JP6595228B2

JP6595228B2 - 遮音床材

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Publication number: JP6595228B2
Application number: JP2015129585A
Authority: JP
Inventors: 幸一赤枝; 久嗣近藤
Original assignee: Eidai Co Ltd
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Priority date: 2015-06-29
Filing date: 2015-06-29
Publication date: 2019-10-23
Anticipated expiration: 2035-06-29
Also published as: JP2017014714A

Description

本発明は、遮音性能を有した遮音床材に関する。

従来から、遮音性能を高めるべく、多くの分野で遮音材料が用いられている。たとえば、床材の分野では、裏面に複数の溝部が形成された合板からなる基材と、基材の表面に積層される表面化粧材と、基材の裏面に積層される、ポリエチレン樹脂不織布または軟質発泡ウレタンからなる緩衝材と、を少なくとも備えた遮音床材が提案されている（例えば特許文献１参照）。

この遮音床材によれば、基材の裏面に形成された溝部と、基材の裏面に積層された緩衝材とにより、遮音床材の表面に物を落下させたとしても、これらの音を遮音することができる。

特開２０１１−１１１８１７号公報

しかしながら、特許文献１に係る遮音床材に対して、たとえば、スプーン等の硬くて軽量のものを落下させたときに生じる音（生活音）は、階下へはっきりと聞こえる騒音として認識されてしまうことがある。

本発明は、このような点を鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、硬くて軽量の物を落下させたとしても、その音への遮音性を高めることができる遮音床材を提供することにある。

前記課題を鑑みて本発明に係る遮音床材は、遮音性能を有した遮音床材であって、前記遮音床材は、不規則な方向に配列された強化繊維と、該強化繊維同士を接合する高分子樹脂とを少なくとも含む複合材からなり、前記強化繊維同士の間に形成される隙間により、厚さ方向に亘って連続した気孔が形成された多孔質の基材層と、前記遮音床材の表面に位置するように、前記基材層の一方の表面に貼着された化粧材層と、前記遮音床材の裏面に位置するように、前記基材層の他方の表面に貼着されたクッション材層と、を備えることを特徴とする。

本発明によれば、基材層は、強化繊維と高分子樹脂とを少なくとも含む複合材からなるため、たとえ多孔質からなる基材層であっても、遮音床材の剛性を確保することができるとともに、強化繊維が無いものに比べて、基材層の寸法変化を安定させることができる。

ここで、床下地面に敷設された遮音床材の表面に物体が落下しても、化粧材層から基材層の厚さ方向に伝播する音は、基材層内において厚さ方向に連続した気孔で吸収される。特に、不規則な方向に配列された強化繊維同士の間の隙間により形成された気孔は、厚さ方向に沿って一方向に延在するのではなく、不規則な方向に延在しているので、基材層の遮音性をより一層高めることができる。

遮音床材の裏面には、クッション材層が配置されているため、物体が落下したときの音のエネルギーは、基材層の撓みのエネルギーと、クッション材層の圧縮変形のエネルギーに変換されるため、音の発生を抑えることができる。

ここで、上述した音を遮音することができるのであれば、基材層の気孔率は、その厚さ方向に沿って同じであってもよい。しかしながら、より好ましい態様としては、前記基材層は、前記遮音床材の厚さ方向に、前記複合材からなる複合材層を複数積層したものであり、前記化粧材層に貼着される複合材層の気孔率よりも、それ以外の複合材層の気孔率の方が大きい。

この態様によれば、化粧材層に貼着される複合材層以外の複合材層の気孔率は、化粧材層に貼着される複合材層の気孔率よりも大きいので、前記化粧材層に貼着される複合材層で遮音できなかった音を、それ以外の複合材層で、より効率的に遮音することができる。

さらに、より好ましい態様としては、前記遮音床材の表面側から裏面側に進むに従って前記各複合材層の気孔率が大きくなっている。この態様によれば、前記遮音床材の表面側から裏面側に進むに従って、複合材層の気孔率が大きくなっているので、厚さ方向に進むにしたがって、段階的に遮音性を高めることができ、より効率的に遮音することができる。

また、クッション材層は、上述したように、物体が落下したときの音のエネルギーが、クッション材層の圧縮変形のエネルギーに変換されるのであれば、発泡樹脂、発泡ゴム、または不織布など特に限定されないが、より好ましくは、前記クッション材層は、不織布からなる層である。

不織布からなるクッション材層は、独立気泡型からなる発泡樹脂または発泡ゴムからなるクッション材層に比べて、その厚さ方向に亘って連続した気孔が不規則に形成されるため、クッション材層で遮音性を高めることができる。

さらに、好ましい態様としては、前記基材層の気孔と、前記クッション材層の気孔とが連続するように、前記基材層と前記クッション材層とが貼着されている。この態様によれば、基材層とクッション材層とが形成する気孔が厚さ方向において連続しているので、基材層の気孔から抜けた音をクッション材層の気孔で吸収することができる。

本発明によれば、硬くて軽量の物を落下させたとしても、その音への遮音性を高めることができる。

本発明の実施形態に係る遮音床材を表面側から見た模式的分解斜視図。図１に示す遮音床材の模式的斜視図。図１に示す遮音床材の断面図。図１に示す遮音床材の基材層とクッション材層との界面近傍の断面図。実施例１〜４および比較例１、２に係る遮音床材の遮音試験の結果を示した図。実施例５〜７および比較例３〜５に係る衝撃床材の遮音試験の結果を示した図。実施例８〜１３に係る遮音床材の遮音試験の結果を示した図。

以下に図面に基づき、本発明に係る実施形態を説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る遮音床材１を表面１１側から見た模式的分解斜視図であり、図２は、図１に示す遮音床材１の模式的斜視図であり、図３は、図１に示す遮音床材１の断面図である。図４は、図１に示す遮音床材１の基材層２０とクッション材層４０との界面Ｆ近傍の断面図である。

本実施形態に係る遮音床材１は、遮音性能を有した床材である。図１〜図３に示すように、遮音床材１は、多孔質の基材層２０と、遮音床材１の表面１１に位置するように、基材層２０の一方の表面２１に貼着された化粧材層３０と、遮音床材１の裏面１２に位置するように、基材層２０の他方の表面２２に貼着されたクッション材層４０と、を備えている。

基材層２０は、図４に示すように、不規則な方向に配列された強化繊維５１と、該強化繊維同士を連結する高分子樹脂５２とを含む複合材からなり、基材層２０には、強化繊維５１，５１同士の間に形成される隙間により、厚さ方向に亘って連続した気孔Ｓ１が形成されている。なお、複合材には、基材層２０の剛性を確保することができ、上述した気孔Ｓ１を形成することができるのであれば、強化繊維５１および高分子樹脂５２の他に無機材料からなる粒子またはフィラーなどがさらに含まれていてもよい。

基材層２０の厚さは、５〜９ｍｍの範囲にあること好ましく、後述するクッション材層は、４〜７ｍｍの範囲にあることが好ましい。基材層２０がこのような範囲であっても、遮音床材１の剛性を確保しつつ、基材層に合板を用いた場合に比べて、遮音床材１の軽量化を図ることができ、輸送コストおよび施工コストを低減することができる。

また、先にカーペットやクッションフロアが施工されていた箇所への床材のリフォームを行う際に、敷居段差や框段差が小さく、リフォーム用フローリングの厚みに制約（薄いものでないと段差を超えてしまう）がある場合が予測されるが、このような寸法範囲とすることで、遮音床材１の総厚みが比較的薄く仕上がる（９〜１６ｍｍ）ため、リフォーム用途に適している。

強化繊維５１の材料としては、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、ボロン繊維、金属繊維、天然繊維、鉱物繊維などを挙げることができ、これらは１種または２種以上を併用してもよい。さらに、強化繊維５１は、不連続な長繊維または短繊維からなり、複合材において、不規則な方向に強化繊維が配列されることにより、基材層２０の厚さ方向に亘って、不規則な方向に気孔Ｓ１が延在するのであれば、その形態は特に限定されるものではない。

高分子樹脂５２は、いわゆる強化繊維５１に対するマトリクス樹脂であり、高分子樹脂５２を介して強化繊維５１同士を連結することができるものであれば、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂のいずれであってもよい。熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂などを挙げることができ、熱可塑性樹脂としては、ＡＢＳ樹脂、ナイロン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリオレフィン樹脂などを挙げることができる。この中でも、気孔を有した所望の寸法の基材層（複合材層）を熱圧成形により得るためには、高分子樹脂５２の材料に、熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。

このように、基材層２０は、強化繊維５１と高分子樹脂５２とを少なくとも含む複合材からなるため、強化繊維が無いものに比べて、基材層の寸法変化を安定させることができる。たとえば、強化繊維にガラス繊維を用い、高分子樹脂にポリプロピレン樹脂を用いた場合の複合材の線膨張係数は、２．９〜５．２×１０^−５／Ｋであり、発泡ポリプロピレン樹脂の線膨張係数は、５．８〜１０．２×１０^−５／Ｋであり、複合材の線膨張係数は、発泡ポリプロピレン樹脂の線膨張係数の半分程度である。したがって、複合材を用いることにより、温度変化による基材層の寸法安定性は確保される。

本実施形態では、基材層２０は、遮音床材１の厚さ方向に、上述した複合材からなる複合材層を複数積層したものであり、具体的には、遮音床材１の表面側から、第１複合材層２３、第２複合材層２４、および第３複合材層２５と、を積層させたものである。

本実施形態では、第２複合材層２４は第１複合材層２３および第３複合材層２５に対して、遮音床材１の長辺方向および短辺方向にオフセットして積層されている。これにより、遮音床材１に、雄実部１４および雌実部１５を形成することができる。複数の遮音床材１を、床下地面に敷設する際には、遮音床材１の雄実部１４とこれに隣接する遮音床材１の雌実部１５を係合させることにより、遮音床材１，１同士を実接合することができる。

本実施形態では、第１〜第３複合材層２３〜２５は、同じ材料で構成されており、その好ましい態様として、第１〜第３複合材層２３〜２５の気孔率が異なる。具体的には、第１複合材層２３の気孔率よりも、第２および第３複合材層２４，２５の気孔率は大きく、第２複合材層２４の気孔率よりも、第３複合材層２５の気孔率は大きい。

すなわち、本実施形態では、遮音床材１の表面１１側から裏面１２側に進むに従って第１複合材層２３、第２複合材層２４、第３複合材層２５の順に、複合材層の気孔率が大きくなっている。このような気孔率の異なる複合材層は、例えば、複合材層に相当する複合材を後述する実施例に示す熱圧成形により得ることができる。

ここで、第１〜３複合材層２３〜２５を貼り合わせて積層する際には、各複合材層に形成された気孔Ｓ１を塞がないように、接着剤を介して積層する。これにより、基材層２０の厚さ方向に亘って、不規則な方向に延在した気孔Ｓ１を連続して形成することができる。

化粧材層３０は、遮音床材１の表面の意匠性を高めるための層であり、化粧材層３０となる化粧材としては、上述した熱可塑性樹脂からなる樹脂製の化粧シート、化粧単板、化粧シート、挽き板、または突板などを挙げることができる。化粧シートを用いた場合には、この化粧シートの表面には、木目模様などの模様が印刷されている。

特に、化粧材層３０が無孔質の化粧シートからなる層である場合には、物体の落下により音が、遮音床材１の厚さ方向に伝播し易いが、このような化粧材層３０を用いた場合であっても、上述した遮音性を確保することができる。

ここで、化粧材層３０を、遮音床材１の表面１１に位置するように、基材層２０の一方の表面２１に貼着する際には、基材層２０の一方側の表面２１に形成された気孔を塞がないように、接着剤を介して化粧材層３０に基材層２０を貼り合わせてもよく、接着テープまたは粘着テープを介してこれらを貼り合わせてもよい。

クッション材層４０は、遮音床材１の衝撃を吸収する衝撃緩衝性を有した層である。遮音床材１の裏面１２に、クッション材層４０を設けることにより、物体が落下したときの音のエネルギーは、基材層２０の撓みのエネルギーと、クッション材層４０の圧縮変形のエネルギーに変換されるため、音の発生を抑えることができる。

本実施形態では、クッション材層４０は、高分子樹脂からなる不織布からなる層である。クッション材層４０に不織布を採用することにより、独立気泡型の発泡樹脂または発泡ゴムからなるクッション材層に比べて、その厚さ方向に亘って連続した気孔が不規則に形成されるため、クッション材層４０で遮音性を高めることができる。

なお、一般的に、不織布の方が、連続気泡型の発泡樹脂または発泡ゴムよりも、気孔率が高いので、クッション材層４０に、不織布からなる層を採用することで、クッション材層４０による遮音性を期待することができる。

ここで、クッション材層４０を、遮音床材１の裏面１２に位置するように、基材層２０の他方側の表面２２に貼着する際には、上述した接着テープまたは粘着テープを用いずに、図４に示すように、基材層２０の他方側の表面２２に形成された気孔Ｓ１と、クッション材層４０の気孔Ｓ２とが、連続するように、これらを接着剤を介して貼着する。

すなわち、本実施形態では、基材層２０とクッション材層４０との界面Ｆに形成された双方の気孔Ｓ１，Ｓ２を完全に塞がないように、接着剤を介して化粧材層３０に基材層２０を貼り合わせる。このようにして、基材層２０の気孔Ｓ１から抜けた音はクッション材層４０の気孔Ｓ２に直接的に伝播し、クッション材層４０で吸収することができる。

なお、クッション材層４０は不織布からなり、基材層２０よりもクッション性が高く、基材層２０に比べて気孔率が高いことから、これにより、遮音床材１の裏面１２側において、より効率良く、衝撃音を吸収することができる。

このように本実施形態に係る遮音床材１によれば、床下地面に敷設された遮音床材１の表面１１にスプーンなどの軽量物が落下しても、化粧材層３０から基材層２０の厚さ方向に伝播する音は、基材層２０内において厚さ方向に連続した気孔Ｓ１および気孔Ｓ１に連続したクッション材層４０の気孔Ｓ２で吸収される。

特に、不規則な方向に配列された強化繊維５１，５１同士の間の隙間により形成された気孔Ｓ１およびクッション材層４０に形成された気孔Ｓ２は、遮音床材１の厚さ方向に沿って一方向に延在するのではなく、不規則な方向に延在しているので、基材層２０およびクッション材層４０の遮音性をより一層高めることができる。

また、遮音床材１の表面１１側から裏面１２側に進むに従って、第１〜第３複合材層２３〜２５の順にその気孔率が大きくなっているので、厚さ方向に進むにしたがって、段階的に遮音性を高めることができ、より効率的に衝撃音を遮音することができる。

以下に本実施形態を説明する。
［実施例１］
以下に示すようにして、実施例１に係る防音床材を作製した。

＜基材（基材層）の作製＞
基材層として、高分子樹脂にポリプロピレンを用い、強化繊維に、ガラス繊維を用いて、防音床材の基材層となる基材を作製した。ここで、基材は３層構造の複合材層が積層されたものであり、各複合材層となる複合材を作製した。

具体的には、熱圧成形後に、複合材の厚さ２ｍｍ、密度０．３０ｋｇ／ｃｍ^３となるように、繊維状のポリプロピレンと、不規則な方向に配列された強化繊維からなるガラス繊維とからなる素材を準備し、この素材に対して高分子樹脂を溶融しながら熱圧成形し、複合材層となる複合材を作製した。

得られた複合材の表面に、その表面の気孔を塞がないように、ビニル共重合系エマルジョン型接着剤を塗布（噴霧）し、基材が複合材を積層した３層構造となるように、複合材同士を接着した。ここで、表１に示す、第１層が遮音床材の表面側の第１複合材層であり、第３層が遮音床材の裏面側の第３複合材層であり、第２層は、第１層と第３層との間の中間層となる第２複合材層である。

接着により得られた基材には、不規則な方向にガラス繊維（強化繊維）が配列され、ガラス繊維同士を連結するように連結するポリプロピレン（高分子樹脂）が形成され、その厚さ方向に亘って、連続して不規則な方向に延在した気孔が形成されることになる。

＜基材の気孔率の算出方法＞
ここで、本実施例において、複合材のポリプロピレン樹脂（高分子樹脂）の密度は、０．９８ｇ／ｃｍ^３であり、複合材のガラス繊維（強化繊維）のガラスの密度は、２．５４ｇ／ｃｍ^３であり、複合材には、これらがそれぞれ５０質量％で配合されている。したがって、気孔が無い状態の複合材の密度ρｍａｘは、１．７６ｇ／ｃｍ^３である。

熱圧成形された複合材の気孔率Ｓは、以下の式（１）で表すことができる。
Ｓ（％）＝（Ｖ−Ｖｍｉｎ）／Ｖ×１００…（１）
Ｖ：熱圧成形された複合材の単位質量あたりの体積
Ｖｍｉｎ：気孔が無い複合材の単位質量あたりの体積
であり、Ｖ，Ｖｍｉｎの逆数が、これらの複合材の密度になる。
従って、熱圧成形された複合材をρとし、気孔が無い状態の複合材の密度ρｍａｘとしたときに、式（１）から、気孔率Ｓは以下の式（２）で表すことができる。
Ｓ（％）＝（１−ρ／ρｍａｘ）×１００…（２）

以下に示す複合材の気孔率は、この式から算出した値である。なお、実施例１に係る基材の複合材層の密度は、すべて０．３０ｇ／ｃｍ^３であるので、実施例１に係る複合材の気孔率は、すべて８３体積％であり、基材の気孔率も８３体積％となる。

＜遮音床材の作製＞
遮音床材の表面に位置するように、基材の一方の表面に、化粧材として、木目模様が印刷された、０．１６ｍｍの厚さの無孔質のポリオレフィンシートを貼着し、化粧材層を形成した。一方、遮音床材の裏面に位置するように、基材の他方の表面に、クッション材として、５ｍｍの厚さのポリエチレンからなるＬ４５タイプの不織布シートを貼着し、クッション材層を形成した。なお、化粧材およびクッション材は、複合材同士の貼着と同様に、基材の両面の気孔を塞がないように、上述した接着剤を塗布して、基材に貼着した。これにより、基材層の気孔と、クッション材層の気孔とが連続するように、基材層とクッション材層とが貼着された遮音床材を得た。

［実施例２］
実施例１と同じように遮音床材を作製した。実施例１と相違する点は、表１に示すように、基材層の第２層および第３層の複合材層の密度を０．２５ｇ／ｃｍ^３（気孔率を８６体積％）にした点である。

すなわち、実施例２に係る遮音床材では、化粧材層に貼着される複合材層である第１層の気孔率（気孔率８３体積％）よりも、それ以外の複合材層である第２層および第３層の気孔率（気孔率８６体積％）の方が大きい。

［実施例３］
実施例１と同じように遮音床材を作製した。実施例１と相違する点は、表１に示すように、基材層の第２層の密度を０．２５ｇ／ｃｍ^３（気孔率を８６体積％）にし、第３層の複合材層の密度を０．２０ｇ／ｃｍ^３（気孔率を８９体積％）にした点である。

すなわち、実施例３に係る遮音床材では、遮音床材の表面側から裏面側に進むに従って、各複合材層の気孔率が、第１層（気孔率８３体積％）、第２層（気孔率８６体積％）、および第３層（気孔率８９体積％）の順に大きくなっている。

［実施例４］
実施例１と同じように遮音床材を作製した。実施例１と相違する点は、表１に示すように、基材層の第２層の密度を０．２５ｇ／ｃｍ^３（気孔率を８６体積％）にし、第３層の複合材層の密度を０．２０ｇ／ｃｍ^３（気孔率を８９体積％）にした点と、クッション材層を、独立気泡型のウレタン発泡樹脂を用いた点である。

すなわち、実施例４に係る遮音床材では、遮音床材の表面側から裏面側に進むに従って、各複合材層の気孔率が、第１層（気孔率８３体積％）、第２層（気孔率８６体積％）、および第３層（気孔率８９体積％）の順に大きくなっているが、基材層の気孔と、クッション材層の気孔と、により遮音床材の厚さ方向に亘って気孔が連続して形成されていない。

［比較例１］
実施例１と同じように遮音床材を作製した。実施例１と相違する点は、基材に、厚さ５．５ｍｍの合板を用いた点である。

［比較例２］
実施例１と同じように遮音床材を作製した。実施例１と相違する点は、基材に、厚さ５．５ｍｍの合板を用いた点と、クッション材層を、独立気泡型のウレタン発泡樹脂を用いた点である。

（遮音試験）
実施例１〜４および比較例１、２に係る遮音床材に対して、ＪＩＳＡ１４１８に準拠した床衝撃音レベル低減量（以下低減量という）を測定した。この結果を、表２および図５に示す。なお、図５には、ΔＬ等級（１級から７級）とこれに対応する衝撃音遮音等級（Ｌ３０〜Ｌ６０）も破線で示している。また、遮音床材の周波数５００Ｈｚ近傍の音は、スプーン等の硬くて軽量のものを落下させたときに生じる音（生活音）に近く、遮音床材の５００Ｈｚ近傍の低減量が高いと、このような音に対する遮音性が高いといえる。

（結果１および考察１）
表２および図５に示すように、実施例１〜４に係る遮音床材の５００Ｈｚ近傍の低減量は、比較例１および２のものに比べて高かった。これは、不規則な方向に配列された強化繊維同士の間の隙間により形成された気孔が不規則な方向に延在しているので、基材層で遮音性を一層高めることができたからであると考えられる。

また、実施例１、実施例２、実施例３の順に、遮音床材の５００Ｈｚ近傍の低減量が高くなった。これは、実施例２および実施例３に係る遮音床材では、化粧材層に貼着される複合材層（第１層）以外の複合材層（第２、第３層）の気孔率が、化粧材層に貼着される複合材層（第１層）の気孔率よりも大きいので、第１層よりも第２層および第３層の遮音性が高くなり、より効率的に遮音することができたと考えられる。特に、実施例３に係る遮音床材は、遮音床材の表面側から裏面側に進むに従って、複合材層の気孔率が大きくなっているので、厚さ方向に進むにしたがって、段階的に遮音性を高めることができ、より効率的に遮音することができたと考えられる。

さらに、実施例３に係る遮音床材の５００Ｈｚ近傍の低減量は、実施例４のものに比べて高かった。これは、実施例３に係る不織布からなるクッション材層は、実施例４に係る独立気泡型の発泡樹脂からなるクッション材層に比べて、その厚さ方向に亘って連続した気孔が不規則に形成され、かつ、基材層とクッション材層とが形成する気孔が厚さ方向において連続しているので、基材層の気孔から抜けた音はクッション材層の気孔で効率的に吸収することができたからであると考えられる。特に、実施例４に係る遮音床材は、あらゆる周波数帯で、衝撃音遮音等級Ｌ−３５の低減量の基準をクリアした床材であると言える。

［実施例５］
実施例１と同じように遮音床材を作製した。実施例１と相違する点は、表３に示すように、基材層の第１層の密度を０．４０ｇ／ｃｍ^３（気孔率を７７体積％）にし、基材層の第２層の密度を０．２０ｇ／ｃｍ^３（気孔率を８９体積％）にし、第３層の複合材層の密度を０．２０ｇ／ｃｍ^３（気孔率を８９体積％）にした点である。

［実施例６］
実施例５と同じように遮音床材を作製した。実施例５と相違する点は、表３に示すように、基材層の第１層の密度を０．５０ｇ／ｃｍ^３（気孔率を７２体積％）にした点である。

［実施例７］
実施例５と同じように遮音床材を作製した。実施例５と相違する点は、表３に示すように、基材層の第１層の密度を０．６９ｇ／ｃｍ^３（気孔率を６０体積％）にした点である。

［比較例３］
実施例５と同じように遮音床材を作製した。実施例５と相違する点は、表３に示すように、基材に厚さ９ｍｍの合板を用いた点である。

［比較例４］
実施例５と同じように遮音床材を作製した。実施例５と相違する点は、表３に示すように、基材に厚さ７ｍｍの合板を用いた点である。

［比較例５］
実施例５と同じように遮音床材を作製した。実施例５と相違する点は、表３に示すように、基材に厚さ５ｍｍの合板を用いた点である。

実施例５〜７および比較例３〜５に係る遮音床材に対して、実施例１と同様に床衝撃音レベル低減量（以下低減量という）を測定した。この結果を、表４および図６に示す。

（結果２および考察２）
表４および図６に示すように、実施例５〜７に係る遮音床材の５００Ｈｚ近傍の低減量は、比較例３〜５のものに比べて高かった。これは、不規則な方向に配列された強化繊維同士の間の隙間により形成された気孔が不規則な方向に延在しているので、基材層で遮音性を一層高めることができたからであると考えられる。

また、実施例７、実施例６、実施例５の順に、遮音床材の５００Ｈｚ近傍の低減量が高くなった。これは、これらの順に、化粧材層に貼着される複合材層（第１層）の気孔率が高いことが起因している。

また、比較例３、比較例４、比較例５の順に、遮音床材の５００Ｈｚ近傍の低減量が高くなった。これは、これらの順に、合板の厚さが薄いため合板が撓み易く、遮音床材の衝撃音のエネルギーが、遮音床材の撓みエネルギーに変換され易いからであると考えられる。

以下に示す実施例８〜１３に係る遮音床材を作製し、上述した結果１および２の確認試験を行った。

［実施例８］
実施例１と同じように遮音床材を作製した。実施例１と相違する点は、表５に示すように、基材層の第１層の密度を０．３０ｇ／ｃｍ^３（気孔率を８３体積％）にし、基材層の第２層の密度を０．２５ｇ／ｃｍ^３（気孔率を８６体積％）にし、第３層の複合材層の密度を０．２０ｇ／ｃｍ^３（気孔率を８９体積％）にした点である。

［実施例９］
実施例８と同じように遮音床材を作製した。実施例８と相違する点は、表５に示すように、基材層の第１層の密度を０．４０ｇ／ｃｍ^３（気孔率を７７体積％）にした点である。

［実施例１０］
実施例８と同じように遮音床材を作製した。実施例８と相違する点は、表５に示すように、基材層の第１層の密度を０．５０ｇ／ｃｍ^３（気孔率を７２体積％）にした点である。

［実施例１１］
実施例８と同じように遮音床材を作製した。実施例８と相違する点は、表５に示すように、クッション材層を、独立気泡型のウレタン発泡樹脂を用いた点である。

［実施例１２］
実施例８と同じように遮音床材を作製した。実施例８と相違する点は、表５に示すように、基材層の第１層の密度を０．４０ｇ／ｃｍ^３（気孔率を７７体積％）にした点と、クッション材層を、独立気泡型のウレタン発泡樹脂を用いた点である。

［実施例１３］
実施例８と同じように遮音床材を作製した。実施例８と相違する点は、表５に示すように、基材層の第１層の密度を０．５０ｇ／ｃｍ^３（気孔率を７２体積％）にした点と、クッション材層を、独立気泡型のウレタン発泡樹脂を用いた点である。

実施例８〜１３に係る遮音床材に対して、実施例１と同様に床衝撃音レベル低減量（以下低減量という）を測定した。この結果を、表６および図７に示す。

（結果３および考察３）
表６および図７に示すように、実施例８〜１０に係る遮音床材の５００Ｈｚ近傍の低減量は、実施例１１〜１３のものに比べて高かった。これは、実施例８〜１０に係る不織布からなるクッション材層は、実施例１１〜１３に係る独立気泡型の発泡樹脂からなるクッション材層に比べて、その厚さ方向に亘って連続した気孔が形成され、かつ、基材層とクッション材層とが形成する気孔が厚さ方向において連続しているので、基材層の気孔から抜けた音はクッション材層の気孔で効率的に吸収することができたからであると考えられる。実施例１１〜１３に係る遮音床材は、あらゆる周波数帯で、衝撃音遮音等級Ｌ−３５の低減量の基準をクリアした床材であると言える。

さらに、実施例１０、実施例９、実施例８の順に、遮音床材の５００Ｈｚ近傍の低減量が高くなった。実施例１３、実施例１２、実施例１１の順に、遮音床材の５００Ｈｚ近傍の低減量が高くなった。これは、これらの順に、化粧材層に貼着される複合材層（第１層）の気孔率が高くなっていることが起因している。

以上、本発明の実施の形態を詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更があっても、それらは本発明に含まれるものである。

本実施形態では、第１〜第３複合材層の強化繊維および高分子樹脂に同じ材料を用いたが、遮音床材の剛性を確保しつつ、上述した気孔を形成することができるのであれば、各複合材層に異なる材料を用いてもよい。また、本実施形態では、基材層は、第１〜第３複合材層で構成されたが、これらを１層の複合材層で構成してもよい。

本実施形態では、クッション材層に、不織布を用いたが、連続気泡型の発泡樹脂または発泡ゴムからなるクッション材層を用いてもよい。この場合であっても、独立気泡型のものに比べて、遮音床材の遮音性を高めることができる。

１：遮音床材、２０：基材、２３：第１複合材層、２４：第２複合材層、２５：第３複合材層、３０：化粧材層、４０：クッション材層、５１：強化繊維、５２：高分子樹脂、Ｓ１，Ｓ２：気孔

Claims

遮音性能を有した遮音床材であって、
前記遮音床材は、不規則な方向に配列された強化繊維と、該強化繊維同士を連結する高分子樹脂とを少なくとも含む複合材からなり、前記強化繊維同士の間に形成される隙間により、厚さ方向に亘って連続した気孔が形成された多孔質の基材層と、
前記遮音床材の表面に位置するように、前記基材層の一方の表面に貼着された化粧材層と、
前記遮音床材の裏面に位置するように、前記基材層の他方の表面に貼着されたクッション材層と、を備え、
前記化粧材層は、化粧シートからなり、
前記クッション材層は、不織布からなる層であり、
前記基材層の気孔と、前記クッション材層の気孔とが連続するように、前記基材層と前記クッション材層とが貼着されており、
前記基材層の前記気孔と、前記クッション材層の前記気孔は、不規則な方向に延在していることを特徴とする遮音床材。
前記基材層は、前記遮音床材の厚さ方向に、前記複合材からなる複合材層を複数積層したものであり、
前記化粧材層に貼着される複合材層の気孔率よりも、それ以外の複合材層の気孔率の方が大きいことを特徴とする請求項１に記載の遮音床材。
前記遮音床材の表面側から裏面側に進むに従って前記各複合材層の気孔率が大きくなっていることを特徴とする請求項２に記載の遮音床材。