JP6597858B1

JP6597858B1 - ディスプレイ用ガラス

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Publication number: JP6597858B1
Application number: JP2018165344A
Authority: JP
Inventors: 渉石田; 聡小峯
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 2018-09-04
Filing date: 2018-09-04
Publication date: 2019-10-30
Anticipated expiration: 2038-09-04
Also published as: TWI825162B; KR102638488B1; TW202012324A; CN110668689B; KR20200027434A; CN110668689A; JP2020038290A

Abstract

【課題】ディスプレイ用ガラスにおいて端面の割れの如き不具合の発生を抑制する。【解決手段】４辺を有する平面視で矩形状のディスプレイ用ガラスであって、４辺の各々が、交わる他の辺に対して９０度の方向に対し、＋０．３度〜−０．３度の範囲内で交わり、４辺の各々における端面の端面強度が１００ＭＰａ以上であり、少なくとも１辺の長さが２５００ｍｍ以上であり、５０００ｍｍ以下である。【選択図】図１

Description

本発明は、ディスプレイ用ガラスおよびディスプレイ用ガラスの製造方法に関する。

ＦＰＤ（Flat Panel Display）用ガラス基板、特に液晶用ガラスに用いられるガラス板の製造方法として、特許文献１等に開示されたフロート法と称される製法が知られている。このフロート法は、溶融錫浴内の錫上に溶融ガラスを流し込み、溶融ガラスを錫上で広げてガラスリボンをつくり、最終的に所定の板厚を有する帯状板ガラスに成形する製法である。溶融錫浴で成形された帯状板ガラスは、溶融錫浴の下流側に設置された徐冷部に引き出され、ここで所定の温度まで冷却された後、ローラコンベア等の搬送手段により切折装置に連続搬送されて所望サイズのガラス板に切折される。切折されたガラス板は、ローラコンベアによって所定の収容部に搬送され、ここでパレット等に一枚ずつ収容され、製品として又は中間製品として採板される。

特許文献２は、帯状板ガラスの正確な切折のため、所定の搬送量検出装置を用いて帯状板ガラスの搬送量を検出する技術を開示している。この搬送量検出装置は、帯状板ガラスに当接して回転する第１ロールと、第１ロールに当接して回転する第２ロールとを備え、第２ロールの熱膨張率が、第１ロールのシートの熱膨張率より低くなっている。

特許文献３は、ガラス板を切断線に沿って切断する切断装置を開示している。この切断装置は、ローラ表面に第１の突起を備えた切断用ローラを回転させ、切断線の下方のガラス板の下面を第１の突起によって突き上げる。さらに切断用ローラの第１の突起の回転方向上流側表面に、第２の突起が設けられている。

特開平８−２７７１３１号公報特開２０１２−１２１２３号公報特許第５６０５７２６号

上述した様な従来の技術は、製造時における加工精度の向上や破損の防止等を目的としており、製造されたガラス、特に薄いディスプレイ用ガラスの取扱いにおける懸念事項について検討したものではない。例えば、端面の面取り加工を施していないディスプレイ用ガラスは、端面に所定量の凹凸が存在しており、端面強度も十分なものではない。このため、ディスプレイ用ガラスは運搬時等において端面に割れ等の不具合が発生することがあり、そのような不具合に対する対策は未だ十分ではない。

本発明は、端面の割れの如き不具合の発生を抑制可能なディスプレイ用ガラスを提供する。

本発明は、４辺を有する平面視で矩形状のディスプレイ用ガラスであって、４辺の各々が、交わる他の辺に対して９０度の方向に対し、＋０．３度〜−０．３度の範囲内で交わり、４辺の各々における端面の端面強度が１００ＭＰａ以上であり、少なくとも１辺の長さが２５００ｍｍ以上であり、５０００ｍｍ以下である。

本発明のディスプレイ用ガラスにおいて、例えば、前記端面の表面における最高点と最低点の距離である最大高さが１００μｍ以内である。

本発明のディスプレイ用ガラスにおいて、例えば、前記端面が、平面視における第１の主面及び第２の主面に対して９０度の方向に対し＋５度〜−５度の範囲内で交わる。

本発明のディスプレイ用ガラスにおいて、例えば、当該ディスプレイ用ガラスの厚さは、０．０５ｍｍ〜１ｍｍの範囲である。

本発明によれば、ディスプレイ用ガラスにおいて端面の割れの如き不具合の発生を抑制可能である。

図１は本発明の一実施形態に係るディスプレイ用ガラスの平面図である。図２は辺の直進性を示す概念図である。図３はディスプレイ用ガラスの端面付近における拡大断面図を示し、（ａ）は理想の状態の端面、（ｂ）は斜めにずれた状態の端面、（ｃ）は端面の角度を規定した図である。図４は端面の最大高さを示す概念図である。図５はディスプレイ用ガラスの製造装置の全体図である。図６はディスプレイ用ガラスの両側縁部（耳部）の図およびそれを撮影する撮像装置の概念図である。図７は図６のＰ−Ｐ線における断面図である。図８は切線加工装置の全体図である。図９（ａ）は切線加工装置におけるカッターホイールの拡大図、図９（ｂ）は切線に対する灯油の供給領域を示す概念図である。図１０は切断装置（ガラス折り装置）の概念図である。図１１はローラコンベアを支持する支持部材の正面図である。図１２は図１１を横方向から見たローラコンベアと支持部材の接触部分の側面拡大図であり、（ａ）は基本形態、（ｂ）は応用形態である。図１３はディスプレイ用ガラスを収納した状態の板状体梱包箱を示す図であって、（ａ）は全体の断面図および支持部の拡大図、（ｂ）は支持部の変形例の拡大図である。図１４は係止部の台座への固定方法を示す図であり、（ａ）は固定溝に固定ピンの軸部を挿入する状態、（ｂ）は係止部を水平方向にスライドさせる状態、（ｃ）は係止部が台座に固定された状態を示す図である。

以下、添付図面に従って本発明に係るディスプレイ用ガラスおよびディスプレイ用ガラスの製造方法の好ましい実施の形態について説明する。

図１は本発明の一実施形態に係るディスプレイ用ガラスの平面図である。ディスプレイ用ガラス１１０は、平面視で矩形状（正方形又は長方形）を呈しており、第１辺１０１、第２辺１０２、第３辺１０３、第４辺１０４を含む４つの辺を有している。平面視においてディスプレイ用ガラス１１０の全体形状をなす第１の主面１２１及び当該第１の主面１２１に対向する第２の主面１２２が、４つの辺に囲まれており、第１の主面１２１または第２の主面１２２が、ディスプレイ用ガラス１１０の表面または裏面を構成する。

ここでのディスプレイ用ガラス１１０は、例えば液晶パネルに組み込まれる前の中間製品としてのガラス板に相当し、いわゆる素板と呼ばれる製造物である。ディスプレイ用ガラス１１０は、最終的な液晶パネルのサイズに合致するように切り出されたものであってもよいし、当該サイズより大きいものであってもよい。ただし、４つの辺に存在する端面の面取り加工や研磨加工は施されていない。

ディスプレイ用ガラス１１０の厚さは、０．０５ｍｍ〜１ｍｍの範囲であることが好ましい。厚さがこのような範囲にあることにより、薄型の液晶パネルを容易に製造することができる。しかしながら、このような薄いディスプレイ用ガラスは製造、取り扱いが困難である。例えば製造後、別の場所に移して面取り加工や研磨加工を施す場合、運搬に際して端面に割れ等の不具合が発生しないよう、十分な注意が必要である。しかしながら、そのような懸念事項については、未だ十分な配慮がなされていない。この様な事情に鑑み発明者は鋭意検討し、以下の様な要件を満たしたディスプレイ用ガラスが好ましいことを見出した。

まず、本実施形態のディスプレイ用ガラス１１０では、４辺の各々がいわゆる所定の直進性を満たしている。直進性とは、所定の１辺が角で交わる他の辺に対して９０度の垂直方向に対し、所定の角度の範囲内における勾配をもって延びていることをいう。図２に示すように、勾配角度γ_１は、第３辺１０３から第１辺１０１に向かう方向において、第４辺１０４がディスプレイ用ガラス１１０の外側へ延びるように傾いた角度に対応し、（＋）の角度で表される（図２における第４辺１０４Ａ）。一方、勾配角度γ_２は、第３辺３から第１辺１０１に向かう方向において、第４辺１０４がディスプレイ用ガラス１１０の内側へ延びるように傾いた角度に対応し、（−）の角度で表される（図２における第４辺１０４Ｂ）。本実施形態のディスプレイ用ガラス１１０では、１つの辺である第４辺１０４が、角で交わる他の辺（第３辺１０３）に対して９０度の方向に対し、＋０．３度〜−０．３度の範囲内で交わっている。本実施形態では各辺がこのような直進性（直角度とも呼ばれる）をとることにより、運搬時における端面１１１の割れ、クラック等の発生が抑制される。尚、本例では、第２辺１０２と第３辺１０３のなす角度が９０度と仮定し、直角スケール１５０を用いて直進性を測定している状態を示している。

また、４辺の各々における端面１１１（図３、図４参照）における強度はＪＩＳＲ１６０１：２００８またはＩＳＯ１４７０４：２０００に準拠した４点曲げ試験又は３点曲げ試験によって検証され、端面強度として評価される。本実施形態のディスプレイ用ガラス１１０では、このような規定によって検証された端面強度が、１００ＭＰａ以上である。従来のガラスの端面強度は１００ＭＰａより小さかったが、本実施形態では端面１１１がこのような十分大きな強度を有することにより、運搬時における割れ、クラック等の発生が抑制される。

できるだけ多くの液晶パネル用のガラスを切り出すため、ディスプレイ用ガラス１１０の４辺のうち、少なくとも１辺の長さが２５００ｍｍ以上であり、５０００ｍｍ以下である。１辺の長さが２８００ｍｍ以上であることがより好ましい。サイズが大きくなることにより端面１１１における割れ等の不具合が発生しやすくなるが、本実施形態のディスプレイ用ガラス１１０ではこのような不具合の発生が抑制される。

本実施形態のディスプレイ用ガラス１１０は、４辺および４辺における端面１１１の総てが上記の全ての要件を満たす。このような構成により、端面の不具合を効果的に抑制し得るディスプレイ用ガラス１１０が提供される。さらに本実施形態のディスプレイ用ガラス１１０は、以下に説明する要件を満たすことが望ましい。

図３に示す様に、ディスプレイ用ガラス１１０は４辺の各々において上述した端面１１１を有している。図３（ａ）は理想の状態の端面１１１を示しており、端面１１１が第１の主面１２１及び第２の主面１２２に対して９０度の方向で交わっている。しかしながら、端面１１１がこのような理想の状態で形成されるとは限らず、図３（ｂ）の様に、端面１１１が斜めにずれた状態で形成されることもある。ここで端面１１１の斜めにずれた状態は、図３（ｃ）に示す様に、端面１１１の角度、特に第１の主面１２１または第２の主面１２２に対する角度によって規定される。

傾き角度θ_１は、第２の主面１２２から第１の主面１２１に向かう方向において、端面１１１がディスプレイ用ガラス１１０の外側へ延びるように傾いた角度に対応し、（＋）の角度で表される（図３（ｃ）における端面１１１Ａ）。一方、傾き角度θ_２は、第２の主面１２２から第１の主面１２１に向かう方向において、端面１１１がディスプレイ用ガラス１１０の内側へ延びるように傾いた角度に対応し、（−）の角度で表される（図３（ｃ）における端面１１１Ｂ）。本実施形態のディスプレイ用ガラス１１０では、端面１１１が、第１の主面１２１または第２の主面１２２に対して、破線で示す９０度の方向に対し＋５度〜−５度の範囲内で交わっている。端面１１１がこのような配置をとることにより、運搬時における端面１１１の割れ、クラック等の発生が抑制される。

図４は端面１１１の表面の拡大図を示す。端面１１１の表面は凹凸形状をなすが、本実施形態のディスプレイ用ガラス１１０では端面１１１の表面における最高点と最低点の距離である最大高さΔｚが１００μｍ以内に抑えられている。従来のガラスの端面はΔｚ＞１００μｍであったが、本実施形態では端面１１１がこのような粗さの少ない表面形状をとることにより、運搬時における端面１１１の割れ、クラック等の発生が抑制される。

本実施形態のディスプレイ用ガラス１１０は、４辺および４辺における端面１１１の総てが上記の全ての要件を満たすことが望ましい。このような構成により、端面の不具合を効果的に抑制し得るディスプレイ用ガラス１１０が提供される。

次に、実施形態のディスプレイ用ガラス１１０の製造方法を説明する。図５はディスプレイ用ガラス１１０を製造する製造装置を示す。

図示するように、製造装置は、ガラス原料を溶融し、溶融したガラスを清澄するガラス溶融槽５１と、溶融ガラスを溶融金属錫等の溶融金属層５２の上に流し出し、浮かべながら進行させることで一定の幅と厚みの平坦な帯状ガラス（ガラスリボン）に成形するフロート浴５３と、フロート浴５３から搬出された帯状ガラスＧを徐冷し、帯状ガラスＧの内部に歪が発生することを可及的に少なくする第１の徐冷室５５と第２の徐冷室５６とを有する徐冷炉５７と、徐冷炉５７から搬出された帯状ガラスＧを所定の寸法に切断する切断ステージ５８と、切断された板ガラスとして製造される図１のディスプレイ用ガラス１１０を分別し箱詰め等が行なわれる採板ステージ５９と、を備えている。なお、帯状ガラスＧは実線で示しているので、図５のフロート浴中において溶融金属層５２の上に間隔をおいて図の右方向の矢印Ａの方向に流れているように表わされているが、実際は、帯状ガラスＧが溶融金属面と接して流れている。

この例においては、ガラス溶融槽５１とフロート浴５３と徐冷炉５７とが、外気に対し囲い構造となっている一つの建屋（以下第１の建屋６０という）内に設置されており、切断ステージ５８と採板ステージ５９も囲い構造となっている一つの建屋（以下第２の建屋６１という）内に設置されている。ただし、どの部分がどの建屋に配置されるか等の製造装置の具体的な設計は特に限定されない。

採板ステージ５９にて箱詰め、またはコンテナに積み込まれたディスプレイ用ガラス１１０は、一般的に別の場所に運搬され、端面１１１の面取り加工、研磨加工等が施され、液晶パネルに組み立てられる。

図６は、フロート浴５３と第２の建屋６１の内部における製造工程を示す概念図であり、図７は図６のＰ−Ｐ線における断面図である。ガラス溶融槽５１からフロート浴５３内に流出した溶融状態の帯状ガラスＧを、フロート浴５３内の溶融金属層（溶融スズ等）５２上において流動させて板状の帯状ガラスＧに成形する。溶融した帯状ガラスＧは、Ａ方向（搬送方向）に流動しながら徐々に冷却され固くなり、板状の帯状ガラスＧとなる。帯状ガラスＧは、下流域において溶融金属層５２から引き上げられ、ローラコンベア１２の回転により下流の徐冷炉５７、切断ステージ５８に搬送される。

フロート浴５３は、溶融金属層５２上の溶融した帯状ガラスＧに対して幅方向に張力を加えるトップロール４０を備える。トップロール４０の作用により、帯状ガラスＧは必要な幅、厚さを持つように加工される。トップロール４０は、図６に示すように、対で用いられ、溶融金属層５２上の溶融状態の帯状ガラスＧの両側縁部を押さえ、帯状ガラスＧに対して幅方向に張力を加える。複数対のトップロール４０が、帯状ガラスＧの流動方向に沿って間隔をおいて配設される。

トップロール４０は、帯状ガラスＧと接触する回転部材を先端部に有する。回転部材が回転することによって、帯状ガラスＧが所定方向に送り出される。複数対のトップロール４０によって張力が加えられる間に、帯状ガラスＧは所定方向に流動しながら、徐々に冷却され固くなる。

トップロール４０による引張作用により、帯状ガラスＧの幅方向（図６のＹ方向）の両側縁部Ｆには、肉厚の両側縁部（いわゆる耳部）Ｆが形成され、両側縁部Ｆの表面には所定の筋状の模様が徐冷の過程で自然に形成される。両側縁部Ｆは更に下流のいずれかの位置、タイミングで除去される。

帯状ガラスＧは、ローラコンベア１２によって更に下流に搬送されて徐冷炉５７を通過し、第２の建屋６１の切断ステージ５８に搬送され、切断ステージ５８における所定の位置に配置された切線加工装置により切断される。図８は切断ステージ５８に設けられた切線加工装置８０の概要を示す斜視図である。切線加工装置８０は、第１の建屋６０からローラコンベア１２によって連続的に搬送されてくる帯状ガラスＧに縦切線、及び横切線を加工する、いわゆる異サイズ切りと称される切線加工方法に対応した切線加工装置であり、少なくとも後述する図６、図７の撮像装置７１、７２よりも下流側に設けられる。ただし切線加工装置１０は異サイズ切りに限定されるものではない。

切線加工装置８０は、帯状ガラスＧの搬送方向上流側に設置された縦切線加工機１４と、その下流側に設置された横切線加工機１６とから構成される。この縦切線加工機１４によって帯状ガラスＧの搬送方向に平行な縦切線（図６のＸ方向）が帯状ガラスＧに加工され、その下流側で横切線加工機１６により帯状ガラスの搬送方向に直交する横切線（図６のＹ方向）が帯状ガラスＧに加工される。

縦切線加工機１４は、帯状ガラスＧの幅方向に設置された複数台のカッターホイール１８、１８・・・を備えている。これらのカッターホイール１８、１８・・・は、ローラコンベア１２によって搬送中の帯状ガラスＧに対し、周知の進退移動手段によって進退移動され、進出移動されることにより帯状ガラスＧに所定の押圧力で押圧される。これによって、帯状ガラスＧの搬送方向に平行な縦切線が帯状ガラスＧに加工される。

カッターホイール１８は、送り手段２２を介して梁部（ガイドフレーム）２６に所定の間隔をもって取り付けられている。この梁部２６は、ローラコンベア１２に跨設されるとともに帯状ガラスＧの搬送方向に直交する方向に設置されている。また、送り手段２２は、梁部２６の水平な方向に長細く形成された二つのスリット２８に移動可能に固定された固定部３０と一端が固定部３０に接続され、他端にカッターホイール１８が設けられた支持部材４６を有する。また送り手段２２の固定部３０に接続されるボールねじ装置が中空の梁部２６内に設けられ、このボールねじ装置が駆動されることにより、梁部２６に形成された水平なスリット２８内において、固定部３０が移動し、連動して支持部材４６、カッターホイール１８がスライド移動する。これによって、帯状ガラスＧの搬送方向に直交する方向のカッターホイール１８の位置が調整される。

一方、横切線加工機１６は、一枚のカッターホイール２０を備えており、このカッターホイール２０が帯状ガラスＧの搬送速度に同期して帯状ガラスＧの搬送方向に対して斜め方向のＺ方向に斜行移動されることにより、帯状ガラスＧの搬送方向に直交する方向の横切線が帯状ガラスＧに加工される。

カッターホイール２０を斜行移動させる図示せぬモータは、帯状ガラスＧの搬送速度に同期してその斜行移動速度が制御装置によってモーション制御されており、これによって、帯状ガラスＧの搬送方向に直交する方向の横切線が帯状ガラスＧに加工される。また、カッターホイール２０は、エアシリンダ、サーボモーター等のアクチュエータによって帯状ガラスＧに対し上下移動自在に設けられている。このアクチュエータによってカッターホイール２０は、良好な切込み深さの横切線を加工するために、切線加工開始点の所定量手前位置において予め下降が開始される。この後、カッターホイール２０はモータの駆動力により、ガイドフレーム２１に沿って帯状ガラスＧ上を斜行移動される。これによって、横切線が加工される。この後、カッターホイール２０は、切線加工終了点を所定量通過後にアクチュエータによって帯状ガラスＧから上昇移動され、その後、元の切線待機位置にモータによって復帰移動される。

上述したように、切断ステージ５８において帯状ガラスＧには縦切線および横切線の加工が施され、更に下流に設けられた切断装置（図１０参照）によって、図１に示したディスプレイ用ガラス１１０のサイズに切り出される。ディスプレイ用ガラス１１０を正確なサイズをもって切り出すためには、縦切線および横切線を正確な位置に加工する必要がある。帯状ガラスＧはローラコンベア１２の回転により常に搬送方向（Ａ方向）に移動しているため、搬送方向に切線、すなわち横切線を入れるタイミングは重要であり、搬送方向における帯状ガラスＧの移動速度を正確に把握し、正確なタイミングで横切線を入れる必要がある。

特許文献２等に記載された従来の技術においては、帯状ガラスに当接して回転する所定のロールの如き部材を用いてＡ方向における移動速度を把握していた。しかしながら、どのようなロールを用いても熱膨張等の要因によりロールは変形するため、正確な移動速度の検出を維持することは困難であった。

そこで本実施形態のディスプレイ用ガラスの製造方法、製造装置においては、図６、図７に示したいずれかのタイミングで切除される両側縁部Ｆを用いて、帯状ガラスＧの移動速度を検出する。両側縁部Ｆの表面に形成される筋状の模様は常に変動し、完全に同じ模様が２箇所以上の位置において形成されることはない。そこで、図６、図７に示すようにこの模様を撮像可能な少なくとも２台の撮像装置７１、７２が第２の建屋６１の内部に設けられる。図示せぬコンピュータは上流側の第１の撮像装置７１が撮像した画像を取りこんで保持する。さらにコンピュータは下流側の第２の撮像装置７２が撮像した画像を取りこんで保持し、所定のレートで二つの画像を比較して二つの画像が一致するか否かを比較する。二つの画像が一致した場合、それぞれの撮像のタイミングと第１の撮像装置７１および第２の撮像装置７２の距離から、コンピュータは帯状ガラスＧの移動速度を演算することができる。

演算した移動速度に基づいて、コンピュータは、撮像装置７１、７２よりも下流に存在する切線加工装置８０の横切線加工機１６による切断のタイミングを決定し、切線加工装置８０に適切なタイミングの駆動信号を送信することができる。この結果、横切線加工機１６は正確な帯状ガラスＧの長手方向（図６のＸ方向）の位置で横切線を入れることができる。尚、撮像装置７１、７２による撮像の位置は特に限定されるものではなく、徐冷炉５７の内部でも行うことが可能であるが、少なくとも切断ステージ５８による両側縁部Ｆの切除の位置（図示せず）や、切線加工装置８０の位置より上流側の位置において実施される。

図９（ａ）は横切線加工機１６のカッターホイール２０または縦切線加工機１４のカッターホイール１８の拡大正面図を示す。本実施形態では、切断前の帯状ガラスＧの表面とカッターホイールの間の角度φが９０度±１度以内に制御される。このような制御により、切線Ｌ（横切線または縦切線）を帯状ガラスＧの表面に対し垂直に近い角度で形成することができ、ディスプレイ用ガラス１１０の端面１１１を適切に形成することができる。角度φは、製造装置の運転開始前に調整されるが、運転中に角度をモニタし自動で制御しても良い。

また、図９（ａ）に示すようにカッターホイール２０またはカッターホイール１８は横切線または縦切線を形成しつつ、隣接して設けられた図示せぬ油供給装置から灯油のような油を継続的に供給する。灯油は切線の形成と同時にカッターホイールを滑らかに走らせ、切線からのカレットの飛散を防止する。油供給装置は、図９（ｂ）に示す様に、切線Ｌに対して±０．５ｍｍ〜±１ｍｍ以内の幅の領域（０．５ｍｍ≦Ｄ_１≦１ｍｍ、０．５ｍｍ≦Ｄ_２≦１ｍｍ）に油を供給するように油の供給量を制御する。このような制御により、切線Ｌを円滑に形成することができる。

図１０は、図８の切線加工装置８０の下流側に配置された切断装置（ガラス折り装置）９０の概略図である。切断装置９０は、切断用ローラ９１と、押えローラ９２とを備えており、ここで示された装置は、横切線に沿って帯状ガラスＧを追って切断し、ディスプレイ用ガラス１１０を切り出す装置である。切断用ローラ９１は、切線Ｌ（横切線）が到来したタイミングで、矢印Ｂで示す様に上昇して帯状ガラスＧの下表面に当接する。一方、押えローラ９２は、切線Ｌ（横切線または縦切線）が到来したタイミングで、矢印Ｃで示す様に下降して帯状ガラスＧの上表面に当接する。切断用ローラ９１と押えローラ９２が上下の逆方向から帯状ガラスＧを抑え込むことにより、切線Ｌにそって帯状ガラスＧを切断することができる。

したがって、切断用ローラ９１の上昇および押えローラ９２の下降のタイミング、特に切断用ローラ９１の上昇のタイミングが重要事項である。本実施形態ではこのタイミングを制御し、切断用ローラ９１が切線Ｌに対して搬送方向における±０．５ｍｍ〜±１ｍｍの領域Ｗにおいて、帯状ガラスＧの表面に接するようなタイミングで切断用ローラを上昇させる。これにより、切線Ｌを円滑に形成し、ディスプレイ用ガラス１１０の端面１１１を適切に形成することができる。例えば切線Ｌ（横切線）を撮像する二つの撮像装置を切線加工装置８０と切断装置９０の間に配置し、それぞれの撮像のタイミングと距離から、コンピュータは帯状ガラスＧの移動速度、特に切線Ｌの移動速度を演算することができる。演算した移動速度に基づいて、コンピュータは、切断用ローラ９１の上昇のタイミングを決定し、切断装置９０に適切なタイミングの駆動信号を送信することができる。

図１１は、ローラコンベア１２の中央領域を支持する支持部材を示す。ローラコンベア１２は所定の長さを有しており、所定の剛性が確保された材料で作成しても撓みが発生し、帯状ガラスＧひいてはディスプレイ用ガラス１１０の品質に影響を与え得る。そこで本実施形態では、ローラコンベア１２の中央領域を支持する支持部材４３を適宜配置し、ローラコンベア１２の撓みを抑制している。これにより、帯状ガラスＧ、ディスプレイ用ガラス１１０の品質の安定化を図ることができる。

図１１に示す様に、支持部材４３は、支持棒４１とローラ４２とを備え、ローラコンベア１２の長手方向中央部には、ローラコンベア１２の表面が陥没して凹部１２ａが形成されるとともに縮径部１２ｂが形成されている。支持棒４１の一端は地面Ｌに固定され、ローラ４２は支持棒４１の他端に回転可能に配置されている。

図１２（ａ）は図１１を横方向から見たローラコンベア１２と支持部材４３の接触部分の側面拡大図であり、支持部材４３のローラ４２がローラコンベア１２の縮径部１２ｂに回転可能な状態で接するとともに、縮径部１２ｂを下方から支持している。よって、支持部材４３はローラコンベア１２の撓みを抑制し、帯状ガラスＧひいてはディスプレイ用ガラス１１０の品質に悪影響が及ぶのを防止し得る。図１２（ｂ）は図１２（ａ）の応用形態であり、複数のローラ４２（本例では二つ）により、縮径部１２ｂを下方から支持してもよく、安定性が向上する。また、支持部材４３はローラコンベア１２の長手方向に沿って複数設けてもよい。

図１３は、複数枚の積層されたディスプレイ用ガラス１１０を梱包する板状体梱包箱３０１の概略図であり、図１３（ａ）は全体の断面図および支持部の拡大図を示す。板状体梱包箱３０１は、図５に示した製造装置における採板ステージ５９やその他のステージにおいて用意され、製造されたディスプレイ用ガラス１１０が載置される。

本実施形態の板状体梱包箱３０１（以下、単に「梱包箱３０１」ともいう）は、複数枚（例えば１２０枚）のディスプレイ用ガラス１１０を略水平に積層した状態で収納する。梱包箱内への平積みにあたっては、ディスプレイ用ガラス１１０同士が直接接触することを避けるために、板状体間に薄い合紙を挟んだ状態で積層されることが好ましい。梱包箱３０１は、台座３０２と、この台座上に設置された上蓋３０３と、台座の側面に配設された係止部３０４により構成される。梱包箱３０１は、収納されるディスプレイ用ガラス１１０の形状に合わせて平面視が矩形であることが好ましい。

本実施形態の台座３０２の１の側面には、底桟３０６が設けられる。台座３０２にディスプレイ用ガラス１１０を積載する際には一般的には台座３０２を斜めに傾けた状態でディスプレイ用ガラス１１０を積載するが、その際底桟３０６が設けられた面が下になるように台座３０２を傾ける。底桟３０６は、矩形板状の部材で、積載するディスプレイ用ガラス１１０の底辺部を支持する。ディスプレイ用ガラス１１０の安定性を確保する観点から、底桟３０６は台座の１の側面に複数設けることが好ましく、例えば台座３０２の１の側面に２つの底桟３０６が設けられる。

また、台座の３０２の四隅には、四つの柱３０７が設置されている。図１３の一点破線で囲まれた拡大図に示す様に、柱３０７の頂部には円錐の頂部が切り落とされた形状であって断面が台形の支持部３０９が形成されており、支持部３０９を介して台座３０２の上に別の台座を載置することが可能である。図１３（ｂ）の変形例に示す様に、純粋な円錐に近い形状（先端のみ曲面となっている）を持つ支持部３１０を用いてもよい。

上蓋３は、下面が開口して、積載されたディスプレイ用ガラス１１０を上から囲うものであり、図１３に示すように最も上に配置された台座３０２に対し着脱可能である。

収納されるディスプレイ用ガラス１１０を安定させるために、係止部３０４は台座３０２の４つの側面のうち、少なくとも２つの側面に配設されるが、３つの側面に配設されることが好ましい。３つの側面に配設される場合は、先述の底桟３０６が設けられる側面以外の３つの側面に配設されることが好ましい。また、係止部３０４は台座３０２の１つの側面あたり単数配設されても複数配設されてもよく、例えば台座３０２の１つの側面に１つ配設されても、２つ配設されてもよい。

係止部３０４はディスプレイ用ガラス１１０を支持する強度が確保できる材質であればよく、アルミニウム等の非鉄金属や樹脂等の非金属でもよい。形状も特に限定されないが、例えば図１３に示すようなＬ字形とすることができる。

図１４は、係止部３０４の台座３０２に配設する際の固定構造を示す図である。
本実施形態において、台座３０２の係止部３０４が配設される側面には、軸部３２１及び軸部より径が大きい頭部３２２からなる固定ピン３２０が水平方向に少なくとも２以上設けられる。また、係止部３０４には、固定ピン３２０を受け入れるための固定溝３２３が固定ピン３２０に対応するように水平方向に少なくとも２以上設けられる。固定溝は、係止部３０４の下端に開放した垂直部３２４と、垂直部３２４に連続して形成された２本の水平部３２５とからなる逆Ｆ字状の溝であり、垂直部３２４、水平部３２５の幅はいずれも固定ピン３２０の軸部３２１の径より大きく、頭部３２２の径より小さい。本実施形態では２本の水平部３２５に対応して、固定ピン３２０が垂直方向にも２本設けられている。

係止部３０４を台座３０２に取り付ける際には、まず図１４（ａ）に示すように、固定溝３２３の垂直部３２４の下端に固定ピン３２０の軸部３２１を挿入し、係止部３０４を下方向にスライドさせる。その後、固定ピン３２０の軸部３２１が固定溝３２３の垂直部３２４と水平部３２５の連結部分に到達したら、図１４（ｂ）に示すように係止部３０４を水平方向にスライドさせて固定ピン３２０の軸部３２１を固定溝３２３の水平部３２５の末端に到達させることにより、係止部３０４を台座３０２に固定することができる。図４（ｃ）は係止部３０４が台座３０２に固定された状態を示す図である。

このようにして台座３０２上に積層されるディスプレイ用ガラス１１０は、搬送過程において振動しないように、台座３０２に設けた係止部３０４により、一定力で台座３０２に押さえつけられる。その結果、梱包箱搬送時において外側から衝撃が課せられ、搬送に伴って梱包箱自体が振動したとしても、ディスプレイ用ガラス１１０は安定した状態で保持される。また、平積みされた最後の板状体上には、直接係止部が接触し、瑕、汚れなどが生じないように、樹脂、ダンボール、木材等の板状体（図示せず）が緩衝材として載置されることが好ましい。

＜実施例＞
以下、本発明の実施例を表１、比較例を表２に示す。下記の表１、表２において、パラメータ１の「直角度」は図２における勾配角度γ_１、勾配角度γ_２に相当し、パラメータ２の「端面強度」は、４点曲げ試験による、図３、図４の端面の強度に相当し、パラメータ３の「端面の凹凸」は図４の最大高さΔｚに相当し、パラメータ４の「端面の角度」は図３（ｃ）における傾き角度θ_１、傾き角度θ_２に相当する。

製法条件１の「カッターホイールとの間の角度」は、図９（ａ）のガラスの表面とカッターホイールの角度φに相当し、製法条件２の「折りの方法」において「撮像」は撮像装置を用いた図１０の切断用ローラが上昇する制御の方法に相当し、「ロール」は特許文献２で開示されたロールを活用する方法に相当し、製法条件３の「灯油の幅」は、図９（ｂ）の灯油の供給領域Ｄ_１、Ｄ_２に相当する。

「ガラスへの負荷」は、２５００ｍｍ×２８００ｍｍ以上の大きさのガラスを１００枚以上積んだコンテナを１時間以上、時速４０ｋｍ〜１００ｋｍで走行した場合にガラスにかかる最大負荷を意味する。このような負荷を加えたときに、積載したガラスが一枚も割れなかった場合を〇、一枚でも割れた場合は×で示している。

実施例１のガラスはそのパラメータについて、直角度が０．１度、端面強度が１０２ＭＰａ、端面の凹凸が５．０μｍ、端面の角度が０．４２度であった。このガラスは、カッターホイールとの間の角度が９０．２度、折りの方法が図１０のもの、灯油の幅が０．８ｍｍの製造条件の下で製造されたものである。実施例１のガラス１００枚以上に上述の条件下で負荷を与えても割れたガラスは１枚も発生せず、優れたディスプレイ用ガラスを得られることが判明した。

実施例２のガラスはそのパラメータについて、直角度が−０．１３度、端面強度が１０７ＭＰａ、端面の凹凸が−４．０μｍ、端面の角度が−０．３３度であった。このガラスは、カッターホイールとの間の角度が８９．７度、折りの方法が図１０のもの、灯油の幅が０．６ｍｍの製造条件の下で製造されたものである。実施例２のガラス１００枚以上に上述の条件下で負荷を与えても割れたガラスは１枚も発生せず、優れたディスプレイ用ガラスを得られることが判明した。

実施例３のガラスはそのパラメータについて、直角度が０．０５度、端面強度が１４８ＭＰａ、端面の凹凸が３．１μｍ、端面の角度が０．１２度であった。このガラスは、カッターホイールとの間の角度が８９．９度、折りの方法が図１０のもの、灯油の幅が０．９ｍｍの製造条件の下で製造されたものである。実施例３のガラス１００枚以上に上述の条件下で負荷を与えても割れたガラスは１枚も発生せず、優れたディスプレイ用ガラスを得られることが判明した。

実施例４のガラスはそのパラメータについて、直角度が−０．０６度、端面強度が１４５ＭＰａ、端面の凹凸が−４．１μｍ、端面の角度が−０．１１度であった。このガラスは、カッターホイールとの間の角度が９０．１度、折りの方法が図１０のもの、灯油の幅が０．７ｍｍの製造条件の下で製造されたものである。実施例４のガラス１００枚以上に上述の条件下で負荷を与えても割れたガラスは１枚も発生せず、優れたディスプレイ用ガラスを得られることが判明した。

実施例５のガラスはそのパラメータについて、直角度が０．０３度、端面強度が１８６ＭＰａ、端面の凹凸が１．８μｍ、端面の角度が０．０４度であった。このガラスは、カッターホイールとの間の角度が９０．０度、折りの方法が図１０のもの、灯油の幅が０．８ｍｍの製造条件の下で製造されたものである。実施例５のガラス１００枚以上に上述の条件下で負荷を与えても割れたガラスは１枚も発生せず、優れたディスプレイ用ガラスを得られることが判明した。

実施例６のガラスはそのパラメータについて、直角度が−０．０２度、端面強度が２１０ＭＰａ、端面の凹凸が−１．１μｍ、端面の角度が−０．０５度であった。このガラスは、カッターホイールとの間の角度が９０．０度、折りの方法が図１０のもの、灯油の幅が０．６ｍｍの製造条件の下で製造されたものである。実施例６のガラス１００枚以上に上述の条件下で負荷を与えても割れたガラスは１枚も発生せず、優れたディスプレイ用ガラスを得られることが判明した。

以上のような結果から、ディスプレイ用ガラスの４辺の各々が、交わる他の辺に対して９０度の方向に対し＋０．３度〜−０．３度の範囲内で交わり、かつ４辺の各々における端面の端面強度が１００ＭＰａ以上である場合、優れたディスプレイ用ガラスを得られることが理解される。また、端面の表面における最高点と最低点の距離である最大高さ（端面の凹凸）が１００μｍ以内であり、端面が平面視における第１の主面及び第２の主面に対して９０度の方向に対し＋５度〜−５度の範囲内で交わる場合、特に優れたディスプレイ用ガラスを得られることが判明した。

一方、比較例１のガラスはそのパラメータについて、直角度が０．４度、端面強度が８０ＭＰａ、端面の凹凸が１１１μｍ、端面の角度が６．１１度であった。このガラスは、カッターホイールとの間の角度が９２．０度、折りの方法が特許文献２のもの、灯油の幅が０．１ｍｍの製造条件の下で製造されたものである。比較例１のガラス１００枚以上に上述の条件下で負荷を与えると、負荷が０〜０．５Ｇでは割れたガラスは発生しなかったが、負荷が０．５〜１０Ｇでは割れたガラスが発生し、ディスプレイ用ガラスには不向きであることが判明した。

比較例２のガラスはそのパラメータについて、直角度が−０．５度、端面強度が７３ＭＰａ、端面の凹凸が−１２３μｍ、端面の角度が−５．２９度であった。このガラスは、カッターホイールとの間の角度が８８．０度、折りの方法が特許文献２のもの、灯油の幅が０．１ｍｍの製造条件の下で製造されたものである。比較例２のガラス１００枚以上に上述の条件下で負荷を与えると、負荷が０〜０．５Ｇでは割れたガラスは発生しなかったが、負荷が０．５〜１０Ｇでは割れたガラスが発生し、ディスプレイ用ガラスには不向きであることが判明した。

比較例３のガラスはそのパラメータについて、直角度が０．３度、端面強度が８５ＭＰａ、端面の凹凸が２１．２μｍ、端面の角度が２．５２度であった。このガラスは、カッターホイールとの間の角度が８８．２度、折りの方法が特許文献２のもの、灯油の幅が０．３ｍｍの製造条件の下で製造されたものである。比較例３のガラス１００枚以上に上述の条件下で負荷を与えると、負荷が０〜０．５Ｇでは割れたガラスは発生しなかったが、負荷が０．５〜１０Ｇでは割れたガラスが発生し、ディスプレイ用ガラスには不向きであることが判明した。

比較例４のガラスはそのパラメータについて、直角度が−０．４度、端面強度が８８ＭＰａ、端面の凹凸が−１８．８μｍ、端面の角度が−３．０５度であった。このガラスは、カッターホイールとの間の角度が９１．７度、折りの方法が特許文献２のもの、灯油の幅が０．２ｍｍの製造条件の下で製造されたものである。比較例４のガラス１００枚以上に上述の条件下で負荷を与えると、負荷が０〜０．５Ｇでは割れたガラスは発生しなかったが、負荷が０．５〜１０Ｇでは割れたガラスが発生し、ディスプレイ用ガラスには不向きであることが判明した。

比較例５のガラスはそのパラメータについて、直角度が０．２１度、端面強度が９５ＭＰａ、端面の凹凸が１３．３μｍ、端面の角度が１．８０度であった。このガラスは、カッターホイールとの間の角度が８８．７度、折りの方法が特許文献２のもの、灯油の幅が０．４ｍｍの製造条件の下で製造されたものである。比較例５のガラス１００枚以上に上述の条件下で負荷を与えると、負荷が０〜０．５Ｇでは割れたガラスは発生しなかったが、負荷が０．５〜１０Ｇでは割れたガラスが発生し、ディスプレイ用ガラスには不向きであることが判明した。

比較例６のガラスはそのパラメータについて、直角度が−０．１８度、端面強度が９０ＭＰａ、端面の凹凸が−９．２μｍ、端面の角度が−１．３０度であった。このガラスは、カッターホイールとの間の角度が９１．２度、折りの方法が特許文献２のもの、灯油の幅が０．３ｍｍの製造条件の下で製造されたものである。比較例６のガラス１００枚以上に上述の条件下で負荷を与えると、負荷が０〜０．５Ｇでは割れたガラスは発生しなかったが、負荷が０．５〜１０Ｇでは割れたガラスが発生し、ディスプレイ用ガラスには不向きであることが判明した。

以上のような結果から、ディスプレイ用ガラスの４辺の各々が、交わる他の辺に対して９０度の方向に対し＋０．３度〜−０．３度の範囲内で交わらない場合、および／または４辺の各々における端面の端面強度が１００ＭＰａ以上でない場合、優れたディスプレイ用ガラスを得難いことが理解される。また、端面の表面における最高点と最低点の距離である最大高さ（端面の凹凸）が１００μｍ以内でない場合、および／または端面が平面視における第１の主面及び第２の主面に対して９０度の方向に対し＋５度〜−５度の範囲内で交わらない場合も、優れたディスプレイ用ガラスを得難いことが判明した。

本発明によれば、運送中等におけるディスプレイ用ガラスの端面における割れ、クラック等の如き不具合の発生を抑制することができる。運送時におけるディスプレイ用ガラスの積み方（縦置き、平積み等）、梱包の態様（合紙、パレット等）は特に限定されない。

尚、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数値、形態、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。

本発明によれば、ディスプレイ用ガラスにおいて端面の割れの如き不具合の発生を抑制することができ、効率的にかつ安価にディスプレイ用ガラスを提供することができる。

１２ローラコンベア
１４縦切線加工機
１６横切線加工機
１８カッターホイール
２０カッターホイール
４０トップロール
４３支持部材
５２溶融金属層
５３フロート浴
６０第１の建屋
６１第２の建屋
７１第１の撮像装置
７２第２の撮像装置
８０切線加工装置
９０切断装置
９１切断用ローラ
９２押えローラ
１０１第１辺
１０２第２辺
１０３第３辺
１０４第４辺
１１０ディスプレイ用ガラス
１１１端面
１２１第１の主面
１２２第２の主面
Ｇ帯状ガラス

Claims

４辺を有する平面視で矩形状のディスプレイ用ガラスであって、
４辺の各々が、交わる他の辺に対して９０度の方向に対し、＋０．３度〜−０．３度の範囲内で交わり、
４辺の各々における端面の端面強度が１００ＭＰａ以上であり、
前記端面の表面における最高点と最低点の距離である最大高さが１００μｍ以内であり、
少なくとも１辺の長さが２５００ｍｍ以上であり、５０００ｍｍ以下である、
ディスプレイ用ガラス。但し、厚さが３００μｍ以下であるディスプレイ用ガラスは除く。
前記端面が、平面視における第１の主面及び第２の主面に対して９０度の方向に対し＋５度〜−５度の範囲内で交わる請求項１に記載のディスプレイ用ガラス。