JP6552370B2 - 電子機器 - Google Patents

Description

この発明は、シールド部品を備えた電子機器に関するものである。

従来の電子機器は、基板上の電子部品から出されるノイズを遮蔽するために、基板を覆うように板金製のシールド部品が固定されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００８−２３５６４８号公報

従来のシールド部品は、軽量化の観点から薄板が使用されることが多かった。シールド部品を薄くすると、単品での強度が弱くなり、外力により変形しやすくなる。そのため、シールド部品単品での輸送時、梱包するための取り扱い時および電子機器への組立時などにおいて変形が懸念されていた。また、シールド部品を薄くすると、電子機器が振動したときにシールド部品が振れやすくなるという課題があった。そのため、電子機器筐体とシールド部品とを爪嵌合等で固定していたとしても、固定部分以外のシールド部品が可動し、筐体に接触して、ラトルノイズ等の異音が生じる。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたもので、シールド部品の振れを抑制することを目的とする。

この発明に係る電子機器は、ベース面および向かい合う一対の側壁を有する筐体と、ベース面および向かい合う一対の側壁を有し、筐体に固定される金属製のシールド部品と、筐体のベース面から浮き上がる方向へシールド部品のベース面を付勢する付勢部と、筐体の側壁またはシールド部品の側壁のいずれか一方に形成された嵌合用穴と、筐体の側壁またはシールド部品の側壁のいずれか他方に形成され、嵌合用穴に嵌合してシールド部品を浮き上がらせる方向とは反対の方向に押さえる、弾性を有する嵌合用爪と、シールド部品の側壁から外側へ突出し、筐体の側壁の端面に向かい合うフランジ部と、筐体の側壁の端面またはフランジ部のいずれか一方に形成された位置規制用穴と、筐体の側壁の端面またはフランジ部のいずれか他方に形成され、位置規制用穴に嵌合して筐体の側壁とシールド部品の側壁の位置を規制する位置規制用凸部とを備えるものである。

この発明によれば、シールド部品のベース面を、筐体のベース面から浮き上がる方向へ付勢すると共に、弾性を有する嵌合用爪を嵌合用穴に嵌合させることによりシールド部品を浮き上がらせる方向とは反対の方向に押さえるようにしたので、シールド部品が振れにくくなり、異音の発生を抑制することができ、シールド部品の側壁から外側へ突出し、筐体の側壁の端面に向かい合うフランジ部または筐体の側壁の端面のいずれか一方に位置規制用穴を、他方に位置規制用穴に嵌合する位置規制用凸部を形成したので、シールド部品の側壁の過度な内倒れを防止できる。

この発明の実施の形態１に係る電子機器の構成例を示し、図１（ａ）は正面図、図１（ｂ）はＡ−Ａ’線に沿って切断した断面図である。 実施の形態１に係る電子機器のシールド部品を示す正面図である。 実施の形態１に係る電子機器のシールド部品を示す斜視図である。 実施の形態１に係る電子機器の筐体を示す斜視図である。 実施の形態１に係る電子機器のシールド部品を筐体に固定した状態を示す斜視図である。 実施の形態１に係る電子機器のシールド部品を筐体に固定した状態を示す正面図である。 実施の形態１に係る電子機器のシールド部品と筐体を、図６のＢ−Ｂ’線に沿って切断した断面図である。 実施の形態１に係る電子機器のシールド部品と筐体を、図６のＣ−Ｃ’線に沿って切断した断面図である。 実施の形態１に係る電子機器のシールド部品と筐体を、図６のＤ−Ｄ’線に沿って切断した断面図である。 実施の形態１に係る電子機器のシールド部品と筐体を、図６のＥ−Ｅ’線に沿って切断した断面図である。 実施の形態１に係る電子機器のシールド部品と筐体を、図６のＦ−Ｆ’線に沿って切断した断面図である。 実施の形態１に係る電子機器のシールド部品の変形例を示す斜視図である。 実施の形態１に係る電子機器の筐体の変形例を示す斜視図である。 図１２のシールド部品と図１３の筐体を、図１３のＧ−Ｇ’線に相当する位置で切断した断面図である。 実施の形態１に係る電子機器の付勢用凸部の変形例を示す断面図である。 実施の形態１に係る電子機器の付勢用凸部の変形例を示す断面図である。 実施の形態１に係る電子機器の位置規制用凸部と位置規制用穴の変形例を示す断面図である。 実施の形態１に係る電子機器の位置規制用凸部と位置規制用穴の変形例を示す断面図である。

実施の形態１．
図１（ａ）は、この発明の実施の形態１に係る電子機器１の構成例を示す正面図であり、図１（ｂ）は電子機器１をＡ−Ａ’線に沿って切断した断面図である。以下では、電子機器１を、車両のダッシュボードに搭載される表示装置として構成した例を示す。この電子機器１は、タッチパネル１０、液晶ディスプレイ１１、ホルダ１２、基板１３、筐体２０、およびシールド部品４０を備えている。

液晶ディスプレイ１１の正面には、タッチパネル１０が固定されている。液晶ディスプレイ１１の背面には、板金製のホルダ１２が固定されている。ホルダ１２は、樹脂製の筐体２０に固定されている。このホルダ１２により、タッチパネル１０と液晶ディスプレイ１１とが筐体２０に固定される。また、ホルダ１２の背面側には基板１３が固定されている。この基板１３には、タッチパネル１０と液晶ディスプレイ１１を制御する不図示の電子部品が実装されている。さらに、基板１３と筐体２０との間には、板金製のシールド部品４０が固定されている。このシールド部品４０は、基板１３の電子部品から出されるノイズを遮蔽する。ホルダ１２および基板１３を筐体２０に固定する方法は、ネジ止めまたは爪嵌合など、どのような方法でもよい。シールド部品４０を筐体２０に固定する方法は、以下に説明する構造による方法を用いる。

図２は、シールド部品４０の正面図である。図３は、シールド部品４０の斜視図である。図４は、筐体２０の斜視図である。図５は、シールド部品４０を筐体２０に固定した状態を示す斜視図である。図６は、シールド部品４０を筐体２０に固定した状態を示す正面図である。

筐体２０は、例えば樹脂により構成されている。この筐体２０は、少なくとも、筐体ベース面２１と、向かい合う一対の筐体側壁２２Ｌ，２２Ｒとを有する。以下では、向かい合う一対の筐体側壁が左右の側壁である場合を例に用いて実施の形態１を説明するが、上下の側壁であってもよい。
筐体側壁２２Ｌ，２２Ｒの各先端部には、外側へ突出する筐体フランジ部２３Ｌ，２３Ｒが形成されている。

シールド部品４０は、板金などの金属板により形成されている。このシールド部品４０は、少なくとも、シールドベース面４１と、向かい合う一対のシールド側壁４２Ｌ，４２Ｒとを有する。以下では、向かい合う一対のシールド側壁が左右の側壁である場合を例に用いて実施の形態１を説明するが、上下の側壁であってもよい。
シールド側壁４２Ｌ，４２Ｒの各先端部には、外側へ突出するシールドフランジ部４３Ｌ，４３Ｒが形成されている。さらに、シールド部品４０と筐体２０とを不図示のネジを用いて固定するために、シールド部品４０のシールドフランジ部４３Ｌ，４３Ｒなどには複数のネジ穴４４が形成されている。

筐体２０にシールド部品４０をネジ固定した際、筐体ベース面２１にシールドベース面４１が対面し、筐体側壁２２Ｌ，２２Ｒにシールド側壁４２Ｌ，４２Ｒが対面し、筐体フランジ部２３Ｌ，２３Ｒにシールドフランジ部４３Ｌ，４３Ｒが対面することになる。

先立って説明したように、シールド部品４０は、軽量化の観点から薄くされているため、強度が弱く、車両振動などの外力により変形しやすい。車両に設置された電子機器１においては、薄板のシールド部品４０は車両振動により振れやすいため、シールド部品４０の固定部分以外が可動し、筐体２０と接触して異音が発生する。そこで、実施の形態１では、以下に説明するようなシールド部品４０の取り付け構造を適用することにより、異音の発生を抑制する。

図７は、シールド部品４０と筐体２０を図６のＢ−Ｂ’線に沿って切断した断面図である。図示するように、シールド部品４０と筐体２０は、固定部分以外は、車両振動によってシールド部品４０が振れたとしても筐体２０と接触しないようにクリアランスが確保されている。このクリアランスは、車両振動の大きさおよびシールド部品４０と筐体２０の公差などに基づいて決定される。固定部分とは、前述したネジ固定部分、後述する付勢用凸部２４がシールド部品４０に接触する部分、嵌合用爪４５と嵌合用穴２５が接触する部分、クリアランス用凸部２６がシールド部品４０に接触する部分、および位置規制用凸部２７と位置規制用穴４６が接触する部分を含む。

図８は、シールド部品４０と筐体２０を図６のＣ−Ｃ’線に沿って切断した断面図である。図示するように、筐体ベース面２１には、この筐体ベース面２１からシールド部品４０のシールドベース面４１へ向かって突出した付勢用凸部２４が、１つ以上形成されている。この付勢用凸部２４は、シールドベース面４１を背面側から正面側へ付勢する、つまりシールドベース面４１を筐体ベース面２１から浮き上がる方向Ｍへ付勢する。この付勢力を受けたシールドベース面４１が弾性変形することによって、シールド部品４０に対して浮き上がる方向Ｍのテンションがかかる。そのため、シールド部品４０が振れにくくなり、異音の発生が抑制される。図８の例では、付勢用凸部２４はリブの一部を凸状にしたものであるが、シールドベース面４１を浮き上がる方向Ｍに付勢できる形状であればどのような形状であってもよい。

図９は、シールド部品４０と筐体２０を図６のＤ−Ｄ’線に沿って切断した断面図である。図示するように、筐体２０の筐体側壁２２Ｌには、嵌合用穴２５が１つ以上形成されている。シールド部品４０のシールド側壁４２Ｌには、嵌合用穴２５に嵌合する嵌合用爪４５が形成されている。この嵌合用爪４５は、例えば、シールド側壁４２Ｌの一部を加工して形成された、シールド部品４０が浮き上がる方向Ｍにのびた形状の板バネであり、板バネの先端部がシールド側壁４２Ｌよりも筐体側壁２２Ｌ側へ突出している。図９の例では、嵌合用爪４５は板バネであるが、シールド部品４０の浮き上がりを防止できる形状であればどのような形状であってもよい。

シールド部品４０を筐体２０に取り付ける際には、嵌合用爪４５は、筐体側壁２２Ｌに当接して弾性変形する。その後、嵌合用爪４５が嵌合用穴２５に嵌合すると元の形状に戻り、筐体側壁２２Ｌに形成された嵌合用穴２５の縁に引っ掛かる。嵌合用爪４５が、嵌合用穴２５の縁に引っ掛かってたわんだ状態に保持されることで、シールド部品４０が、浮き上がる方向Ｍとは反対の方向へ押さえられる。また、嵌合用爪４５が嵌合用穴２５に嵌合した状態で弾性変形することで、シールド部品４０の振れを抑制する。

図９のように電子機器１を筐体ベース面２１に平行な方向から見た状態において、嵌合用爪４５と嵌合用穴２５の嵌合構造が形成された筐体側壁２２Ｌと、付勢用凸部２４とを一定距離以上離すことにより、付勢用凸部２４の付勢力によってシールドベース面４１が弾性変形し、シールド部品４０に対して浮き上がる方向Ｍにテンションをかけることができる。反対に、嵌合構造が形成された筐体側壁２２Ｌと付勢用凸部２４との距離が近すぎると、シールドベース面４１が塑性変形するため、テンションをかけることができない。従って、嵌合構造が形成された筐体側壁２２Ｌから付勢用凸部２４までの距離Ｎが、予め定められた距離以上となる位置に、付勢用凸部２４が形成されることが好ましい。この予め定められた距離とは、シールドベース面４１が塑性変形せず弾性変形する距離である。

図示は省略するが、筐体側壁２２Ｒには、筐体側壁２２Ｌと同様に、嵌合用穴２５が形成されている。また、シールド側壁４２Ｒにも、シールド側壁４２Ｌと同様に、嵌合用爪４５が形成され、シールド側壁４２Ｒの嵌合用穴２５に嵌合する。嵌合用爪４５と嵌合用穴２５の嵌合構造が形成された筐体側壁２２Ｒから、付勢用凸部２４までの距離は、上記同様に予め定められた距離以上離れていることが好ましい。

このように、シールド部品４０は、テンションがかかった状態で筐体２０に固定されているため、電子機器１が振動したとしてもシールド部品４０は振れにくくなる。そのため、シールド部品４０が筐体２０に接触しにくく、異音が発生しにくい。
従来は、異音を発生するために、多数のネジを用いてシールド部品４０を筐体２０に固定する必要があったが、実施の形態１の取り付け構造を用いることで、ネジ点数を増やすことなくシールド部品４０を筐体２０に固定することができる。

浮き上がり防止の嵌合用爪４５と嵌合用穴２５の嵌合部分は、筐体側壁２２Ｌとシールド側壁４２Ｌのクリアランスが小さい。そのため、シールド側壁４２Ｌが振れると、筐体側壁２２Ｌに接触しやすく、異音が発生しやすい。そこで、嵌合用爪４５と嵌合用穴２５の嵌合部分における異音の発生を抑制するために、後述するようなクリアランス用凸部２６を設ける。
なお、嵌合部分以外については、クリアランスを確保するために、例えば図４に示すように筐体側壁２２Ｌ，２２Ｒにクリアランス用凹部３０が形成されている。

図１０は、シールド部品４０と筐体２０を図６のＥ−Ｅ’線に沿って切断した断面図である。図示するように、筐体側壁２２Ｌの嵌合用穴２５の周囲には、この筐体側壁２２Ｌからシールド側壁４２Ｌへ向かって突出するクリアランス用凸部２６が、１つ以上形成されている。このクリアランス用凸部２６が、シールド側壁４２Ｌを付勢して内倒れ方向Ｏへテンションをかける。これにより、筐体側壁２２Ｌとシールド側壁４２Ｌとの間にクリアランスが確保される。図１０の例では、クリアランス用凸部２６はダボであるが、クリアランスを確保できる形状であればどのような形状であってもよい。
図示は省略するが、筐体側壁２２Ｒには、筐体側壁２２Ｌと同様に、クリアランス用凸部２６が形成されている。

ただし、シールド側壁４２Ｌには浮き上がり防止の嵌合用爪４５が形成されているため、クリアランス用凸部２６がシールド側壁４２Ｌを内倒れ方向Ｏへ押すことにより、嵌合用爪４５と嵌合用穴２５のかかり量以上にシールド側壁４２Ｌが内倒れすると、嵌合用爪４５が嵌合用穴２５から外れてしまう。シールド側壁４２Ｌが内倒れする要因は、クリアランス用凸部２６の付勢の他、輸送時または組立時等のシールド部品４０の変形が考えられる。そこで、嵌合用爪４５が嵌合用穴２５から外れてしまうほどの、シールド側壁４２Ｌの過度な内倒れを防止するために、位置規制用凸部２７と位置規制用穴４６を設ける。

図１１は、シールド部品４０と筐体２０を図６のＦ−Ｆ’線に沿って切断した断面図である。図示するように、筐体２０の筐体フランジ部２３Ｌには、筐体２０の筐体フランジ部２３Ｌからシールド部品４０のシールドフランジ部４３Ｌへ向かって突出する位置規制用凸部２７が、１つ以上形成されている。一方、シールド部品４０のシールドフランジ部４３Ｌには、位置規制用凸部２７が嵌合する位置規制用穴４６が形成されている。位置規制用凸部２７が位置規制用穴４６に嵌合することにより、筐体側壁２２Ｌとシールド側壁４２Ｌの位置を規制し、シールド側壁４２Ｌの過度な内倒れを防止する。図１１の例では、位置規制用凸部２７はダボであるが、位置規制用穴４６に嵌合できる形状であればどのような形状であってもよい。

他方、シールド側壁４２Ｌの外倒れは、クリアランス用凸部２６がシールド側壁４２Ｌを付勢することによりある程度規制されている。そのため、仮に、シールド側壁４２Ｌが多少外倒れしたとしても、嵌合用爪４５と嵌合用穴２５のかかり量が増す方向へ倒れるため、位置を規制する必要はない。
そこで、図１１の例では、位置規制用穴４６を、位置規制用凸部２７と同心の形状にせず、内倒れ方向Ｏであるシールドベース面４１側に偏心させ、シールドベース面４１側において位置規制用穴４６と位置規制用凸部２７との間にクリアランスを設ける。これにより、位置規制用凸部２７は、シールドベース面４１から遠い側で位置規制用穴４６の縁に当接して内倒れを防止し、シールドベース面４１に近い側では位置規制用穴４６の縁に当接せず外倒れを許容している。また、偏心した位置規制用穴４６は、位置規制用凸部２７より大きいため、筐体２０とシールド部品４０の組立時に位置規制用凸部２７を位置規制用穴４６に挿入しやすくなる。

シールドフランジ部４３Ｒには、シールドフランジ部４３Ｌと同様に、位置規制用穴４６が形成されている。また、筐体フランジ部２３Ｒにも、筐体フランジ部２３Ｌと同様に、位置規制用凸部２７が形成され、シールドフランジ部４３Ｒの位置規制用穴４６に嵌合する。
図６に示すように、シールドフランジ部４３Ｒにおいても、位置規制用穴４６をシールドベース面４１側に偏心させ、シールドベース面４１側において位置規制用穴４６と位置規制用凸部２７との間にクリアランスを設けてある。
図６の例では、位置規制用穴４６は偏心した長穴または角穴等であるが、シールドベース面４１側において位置規制用凸部２７との間にクリアランスを設けることができる形状であればどのような形状であってもよい。

車両のような特殊環境下では、電子機器１が高温になったり低温になったりする。その際、樹脂製の筐体２０と板金製のシールド部品４０は、線膨張係数の差から熱膨張または熱収縮に差が生じ、位置規制用穴４６に嵌合している位置規制用凸部２７に繰り返しの応力がかかる。位置規制用凸部２７の根元が筐体フランジ部２３Ｌに対して直角に交わっている場合、根元の角隅に応力が集中しやすいため、位置規制用凸部２７が折れる可能性がある。
そこで、図１１の例では、位置規制用凸部２７の根元に丸みをつけ、丸め部２８としている。丸め部２８を形成することで応力が分散し、位置規制用凸部２７が折れにくくなる。また、位置規制用穴４６を偏心させることによって外倒れを許容する構成にしたので、位置規制用凸部２７と位置規制用穴４６の嵌合が緩くなり、位置規制用凸部２７にかかる応力が軽減されて折れにくくなる。

なお、丸め部２８が位置規制用穴４６の縁に当接すると、内倒れを防止するための位置規制の精度が低くなる。そこで、図１１の例では、位置規制用凸部２７の根元の面を周囲の面よりも一段下げて凹部２９を形成することにより、丸め部２８の位置を位置規制用穴４６より下にずらし、位置規制の精度を高めている。
丸め部２８は、位置規制用凸部２７の根元全周にわたって形成する必要はなく、少なくとも、位置規制用穴４６の縁に当接する根元部分に形成されていればよい。

以上より、実施の形態１に係る電子機器１は、筐体ベース面２１および向かい合う一対の筐体側壁２２Ｌ，２２Ｒを有する筐体２０と、シールドベース面４１および向かい合う一対のシールド側壁４２Ｌ，４２Ｒを有するシールド部品４０と、筐体ベース面２１から浮き上がる方向Ｍへシールドベース面４１を付勢する付勢用凸部２４と、筐体側壁２２Ｌ，２２Ｒに形成された嵌合用穴２５と、シールド側壁４２Ｌ，４２Ｒに形成され、嵌合用穴２５に嵌合してシールド部品４０を浮き上がる方向Ｍとは反対の方向へ押さえる、弾性を有する嵌合用爪４５とを備える構成である。これにより、シールド部品４０が振れにくくなり、異音の発生を抑制することができる。

また、実施の形態１の取り付け構造により、シールド部品４０が振れにくくなるため、車両のような振動がある環境において使用される電子機器１に用いるのに好適である。上記説明では、電子機器１として表示装置を例示したが、筐体２０とシールド部品４０を備えるものであればどのような装置であってもよい。

実施の形態１では、筐体側壁２２Ｌ，２２Ｒに嵌合用穴２５を形成し、シールド側壁４２Ｌ，４２Ｒに嵌合用爪４５を形成したが、反対に、筐体側壁２２Ｌ，２２Ｒに嵌合用爪４５を形成し、シールド側壁４２Ｌ，４２Ｒに嵌合用穴２５を形成してもよい。
ここで、図１２にシールド部品４０の変形例を示し、図１３に筐体２０の変形例を示す。図１２の斜視図において、シールド部品４０のシールド側壁４２Ｌ，４２Ｒに、嵌合用穴２５ａが形成されている。図１３の斜視図において、筐体２０の筐体側壁２２Ｌ，２２Ｒに、樹脂製の嵌合用爪４５ａが形成されている。
図１４に、シールド側壁４２Ｌの嵌合用穴２５ａと筐体側壁２２Ｌの嵌合用爪４５ａとが嵌合した状態の断面図を示す。この図１４は、筐体２０とシールド部品４０を、図１３のＧ−Ｇ’線に相当する位置で切断した断面図である。嵌合用爪４５ａが嵌合用穴２５ａに嵌合することにより、シールド部品４０を浮き上がる方向Ｍとは反対の方向へ押さえる。

また、実施の形態１に係る電子機器１は、少なくとも嵌合用爪４５と嵌合用穴２５とが嵌合した部分を除き、筐体２０とシールド部品４０との間にクリアランスが設けられている構成である。これにより、シールド部品４０が振れたとしても、筐体２０への接触を防止できる。

また、実施の形態１に係る電子機器１は、付勢部として、筐体ベース面２１からシールドベース面４１に向かって突出する付勢用凸部２４を備える構成にした。これにより、簡易な構造で、シールド部品４０を浮き上がる方向Ｍへ付勢することができる。

なお、図９等では付勢用凸部２４としてリブに設けた凸形状を例示したが、これ以外の構造であってもよい。
ここで、付勢用凸部２４の変形例として、図１３と図１４に付勢用凸部２４ａを示し、図１５に付勢用凸部２４ｂを示す。図１５は、筐体２０とシールド部品４０を、図６のＣ−Ｃ’線に沿って切断した断面図である。
図１３〜図１５に示すように、シールドベース面４１が浮き上がる方向Ｍに弾性変形が可能な板バネを樹脂製の筐体ベース面２１に形成し、この板バネを付勢用凸部２４ａ，２４ｂとして用いる。付勢用凸部２４ａを形成するときに筐体ベース面２１に穴が開くと、この穴から電子機器１内部へ異物混入の恐れがあるため、穴は無いほうがよい。

図９等では筐体ベース面２１に付勢用凸部２４を形成したが、反対に、シールドベース面４１に付勢用凸部２４を形成してもよい。
ここで、付勢用凸部２４の変形例として、図１６に付勢用凸部２４ｃを示す。図１６は、筐体２０とシールド部品４０を、図６のＣ−Ｃ’線に沿って切断した断面図である。
図１６に示すように、シールドベース面４１に、このシールドベース面４１から筐体ベース面２１に向かって突出するダボ等を形成し、このダボ等を付勢用凸部２４ｃとして用いる。
また、図示は省略するが、付勢用凸部２４ａ，２４ｂのような、浮き上がる方向Ｍに弾性変形が可能な板バネを板金製のシールドベース面４１に形成し、この板バネを付勢用凸部として用いてもよい。ただし、付勢用凸部となる板バネ状を形成するときにシールドベース面４１に穴が開くと、シールド性が低下するため、穴は無いほうがよい。

また、実施の形態１によれば、付勢用凸部２４は、筐体ベース面２１に平行な方向から見て、嵌合用穴２５が形成された筐体側壁２２Ｌ，２２Ｒから予め定められた距離以上離れた位置の筐体ベース面２１に形成されている。これにより、シールドベース面４１の弾性変形を利用して、シールド部品４０に対して浮き上がる方向Ｍのテンションをかけることができる。
付勢用凸部２４ａ，２４ｂも同様に、嵌合用穴２５が形成された筐体側壁２２Ｌ，２２Ｒから予め定められた距離以上離れた位置の筐体ベース面２１に形成する。一方、付勢用凸部２４ｃは、嵌合用爪４５が形成されたシールド側壁４２Ｌ，４２Ｒから予め定められた距離以上離れた位置のシールドベース面４１に形成する。

また、実施の形態１によれば、電子機器１は、筐体２０の筐体側壁２２Ｌ，２２Ｒからシールド部品４０のシールド側壁４２Ｌ，４２Ｒに向かって突出し、シールド部品４０のシールド側壁４２Ｌ，４２Ｒを付勢して筐体２０の筐体側壁２２Ｌ，２２Ｒとの間のクリアランスを確保するクリアランス用凸部２６を備える構成である。これにより、シールド側壁４２Ｌ，４２Ｒが振れたとしても、筐体側壁２２Ｌ，２２Ｒへの接触を防止することができる。

また、実施の形態１によれば、電子機器１は、シールド部品４０のシールド側壁４２Ｌ，４２Ｒから外側へ突出し、筐体２０の筐体フランジ部２３Ｌ，２３Ｒに向かい合うシールドフランジ部４３Ｌ，４３Ｒと、シールドフランジ部４３Ｌ，４３Ｒに形成された位置規制用穴４６と、筐体フランジ部２３Ｌ，２３Ｒに形成され、位置規制用穴４６に嵌合して筐体側壁２２Ｌ，２２Ｒとシールド側壁４２Ｌ，４２Ｒの位置を規制する位置規制用凸部２７とを備える構成である。これにより、シールド側壁４２Ｌ，４２Ｒの過度な内倒れを防止することができる。

図１１等では、筐体側壁２２Ｌ，２２Ｒの各先端部を外側に突出させた筐体フランジ部２３Ｌ，２３Ｒを形成することによって、筐体側壁２２Ｌ，２２Ｒの端面となる部位を形成したが、これに限定されるものではなく、例えば筐体側壁２２Ｌ，２２Ｒの厚みを厚くして端面を形成してもよい。

また、図１１等では、筐体２０の筐体フランジ部２３Ｌ，２３Ｒに位置規制用凸部２７を形成し、シールド部品４０のシールドフランジ部４３Ｌ，４３Ｒに位置規制用穴４６を形成したが、反対に筐体フランジ部２３Ｌ，２３Ｒに位置規制用穴４６を形成し、シールドフランジ部４３Ｌ，４３Ｒに位置規制用凸部２７を形成してもよい。
ここで、位置規制用凸部２７と位置規制用穴４６の変形例として、図１７に位置規制用凸部２７ａと位置規制用穴４６ａを示し、図１８に位置規制用凸部２７ｂと位置規制用穴４６ｂを示す。図１７と図１８は、筐体２０とシールド部品４０を、図６のＦ−Ｆ’線に沿って切断した断面図である。
図１７に示すように、シールドフランジ部４３Ｌの外側端部を折り曲げて位置規制用凸部２７ａを形成し、この位置規制用凸部２７ａを、筐体フランジ部２３Ｌに形成した位置規制用穴４６ａに嵌合する。あるいは、図１８に示すように、シールドフランジ部４３Ｌにダボ等を形成して位置規制用凸部２７ｂとして用い、この位置規制用凸部２７ｂを、筐体フランジ部２３Ｌに形成した位置規制用穴４６ｂに嵌合する。

また、実施の形態１によれば、位置規制用穴４６は、シールドベース面４１側へ偏心した形状にした。これにより、シールドベース面４１側において位置規制用穴４６と位置規制用凸部２７との間にクリアランスが確保され、位置規制用凸部２７にかかる応力が軽減されて折れにくくなる。

また、実施の形態１によれば、位置規制用凸部２７は、根元側の隅が丸められた丸め部２８を有する。これにより、位置規制用凸部２７が位置規制用穴４６の縁に当接したとしても、位置規制用凸部２７の根元にかかる応力が分散されて折れにくくなる。

なお、本発明はその発明の範囲内において、実施の形態の任意の構成要素の変形、または実施の形態の任意の構成要素の省略が可能である。

１ 電子機器、１０ タッチパネル、１１ 液晶ディスプレイ、１２ ホルダ、１３ 基板、２０ 筐体、２１ 筐体ベース面、２２Ｌ，２２Ｒ 筐体側壁、２３Ｌ，２３Ｒ 筐体フランジ部、２４，２４ａ，２４ｂ 付勢用凸部、２５，２５ａ 嵌合用穴、２６ クリアランス用凸部、２７，２７ａ，２７ｂ 位置規制用凸部、２８ 丸め部、２９ 凹部、３０ クリアランス用凹部、４０ シールド部品、４１ シールドベース面、４２Ｌ，４２Ｒ シールド側壁、４３Ｌ，４３Ｒ シールドフランジ部、４４ ネジ穴、４５，４５ａ 嵌合用爪、４６，４６ａ，４６ｂ 位置規制用穴。

Claims (9)

1. ベース面および向かい合う一対の側壁を有する筐体と、
   ベース面および向かい合う一対の側壁を有し、前記筐体に固定される金属製のシールド部品と、
   前記筐体のベース面から浮き上がる方向へ前記シールド部品のベース面を付勢する付勢部と、
   前記筐体の側壁または前記シールド部品の側壁のいずれか一方に形成された嵌合用穴と、
   前記筐体の側壁または前記シールド部品の側壁のいずれか他方に形成され、前記嵌合用穴に嵌合して前記シールド部品を前記浮き上がる方向とは反対の方向に押さえる、弾性を有する嵌合用爪と、
   前記シールド部品の側壁から外側へ突出し、前記筐体の側壁の端面に向かい合うフランジ部と、
   前記筐体の側壁の端面または前記フランジ部のいずれか一方に形成された位置規制用穴と、
   前記筐体の側壁の端面または前記フランジ部のいずれか他方に形成され、前記位置規制用穴に嵌合して前記筐体の側壁と前記シールド部品の側壁の位置を規制する位置規制用凸部と
   を備える電子機器。
2. 前記位置規制用穴は、前記ベース面側へ偏心した形状であることを特徴とする請求項１記載の電子機器。
3. 前記位置規制用凸部は、根元側の隅が丸められていることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の電子機器。
4. 少なくとも前記嵌合用爪と前記嵌合用穴とが嵌合した部分を除き、前記筐体と前記シールド部品との間にクリアランスが設けられていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の電子機器。
5. 前記付勢部は、前記筐体のベース面から前記シールド部品のベース面に向かって突出した付勢用凸部、または、前記シールド部品のベース面から前記筐体のベース面に向かって突出した付勢用凸部であることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の電子機器。
6. 前記付勢用凸部は、前記筐体のベース面に平行な方向から見て、前記嵌合用穴または前記嵌合用爪が形成された前記筐体の側壁から予め定められた距離以上離れた位置の前記筐体のベース面に形成されていることを特徴とする請求項５記載の電子機器。
7. 前記付勢用凸部は、前記シールド部品のベース面に平行な方向から見て、前記嵌合用穴または前記嵌合用爪が形成された前記シールド部品の側壁から予め定められた距離以上離れた位置の前記シールド部品のベース面に形成されていることを特徴とする請求項５記載
   の電子機器。
8. 前記筐体の側壁から前記シールド部品の側壁に向かって突出し、前記シールド部品の側壁を付勢して前記筐体の側壁との間のクリアランスを確保するクリアランス用凸部を備えることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の電子機器。
9. 車両に搭載されることを特徴とする請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の電子機器。

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