
残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、かつ、
Ｔｉ含有量とＮ含有量とが下記（１）式を満足する成分組成を有する鋼板を電縫溶接して、ボンド幅が４０×１０-6ｍ以上、１２０×１０-6ｍ以下である電縫溶接部を有し、内側表層と外側表層における全脱炭層の深さが、それぞれ５０×１０-6ｍ以下である電縫溶接鋼管とし、
次いで、下記（２）式で求められる前記電縫溶接部の最低Ｃ含有量の計算値：Ｃ* 1（質量％）と前記鋼板のＣ含有量：Ｃ0（質量％）との差、Ｃ0−Ｃ* 1が０．０５質量％以下となる条件で、かつ、
ＣＯ、ＣＯ2、Ｈ2、Ｈ2Ｏ、ならびにＣおよびＦｅに対して中性なガスからなり、下記（３）および（４）式を満たす雰囲気で焼準する、電縫溶接鋼管の製造方法。
（Ｎ／１４）＜（Ｔｉ／４７．９）…（１）
ここで、上記（１）式におけるＮはＮ含有量（質量％）、ＴｉはＴｉ含有量（質量％）を、それぞれ示す
Ｃ* 1＝Ｃ0−（Ｃ0−０．０９）ｅｒｆ（ｈ’）…（２）
ここで、
Ｃ0：鋼板のＣ含有量（質量％）
ｈ’＝ｈ／（Ｄｔ）1/2
ｈ（ｍ）：ボンド幅／２
Ｄ（ｍ2／ｓ）＝Ｄ0 ｅｘｐ（−Ｑ／ＲＴ）
Ｄ0＝４．７×１０-5 ｍ2／ｓ
Ｑ＝１５５ ｋＪ／ｍｏｌ・Ｋ
Ｒ＝８．３１ Ｊ／ｍｏｌ・Ｋ、
Ｔ：前記焼準における最高加熱温度（Ｋ）
ｔ（ｓ）：前記焼準において（Ｔ−５０Ｋ）からＴの間の温度域に保持されている時間
（ＰCO）2／ＰCO2≧Ｋ・ａ C γ …（３）
ＰH2・ＰCO／ＰH2O≧Ｋ’・ａ C γ …（４）
ここで、
ｌｏｇ（Ｋ）＝−９４６０／Ｔ−１．２６ｌｏｇ（Ｔ）＋１３．５２
Ｋ’＝ｅｘｐ［−（１３１３００−１３４．３Ｔ）／ＲＴ］
ａC γ＝ｘC γ・ｅｘｐ［（ＧC γ＋ΩFeC γ−ＧC gr）・ＲＴ］・ｅｘｐ［（−２ΩFeC γ・ｘC γ＋ΣＷMC γ・ｘM γ）／ＲＴ］
ＧC γ−ＧC gr＝７３７４４Ｊ／ｍｏｌ
２ΩFeC γ＝−５１９５６Ｊ／ｍｏｌ
ＷMnC γ＝−４１９００Ｊ／ｍｏｌ
ＷSiC γ＝＋１２５７００Ｊ／ｍｏｌ
ＷCrC γ＝−１０４７５０／ｍｏｌ
ＰCO（ａｔｍ）：炉内雰囲気中のＣＯの分圧
ＰCO2（ａｔｍ）：炉内雰囲気中のＣＯ2の分圧
ＰH2（ａｔｍ）：炉内雰囲気中のＨ2の分圧
ＰH2O（ａｔｍ）：炉内雰囲気中のＨ2Ｏの分圧
Ｒ＝８．３１ Ｊ／ｍｏｌ・Ｋ
Ｔ：前記焼準における最高加熱温度（Ｋ）
ａC γ：オーステナイト相中におけるＣの活量
ｘC γ：オーステナイト相中のＣのモル分率
ｘSi γ：オーステナイト相中のＳｉのモル分率
ｘMn γ：オーステナイト相中のＭｎのモル分率
ｘCr γ：オーステナイト相中のＣｒのモル分率
ＧC γ：オーステナイト相中におけるＣの自由エネルギー
ＧC gr：グラファイト中におけるＣの自由エネルギー - 質量％で、
Ｃ ：０．１５〜０．４０％、
Ｓｉ：０．０５〜０．５０％、
Ｍｎ：０．３０〜２．００％、
Ａｌ：０．０１〜０．１０％、
Ｔｉ：０．００１〜０．０４％、
Ｂ ：０．０００５〜０．００５０％、および
Ｎ ：０．００１０〜０．０１００％、を含み、
残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、かつ、
Ｔｉ含有量とＮ含有量とが下記（１）式を満足する成分組成を有する鋼板を電縫溶接して、ボンド幅が４０×１０-6ｍ以上、１２０×１０-6ｍ以下である電縫溶接部を有し、内側表層と外側表層における全脱炭層の深さが、それぞれ５０×１０-6ｍ以下である電縫溶接鋼管とし、
次いで、下記（２）式で求められる前記電縫溶接部の最低Ｃ含有量の計算値：Ｃ* 1（質量％）と前記鋼板のＣ含有量：Ｃ0（質量％）との差、Ｃ0−Ｃ* 1が０．０５質量％以下となる条件で、かつ、
炉内雰囲気中のモル分率でＨ2：０〜１０％、Ｏ2：８０ｐｐｍ以下ならびに残部のＨ2ＯおよびＮ2からなり、露点が０℃以下である雰囲気で焼準する、電縫溶接鋼管の製造方法。
（Ｎ／１４）＜（Ｔｉ／４７．９）…（１）
ここで、上記（１）式におけるＮはＮ含有量（質量％）、ＴｉはＴｉ含有量（質量％）を、それぞれ示す
Ｃ* 1＝Ｃ0−（Ｃ0−０．０９）ｅｒｆ（ｈ’）…（２）
ここで、
Ｃ0：鋼板のＣ含有量（質量％）
ｈ’＝ｈ／（Ｄｔ）1/2
ｈ（ｍ）：ボンド幅／２
Ｄ（ｍ2／ｓ）＝Ｄ0 ｅｘｐ（−Ｑ／ＲＴ）
Ｄ0＝４．７×１０-5 ｍ2／ｓ
Ｑ＝１５５ ｋＪ／ｍｏｌ・Ｋ
Ｒ＝８．３１ Ｊ／ｍｏｌ・Ｋ、
Ｔ：前記焼準における最高加熱温度（Ｋ）
ｔ（ｓ）：前記焼準において（Ｔ−５０Ｋ）からＴの間の温度域に保持されている時間 - 前記成分組成が、質量％で、
Ｃｒ：１．０％以下、
Ｍｏ：１．０％以下、
Ｗ ：１．０％以下、
Ｎｉ：１．０％以下、および
Ｃｕ：１．０％以下からなる群より選択される１または２以上をさらに含有する、請求項５または６に記載の電縫溶接鋼管の製造方法。 - 前記成分組成が、質量％で、
Ｎｂ：０．２％以下、および
Ｖ ：０．２％以下の一方または両方をさらに含有する、請求項５〜７のいずれか一項に記載の電縫溶接鋼管の製造方法。 - 前記成分組成が、質量％で、
Ｃａ：０．００５０％以下をさらに含有する、請求項５〜８のいずれか一項に記載の電縫溶接鋼管の製造方法。
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2017251999 | 2017-12-27 | ||
| JP2017251999 | 2017-12-27 | ||
| PCT/JP2018/047972 WO2019131813A1 (ja) | 2017-12-27 | 2018-12-26 | 電縫溶接鋼管および電縫溶接鋼管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPWO2019131813A1 JPWO2019131813A1 (ja) | 2019-12-26 |
| JP6649531B2 true JP6649531B2 (ja) | 2020-02-19 |
Family
ID=67067488
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2019533138A Active JP6649531B2 (ja) | 2017-12-27 | 2018-12-26 | 電縫溶接鋼管および電縫溶接鋼管の製造方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US11512361B2 (ja) |
| EP (1) | EP3733894B8 (ja) |
| JP (1) | JP6649531B2 (ja) |
| KR (1) | KR102390423B1 (ja) |
| CN (1) | CN111511946B (ja) |
| WO (1) | WO2019131813A1 (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| MX2021007336A (es) * | 2018-12-19 | 2021-07-15 | Jfe Steel Corp | Tuberia o tubo de acero soldada por resistencia electrica. |
| TWI697563B (zh) * | 2019-09-26 | 2020-07-01 | 中國鋼鐵股份有限公司 | 鋼胚加熱爐及抑制鋼胚表面脫碳層之厚度增加的方法 |
| CN116171206A (zh) * | 2020-09-24 | 2023-05-26 | Ntn株式会社 | 滚子轴承用焊接保持架、带保持架的滚子、熔融接合部的辨别方法及滚子轴承用焊接保持架的品质确认方法 |
| CN112522607A (zh) * | 2020-11-17 | 2021-03-19 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种q125钢级sew石油套管及其制造方法 |
| KR102492994B1 (ko) | 2020-12-18 | 2023-01-30 | 주식회사 포스코 | 균일한 인장재질 및 용접부 횡크랙 저항성이 우수한 강판, 강관 및 이들의 제조방법 |
| JP7472826B2 (ja) * | 2021-03-03 | 2024-04-23 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 電縫溶接鋼管およびその製造方法 |
| CN117280062A (zh) * | 2021-06-07 | 2023-12-22 | 日本制铁株式会社 | 机械结构部件用电焊钢管及其制造方法 |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57126917A (en) | 1981-01-30 | 1982-08-06 | Nisshin Steel Co Ltd | Production of hollow stabilizer |
| JPS58123858A (ja) | 1982-01-16 | 1983-07-23 | Nisshin Steel Co Ltd | 中空状スタビライザ−用電縫鋼管用鋼 |
| JPS6145688A (ja) | 1984-08-08 | 1986-03-05 | Sharp Corp | ビデオデイスク再生装置 |
| JPH0787861B2 (ja) | 1987-08-28 | 1995-09-27 | 田中貴金属工業株式会社 | 医療用貴金属網の製造方法 |
| JP2814882B2 (ja) | 1992-07-27 | 1998-10-27 | 住友金属工業株式会社 | 高強度高延性電縫鋼管の製造方法 |
| JP2007056283A (ja) | 2005-08-22 | 2007-03-08 | Nippon Steel Corp | 焼入れ性及び耐脱炭性に優れた高強度厚肉電縫溶接鋼管およびその製造方法 |
| JP5303842B2 (ja) | 2007-02-26 | 2013-10-02 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 偏平性に優れた熱処理用電縫溶接鋼管の製造方法 |
| JP5353256B2 (ja) | 2008-01-21 | 2013-11-27 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 中空部材およびその製造方法 |
| JP5845623B2 (ja) | 2010-05-27 | 2016-01-20 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 耐ねじり疲労特性に優れた電縫鋼管及びその製造方法 |
| US20150368768A1 (en) | 2013-01-31 | 2015-12-24 | Jfe Steel Corporation | Electric Resistance Welded Steel Pipe |
| EP3476953B1 (en) | 2016-10-24 | 2022-01-05 | JFE Steel Corporation | Electric resistance welded steel pipe for high-strength thin hollow stabilizer and manufacturing method therefor |
-
2018
- 2018-12-26 US US16/958,736 patent/US11512361B2/en active Active
- 2018-12-26 EP EP18894950.7A patent/EP3733894B8/en active Active
- 2018-12-26 JP JP2019533138A patent/JP6649531B2/ja active Active
- 2018-12-26 CN CN201880084274.XA patent/CN111511946B/zh active Active
- 2018-12-26 WO PCT/JP2018/047972 patent/WO2019131813A1/ja unknown
- 2018-12-26 KR KR1020207021308A patent/KR102390423B1/ko active IP Right Grant
-
2022
- 2022-10-18 US US18/047,331 patent/US20230079323A1/en active Pending
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP3733894A1 (en) | 2020-11-04 |
| CN111511946B (zh) | 2021-12-07 |
| KR20200096652A (ko) | 2020-08-12 |
| EP3733894B8 (en) | 2024-05-29 |
| US20230079323A1 (en) | 2023-03-16 |
| JPWO2019131813A1 (ja) | 2019-12-26 |
| EP3733894B1 (en) | 2024-04-03 |
| EP3733894A4 (en) | 2020-11-04 |
| US11512361B2 (en) | 2022-11-29 |
| KR102390423B1 (ko) | 2022-04-22 |
| CN111511946A (zh) | 2020-08-07 |
| WO2019131813A1 (ja) | 2019-07-04 |
| US20200332381A1 (en) | 2020-10-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6649531B2 (ja) | 電縫溶接鋼管および電縫溶接鋼管の製造方法 | |
| JP5353256B2 (ja) | 中空部材およびその製造方法 | |
| JP5223511B2 (ja) | 高強度耐サワーラインパイプ用鋼板およびその製造方法および鋼管 | |
| JP5010301B2 (ja) | 排ガス経路部材用フェライト系ステンレス鋼および排ガス経路部材 | |
| RU2677554C1 (ru) | Толстолистовая сталь для конструкционных труб или трубок, способ производства толстолистовой стали для конструкционных труб или трубок и конструкционные трубы или трубки | |
| JP5928405B2 (ja) | 耐水素誘起割れ性に優れた調質鋼板及びその製造方法 | |
| US10767250B2 (en) | Thick steel plate for structural pipes or tubes, method of producing thick steel plate for structural pipes or tubes, and structural pipes and tubes | |
| WO2013002418A1 (ja) | 耐サワー性に優れたラインパイプ用厚肉高強度継目無鋼管およびその製造方法 | |
| RU2679499C1 (ru) | Листовая сталь для конструкционных труб или трубок, способ производства листовой стали для конструкционных труб или трубок и конструкционные трубы и трубки | |
| JP5157066B2 (ja) | 耐切断割れ性とｄｗｔｔ特性に優れた高強度・高靱性厚鋼板の製造方法。 | |
| WO2014119802A1 (ja) | 電縫鋼管 | |
| WO2015151468A1 (ja) | 耐歪時効特性及び耐ｈｉｃ特性に優れた高変形能ラインパイプ用鋼材およびその製造方法ならびに溶接鋼管 | |
| JP6241434B2 (ja) | ラインパイプ用鋼板、ラインパイプ用鋼管、およびその製造方法 | |
| EP3971307B1 (en) | Electric-resistance-welded steel pipe or tube for hollow stabilizer | |
| JP6796472B2 (ja) | 中空部材及びその製造方法 | |
| JP2009235499A (ja) | 中空スタビライザーの製造方法 | |
| CN100473736C (zh) | 马氏体类不锈钢管 | |
| JP5505487B2 (ja) | 耐切断割れ性とｄｗｔｔ特性に優れた高強度・高靭性厚鋼板 | |
| JP7396551B1 (ja) | 耐サワーラインパイプ用高強度鋼板及びその製造方法並びに耐サワーラインパイプ用高強度鋼板を用いた高強度鋼管 | |
| WO2023248638A1 (ja) | 耐サワーラインパイプ用高強度鋼板及びその製造方法並びに耐サワーラインパイプ用高強度鋼板を用いた高強度鋼管 | |
| KR20240124991A (ko) | 강판 및 그의 제조 방법 | |
| KR20220088201A (ko) | 균일한 인장재질 및 용접부 횡크랙 저항성이 우수한 강판, 강관 및 이들의 제조방법 | |
| WO2023162507A1 (ja) | 鋼板およびその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20190618 |
|
| A871 | Explanation of circumstances concerning accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A871 Effective date: 20190618 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20190618 |
|
| A975 | Report on accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971005 Effective date: 20190719 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20190903 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20191030 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20191224 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20200116 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6649531 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |