JP6645228B2 - 評価方法及び装置、並びにプログラム及び記録媒体 - Google Patents

Description

本発明は、評価方法及び装置、並びにプログラム及び記録媒体に関するものである。

自動車部材をはじめとする、各種部材に求められる性能を評価する方法として、衝突特性を評価する場合のように部材に塑性変形が発生する際の吸収エネルギーを調査する方法がある。また、剛性を評価する場合のように部材に塑性変形が発生する前の弾性変形における変形抵抗を調査する方法がある。

特許文献１には、自動車の衝突時を想定した方法で、自動車部品等の部材の吸収エネルギーを評価する手法が開示されている。特許文献２には、自動車部品等の部材の剛性を向上させる手法が開示されている。

特開２００９−６７４８号公報 特開２０１５−１２３４９２号公報

鉄鋼材料によって構成される部材が変形する場合には、先ず弾性変形した後に塑性変形する。また多くの場合、部材が変形する際に部材内に分布する応力は不均一となる。よって、部材に変形を付与した場合には、部材には部分的に塑性変形が発生することとなる。特に、部材が変形する際に応力が集中する場合には，部材に付与される力が小さくても局所的に塑性変形が発生する．その場合、繰り返し部材に力が付与されると、塑性変形が生じた部位を起点として疲労破壊が生じる要因になる。即ち、部材が変形した場合、部材内に分布する応力を均一に生じさせて、なるべく塑性変形が生じないようにする必要がある。従来では、部材の「なるべく塑性変形が生じないようにする」という特性を評価する場合には、部材内に塑性変形が発生するまでに生じる内部エネルギーで評価する手法がある。しかしながら、「なるべく塑性変形が生じないような効率の良い条件」を評価する指標はない。

本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、部材に変形を付与した際に部材内に塑性変形が発生する弾性限界における性能効率を、正確に定量的に評価し、疲労破壊の発生を抑えた部材の開発に寄与する評価方法及び装置、並びにプログラム及び記録媒体を提供することを目的とする。

本発明の評価方法は、コンピュータを用いて、部材の性能効率を評価する評価方法であって、前記部材に変形を付与した際に、前記部材のいずれかの部位に最初に塑性変形が発生する弾性限界における前記部材の内部エネルギーを算出する工程と、前記部材の全弾性エネルギーを算出する工程と、前記内部エネルギーを前記全弾性エネルギーに対する比率で評価した値をエネルギー効率として算出する工程とを含み、前記エネルギー効率を指標として、前記部材の性能効率を評価する。また、本指標は鉄鋼材料で構成された部材に限らず、アルミニウム，チタン，マグネシウム等の金属材料で構成された部材にも適用できる．更に金属材料だけでなく、プラスチック、樹脂、コンクリート構造部等、弾性変形の後に塑性変形（永久変形）する材料で構成された部材において適用することができる。即ち、評価対象となる部材は自動車部材だけでなく、車両、航空機、船舶、建築構造物、海洋構造物等がある。

本発明の評価装置は、部材に変形を付与した際に、前記部材のいずれかの部位に塑性変形が最初に発生する弾性限界における前記部材の内部エネルギーを算出する第１の算出手段と、前記部材の全弾性エネルギーを算出する第２の算出手段と、前記内部エネルギーを前記全弾性エネルギーに対する比率で評価した値をエネルギー効率として算出する第３の算出手段とを含み、前記エネルギー効率を指標として、前記部材の性能効率を評価する。

本発明のプログラムは、部材の性能効率を評価するためのプログラムであって、前記部材に変形を付与した際に、前記部材のいずれかの部位に塑性変形が最初に発生する弾性限界における前記部材の内部エネルギーを算出する第１のステップと、前記部材の全弾性エネルギーを算出する第２のステップと、前記内部エネルギーを前記全弾性エネルギーに対する比率で評価した値をエネルギー効率として算出する第３のステップとをコンピュータに実行させるものである。

本発明の記録媒体は、上記のプログラムを記録したものである。

本発明によれば、部材に変形を付与した際に部材内に塑性変形が発生する弾性限界における性能効率を、正確に定量的に評価し、疲労破壊の発生を抑えた部材の開発に寄与することができる。

本実施形態による評価装置の概略構成を示す模式図である。 被評価対象とする両ハット部材を示す模式図である。 両ハット形状への変形付与の態様を示す模式図である。 両ハット部材のスポット溶接部の近傍における静的陰解法による解析の具体例を示す模式図である。 両ハット部材の板厚方向のいずれかの積分点に塑性変形が発生する箇所を示す模式図である。 case II、case IIIについて拡大して示す模式図である。 本実施形態による評価方法１をステップ順に示すフロー図である。 内部エネルギーＵ_pによる両ハット部材の性能評価の結果を示す特性図である。 評価方法１について、エネルギー効率Ｕ_erを指標とした両ハット部材の性能評価の結果を示す特性図である。 評価方法２について、エネルギー効率Ｕ_erを指標とした両ハット部材の性能評価の結果を示す特性図である。 評価方法３について、エネルギー効率Ｕ_erを指標とした両ハット部材の性能評価の結果を示す特性図である。 パーソナルユーザ端末装置の内部構成を示す模式図である。

以下、自動車部品等の部材の評価方法及び装置の具体的な実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。

−評価装置の概略構成−
図１は、本実施形態による評価装置の概略構成を示す模式図である。
この評価装置は、第１の算出手段である内部エネルギー算出部１と、第２の算出手段である全弾性エネルギー算出部２と、エネルギー効率算出部３とを備えて構成されており、各値をシミュレーションにより算出する。但し、全弾性エネルギー算出は理論計算によっても算出できる場合がある。

内部エネルギーを算出部１は、被評価対象である部材に変形を付与した際に、部材のいずれかの部位に塑性変形が最初に発生する弾性限界における部材の内部エネルギーＵ_pを算出する。
全弾性エネルギー算出部２は、部材の全弾性エネルギーＵ_eを算出する。全弾性エネルギーＵ_eとは、部材内に塑性変形が一様に発生したと仮定した場合の内部エネルギーを言う。部材が金属製の場合、全弾性エネルギーＵ_eは、以下のように表される。
Ｕ_e＝ＹＰ（ＹＰ／Ｅ）・Ｖ／２ ・・・（１）
ＹＰ：降伏強度、Ｅ：ヤング率、Ｖ：部材の体積
但し、（１）式を用いずにシミュレーションにより算出しても良い。

エネルギー効率算出部３は、内部エネルギーＵ_pを全弾性エネルギーＵ_eで除した値であるエネルギー効率Ｕ_erを算出する。
Ｕ_er＝Ｕ_p／Ｕ_e ・・・（２）
この評価装置では、Ｕ_er（＝Ｕ_p／Ｕ_e）を指標として、部材の性能効率（弾性歪みエネルギー効率）を評価する。また、（２）式に１００を掛けてパーセントで評価しても良い。即ち、Ｕ_eに対するＵ_Pの比率で評価すれば良い。

−評価方法−
以下、上記の評価装置を用いた自動車部品等の部材のいくつかの評価方法について説明する。
本実施形態において、被評価対象とする部材を図２に例示する。この部材は、いわゆる断面ハット形状の一対の部材をフランジ部で接合した両ハット形状の部材（両ハット部材）である。両ハット部材において、その両側の接合部を所定間隔のスポット溶接、又は連続的なレーザ溶接でそれぞれ接合する。スポット溶接の間隔Ｉ_sが１０，１５，２０，３０，４５（ｍｍ）である各種の両ハット部材を用意する。図２では、各接合部の一方ずつをスポット溶接とレーザ溶接で図示しているが、実際には両側共にスポット溶接、又はレーザ溶接である。

本実施形態の評価方法では、そのシミュレーション解析に、例えばＣＡＥ（Computer Aided Engineering）の有限要素法の静的陰解法を用いる。本実施形態では、両ハット形状への変形付与は、図３のように、両ハット形状の一端を完全拘束状態とし、他端に対して軸方向の変位を拘束した状態で軸回りに捩じりによる回転変位を付与する。両ハット部材のスポット溶接部の近傍における静的陰解法による解析の具体例を図４に例示する。（ａ）ではスポット溶接による接合部を、（ｂ）では一つのスポット溶接部を拡大して示している。ここでは、スポット溶接又はレーザ溶接の相当部を弾性体ソリッド要素とし、シェル溶接の部材とタイド結合させた。

両ハット部材の機械特性を以下の表１に、解析条件を以下の表２にそれぞれ示す。表１に示すように、両ハット部材の材料としては、強度の異なる４種の材料（２７０Ｄ，５９０Ｙ，９８０Ｙ，１１８０Ｙ）を例示する。

両ハット部材において、応力が集中する箇所のメッシュサイズｓは、計算時間及び計算コストと計算精度とを考慮して、以下のように規定される。
０．０５ｔ＜ｓ＜２．０ｔ、更に好ましくは０．０５ｔ＜ｓ＜０．５ｔ
t：板厚

両ハット部材に付与する回転変位の変位増分Δｈは、計算時間及び計算コストと計算精度とを考慮して、以下のように規定される。
塑性変形が発生する変位付近において、ｈｐ／１０００＜Δｈ＜ｈｐ／５
ｈｐ：塑性変形が発生するまでに負荷点に付与する変位
また、塑性変形が発生する要素の相当歪み増分については、０．０００４以下とする。

なお本実施形態では、被評価対象の部材として両ハット部材を例示したが、これに限定されることはなく、如何なる形状、材料の部材でも適用可能である。また本実施形態では、両ハット部材に回転変位を付与する場合を例示したが、これに限定されることはなく、如何なる変位、荷重の付与の仕方でも良い。また、本実施形態では、２つの部材同士を結合させた構造体を評価しているが、部材単体で評価しても良いし、３つ以上の部材を結合させても適用可能である。即ち、ここで規定する部材とは部材単体であっても複数の部材から成る構造体であっても良い。

図５は、両ハット部材の板厚方向のいずれかの積分点に塑性変形が最初に発生する箇所を示す模式図である。
両ハット部材の塑性変形は、両ハット部材のウェブ面（この場合をcase Iと言う。）、接合部の端部の稜線部分（ダイＲ）（この場合をcase IIと言う。）、スポット溶接部の近傍（この場合をcase IIIと言う。）に最初に発生する。case IIについて図６（ａ）に、case IIIについて図６（ｂ）にそれぞれ拡大して示す。

（評価方法１）
図７は、本実施形態による評価方法１をステップ順に示すフロー図である。
内部エネルギー算出部１は、両ハット部材に回転変形を付与した際に、両ハット部材のいずれかの部位に塑性変形が最初に発生する弾性限界における部材の内部エネルギーＵ_pを算出する（ステップＳ１）。内部エネルギーＵ_pは、両ハット部材の塑性変形の最初に発生する箇所に対応し、両ハット部材のスポット溶接部の間隔との関係で算出される。

図８は、内部エネルギーＵ_pによる両ハット部材の性能評価の結果を示す特性図である。ここでは、接合部近傍の曲げ部の曲率半径Ｒ_s（ダイＲ）を５ｍｍ、ウェブ面両側の曲げ稜線部の曲率半径Ｒ_pを５ｍｍ、スポット溶接部の径を４．７ｍｍ、両ハット部材の板厚を１ｍｍとした。
内部エネルギーＵ_pが大きいほど、また材料強度が大きいほど、両ハット部材は高性能である。図７に示すように、塑性変形の発生直前の内部エネルギーＵ_pは、スポット溶接部の間隔Ｉ_sが小さく、且つ材料強度が大きくなるにつれて、case IIIからcase Iに移り変わる傾向が見られる。

全弾性エネルギー算出部２は、上記の（１）式に基づいて、両ハット部材の全弾性エネルギーＵ_eを算出する（ステップＳ２）。但し、シミュレーションを用いて算出しても良い。
続いて、エネルギー効率算出部３は、上記の（２）式に基づいて、弾性限界のエネルギー効率Ｕ_erを算出する（ステップＳ３）。エネルギー効率Ｕ_erは、強度の異なる４種の材料について、両ハット部材の塑性変形の発生箇所に対応し、両ハット部材のスポット溶接部の間隔との関係で算出される。

図９は、評価方法１について、エネルギー効率Ｕ_erを指標とした両ハット部材の性能評価の結果を示す特性図である。
弾性限界のエネルギー効率Ｕ_erが大きいほど、両ハット部材は高効率である。図８に示すように、エネルギー効率Ｕ_erは、スポット溶接部の間隔Ｉ_sが大きい場合には材料強度間の差が小さい。スポット溶接部の応力集中によって相当塑性歪みε_eqが発生するため、材料強度の影響が小さいと考えられる。また、最初にスポット溶接部から相当塑性歪みε_eqが生じる場合には、フランジの面外変形が小さいため、相当塑性歪みε_eqが発生するまでの応力分布の不均一度合いが材料強度によらず同等になるためである。
これに対して、スポット溶接部の間隔Ｉ_sが小さい場合には、エネルギー効率Ｕ_erは低強度材ほど大きくなる（材料強度は低い方が高効率である。）。低強度材ほど材料強度特性を使いきっており、また高強度材はウェブ面の撓み（座屈）面外変形することによって相当塑性歪みε_eqが発生するため、相当塑性歪みε_eqが発生するまでの応力分布が不均一になり、エネルギー損失が大きいと考えられる。

エネルギー効率Ｕ_erを指標とする評価は、内部エネルギーＵ_pによる評価とは異なり、高強度材ほど優れているというものではなく、評価条件によっては高強度材ほどエネルギー効率Ｕ_erの絶対値が小さく効率が悪いことを意味しており、高強度材においてスポット溶接部の間隔Ｉ_sが小さい場合には、材料強度特性を十分に使いきっていないと言える。エネルギー効率Ｕ_erを指標とする評価によれば、部材の形状、部材の材料、板厚が異なっても、エネルギー効率の観点を指標として横並びに評価することができる。

この評価方法により、材料強度に応じてスポット溶接部の間隔や断面形状を適切に設定する必要があることを明らかとなり、弾性歪みのエネルギー効率に及ぼす板厚、部材長さ、加工方法(曲げや絞り成形)による加工硬化等の影響が明確となる。また、閉断面多角形部材におけるエネルギー効率Ｕ_erを比較することにより、エネルギー効率Ｕ_erの部材形状との関係を体系化することができる。

（評価方法２）
評価方法２では先ず、評価方法１と同様に、ステップＳ１で内部エネルギーＵ_pを算出し、ステップＳ２で全弾性エネルギーＵ_eを算出する。

続いて、ステップＳ３において、弾性限界のエネルギー効率Ｕ_erを算出する。エネルギー効率Ｕ_erは、スポット溶接部の径φが異なる３種（３．５，４．７，６．０（ｍｍ））の両ハット部材について、両ハット部材の塑性変形の発生箇所に対応し、両ハット部材のスポット溶接部の間隔との関係で算出される。ここでは、両ハット部材の材料として１１８０Ｙのものとし、接合部近傍の曲げ部の曲率半径Ｒ_sを５ｍｍ、ウェブ面両側の曲げ稜線部の曲率半径Ｒ_pを５ｍｍとした。

図１０は、評価方法２について、エネルギー効率Ｕ_erを指標とした両ハット部材の性能評価の結果を示す特性図である。
弾性限界のエネルギー効率Ｕ_erが大きいほど、両ハット部材は高効率である。図９に示すように、スポット溶接部の径が大きい場合には、スポット溶接部の応力集中が緩和されるため、塑性変形が最初に発生するまでの応力分布が均一になってＵ_erが向上し、更にcase IIIからcase Iに移り変わる傾向が見られる。スポット溶接部の径を大きくすることにより、塑性変形の発生位置をスポット溶接部の近傍と両ハット部材内との間で変化させることができ、その結果としてエネルギー効率Ｕ_erを向上させることが可能となる。

（評価方法３）
評価方法３では先ず、評価方法１と同様に、ステップＳ１で内部エネルギーＵ_pを算出し、ステップＳ２で全弾性エネルギーＵ_eを算出する。

続いて、ステップＳ３において、弾性限界のエネルギー効率Ｕ_erを算出する。エネルギー効率Ｕ_erは、両ハット部材のウェブ面両側の曲げ稜線部の曲率半径Ｒ_pが異なる３種（５，１２，３０（ｍｍ））の両ハット部材について、両ハット部材の塑性変形の発生箇所に対応し、両ハット部材のスポット溶接部の間隔との関係で算出される。ここでは、両ハット部材の材料として１１８０Ｙのものとし、スポット溶接部の径φを４．７ｍｍとした。

図１１は、評価方法３について、エネルギー効率Ｕ_erを指標とした両ハット部材の性能評価の結果を示す特性図である。
弾性限界のエネルギー効率Ｕ_erが大きいほど、両ハット部材は高効率である。図１０に示すように、ウェブ面両側の曲げ稜線部の曲率半径Ｒ_pを５ｍｍよりも大きい場合には、ウェブ面から塑性変形が最初に発生する条件が減少し、case Iからcase IIIに移り変わる傾向が見られる。ウェブ面両側の曲げ稜線部の曲率半径Ｒ_pを大きくすることにより、塑性変形の発生位置をスポット溶接部の近傍と両ハット部材内との間で変化させることができ、その結果としてエネルギー効率Ｕ_erを向上させることが可能となる。この要因は、Ｒ_pを拡大することによって、ウェブ面の幅が小さくなるためウェブ面が撓み難くなる（面外に変形し難くなる）ことである。

以上説明したように、本実施形態によれば、部材に変形を付与した際に部材内に塑性変形が最初に発生する弾性限界における性能効率を、正確に定量的に評価し、疲労破壊の発生を抑えた部材の開発に寄与することができる。

（本発明を適用した他の実施形態）
上述した本実施形態による評価方法（図６のステップＳ１〜Ｓ３等）は、コンピュータのＲＡＭやＲＯＭ等に記憶されたプログラムが動作することによって実現できる。このプログラム及び当該プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記憶媒体は本発明に含まれる。

具体的に、上記のプログラムは、例えばＣＤ−ＲＯＭのような記録媒体に記録し、或いは各種伝送媒体を介し、コンピュータに提供される。前記プログラムを記録する記録媒体としては、ＣＤ−ＲＯＭ以外に、フレキシブルディスク、ハードディスク、磁気テープ、光磁気ディスク、不揮発性メモリカード等を用いることができる。他方、前記プログラムの伝送媒体としては、プログラム情報を搬送波として伝搬させて供給するためのコンピュータネットワークシステムにおける通信媒体を用いることができる。ここで、コンピュータネットワークとは、ＬＡＮ、インターネットの等のＷＡＮ、無線通信ネットワーク等であり、通信媒体とは、光ファイバ等の有線回線や無線回線等である。

また、本発明に含まれるプログラムとしては、供給されたプログラムをコンピュータが実行することにより上述の実施形態の機能が実現されるようなもののみではない。例えば、そのプログラムがコンピュータにおいて稼働しているＯＳ（オペレーティングシステム）或いは他のアプリケーションソフト等と共同して上述の実施形態の機能が実現される場合にも、かかるプログラムは本発明に含まれる。また、供給されたプログラムの処理の全て或いは一部がコンピュータの機能拡張ボードや機能拡張ユニットにより行われて上述の実施形態の機能が実現される場合にも、かかるプログラムは本発明に含まれる。

例えば、図１１は、パーソナルユーザ端末装置の内部構成を示す模式図である。この図１１において、１２００はＣＰＵ１２０１を備えたパーソナルコンピュータ（ＰＣ）である。ＰＣ１２００は、ＲＯＭ１２０２またはハードディスク（ＨＤ）１２１１に記憶された、又はフレキシブルディスクドライブ（ＦＤ）１２１２より供給されるデバイス制御ソフトウェアを実行する。このＰＣ１２００は、システムバス１２０４に接続される各デバイスを総括的に制御する。

ＰＣ１２００のＣＰＵ１２０１、ＲＯＭ１２０２またはハードディスク（ＨＤ）１２１１に記憶されたプログラムにより、本実施形態の図１の分割工程１１〜抽出工程１５、及び図５の分割工程２１〜抽出工程２５の手順等が実現される。

１２０３はＲＡＭであり、ＣＰＵ１２０１の主メモリ、ワークエリア等として機能する。１２０５はキーボードコントローラ（ＫＢＣ）であり、キーボード（ＫＢ）１２０９や不図示のデバイス等からの指示入力を制御する。

１２０６はＣＲＴコントローラ（ＣＲＴＣ）であり、ＣＲＴディスプレイ（ＣＲＴ）１２１０の表示を制御する。１２０７はディスクコントローラ（ＤＫＣ）である。ＤＫＣ１２０７は、ブートプログラム、複数のアプリケーション、編集ファイル、ユーザファイルそしてネットワーク管理プログラム等を記憶するハードディスク（ＨＤ）１２１１、及びフレキシブルディスク（ＦＤ）１２１２とのアクセスを制御する。ここで、ブートプログラムとは、起動プログラム：パソコンのハードやソフトの実行（動作）を開始するプログラムである。

１２０８はネットワーク・インターフェースカード（ＮＩＣ）で、ＬＡＮ１２２０を介して、ネットワークプリンタ、他のネットワーク機器、或いは他のＰＣと双方向のデータのやり取りを行う。

１ 内部エネルギー算出部
２ 全弾性エネルギー算出部
３ エネルギー効率算出部

Claims (25)

1. コンピュータを用いて、部材の性能効率を評価する評価方法であって、
   前記部材に変形を付与した際に、前記部材のいずれかの部位に最初に塑性変形が発生する弾性限界における前記部材の内部エネルギーを算出する工程と、
   前記部材の全弾性エネルギーを算出する工程と、
   前記内部エネルギーを前記全弾性エネルギーに対する比率で評価した値をエネルギー効率として算出する工程と
   を含み、
   前記エネルギー効率を指標として、前記部材の性能効率を評価することを特徴とする評価方法。
2. 前記部材のスポット溶接部の間隔と前記エネルギー効率との関係を算出することを特徴とする請求項１に記載の評価方法。
3. 前記部材の塑性変形の最初に発生する箇所に対応した前記エネルギー効率を算出することを特徴とする請求項２に記載の評価方法。
4. 強度の異なる複数の前記部材について、前記エネルギー効率を算出することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の評価方法。
5. スポット溶接部径の異なる複数の前記部材について、前記エネルギー効率を算出することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の評価方法。
6. 部材曲げ部の曲率半径の異なる複数の前記部材について、前記エネルギー効率を算出することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の評価方法。
7. 前記部材のスポット溶接部の間隔と前記内部エネルギーとの関係を算出することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の評価方法。
8. 前記部材の塑性変形の最初に発生する箇所に対応した前記内部エネルギーを算出することを特徴とする請求項７に記載の評価方法。
9. 部材に変形を付与した際に、前記部材のいずれかの部位に塑性変形が最初に発生する弾性限界における前記部材の内部エネルギーを算出する第１の算出手段と、
   前記部材の全弾性エネルギーを算出する第２の算出手段と、
   前記内部エネルギーを前記全弾性エネルギーに対する比率で評価した値をエネルギー効率として算出する第３の算出手段と
   を含み、
   前記エネルギー効率を指標として、前記部材の性能効率を評価することを特徴とする評価装置。
10. 前記第３の算出手段は、前記部材のスポット溶接部の間隔と前記エネルギー効率との関係を算出することを特徴とする請求項９に記載の評価装置。
11. 前記第３の算出手段は、前記部材の塑性変形の発生箇所に対応した前記エネルギー効率を算出することを特徴とする請求項１０に記載の評価装置。
12. 前記第３の算出手段は、強度の異なる複数の前記部材について、前記エネルギー効率を算出することを特徴とする請求項９〜１１のいずれか１項に記載の評価装置。
13. 前記第３の算出手段は、スポット溶接部径の異なる複数の前記部材について、前記エネルギー効率を算出することを特徴とする請求項９〜１１のいずれか１項に記載の評価装置。
14. 前記第３の算出手段は、部材曲げ部の曲率半径の異なる複数の前記部材について、前記エネルギー効率を算出することを特徴とする請求項９〜１１のいずれか１項に記載の評価装置。
15. 前記第１の算出手段は、前記部材のスポット溶接部の間隔と前記内部エネルギーとの関係を算出することを特徴とする請求項９〜１４のいずれか１項に記載の評価装置。
16. 前記第１の算出手段は、前記部材の塑性変形の最初に発生する箇所に対応した前記内部エネルギーを算出することを特徴とする請求項１５に記載の評価装置。
17. 部材の性能効率を評価するためのプログラムであって、
    前記部材に変形を付与した際に、前記部材のいずれかの部位に最初に塑性変形が発生する弾性限界における前記部材の内部エネルギーを算出する第１のステップと、
    前記部材の全弾性エネルギーを算出する第２のステップと、
    前記内部エネルギーを前記全弾性エネルギーに対する比率で評価した値をエネルギー効率として算出する第３のステップと
    をコンピュータに実行させるプログラム。
18. 前記第３のステップでは、前記部材のスポット溶接部の間隔と前記エネルギー効率との関係を算出することを特徴とする請求項１７に記載のプログラム。
19. 前記第３のステップでは、前記部材の塑性変形の発生箇所に対応した前記エネルギー効率を算出することを特徴とする請求項１８に記載のプログラム。
20. 前記第３のステップでは、強度の異なる複数の前記部材について、前記エネルギー効率を算出することを特徴とする請求項１７〜１９のいずれか１項に記載のプログラム。
21. 前記第３のステップでは、スポット溶接部径の異なる複数の前記部材について、前記エネルギー効率を算出することを特徴とする請求項１７〜１９のいずれか１項に記載のプログラム。
22. 前記第３のステップでは、部材曲げ部の曲率半径の異なる複数の前記部材について、前記エネルギー効率を算出することを特徴とする請求項１７〜１９のいずれか１項に記載のプログラム。
23. 前記第１のステップでは、前記部材のスポット溶接部の間隔と前記内部エネルギーとの関係を算出することを特徴とする請求項１７〜２２のいずれか１項に記載のプログラム。
24. 前記第１のステップでは、前記部材の塑性変形の最初に発生する箇所に対応した前記内部エネルギーを算出することを特徴とする請求項２３に記載のプログラム。
25. 請求項１７〜２４のいずれか１項に記載のプログラムを記録したことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体。