JP6609940B2 - 光学フィルム製造用ポリエステルフィルム - Google Patents
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Description
本発明は、光学フィルム製造用ポリエステルフィルムに関するものである。
携帯電話やパソコン、液晶テレビ等の種々の画面表示装置に複屈折性を利用した高コントラストな液晶表示装置（ＬＣＤ）が使用されている。ＬＣＤ内部には、液晶画面の輝度向上や、コントラスト向上などを目的に、様々な光学フィルムが使用されている。近年、ＬＣＤは高精細化が進み、用途も多岐にわたり、視野角の拡大などの光学補償性能の向上が求められている。視野角特性を改善するために、ＬＣＤには光学フィルムとして各種の位相差フィルムが用いられている。しかしながら、従来の位相差フィルムを用いた液晶表示装置は、斜め方向で、コントラスト比が低下したり、見る角度に伴って変化する画像の色づきが生じたりして、液晶パネルの画面全体で、表示が不均一となることが問題となっていた。
視野角特性を改善するために、可視光線領域において長波長ほど高い位相差を有する光学フィルムが位相差フィルムとして使用される。このような光学フィルムの製造方法として、高分子フィルムを延伸する方法が提案されている。（特許文献１、特許文献２）
しかしながら、特許文献１のように基材から剥離した高分子フィルムを延伸する場合、高分子フィルムがロールや空気と直接接触することから、高分子フィルムへの異物巻き込みやキズが発生しやすいという問題がある。また、特許文献２では基材と塗膜の積層体を延伸するものの、延伸はカットシートサイズでのバッチ処理であり、生産性の悪いものであった。
本発明は、異物巻き込みやキズの発生を低減でき、しかもロールｔｏロールで延伸することができる生産性の高い光学フィルムの製造を実現するための基材として用いることができる光学フィルム製造用ポリエステルフィルムを提供することを課題とする。
上記課題を解決するために、本発明は、ポリエステルＡ層とポリエステルＡ層より融点の低いポリエステルＢ層とを有する積層ポリエステルであって、ポリエステルＡ層が少なくとも一方の最外層に位置し、
ポリエステルＡ層のグリコール成分として、エチレングリコール成分を９０モル％以上９９モル％未満含有し、ジエチレングリコール成分、１，４−シクロヘキサンジメタノール成分、ネオペンチルグリコールの少なくとも１種類以上を１モル％以上１０モル％未満含有し、ジカルボン酸成分として、９０モル％以上がテレフタル酸であり、
ポリエステルＢ層のグリコール成分として、エチレングリコール成分を８０モル％以上９５モル％未満含有し、ジエチレングリコール成分、１，４−シクロヘキサンジメタノール成分、ネオペンチルグリコール成分の少なくとも１種類以上を５モル％以上２０モル％未満含有し、ジカルボン酸成分として、９０モル％以上がテレフタル酸成分であり、１５０℃におけるフィルムＭＤ方向の１０％伸張時応力が５ＭＰａ以上３０ＭＰａ以下、１５０℃におけるフィルムＭＤ方向の熱収縮率が５％以下であり、かつ下記式（Ｉ）を満たすことを特徴とする光学フィルム製造用ポリエステルフィルム、であることを本旨とする。
ポリエステルＡ層のグリコール成分として、エチレングリコール成分を９０モル％以上９９モル％未満含有し、ジエチレングリコール成分、１，４−シクロヘキサンジメタノール成分、ネオペンチルグリコールの少なくとも１種類以上を１モル％以上１０モル％未満含有し、ジカルボン酸成分として、９０モル％以上がテレフタル酸であり、
ポリエステルＢ層のグリコール成分として、エチレングリコール成分を８０モル％以上９５モル％未満含有し、ジエチレングリコール成分、１，４−シクロヘキサンジメタノール成分、ネオペンチルグリコール成分の少なくとも１種類以上を５モル％以上２０モル％未満含有し、ジカルボン酸成分として、９０モル％以上がテレフタル酸成分であり、１５０℃におけるフィルムＭＤ方向の１０％伸張時応力が５ＭＰａ以上３０ＭＰａ以下、１５０℃におけるフィルムＭＤ方向の熱収縮率が５％以下であり、かつ下記式（Ｉ）を満たすことを特徴とする光学フィルム製造用ポリエステルフィルム、であることを本旨とする。
（ＹＡＭＤ＋ＹＢＭＤ）／２−ＹＣＭＤ≦１５０ ・・・（Ｉ）
但し、ＹＡＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心から、ＴＤ方向の任意の一方向（Ａ方向）の６５０ｍｍの位置におけるＭＤ方向のヤング率（ＭＰａ）
ＹＢＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心から、ＴＤ方向のＡ方向と反対の方向（Ｂ方向）の６５０ｍｍ位置におけるＭＤ方向のヤング率（ＭＰａ）
ＹＣＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心におけるＭＤ方向のヤング率（ＭＰａ）
但し、ＹＡＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心から、ＴＤ方向の任意の一方向（Ａ方向）の６５０ｍｍの位置におけるＭＤ方向のヤング率（ＭＰａ）
ＹＢＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心から、ＴＤ方向のＡ方向と反対の方向（Ｂ方向）の６５０ｍｍ位置におけるＭＤ方向のヤング率（ＭＰａ）
ＹＣＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心におけるＭＤ方向のヤング率（ＭＰａ）
本発明により、光学フィルム用樹脂組成物と基材との積層体をロール状のまま延伸することが可能で、異物巻き込みやキズの発生が少なく生産性の高い光学フィルムの基材として用いることができる光学フィルム製造用ポリエステルフィルムを提供することができる。特に、本発明によるポリエステルフィルムは、位相差フィルム製造時に好適に使用することができる。
本発明において光学フィルム製造用ポリエステルフィルムとは、光学フィルム用樹脂組成物を溶解した溶液を、基材の表面に塗布して乾燥して光学フィルム用樹脂組成物と基材との積層体とした後、この積層体を少なくとも一軸方向に延伸し、最後に積層体から基材を剥離することで光学フィルムを得る光学フィルム製造工程において、基材として用いられるポリエステルフィルムである。本発明の光学フィルム製造用ポリエステルフィルムは、特に、位相差フィルム製造工程において、基材として好適に用いることができる。
本発明のポリエステルフィルムを構成するポリエステルフィルムとは、主鎖における主要な結合をエステル結合とする高分子化合物の総称である。そして、ポリエステル樹脂は、通常ジカルボン酸あるいはその誘導体とグリコールあるいはその誘導体を重縮合反応させることによって得ることができる。
本発明では、成型性、外観、耐熱性、寸法安定性、経済性の点から、ポリエステルを構成するグリコール単位の６０モル％以上がエチレングリコール由来の構造単位であり、ジカルボン酸単位の６０モル％以上がテレフタル酸由来の構造単位であることが好ましい。なお、ここで、ジカルボン酸単位（構造単位）あるいはジオール単位（構造単位）とは、重縮合によって除去される部分が除かれた２価の有機基を意味し、要すれば、以下の一般式で表される。
ジカルボン酸単位（構造単位）： −ＣＯ−Ｒ−ＣＯ−
ジオール単位（構造単位）： −Ｏ−Ｒ’−Ｏ−
（ここで、Ｒ、Ｒ’は二価の有機基）
なお、トリメリット酸単位やグリセリン単位など３価以上のカルボン酸あるいはアルコール並びにそれらの誘導体が含まれる場合は、３価以上のカルボン酸あるいはアルコール単位（構造単位）についても、同様に、重縮合によって除去される部分が除かれた３価以上の有機基を意味する。
ジオール単位（構造単位）： −Ｏ−Ｒ’−Ｏ−
（ここで、Ｒ、Ｒ’は二価の有機基）
なお、トリメリット酸単位やグリセリン単位など３価以上のカルボン酸あるいはアルコール並びにそれらの誘導体が含まれる場合は、３価以上のカルボン酸あるいはアルコール単位（構造単位）についても、同様に、重縮合によって除去される部分が除かれた３価以上の有機基を意味する。
本発明に用いるポリエステルを与える、グリコールあるいはその誘導体としては、エチレングリコール以外に、ジエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールなどの脂肪族ジヒドロキシ化合物、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどのポリオキシアルキレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、スピログリコールなどの脂環族ジヒドロキシ化合物、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳなどの芳香族ジヒドロキシ化合物、並びに、それらの誘導体が挙げられる。中でも、成型性、取り扱い性の点で、ジエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノールが好ましく用いられる。
また、本発明に用いるポリエステルを与えるジカルボン酸あるいはその誘導体としては、テレフタル酸以外には、イソフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、マレイン酸、フマル酸などの脂肪族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸、パラオキシ安息香酸などのオキシカルボン酸、並びに、それらの誘導体を挙げることができる。ジカルボン酸の誘導体としてはたとえばテレフタル酸ジメチル、テレフタル酸ジエチル、テレフタル酸２−ヒドロキシエチルメチルエステル、２，６−ナフタレンジカルボン酸ジメチル、イソフタル酸ジメチル、アジピン酸ジメチル、マレイン酸ジエチル、ダイマー酸ジメチルなどのエステル化物を挙げることができる。中でも、成型性、取り扱い性の点で、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、および、それらのエステル化物が好ましく用いられる。
本発明のポリエステルフィルムは、光学フィルム用樹脂組成物との積層体としたのち少なくとも一軸方向に延伸するため、１５０℃におけるフィルムＭＤ方向の１０％伸張時応力が５ＭＰａ以上３０ＭＰａ以下である必要がある。
１５０℃におけるフィルムＭＤ方向１０％伸張時応力とは、試験長５０ｍｍの矩形型に切り出したフィルムサンプルを予め１５０℃に設定した恒温槽中にフィルムサンプルをセットし、９０秒間の予熱後に、３００ｍｍ／分のひずみ速度で引張試験を行った際、サンプルが１０％伸張したときのフィルムにかかる応力を示す。なお、評価は、フィルムの任意の位置における主配向軸方向をＴＤ方向とし、その位置を中心（以下、ＴＤ方向中心とも言う。）として、ＴＤ方向に沿って２方向それぞれ７００ｍｍ幅をとって、１４００ｍｍ幅としたフィルムのＴＤ方向中心、ＴＤ方向中心からＴＤ方向の任意の一方向（Ａ方向）の６５０ｍｍの位置、ＴＤ方向中心からＴＤ方向のＡ方向と反対の方向（Ｂ方向）の６５０ｍｍの位置３点でそれぞれ５回行い、その１５個の値の平均値を１５０℃におけるフィルムＭＤ方向１０％伸張時応力とした。光学フィルム用樹脂組成物との積層体とした後の延伸性の観点から、１５０℃におけるフィルムＭＤ方向１０％伸張時応力は、６ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下であればさらに好ましい。
本発明のポリエステルフィルムにおいて、１５０℃におけるフィルムのＭＤ方向１０％伸張時応力を上記の範囲とする方法としては、特に限定されないが、例えば本発明のポリエステルフィルムを構成するグリコール成分として、エチレングリコール成分を６０モル％以上含有し、ジエチレングリコール成分、１，３−プロパンジオール成分、１，４−ブタンジオール成分、１，４−シクロヘキサンジメタノール成分、ネオペンチルグリコール成分の少なくとも１種類以上のグリコール成分を含むことが好ましい。なかでも、ジエチレングリコール成分、１，４−シクロヘキサンジメタノール成分、ネオペンチルグリコール成分の少なくとも１種類以上含まれることが好ましい。また、本発明のポリエステルフィルムを構成するジカルボン酸成分として、テレフタル酸成分を６０モル％以上含有し、イソフタル酸成分、２，６−ナフタレンジカルボン酸成分の少なくとも１種類以上のジカルボン酸成分を含むことが好ましい。これらの成分を含むポリエステルを後に説明する方法で製膜、延伸、熱処理することで１５０℃におけるフィルムのＭＤ方向１０％伸張時応力を上記の範囲とすることができる。
本発明のポリエステルフィルムにおいて、１５０℃におけるフィルムＭＤ方向１０％伸張時応力を上記の範囲とするのに好ましい構成として、グリコール成分として、エチレングリコール成分を８５モル％以上９７モル％未満含有し、ジエチレングリコール成分、１，４−シクロヘキサンジメタノール成分、ネオペンチルグリコール成分の少なくとも１種類以上を３モル％以上１５モル％未満含有し、ジカルボン酸成分として、８５モル％以上がテレフタル酸成分であることが好ましい。さらに好ましくは、グリコール成分として、エチレングリコール成分を９０モル％以上９５モル％未満含有し、ジエチレングリコール成分、１，４−シクロヘキサンジメタノール成分、ネオペンチルグリコール成分の少なくとも１種類以上を５モル％以上１０モル％未満含有し、ジカルボン酸成分として、９０モル％以上がテレフタル酸成分、さらに好ましくは、ジカルボン酸成分の９５モル％以上がテレフタル酸成分であることが好ましい。
また、本発明のポリエステルフィルムは、１５０℃におけるフィルムＭＤ方向の熱収縮率が５％以下である必要がある。ここで、１５０℃におけるＭＤ方向の熱収縮率とは、フィルムをＭＤ方向に長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形に切り出しサンプルに１００ｍｍの間隔で標線を描き（中央部から両端に５０ｍｍの位置）、３ｇの錘を吊るして１５０℃に加熱した熱風オーブン内に３０分間設置し加熱処理を行った前後の標線間距離の変化率を指す。なお、評価は、フィルムの任意の位置における主配向軸方向をＴＤ方向とし、その位置を中心（以下、ＴＤ方向中心とも言う。）として、ＴＤ方向に沿って２方向それぞれ７００ｍｍ幅を採取し、１４００ｍｍ幅としたフィルムのＴＤ方向中心、中心からＴＤ方向の一方向（Ａ方向）の６５０ｍｍの位置、中心からＴＤ方向のＡ方向と反対の方向（Ｂ方向）の６５０ｍｍの位置の３点でそれぞれ５回行い、その１５個の平均値を１５０℃におけるフィルムＭＤ方向の熱収縮率とした。本発明のポリエステルフィルムは、ＭＤ方向の１５０℃における熱収縮率を５％以下とすることで、光学フィルム用樹脂組成物を塗布して乾燥する際に、フィルム収縮に起因した塗布ムラや光学特性のムラを抑制することができる。ＭＤ方向の１５０℃における熱収縮率は３％以下であればさらに好ましい。
１５０℃におけるＭＤ方向の熱収縮率を５％以下とする方法としては、例えば、二軸延伸後のフィルムの熱処理条件を調整する方法が挙げられる。処理温度は高温とすることで、配向緩和がおこり、熱収縮率は低減される傾向になるが、寸法安定性、フィルムの品位の観点から二軸延伸後の熱処理温度は２００℃〜２４０℃であれば好ましく、２１０℃〜２３５℃であればさらに好ましく、２１５℃〜２３０℃であれば最も好ましい。なお、本発明のポリエステルフィルムの熱処理温度は、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）において窒素雰囲気下、２０℃／分の昇温速度で測定したときのＤＳＣ曲線に熱履歴に起因する微小吸熱ピークから微小吸熱ピーク温度（Ｔｍｅｔａ）を測定することで求めることができる。
また、好ましい熱処理時間としては、５〜６０秒間で任意に設定することができるが、成型性、寸法安定性、色調、生産性の観点から、１０〜４０秒とすることが好ましく、１５〜３０秒とすることが好ましい。また、熱処理は、長手方向及び／又は幅方向に弛緩させながら行うことで、熱収縮率を低減させることができる。熱処理時に弛緩させる際の弛緩率（リラックス率）は、１％以上が好ましく、寸法安定性、生産性の観点からは、１％以上１０％以下であれば好ましく、１％以上５％以下であれば最も好ましい。
さらに、２段階以上の条件で熱処理する方法も非常に好ましい。２００℃〜２４０℃の高温での熱処理後に、熱処理温度より低い温度で、長手方向及び／又は幅方向に弛緩させながら熱処理することで、さらに熱収縮率を低減させることが可能となる。このときの２段目の熱処理温度は１２０℃〜２００℃未満であれば好ましく、１５０℃〜１８０℃であればさらに好ましい。
本発明のポリエステルフィルムは、光学フィルム用樹脂組成物を溶解した溶液を塗布して乾燥する工程やその後の延伸工程において、乾燥時の収縮ムラに起因する光学フィルムの幅方向での機能均一性の低下や、延伸時の延伸ムラに起因する光学フィルムの幅方向での機能均一性の低下を抑制する観点から、下記（Ｉ）式を満たすことが必要である。
（ＹＡＭＤ＋ＹＢＭＤ）／２−ＹＣＭＤ≦１５０ ・・・（Ｉ）
但し、ＹＡＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心から、ＴＤ方向の任意の一方向（Ａ方向）の６５０ｍｍの位置におけるＭＤ方向のヤング率（ＭＰａ）
ＹＢＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心から、ＴＤ方向のＡ方向と反対の方向（Ｂ方向）の６５０ｍｍ位置におけるＭＤ方向のヤング率（ＭＰａ）
ＹＣＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心におけるＭＤ方向のヤング率（ＭＰａ）、である。
但し、ＹＡＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心から、ＴＤ方向の任意の一方向（Ａ方向）の６５０ｍｍの位置におけるＭＤ方向のヤング率（ＭＰａ）
ＹＢＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心から、ＴＤ方向のＡ方向と反対の方向（Ｂ方向）の６５０ｍｍ位置におけるＭＤ方向のヤング率（ＭＰａ）
ＹＣＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心におけるＭＤ方向のヤング率（ＭＰａ）、である。
ここで、ＹＡＭＤ、ＹＢＭＤ、ＹＣＭＤは、１４００ｍｍ幅フィルム（フィルムの任意の位置における主配向軸方向をＴＤ方向とし、その位置を中心（以下、ＴＤ方向中心とも言う。）として、ＴＤ方向に沿って２方向それぞれ７００ｍｍ幅を採取し、１４００ｍｍ幅としたフィルム）のＴＤ方向の中心、中心からＴＤ方向の任意の一方向（Ａ方向）の６５０ｍｍの位置、中心からＴＤ方向のＡ方向と反対の方向（Ｂ方向）の６５０ｍｍの位置の３点について長さ１００ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形サンプルを５個切り出し、それぞれの位置から採取したその５個のサンプルについて測定した値の平均値である。
（Ｉ）式を満たすということは、１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向中心位置におけるＭＤ方向のヤング率と、ＴＤ方向中心からＴＤ方向に６５０ｍｍの位置におけるＭＤ方向のヤング率の差が小さいことを意味する。すなわち、１４００ｍｍ幅フィルムは幅方向で均一な剛性を有している。これにより、フィルムに溶液を塗布して乾燥する工程、その後の延伸工程においてフィルムに加わる乾燥時の収縮応力、延伸時の延伸応力が幅方向で均一になるため、光学フィルムの幅方向における機能の均一性を向上させることが可能となる。ＴＤ方向物性均一性の観点から、（Ｉ）’式を満たすことがさらに好ましい。
（ＹＡＭＤ＋ＹＢＭＤ）／２−ＹＣＭＤ≦１００ ・・・（Ｉ）’
本発明のポリエステルフィルムが、（Ｉ）式を満たす方法は特に限定されないが、例えば、フィルム製膜中のボーイングを低減させる方法が挙げられる。具体的には、幅方向延伸後に一旦ポリエステルのガラス転移温度以下に冷却した後熱処理する方法、幅方向延伸後にニップロールを設ける方法、幅方向の延伸を複数ゾーンに分けて段階的に昇温する方法、熱処理を複数のゾーンに分けて段階的に昇温・降温する方法、幅方向に温度分布を設けて熱処理ゾーンに導く方法、熱処理室でも幅方向に微延伸する方法などがある。
本発明のポリエステルフィルムが、（Ｉ）式を満たす方法は特に限定されないが、例えば、フィルム製膜中のボーイングを低減させる方法が挙げられる。具体的には、幅方向延伸後に一旦ポリエステルのガラス転移温度以下に冷却した後熱処理する方法、幅方向延伸後にニップロールを設ける方法、幅方向の延伸を複数ゾーンに分けて段階的に昇温する方法、熱処理を複数のゾーンに分けて段階的に昇温・降温する方法、幅方向に温度分布を設けて熱処理ゾーンに導く方法、熱処理室でも幅方向に微延伸する方法などがある。
また、本発明のポリエステルフィルムは、光学フィルムの幅方向での機能均一性の低下を抑制する観点から、下記（ＩＩ）式を満たすことが好ましい。
（ＹＡＭＤ＋ＹＢＭＤ＋ＹＣＭＤ）／３≧３６００ ・・・（ＩＩ）
（ＩＩ）式はヤング率が高い、すなわちフィルムの剛性が高い方が好ましいことを意味している。ポリエステルフィルムの剛性を高くすることにより、光学フィルム用樹脂組成物を溶解した溶液を塗布した際のフィルム膨潤によるフィルム変形を小さくしたり、搬送時の張力による微小なフィルム変形を抑制でき、光学フィルムの幅方向での機能均一性の低下を抑えることができる。
（ＹＡＭＤ＋ＹＢＭＤ＋ＹＣＭＤ）／３≧３６００ ・・・（ＩＩ）
（ＩＩ）式はヤング率が高い、すなわちフィルムの剛性が高い方が好ましいことを意味している。ポリエステルフィルムの剛性を高くすることにより、光学フィルム用樹脂組成物を溶解した溶液を塗布した際のフィルム膨潤によるフィルム変形を小さくしたり、搬送時の張力による微小なフィルム変形を抑制でき、光学フィルムの幅方向での機能均一性の低下を抑えることができる。
本発明のポリエステルフィルムが（ＩＩ）式を満足する方法は特に限定されないが、長手方向に延伸する際の延伸倍率や温度を調整する方法が挙げられる。
また、本発明のポリエステルフィルムは、１２０℃におけるフィルムＴＤ方向の熱収縮率が１．０％以下であることが好ましい。ここで、１２０℃におけるＴＤ方向の熱収縮率とは、フィルムをＴＤ方向に長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形に切り出しサンプルに１００ｍｍの間隔で標線を描き（中央部から両端に５０ｍｍの位置）、３ｇの錘を吊るして１２０℃に加熱した熱風オーブン内に３０分間設置し加熱処理を行った前後の標線間距離の変化率を指す。なお、評価は、フィルムの任意の位置における主配向軸方向をＴＤ方向とし、その位置を中心（以下、ＴＤ方向中心とも言う。）として、ＴＤ方向に沿って２方向それぞれ７００ｍｍ幅を採取し、１４００ｍｍ幅としたフィルムのＴＤ方向中心、中心からＴＤ方向の一方向（Ａ方向）の６５０ｍｍの位置、中心からＴＤ方向のＡ方向と反対の方向（Ｂ方向）の６５０ｍｍの位置の３点でそれぞれ５回行い、その１５個の平均値を１２０℃におけるフィルムＴＤ方向の熱収縮率とした。本発明のポリエステルフィルムは、ＴＤ方向の１２０℃における熱収縮率を１．０％以下とすることで、光学フィルム用樹脂組成物を塗布する際、樹脂組成物からフィルムへの伝熱によって引き起こされるフィルム収縮に起因した塗布ムラや光学特性のムラを抑制することができる。ＴＤ方向の１２０℃における熱収縮率は０．３％以下であればさらに好ましい。１２０℃におけるフィルムＴＤ方向の熱収縮率を１．０％以下とする方法としては、例えば、１５０℃のフィルムＭＤ方向の熱収縮率を５％以下とする方法と同様に二軸延伸後のフィルムの熱処理条件を調整する方法が挙げられる。さらに、フィルム冷却時にも弛緩を行うことが好ましく用いられる。例えば、第一熱処理を２２０〜２３５℃、第二熱処理を弛緩率１〜５％で１９０〜２１０℃行った後に冷却処理を弛緩率０．２〜３％で８０〜１２０℃行うなどの方法により達成することができる。
また、本発明のポリエステルフィルムは、光学フィルム用樹脂組成物を溶解した溶液を塗布して乾燥する際のフィルム収縮に起因した塗布ムラや光学特性のムラを抑制するという観点から、１９０℃におけるフィルムＭＤ方向、ＴＤ方向の熱収縮率が６％以下であることが好ましい。１９０℃といった高温においても、フィルムＭＤ方向、ＴＤ方向の熱収縮率を低くすることで、乾燥工程で乾燥温度を高温化する必要がある場合でも高い寸法安定性を保つことが可能である。
１９０℃におけるフィルムＭＤ方向とＴＤ方向の熱収縮率を６％以下とする方法としては、例えば、１５０℃のフィルムＭＤ方向の熱収縮率を５％以下とする方法と同様に二軸延伸後のフィルムの熱処理条件を調整する方法が挙げられる。さらに、熱処理時の弛緩を、段階的に行うことが好ましく用いられ、例えば、第一熱処理を２３０℃、第二熱処理を弛緩率３％で２００℃、第三熱処理を弛緩率２％で１８０℃といった方法である。
また、本発明のポリエステルフィルムは、下記（ＩＩＩ）式を満たすことが好ましい。
（ＳＡＭＤ＋ＳＢＭＤ）／（ＳＣＭＤ×２）≦１．２ ・・・（ＩＩＩ）
但し、ＳＡＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心から、ＴＤ方向の任意の一方向（Ａ方向）の６５０ｍｍの位置におけるＭＤ方向の１９０℃熱収縮率（％）
ＳＢＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心から、ＴＤ方向のＡ方向と反対の方向（Ｂ方向）の６５０ｍｍ位置におけるＭＤ方向の１９０℃熱収縮率（％）
ＳＣＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心におけるＭＤ方向の１９０℃熱収縮率（％）、である。
（ＩＩＩ）式を満たすということは、１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向中心位置におけるＭＤ方向の１９０℃熱収縮率と、ＴＤ方向中心からＴＤ方向に６５０ｍｍの位置におけるＭＤ方向の１９０℃熱収縮率の差が小さいことを意味する。すなわち、１４００ｍｍ幅フィルムは幅方向で均一な１９０℃熱収縮率を有している。これにより、フィルムに光学フィルム用樹脂組成物を溶解した溶液を塗布して乾燥する工程において、幅方向でのフィルムの収縮量の差が小さくなり、光学フィルムの幅方向における機能の均一性を向上させることが可能となる。ＴＤ方向物性均一性の観点から、（ＩＩＩ）’式を満たすことがさらに好ましく、（ＩＩＩ）’’式を満たすことが最も好ましい。
（ＳＡＭＤ＋ＳＢＭＤ）／（ＳＣＭＤ×２）≦１．１５ ・・・（ＩＩＩ）’
（ＳＡＭＤ＋ＳＢＭＤ）／（ＳＣＭＤ×２）≦１．１０ ・・・（ＩＩＩ）’’
本発明のポリエステルフィルムが、（ＩＩＩ）式を満たす方法は特に限定されないが、上記したボーイングを低減する方法とする。
（ＳＡＭＤ＋ＳＢＭＤ）／（ＳＣＭＤ×２）≦１．２ ・・・（ＩＩＩ）
但し、ＳＡＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心から、ＴＤ方向の任意の一方向（Ａ方向）の６５０ｍｍの位置におけるＭＤ方向の１９０℃熱収縮率（％）
ＳＢＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心から、ＴＤ方向のＡ方向と反対の方向（Ｂ方向）の６５０ｍｍ位置におけるＭＤ方向の１９０℃熱収縮率（％）
ＳＣＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心におけるＭＤ方向の１９０℃熱収縮率（％）、である。
（ＩＩＩ）式を満たすということは、１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向中心位置におけるＭＤ方向の１９０℃熱収縮率と、ＴＤ方向中心からＴＤ方向に６５０ｍｍの位置におけるＭＤ方向の１９０℃熱収縮率の差が小さいことを意味する。すなわち、１４００ｍｍ幅フィルムは幅方向で均一な１９０℃熱収縮率を有している。これにより、フィルムに光学フィルム用樹脂組成物を溶解した溶液を塗布して乾燥する工程において、幅方向でのフィルムの収縮量の差が小さくなり、光学フィルムの幅方向における機能の均一性を向上させることが可能となる。ＴＤ方向物性均一性の観点から、（ＩＩＩ）’式を満たすことがさらに好ましく、（ＩＩＩ）’’式を満たすことが最も好ましい。
（ＳＡＭＤ＋ＳＢＭＤ）／（ＳＣＭＤ×２）≦１．１５ ・・・（ＩＩＩ）’
（ＳＡＭＤ＋ＳＢＭＤ）／（ＳＣＭＤ×２）≦１．１０ ・・・（ＩＩＩ）’’
本発明のポリエステルフィルムが、（ＩＩＩ）式を満たす方法は特に限定されないが、上記したボーイングを低減する方法とする。
また、本発明のポリエステルフィルムが（ＩＩＩ）式を満たす方法として、オフアニールすることも有効である。すなわち、一度巻き取ったポリエステルフィルムに、再び熱処理を施す方法である。オフアニール処理温度は、１４０℃以上２００℃以下とし、幅方向はフリーな状態にすることで、幅方向の熱収縮の差がなくなるため、（ＩＩＩ）式を満たすことが可能となる。オフアニール処理温度は、１５０℃以上２００℃以下であれば好ましく、１６０℃以上２００℃以下であれば最も好ましい。
本発明のポリエステルフィルムは、１５０℃におけるフィルムＭＤ方向の１０％伸張時応力が５ＭＰａ以上３０ＭＰａ以下、１５０℃におけるフィルムＭＤ方向の熱収縮率が５％以下、ヤング率が（Ｉ）式範囲内にあるといった物性を同時に満足することが非常に重要である。
上記の様な構成を満たすために本発明のポリエステルフィルムは、好ましくはポリエステルＡ層とポリエステルＢ層とを有する積層フィルム構成とし、ポリエステルＡ層（ポリエステルＢ層よりも融点が高い）が、少なくとも一方の最外層に位置する構成であることが好ましい。なお、本発明において、ポリエステルＡ層と、ポリエステルＢ層とを有する積層フィルムの場合、融点の高い方の層をポリエステルＡ層とする。
上記の様な構成を満たすために本発明のポリエステルフィルムは、好ましくはポリエステルＡ層とポリエステルＢ層とを有する積層フィルム構成とし、ポリエステルＡ層（ポリエステルＢ層よりも融点が高い）が、少なくとも一方の最外層に位置する構成であることが好ましい。なお、本発明において、ポリエステルＡ層と、ポリエステルＢ層とを有する積層フィルムの場合、融点の高い方の層をポリエステルＡ層とする。
本発明のポリエステルフィルムは、融点の高いＡ層と融点がＡ層よりも低いＢ層とを有することにより、Ａ層が剛直な層として、幅方向の物性均一性を満たすことを容易にし、さらには光学フィルム用樹脂組成物を溶解した溶液に対する耐薬品性の向上に寄与する。一方、Ｂ層が運動性の高い層として、１５０℃におけるフィルムＭＤ方向の１０％伸張時応力を５ＭＰａ以上３０ＭＰａ以下とすることが容易にでき、光学フィルム用樹脂組成物と基材との積層体の延伸を可能とすることで、単膜構成に比べて容易にこれらを両立することができる。
また、フィルムのカール抑制の観点から、本発明のポリエステルフィルムは、ポリエステルＡ層とポリエステルＢ層とを有する積層ポリエステルフィルムの場合、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層構成であることが好ましい。
本発明のポリエステルフィルムにおいて、ポリエステルＡ層とポリエステルＢ層とを有する積層フィルムの場合、１５０℃におけるフィルムＭＤ方向の１０％伸張時応力が５ＭＰａ以上３０ＭＰａ以下、１５０℃におけるＭＤ方向の熱収縮率が５％以下、及び（Ｉ）式を同時に満足するためのポリエステルＡ層、ポリエステルＢ層の好ましい態様としては、下記のような構成が挙げられる。
ポリエステルＡ層のグリコール成分として、エチレングリコール成分を９０モル％以上９９モル％未満含有し、ジエチレングリコール成分、１，４−シクロヘキサンジメタノール成分、ネオペンチルグリコールの少なくとも１種類以上を１モル％以上１０モル％未満含有し、ジカルボン酸成分として、９０モル％以上がテレフタル酸であることが好ましい。さらに好ましくは、グリコール成分として、エチレングリコール成分を９５モル％以上９９モル％未満含有し、ジエチレングリコール成分、１，４−シクロヘキサンジメタノール成分、ネオペンチルグリコール成分の少なくとも１種類以上を１モル％以上５モル％未満含有し、ジカルボン酸成分として、９５モル％以上がテレフタル酸成分、さらに好ましくは、上記グリコール成分に、ジカルボン酸成分の９８モル％以上がテレフタル酸成分であることが好ましい。
ポリエステルＢ層のグリコール成分として、エチレングリコール成分を８０モル％以上９５モル％未満含有し、ジエチレングリコール成分、１，４−シクロヘキサンジメタノール成分、ネオペンチルグリコール成分の少なくとも１種類以上を５モル％以上２０モル％未満含有し、ジカルボン酸成分として、９０モル％以上がテレフタル酸成分であることが好ましい。さらに好ましくは、グリコール成分として、エチレングリコール成分を８５モル％以上９５モル％未満含有し、ジエチレングリコール成分、１，４−シクロヘキサンジメタノール成分、ネオペンチルグリコール成分の少なくとも１種類以上を５モル％以上１５モル％未満含有し、ジカルボン酸成分として、９５モル％以上がテレフタル酸成分、さらに好ましくは、上記グリコール成分に、ジカルボン酸成分の９８モル％以上がテレフタル酸成分であることが好ましい。
次に本発明のポリエステルフィルムの具体的な製造方法の例について記載するが、本発明はかかる例に限定して解釈されるものではない。
ポリエステルＡ層とポリエステルＢ層とを有する積層ポリエステルフィルムを例にとると、まず、ポリエステルＡ層に使用するポリエステルＡとして、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ａ）と１，４−シクロヘキサンジメタノール共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂（ｂ）を所定の割合で計量する。また、ポリエステルＢ層に使用するポリエステルＢとして、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ｃ）と１，４−シクロヘキサンジメタノール共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂（ｄ）を所定の割合で計量する。
そして、混合したポリエステル樹脂をベント式二軸押出機に供給し溶融押出する。この際、押出機内を流通窒素雰囲気下で、酸素濃度を０．７体積％以下とし、樹脂温度は２６５℃〜２９５℃に制御することが好ましい。ついで、フィルターやギヤポンプを通じて、異物の除去、押出量の均整化を各々行い、Ｔダイより冷却ドラム上にシート状に吐出する。その際、高電圧を掛けた電極を使用して静電気で冷却ドラムと樹脂を密着させる静電印加法、キャスティングドラム温度をポリエステル樹脂のガラス転移点〜（ガラス転移点−２０℃）にして押出したポリマーを粘着させる方法、もしくは、これらの方法を複数組み合わせた方法により、シート状ポリマーをキャスティングドラムに密着させ、冷却固化し、未延伸フィルムを得る。これらのキャスト法の中でも、ポリエステルを使用する場合は、生産性や平面性の観点から、静電印加する方法が好ましく使用される。
本発明のポリエステルフィルムは、耐熱性、寸法安定性の観点から二軸配向フィルムとすることが好ましい。二軸配向フィルムは、未延伸フィルムを長手方向次いで幅方向に延伸する逐次二軸延伸方法により、または、フィルムの長手方向、幅方向をほぼ同時に延伸していく同時二軸延伸方法などにより延伸を行うことで得ることができる。
かかる延伸方法における延伸倍率とは、長手方向に、好ましくは２．８倍以上３．９倍以下、さらに好ましくは３．１倍以上３．６倍以下が採用される。また、延伸速度は１０００％／分以上２０００００％／分以下であることが望ましい。また長手方向の延伸温度は、７０℃以上９０℃以下とすることが好ましい。また、幅方向の延伸倍率としては、好ましくは３．１倍以上４．５倍以下、さらに好ましくは３．５倍以上４．２倍以下が採用される。また、１５０℃におけるフィルムＭＤ方向の１０％伸張時応力を５ＭＰａ以上３０ＭＰａ以下としつつ、１４００ｍｍ幅フィルムにおいて（Ｉ）式を満足するために、幅方向の延伸は複数ゾーンに分けて段階的に昇温しながら延伸する方法が好ましく、例えば延伸温度前半を９０℃以上１２０℃以下、延伸中盤温度を１００℃以上１３０℃以下、さらに延伸後半温度を１１０℃以上１５０℃以下で、延伸前半温度、延伸中盤温度、延伸後半温度の順に温度を高くしていく方法が挙げられる。
さらに、二軸延伸の後にフィルムの熱処理を行う。熱処理はオーブン中、加熱したロール上など従来公知の任意の方法により行うことができる。この熱処理は１２０℃以上ポリエステルの結晶融解ピーク温度以下の温度で行われるが、好ましくは２００℃以上２４０℃以下であり、２１０℃以上２３５℃以下であればさらに好ましく、２１５℃以上２３０℃以下であれば最も好ましい。ここで好ましい熱処理温度とは、二軸延伸後に行う熱処理温度の中で最も高温となる温度を示す。また、熱処理時間は特性を悪化させない範囲において任意とすることができ、好ましくは５秒以上６０秒以下、より好ましくは１０秒以上４０秒以下、最も好ましくは１５秒以上３０秒以下で行うのがよい。また、１５０℃におけるフィルムＭＤ方向の１０％伸張時応力を５ＭＰａ以上３０ＭＰａ以下、及びヤング率が（Ｉ）式を満足するために、熱処理を複数のゾーンに分けて段階的に昇温・降温する方法や、熱処理工程で幅方向に微延伸する方法が好ましく採用される。例えば、熱処理前半温度を１８０℃以上２１０℃以下で幅方向に１％以上１０％以下、好ましくは３％以上１０％以下微延伸し、熱処理中盤温度を２００℃以上２４０℃以下で幅方向に１％以上１０％以下、好ましくは３％以上１０％以下微延伸し、熱処理後半温度を１５０℃以上２００℃未満とする方法が挙げられる。熱処理後半温度は熱収縮率を低くするために１％以上１０％以下弛緩しながら実施することも好ましい。さらに、熱処理工程後に、８０℃以上１２０℃以下で、０．２％以上３．０％以下弛緩する冷却工程を含むことが好ましい。
（１）ポリエステルの組成
ポリエステル樹脂およびフィルムをヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）に溶解し、１Ｈ−ＮＭＲおよび１３Ｃ−ＮＭＲを用いて各モノマー残基成分や副生ジエチレングリコールについて含有量を定量することができる。積層フィルムの場合は、積層厚みに応じて、フィルムの各層を削り取ることで、各層単体を構成する成分を採取し、評価することができる。なお、本発明のフィルムについては、フィルム製造時の混合比率から計算により、組成を算出した。
ポリエステル樹脂およびフィルムをヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）に溶解し、１Ｈ−ＮＭＲおよび１３Ｃ−ＮＭＲを用いて各モノマー残基成分や副生ジエチレングリコールについて含有量を定量することができる。積層フィルムの場合は、積層厚みに応じて、フィルムの各層を削り取ることで、各層単体を構成する成分を採取し、評価することができる。なお、本発明のフィルムについては、フィルム製造時の混合比率から計算により、組成を算出した。
（２）ポリエステルの固有粘度
ポリエステル樹脂およびフィルムの固有粘度は、ポリエステルをオルトクロロフェノールに溶解し、オストワルド粘度計を用いて２５℃にて測定した。積層フィルムの場合は、積層厚みに応じて、フィルムの各層を削り取ることで、各層単体の固有粘度を評価することができる。
ポリエステル樹脂およびフィルムの固有粘度は、ポリエステルをオルトクロロフェノールに溶解し、オストワルド粘度計を用いて２５℃にて測定した。積層フィルムの場合は、積層厚みに応じて、フィルムの各層を削り取ることで、各層単体の固有粘度を評価することができる。
（３）フィルム厚み、層厚み
フィルムをエポキシ樹脂に包埋し、フィルム断面をミクロトームで切り出した。該断面を透過型電子顕微鏡（日立製作所製ＴＥＭ Ｈ７１００）で５０００倍の倍率で観察し、フィルム厚みおよびポリエステル層の厚みを求めた。
フィルムをエポキシ樹脂に包埋し、フィルム断面をミクロトームで切り出した。該断面を透過型電子顕微鏡（日立製作所製ＴＥＭ Ｈ７１００）で５０００倍の倍率で観察し、フィルム厚みおよびポリエステル層の厚みを求めた。
（４）融点
示差走査熱量計（セイコー電子工業製、ＲＤＣ２２０）を用い、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７、ＪＩＳ Ｋ７１２２−１９８７に準拠して測定および、解析を行った。ポリエステルフィルムを５ｍｇ、サンプルに用い、２５℃から２０℃／分で３００℃まで昇温した際のＤＳＣ曲線より得られた吸熱ピークの頂点の温度を融点とした。なお、積層フィルムの場合は、積層厚みに応じて、フィルムの各層を削り取ることで、各層単体の融点を測定することができる。本発明において、ポリエステルＡ層とポリエステルＢ層とを有する積層ポリエステルフィルムの場合は、各層の融点を測定し、融点の高い層をポリエステルＡ層、低い方の層をポリエステルＢ層とした。
示差走査熱量計（セイコー電子工業製、ＲＤＣ２２０）を用い、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７、ＪＩＳ Ｋ７１２２−１９８７に準拠して測定および、解析を行った。ポリエステルフィルムを５ｍｇ、サンプルに用い、２５℃から２０℃／分で３００℃まで昇温した際のＤＳＣ曲線より得られた吸熱ピークの頂点の温度を融点とした。なお、積層フィルムの場合は、積層厚みに応じて、フィルムの各層を削り取ることで、各層単体の融点を測定することができる。本発明において、ポリエステルＡ層とポリエステルＢ層とを有する積層ポリエステルフィルムの場合は、各層の融点を測定し、融点の高い層をポリエステルＡ層、低い方の層をポリエステルＢ層とした。
（５）結晶融解前の微小吸熱ピーク温度（Ｔｍｅｔａ）
示差走査熱量計（セイコー電子工業製、ＲＤＣ２２０）を用い、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７、ＪＩＳ Ｋ７１２２−１９８７に準拠して測定および、解析を行った。ポリエステルフィルムを５ｍｇ、サンプルに用い、２５℃から２０℃／分で３００℃まで昇温した際の結晶融解ピークの前に現れる微小の吸熱ピーク温度をＴｍｅｔａとして読み取った。
示差走査熱量計（セイコー電子工業製、ＲＤＣ２２０）を用い、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７、ＪＩＳ Ｋ７１２２−１９８７に準拠して測定および、解析を行った。ポリエステルフィルムを５ｍｇ、サンプルに用い、２５℃から２０℃／分で３００℃まで昇温した際の結晶融解ピークの前に現れる微小の吸熱ピーク温度をＴｍｅｔａとして読み取った。
（６）１４００ｍｍ幅フィルムの主配向軸（ＴＤ）
フィルムの任意の点において１００ｍｍ×１００ｍｍの寸法でサンプルを切り出し、ＫＳシステムズ製（現王子計測機器）のマイクロ波分子配向計ＭＯＡ−２００１Ａ（周波数４ＧＨｚ）を用い、ポリエステルフィルムの面内の主配向軸を求め、ＴＤ方向とした。
フィルムの任意の点において１００ｍｍ×１００ｍｍの寸法でサンプルを切り出し、ＫＳシステムズ製（現王子計測機器）のマイクロ波分子配向計ＭＯＡ−２００１Ａ（周波数４ＧＨｚ）を用い、ポリエステルフィルムの面内の主配向軸を求め、ＴＤ方向とした。
（７）１５０℃におけるフィルムＭＤ方向の１０％伸張時応力
フィルムをＭＤ方向に長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形に切り出したサンプルとした。引張試験機（オリエンテック製テンシロンＵＣＴ−１００）を用いて、初期張力チャック間距離５０ｍｍとし、引張速度を３００ｍｍ／分としてフィルムのＭＤ方向に引張試験を行った。測定は予め１５０℃に設定した恒温槽中にフィルムサンプルをセットし、９０秒間の予熱の後で引張試験を行った。サンプルが１０％伸張したとき（チャック間距離が５５ｍｍとなったとき）のフィルムにかかる荷重を読み取り、試験前の試料の断面積（フィルム厚み×１０ｍｍ）で除した値を１０％伸張時応力とした。なお、測定は、フィルムの任意の位置における主配向軸方向をＴＤ方向とし、該位置を中心（ＴＤ方向中心）として、ＴＤ方向に沿って２方向それぞれ７００ｍｍ幅を採取し、１４００ｍｍ幅としてフィルムのＴＤ方向の中心、中心からＴＤ方向の任意の一方向（Ａ方向）の６５０ｍｍの位置、中心からＴＤ方向のＡ方向と反対の方向（Ｂ方向）の６５０ｍｍの位置の３点についてそれぞれ５回ずつ行い、その１５個の値の平均値を１５０℃におけるフィルムＭＤ方向１０％伸張時応力とした。
フィルムをＭＤ方向に長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形に切り出したサンプルとした。引張試験機（オリエンテック製テンシロンＵＣＴ−１００）を用いて、初期張力チャック間距離５０ｍｍとし、引張速度を３００ｍｍ／分としてフィルムのＭＤ方向に引張試験を行った。測定は予め１５０℃に設定した恒温槽中にフィルムサンプルをセットし、９０秒間の予熱の後で引張試験を行った。サンプルが１０％伸張したとき（チャック間距離が５５ｍｍとなったとき）のフィルムにかかる荷重を読み取り、試験前の試料の断面積（フィルム厚み×１０ｍｍ）で除した値を１０％伸張時応力とした。なお、測定は、フィルムの任意の位置における主配向軸方向をＴＤ方向とし、該位置を中心（ＴＤ方向中心）として、ＴＤ方向に沿って２方向それぞれ７００ｍｍ幅を採取し、１４００ｍｍ幅としてフィルムのＴＤ方向の中心、中心からＴＤ方向の任意の一方向（Ａ方向）の６５０ｍｍの位置、中心からＴＤ方向のＡ方向と反対の方向（Ｂ方向）の６５０ｍｍの位置の３点についてそれぞれ５回ずつ行い、その１５個の値の平均値を１５０℃におけるフィルムＭＤ方向１０％伸張時応力とした。
（８）ヤング率
フィルムをＭＤ方向に長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形に切り出したサンプルとした。引張試験機（オリエンテック製テンシロンＵＣＴ−１００）を用いて、初期張力チャック間距離を５０ｍｍとし、温度２５℃、湿度６５％ＲＨの条件下で、引張速度を３００ｍｍ／分で引張試験を行った。ヤング率は、引張試験で記録した応力−歪み曲線におけるスタート点の立ち上がり勾配からＡＳＴＭ・Ｄ−８８２−６７に準じて測定し、単位はＭＰａで表した。なお、測定は（７）と同様にして、１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心のＭＤ方向のヤング率（ＹＣＭＤ）、１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心からＴＤ方向の任意の一方向（Ａ方向）の６５０ｍｍの位置におけるＭＤ方向のヤング率（ＹＡＭＤ）、１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心からＴＤ方向のＡ方向と反対の方向（Ｂ方向）の６５０ｍｍの位置におけるＭＤ方向のヤング率（ＹＢＭＤ）の測定を行い（それぞれ５回測定の平均値を採用）、式（Ｉ）および式（II）の左辺の算出を行った。
（ＹＡＭＤ＋ＹＢＭＤ）／２−ＹＣＭＤ≦１５０ ・・・（Ｉ）。
（ＹＡＭＤ＋ＹＢＭＤ＋ＹＣＭＤ）／３≧３６００ ・・・（II）
（９）熱収縮率（１２０℃、１５０℃、１９０℃）
フィルムをＭＤ方向およびＴＤ方向にそれぞれ長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形に切り出しサンプルとした。サンプルに１００ｍｍの間隔（中央部から両端に５０ｍｍの位置）で標線を描き、３ｇの錘を吊るして所定温度（１２０℃、１５０℃、１９０℃）に加熱した熱風オーブン内に３０分間設置し加熱処理を行った。熱処理後の標線間距離を測定し、加熱前後の標線間距離の変化から下記式により熱収縮率を算出した。なお、評価は、フィルムの任意の位置における主配向軸方向をＴＤ方向とし、該位置を中心（ＴＤ方向中心）として、ＴＤ方向に沿って２方向それぞれ７００ｍｍ幅を採取し、１４００ｍｍ幅としたＴＤ方向の中心、中心からＴＤ方向の任意の一方向（Ａ方向）の６５０ｍｍの位置、中心からＴＤ方向のＡ方向と反対の方向（Ｂ方向）の６５０ｍｍの位置の３点についてそれぞれ５回ずつ行い、その１５個の値の平均値を所定温度（１２０℃、１５０℃、１９０℃）におけるフィルムＭＤ方向およびＴＤ方向の熱収縮率とした。
熱収縮率（％）＝｛（加熱処理前の標線間距離）−（加熱処理後の標線間距離）｝／（加熱処理前の標線間距離）×１００
（１０）式（ＩＩＩ）算出方法
（９）と同様にして、１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心位置のＭＤ方向の１９０℃における熱収縮率（ＳＣＭＤ）、１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心からＴＤ方向のＡ方向の６５０ｍｍ位置における１９０℃の熱収縮率（ＳＡＭＤ）、１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心からＴＤ方向のＡ方向と反対の方向（Ｂ方向）の６５０ｍｍ位置におけるＭＤ方向の１９０℃の熱収縮率（ＳＢＭＤ）の測定を行い（それぞれ５回測定の平均値を採用）、式（ＩＩＩ）の左辺の値の算出を行った。
フィルムをＭＤ方向に長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形に切り出したサンプルとした。引張試験機（オリエンテック製テンシロンＵＣＴ−１００）を用いて、初期張力チャック間距離を５０ｍｍとし、温度２５℃、湿度６５％ＲＨの条件下で、引張速度を３００ｍｍ／分で引張試験を行った。ヤング率は、引張試験で記録した応力−歪み曲線におけるスタート点の立ち上がり勾配からＡＳＴＭ・Ｄ−８８２−６７に準じて測定し、単位はＭＰａで表した。なお、測定は（７）と同様にして、１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心のＭＤ方向のヤング率（ＹＣＭＤ）、１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心からＴＤ方向の任意の一方向（Ａ方向）の６５０ｍｍの位置におけるＭＤ方向のヤング率（ＹＡＭＤ）、１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心からＴＤ方向のＡ方向と反対の方向（Ｂ方向）の６５０ｍｍの位置におけるＭＤ方向のヤング率（ＹＢＭＤ）の測定を行い（それぞれ５回測定の平均値を採用）、式（Ｉ）および式（II）の左辺の算出を行った。
（ＹＡＭＤ＋ＹＢＭＤ）／２−ＹＣＭＤ≦１５０ ・・・（Ｉ）。
（ＹＡＭＤ＋ＹＢＭＤ＋ＹＣＭＤ）／３≧３６００ ・・・（II）
（９）熱収縮率（１２０℃、１５０℃、１９０℃）
フィルムをＭＤ方向およびＴＤ方向にそれぞれ長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形に切り出しサンプルとした。サンプルに１００ｍｍの間隔（中央部から両端に５０ｍｍの位置）で標線を描き、３ｇの錘を吊るして所定温度（１２０℃、１５０℃、１９０℃）に加熱した熱風オーブン内に３０分間設置し加熱処理を行った。熱処理後の標線間距離を測定し、加熱前後の標線間距離の変化から下記式により熱収縮率を算出した。なお、評価は、フィルムの任意の位置における主配向軸方向をＴＤ方向とし、該位置を中心（ＴＤ方向中心）として、ＴＤ方向に沿って２方向それぞれ７００ｍｍ幅を採取し、１４００ｍｍ幅としたＴＤ方向の中心、中心からＴＤ方向の任意の一方向（Ａ方向）の６５０ｍｍの位置、中心からＴＤ方向のＡ方向と反対の方向（Ｂ方向）の６５０ｍｍの位置の３点についてそれぞれ５回ずつ行い、その１５個の値の平均値を所定温度（１２０℃、１５０℃、１９０℃）におけるフィルムＭＤ方向およびＴＤ方向の熱収縮率とした。
熱収縮率（％）＝｛（加熱処理前の標線間距離）−（加熱処理後の標線間距離）｝／（加熱処理前の標線間距離）×１００
（１０）式（ＩＩＩ）算出方法
（９）と同様にして、１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心位置のＭＤ方向の１９０℃における熱収縮率（ＳＣＭＤ）、１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心からＴＤ方向のＡ方向の６５０ｍｍ位置における１９０℃の熱収縮率（ＳＡＭＤ）、１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心からＴＤ方向のＡ方向と反対の方向（Ｂ方向）の６５０ｍｍ位置におけるＭＤ方向の１９０℃の熱収縮率（ＳＢＭＤ）の測定を行い（それぞれ５回測定の平均値を採用）、式（ＩＩＩ）の左辺の値の算出を行った。
（ＳＡＭＤ＋ＳＢＭＤ）／（ＳＣＭＤ×２）≦１．２ （ＩＩＩ）
（１１）寸法安定性
１４００ｍｍ幅のポリエステルフィルム表面に、ポリアリレート／ＭＥＫ分散体をダイコーターにて塗工・乾燥を行った。（乾燥温度：１５０℃、乾燥時間：１分、巻出張力：２００Ｎ／ｍ、巻取張力：１００Ｎ／ｍ）。乾燥後のポリエステルフィルムの幅を測定し、下記の基準で評価を行った（乾燥後のポリアリレート厚みは２５μｍ）。
Ａ：幅縮みが１０ｍｍ未満（乾燥後のポリエステルフィルムの幅が１３９０ｍｍ以上）であった。
Ｂ：幅縮みが１０ｍｍ以上１５ｍｍ未満（乾燥後のポリエステルフィルムの幅が１３８５ｍｍ以上、１３９０ｍｍ未満）であった。
Ｃ：幅縮みが１５ｍｍ以上（乾燥後のポリエステルフィルムの幅が１３８５ｍｍ未満）であった。
（１１）寸法安定性
１４００ｍｍ幅のポリエステルフィルム表面に、ポリアリレート／ＭＥＫ分散体をダイコーターにて塗工・乾燥を行った。（乾燥温度：１５０℃、乾燥時間：１分、巻出張力：２００Ｎ／ｍ、巻取張力：１００Ｎ／ｍ）。乾燥後のポリエステルフィルムの幅を測定し、下記の基準で評価を行った（乾燥後のポリアリレート厚みは２５μｍ）。
Ａ：幅縮みが１０ｍｍ未満（乾燥後のポリエステルフィルムの幅が１３９０ｍｍ以上）であった。
Ｂ：幅縮みが１０ｍｍ以上１５ｍｍ未満（乾燥後のポリエステルフィルムの幅が１３８５ｍｍ以上、１３９０ｍｍ未満）であった。
Ｃ：幅縮みが１５ｍｍ以上（乾燥後のポリエステルフィルムの幅が１３８５ｍｍ未満）であった。
なお、幅縮みの評価は、塗工・乾燥後のフィルムの任意の１０箇所を選定して幅測定を行い、その任意１０箇所のフィルム幅平均値を幅縮み量として採用した。
（１２）成型加工性
（１１）で得られたポリアリレートが塗布されたポリエステルフィルムを、熱風オーブンに投入し、長手方向に一軸延伸を行った（オーブン温度：１５０℃、幅方向フリー）。フィルムの延伸性（成型加工性）について、下記の基準で評価を行った。
Ａ：延伸張力１２００Ｎ／ｍ未満で、１．１倍延伸が可能であった。
Ｂ：延伸張力１２００Ｎ／ｍ以上１５００Ｎ／ｍ未満で、１．１倍延伸が可能であった。
Ｃ：延伸張力１５００Ｎ／ｍで１．１倍延伸ができなかった。
（１１）で得られたポリアリレートが塗布されたポリエステルフィルムを、熱風オーブンに投入し、長手方向に一軸延伸を行った（オーブン温度：１５０℃、幅方向フリー）。フィルムの延伸性（成型加工性）について、下記の基準で評価を行った。
Ａ：延伸張力１２００Ｎ／ｍ未満で、１．１倍延伸が可能であった。
Ｂ：延伸張力１２００Ｎ／ｍ以上１５００Ｎ／ｍ未満で、１．１倍延伸が可能であった。
Ｃ：延伸張力１５００Ｎ／ｍで１．１倍延伸ができなかった。
（１３）光学フィルムの幅方向均一性
（１２）で得られたポリアリレート塗布一軸延伸ポリエステルフィルムから、ポリアリレート層を剥離し、幅方向の中心、中心から幅方向の任意の一方向（Ａ方向）の６５０ｍｍの位置、中心から幅方向のＡ方向と反対の方向（Ｂ方向）の６５０ｍｍの位置の３点について、面内レタデーションを測定し、下記の基準で評価を行った。なお、レタデーションは、新王子計測器製自動複屈折計（ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ）を用いて測定を行った。
Ａ：３点測定したレタデーションの最大値と最小値の差が１０ｎｍ未満であった。
Ｂ：３点測定したレタデーションの最大値と最小値の差が１０ｎｍ以上２０ｎｍ未満であった。
Ｃ：３点測定したレタデーションの最大値と最小値の差が２０ｎｍ以上であった。
（１２）で得られたポリアリレート塗布一軸延伸ポリエステルフィルムから、ポリアリレート層を剥離し、幅方向の中心、中心から幅方向の任意の一方向（Ａ方向）の６５０ｍｍの位置、中心から幅方向のＡ方向と反対の方向（Ｂ方向）の６５０ｍｍの位置の３点について、面内レタデーションを測定し、下記の基準で評価を行った。なお、レタデーションは、新王子計測器製自動複屈折計（ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ）を用いて測定を行った。
Ａ：３点測定したレタデーションの最大値と最小値の差が１０ｎｍ未満であった。
Ｂ：３点測定したレタデーションの最大値と最小値の差が１０ｎｍ以上２０ｎｍ未満であった。
Ｃ：３点測定したレタデーションの最大値と最小値の差が２０ｎｍ以上であった。
（ポリエステルの製造）
製膜に供したポリエステル樹脂は以下のように準備した。
製膜に供したポリエステル樹脂は以下のように準備した。
（ポリエステルＡ）
ジカルボン酸成分としてテレフタル酸成分が１００モル％、グリコール成分としてエチレングリコール成分が１００モル％であるポリエチレンテレフタレート樹脂（固有粘度０．６５）。
ジカルボン酸成分としてテレフタル酸成分が１００モル％、グリコール成分としてエチレングリコール成分が１００モル％であるポリエチレンテレフタレート樹脂（固有粘度０．６５）。
（ポリエステルＢ）
１，４−シクロヘキサンジメタノールがグリコール成分に対し３３モル％共重合された共重合ポリエステル（イーストマン・ケミカル社製 ＧＮ００１）を、シクロヘキサンジメタノール共重合ポリエステルとして使用した（固有粘度０．７５）。
１，４−シクロヘキサンジメタノールがグリコール成分に対し３３モル％共重合された共重合ポリエステル（イーストマン・ケミカル社製 ＧＮ００１）を、シクロヘキサンジメタノール共重合ポリエステルとして使用した（固有粘度０．７５）。
（ポリエステルＣ）
ジカルボン酸成分としてテレフタル酸成分が１００モル％、グリコール成分としてエチレングリコール成分が７０モル％、ネオペンチルグリコール成分が３０モル％であるネオペンチルグリコール共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂（固有粘度０．７５）。
ジカルボン酸成分としてテレフタル酸成分が１００モル％、グリコール成分としてエチレングリコール成分が７０モル％、ネオペンチルグリコール成分が３０モル％であるネオペンチルグリコール共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂（固有粘度０．７５）。
（ポリエステルＤ）
ジカルボン酸成分としてテレフタル酸成分が１００モル％、グリコール成分としてエチレングリコール成分が８５モル％、ジエチレングリコール成分が１５モル％であるジエチレングリコール共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂（固有粘度０．６５）。
ジカルボン酸成分としてテレフタル酸成分が１００モル％、グリコール成分としてエチレングリコール成分が８５モル％、ジエチレングリコール成分が１５モル％であるジエチレングリコール共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂（固有粘度０．６５）。
（ポリエステルＥ）
ジカルボン酸成分としてテレフタル酸成分が８２．５モル％、イソフタル酸成分が１７．５モル％、グリコール成分としてエチレングリコール成分が１００モル％であるイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂（固有粘度０．７０）。
ジカルボン酸成分としてテレフタル酸成分が８２．５モル％、イソフタル酸成分が１７．５モル％、グリコール成分としてエチレングリコール成分が１００モル％であるイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂（固有粘度０．７０）。
（粒子マスター）
ポリエステルＡ中に数平均粒子径２．２μｍの凝集シリカ粒子を粒子濃度２質量％で含有したポリエチレンテレフタレート粒子マスター（固有粘度０．６５）。
ポリエステルＡ中に数平均粒子径２．２μｍの凝集シリカ粒子を粒子濃度２質量％で含有したポリエチレンテレフタレート粒子マスター（固有粘度０．６５）。
（実施例１）
組成を表の通りとして、原料をそれぞれ酸素濃度を０．２体積％とした別々のベント同方向二軸押出機に供給し、Ａ層押出機シリンダー温度を２７０℃、Ｂ層押出機シリンダー温度を２７７℃で溶融し、Ａ層とＢ層合流後の短管温度を２７７℃、口金温度を２８０℃で、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させＡ層／Ｂ層／Ａ層からなる３層未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、延伸温度８５℃で長手方向に３．１倍延伸し、すぐに４０℃に制御した金属ロールで冷却した。
組成を表の通りとして、原料をそれぞれ酸素濃度を０．２体積％とした別々のベント同方向二軸押出機に供給し、Ａ層押出機シリンダー温度を２７０℃、Ｂ層押出機シリンダー温度を２７７℃で溶融し、Ａ層とＢ層合流後の短管温度を２７７℃、口金温度を２８０℃で、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させＡ層／Ｂ層／Ａ層からなる３層未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、延伸温度８５℃で長手方向に３．１倍延伸し、すぐに４０℃に制御した金属ロールで冷却した。
次いでテンター式横延伸機にて延伸前半温度９５℃、延伸中盤温度１０５℃、延伸後半温度１４０℃で幅方向に３．７倍延伸し、そのままテンター内にて、熱処理前半温度２００℃、熱処理中盤温度２２５℃で熱処理を行った。このとき、熱処理前半で幅方向に５％微延伸を行い、さらに熱処理中盤で幅方向に３％微延伸を行いながら熱処理を施した。その後、熱処理後半温度１８０℃で、幅方向に３％のリラックスを掛けながら熱処理を行い、フィルム厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
（実施例２）
熱処理前半で幅方向に３．０％微延伸を行い、熱処理中盤で幅方向に１．５％微延伸を行った以外は、実施例１と同様にしてフィルム厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
熱処理前半で幅方向に３．０％微延伸を行い、熱処理中盤で幅方向に１．５％微延伸を行った以外は、実施例１と同様にしてフィルム厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
（実施例３）
厚みを５０μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして厚み５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
厚みを５０μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして厚み５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
（実施例４）
熱処理中盤温度を２１５℃に変更した以外は、実施例１と同様にして、フィルム厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
熱処理中盤温度を２１５℃に変更した以外は、実施例１と同様にして、フィルム厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
（実施例５）
組成を表の通りに変更した以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルを得た。
組成を表の通りに変更した以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルを得た。
（実施例６）
組成を表の通りに変更した以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
組成を表の通りに変更した以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
（実施例７）
組成を表の通りに変更した以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
組成を表の通りに変更した以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
（実施例８）
熱処理中盤温度を２１５℃に変更し、熱処理後半温度１８０℃で、幅方向に３％のリラックスを掛けながら熱処理を行った後に、冷却温度１１０℃で幅方向に０．６％のリラックスをかけながら冷却処理した以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
熱処理中盤温度を２１５℃に変更し、熱処理後半温度１８０℃で、幅方向に３％のリラックスを掛けながら熱処理を行った後に、冷却温度１１０℃で幅方向に０．６％のリラックスをかけながら冷却処理した以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
（実施例９）
長手方向に３．３倍延伸し、熱処理前半で幅方向に８．０％微延伸を行い、熱処理中盤で幅方向に２．０％微延伸を行った以外は実施例３と同様にして厚み５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
長手方向に３．３倍延伸し、熱処理前半で幅方向に８．０％微延伸を行い、熱処理中盤で幅方向に２．０％微延伸を行った以外は実施例３と同様にして厚み５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
（実施例１０）
長手方向に３．５倍延伸し、熱処理前半で幅方向に８．０％微延伸を行い、熱処理中盤で幅方向に５．０％微延伸を行った以外は実施例３と同様にして厚み５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
長手方向に３．５倍延伸し、熱処理前半で幅方向に８．０％微延伸を行い、熱処理中盤で幅方向に５．０％微延伸を行った以外は実施例３と同様にして厚み５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
（実施例１１）
長手方向に２．９倍延伸した以外は実施例２と同様にして厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
長手方向に２．９倍延伸した以外は実施例２と同様にして厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
（比較例１）
熱処理前半および熱処理中盤で微延伸を行わなかったこと以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
熱処理前半および熱処理中盤で微延伸を行わなかったこと以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
（比較例２）
組成を表の通りに変更し、熱処理前半および熱処理中盤で微延伸を行わなかったこと以外は実施例１と同様にして厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
組成を表の通りに変更し、熱処理前半および熱処理中盤で微延伸を行わなかったこと以外は実施例１と同様にして厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
（比較例３）
組成を表の通りに変更した以外は、実施例１と同様にして、フィルム厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
組成を表の通りに変更した以外は、実施例１と同様にして、フィルム厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
（比較例４）
熱処理中盤温度を１９５℃とした以外は、実施例１と同様にして、フィルム厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
熱処理中盤温度を１９５℃とした以外は、実施例１と同様にして、フィルム厚み７５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
表中の略語の意味は以下の通りである。
ＥＧ：エチレングリコール
ＣＨＤＭ：１，４−シクロヘキサンジメタノール
ＤＥＧ：ジエチレングリコール
ＮＰＧ：ネオペンチルグリコール
ＴＰＡ：テレフタル酸
ＩＰＡ：イソフタル酸
ＥＧ：エチレングリコール
ＣＨＤＭ：１，４−シクロヘキサンジメタノール
ＤＥＧ：ジエチレングリコール
ＮＰＧ：ネオペンチルグリコール
ＴＰＡ：テレフタル酸
ＩＰＡ：イソフタル酸
本発明により、光学フィルム用樹脂組成物と基材との積層体をロール状のまま延伸することが可能で、異物巻き込みやキズの発生が少ない生産性の高い光学フィルムの製造を実現するための基材として用いることができる光学フィルム製造用ポリエステルフィルムを提供することができる。
Claims (6)
- ポリエステルＡ層とポリエステルＡ層より融点の低いポリエステルＢ層とを有する積層ポリエステルであって、ポリエステルＡ層が少なくとも一方の最外層に位置し、
ポリエステルＡ層のグリコール成分として、エチレングリコール成分を９０モル％以上９９モル％未満含有し、ジエチレングリコール成分、１，４−シクロヘキサンジメタノール成分、ネオペンチルグリコールの少なくとも１種類以上を１モル％以上１０モル％未満含有し、ジカルボン酸成分として、９０モル％以上がテレフタル酸であり、
ポリエステルＢ層のグリコール成分として、エチレングリコール成分を８０モル％以上９５モル％未満含有し、ジエチレングリコール成分、１，４−シクロヘキサンジメタノール成分、ネオペンチルグリコール成分の少なくとも１種類以上を５モル％以上２０モル％未満含有し、ジカルボン酸成分として、９０モル％以上がテレフタル酸成分であり、
１５０℃におけるフィルムＭＤ方向の１０％伸張時応力が５ＭＰａ以上３０ＭＰａ以下、１５０℃におけるフィルムＭＤ方向の熱収縮率が５％以下であり、かつ下記式（Ｉ）を満たすことを特徴とする光学フィルム製造用ポリエステルフィルム。
（ＹＡＭＤ＋ＹＢＭＤ）／２−ＹＣＭＤ≦１５０ ・・・（Ｉ）
但し、ＹＡＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心から、ＴＤ方向の任意の一方向（Ａ方向）の６５０ｍｍの位置におけるＭＤ方向のヤング率（ＭＰａ）
ＹＢＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心から、ＴＤ方向のＡ方向と反対の方向（Ｂ方向）の６５０ｍｍ位置におけるＭＤ方向のヤング率（ＭＰａ）
ＹＣＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心におけるＭＤ方向のヤング率（ＭＰａ） - フィルムＭＤ方向のヤング率が下記式（ＩＩ）を満たす請求項１に記載の光学フィルム製造用ポリエステルフィルム。
（ＹＡＭＤ＋ＹＢＭＤ＋ＹＣＭＤ）／３≧３６００ ・・・（ＩＩ） - １９０℃におけるフィルムＭＤ方向とＴＤ方向の熱収縮率が６％以下である請求項１または２のいずれかに記載の光学フィルム製造用ポリエステルフィルム。
- １２０℃におけるフィルムＴＤ方向の熱収縮率が１．０％以下である請求項１〜３のいずれかに記載の光学フィルム製造用ポリエステルフィルム。
- 下記（ＩＩＩ）式を満たす、請求項１〜４のいずれかに記載の光学フィルム製造用ポリエステルフィルム。
（ＳＡＭＤ＋ＳＢＭＤ）／（ＳＣＭＤ×２）≦１．２ ・・・（ＩＩＩ）
但し、ＳＡＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心から、ＴＤ方向の任意の一方向（Ａ方向）の６５０ｍｍの位置におけるＭＤ方向の１９０℃熱収縮率（％）
ＳＢＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心から、ＴＤ方向のＡ方向と反対の方向（Ｂ方向）の６５０ｍｍ位置におけるＭＤ方向の１９０℃熱収縮率（％）
ＳＣＭＤ：１４００ｍｍ幅フィルムのＴＤ方向の中心におけるＭＤ方向の１９０℃熱収縮率（％） - 請求項１〜５のいずれかに記載の光学用フィルム製造用ポリエステルフィルムの製造方法であって、ポリエステル樹脂を溶融押出しし、冷却ドラム上にシート状に吐出し、冷却固化した未延伸フィルムを、長手方向に７０℃〜９０℃で２．８倍以上３．９倍以下、幅方向に延伸前半を９０℃以上１２０℃以下、延伸中盤温度を１００℃以上１３０℃以下、延伸後半温度を１１０℃以上１５０℃以下で、順に温度を高くして３．１倍以上４．５倍以下で延伸した後、
熱処理前半温度を１８０℃以上２１０℃以下で幅方向に１％以上１０％以下、
熱処理中盤温度を２００℃以上２４０℃以下で幅方向に１％以上１０％以下で微延伸し、
熱処理後半温度を１５０℃以上２００℃未満で１％以上１０％以下で弛緩することを特徴とする光学フィルム製造用ポリエステルフィルムの製造方法。
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