JP6549476B2 - スチールコードを内包するゴムシートの製造方法及び製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、自動車タイヤ補強用ゴムシートのような、スチールコードを内包するゴムシートの製造方法、及びそのような製造方法の実施に適した製造装置に関する。

一般に、ラジアルタイヤにおいては、長尺（数百メートル乃至数万メートル）のスチールコードを平行に数百本ゴムシート上に配列し、2枚のゴムシート間に挟持させたカレンダーシートが作製される。カレンダーシートは、タイヤに貼り合わせる幅とバイアス角に基づいて斜めに裁断されて、短冊体である補強用ゴムシートへと形成される。さらに、この補強用ゴムシートを貼り合わせてタイヤ原型をつくり、これを金型に入れて高温及び高圧で加硫して、ラジアルタイヤが製造される。

従来の補強用ゴムシートの製造方法においては、使用されるスチールコードの一度の使用量、すなわちスプールの巻量が大きい方がカレンダー加工の稼働時間が長く、効率がよいとされてきた。スチールコードの加工においても、最終の撚り合わせの工程は、製品長さが長い方が加工効率はよりよいため、できるだけ長尺製品が生産できるように工夫されてきた。すなわち、材料のスプール容量を大きくし、製品スプールを大きくする方向で、必然的に撚線機の回転部分を大きくする改良がなされてきた。

撚線機として、一般的に使用されているのは、大別して筒型回転1回転で一度撚りのチューブラタイプと、1回転で二度撚りのバンチャタイプである。いずれの撚線機も有効エネルギー消費率が10％以下であり、エネルギーロスが大きい。これは重量物を高速回転させる為の機械損失と高速回転体の空気抵抗による損失の為であると考えられている。

近年、自動車の性能向上に伴って自動車用タイヤに対する要求品質も多様化し、ユーザーからの様々な要求を満たすため、自動車用タイヤの種類も増加してきている。従来のような規格大量生産方式でこれらの要求に対応するには、コスト等の面で無理があり、省スペースで一気通貫的に加工できる新生産方式を併用する必要が生じている。

スチールコードの製造方法については、エネルギー効率の悪い撚線機を使用し続けることは、補強用ゴムシート、引いてはそれを使用する自動車用タイヤのコスト削減に繋がる。さらに、従来の製造方法により製造されたカレンダーシートは、メッキを施した素線（鋼線）からなるスチールコードで構成されているが、カレンダーシートを所定の長さに切断すると、その切断端部では素線の鉄地が露出してしまう。この切断端部はメッキがないのでゴムとの接着が成されないという問題が発生する。

自動車用タイヤには、自動車の走行中、自動車の重量による歪みが付加される。さらにコーナリング時には自動車用タイヤのショルダ部及びプライ層のターンアップエンド部に最大の負荷が作用するが、自動車用タイヤは、この部分に上記切断部分が位置する構造になっている。しかも、近年では、自動車用タイヤの偏平化が進み、タイヤ幅が広くなってきているが、タイヤ幅が広くなる程ショルダ部の歪みは大きくなり、上記未接着部分の存在がさらに問題視されるようになってきた。

スチールタイヤ用の補強用ゴムシートは、走行時のタイヤの変形を抑える補強材としてタイヤに埋め込まれる部材であるが、内部のスチールコードが切断されているため、スチールコードが保有する剛性の効果が充分発揮されず、タイヤのコーナリングフォースを低下させるばかりか、変形によるトレッドの摩耗でタイヤの寿命を低下させる原因にもなっていた。

そこで、本発明者等は、スチールコードの撚り線加工に無駄なエネルギーを必要とすることがなく、しかも、スチールコードが切断されることがなく、タイヤの生産方式を少ロット化して無駄なスペース及び無駄な輸送を排除することが可能な自動車用タイヤ用の補強用ゴムシートの製造方法を開発した（特許文献１）。特許文献１の製造方法では、内部に挟持されているスチールコードに切断箇所のないタイヤ補強用ゴムシートを、一連の連続工程により製造することが可能である。

特許第４６６９４０５号公報

特許文献１に開示されている発明では、折り曲げられたスチールコードを、ピンが設けられたベルトコンベア（コード保持部）によって搬送し、ピンが設けられた別のベルトコンベア（コード引き揃え部）によって所定の折り曲げ角度及び折り曲げピッチに調整した後、2枚のゴムシートによって挟持させるようになっている。

しかし、ピンが設けられたベルトコンベアは構造が複雑であり、価格が高い。また、そのようなベルトコンベアを2種類使用しなければならないため、製造設備が非常に複雑にならざるを得ない。さらに、スチールコードの折り曲げ角度及び折り曲げピッチが異なる場合には、製造する製品毎に製造設備の仕様を変更したり、複数の製造設備を準備したりしなければならなくなる。

さらにまた、折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部をピンで固定するだけでは、折り曲げられた形態を保持しつつスチールコードを移動させることはできても、折り曲げ角度を小さく保つ（すなわち、鋭い角度で折り曲げられた状態とする）ことは困難である。このため、2枚のゴムシートに挟持されるスチールコードは、折り曲げ部の折り曲げ角度にばらつきを生じやすく、タイヤ補強用ゴムシートの意図した特性が十分に発揮されない場合もあった。

本発明は、折り曲げられたスチールコードを安定した形態のまま内部に挟持させることが可能なゴムシートの製造方法、及びそのような製造方法の実施に適した製造装置の提供を目的とする。

本発明者等は、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた。その結果、上面に複数のピンを有する一対の外側棒状体又は一対の内側棒状体によって折り曲げられたスチールコードを移動させるようにすれば、折り曲げられた形態を保持したまま、折り曲げ1ピッチずつスチールコードをシート転写台まで移動させ得ることを見出した。さらに、本発明者等は、シート転写台において外側棒状体を外側に押し広げた状態とし、上から1枚のゴムシートを押圧することにより、スチールコード折り曲げ部の折り曲げ角度のばらつきを小さくした状態でゴムシート間に挟持させ得ることも見出し、本発明を完成させるに至った。

具体的に、本発明は、
スチールコードを内包するゴムシートの製造方法であって、
スチールコードを連続して同一ピッチでジグザグに折り曲げる工程Ａと、
ジグザグに折り曲げられたスチールコードを、複数のピンを前記折り曲げられたスチールコードと同じピッチで等間隔に有する一対の外側棒状体と、
複数のピンを前記折り曲げられたスチールコードと同じピッチで等間隔に有し、前記外側棒状体の内側に位置する一対の内側棒状体と、
から構成されるコード保持及び移動装置を使用して、前記外側棒状体又は前記内側棒状体が有する前記複数のピンを前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に配置した後、前記外側棒状体又は前記内側棒状体を水平方向又は垂直方向に移動させることによって、前記外側棒状体又は前記内側棒状体が有する前記複数のピンの１ピッチ分ずつ、前記折り曲げられたスチールコードを水平方向に移動させる工程Ｂと、
前記工程Ｂの終了後、前記コード保持及び移動装置によって保持されている前記折り曲げられたスチールコードの末端を切断する工程Ｃと、
前記外側棒状体又は前記内側棒状体が有する前記複数のピンが前記折り曲げ部の内側に配置されたまま、前記折り曲げられたスチールコードを、平坦な上面を有する第一シート転写台上へと移動させる工程Ｄと、
前記外側棒状体又は前記内側棒状体が有する前記複数のピンによって前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部を外側へと押し広げる工程Ｅと、
1枚のゴムシートをゴムシート搬送装置によって前記第一シート転写台上に搬送し、前記第一シート転写台上の前記折り曲げられたスチールコードの上に当該ゴムシートを押圧する工程Ｆと、
前記シート搬送装置によって、前記折り曲げられたスチールコード及び前記1枚のゴムシートを前記第一シート転写台から持ち上げ、平坦な上面を有する第二シート転写台上に配置された別の1枚のゴムシート上に搬送し、上から押圧することによって2枚のゴムシートに前記折り曲げられたスチールコードを挟持させる工程Ｇと、
を有し、
前記工程Ａの終了後、ジグザグに折り曲げられたスチールコードをコード搬送装置によって前記コード保持及び移動装置の手前まで搬送し、前記工程Ｂを行うことを特徴とする製造方法に関する。

ここでいう「手前」とは、コード保持及び移動装置の上流側であって、外側棒状体又は内側棒状体の可動範囲内を意味する。そのような場所まで折り曲げられたスチールコードを搬送することにより、折り曲げ部の内側に外側棒状体又は内側棒状体のピンを配置することが可能となる。

本発明の製造方法においては、
前記第一シート転写台は、前記折り曲げられたスチールコードの移動方向に対して水平な直線状の2本のスリットを上面の両端にそれぞれ有し、
前記工程Ｂにおいては、
(i) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンを前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に配置する；
(ii) 前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方が、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方よりも上方に移動し、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンが配置されていた前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方の前記複数のピンを配置する；
(iii) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方を前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の逆方向に移動させる；
(iv) 前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方を、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方よりも下方に移動し、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方の前記複数のピンが配置されていた前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンを配置する；
(v) 前記コード搬送装置によって、前記折り曲げられたスチールコードを折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の方向へと水平に移動させる；
(vi) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方を前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の方向へと水平に移動させる；
という6つの工程を順次繰り返し、
前記工程Ｄにおいては、前記複数のピンが前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に配置された状態で、前記第一シート転写台の上面にある前記直線上のスリットに前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の複数のピンを嵌めながら、一対の前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方を前記第一シート転写台の下方へと水平に移動させ、
前記工程Ｆにおいては、前記1枚のゴムシートを押圧する際に、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンの上端が前記第一シート転写台のスリット上端よりも下方に移動し、
前記工程Ｇにおいては、前記ゴムシート搬送装置が前記1枚のゴムシートが上側、前記折り曲げられたスチールコードが下側の状態で、前記1枚のゴムシート及び前記折り曲げられたスチールコードを前記別の1枚のゴムシート上に搬送することが好ましい。

前記第一シート転写台は、前記折り曲げられたスチールコードの移動方向に対して水平な直線状の2本のスリットを上面の両端にそれぞれ有し、
前記工程Ｂにおいては、
(i) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンを前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に配置する；
(ii) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方が、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方よりも下方に移動し、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンが配置されていた前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方の前記複数のピンを配置する；
(iii) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方を前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の逆方向に移動させる；
(iv) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方を、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方よりも上方に移動し、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方の前記複数のピンが配置されていた前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンを配置する；
(v) 前記コード搬送装置によって、前記折り曲げられたスチールコードを折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の方向へと水平に移動させる；
(vi) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方を前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の方向へと水平に移動させる；
という6つの工程を順次繰り返し、
前記工程Ｄにおいては、前記複数のピンが前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に配置された状態で、前記第一シート転写台の上面にある前記直線上のスリットに前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方の複数のピンを嵌めながら、一対の前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方を前記第一シート転写台の下方へと水平に移動させ、
前記工程Ｆにおいては、前記1枚のゴムシートを押圧する際に、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方の前記複数のピンの上端が前記第一シート転写台のスリット上端よりも下方に移動し、
前記工程Ｇにおいては、前記ゴムシート搬送装置が前記1枚のゴムシートが上側、前記折り曲げられたスチールコードが下側の状態で、前記1枚のゴムシート及び前記折り曲げられたスチールコードを前記別の1枚のゴムシート上に搬送することも好ましい。

本発明はまた、
スチールコードを内包するゴムシートの製造装置であって、
スチールコード折り曲げ装置と、
前記スチールコード折り曲げ装置によって折り曲げられたスチールコードを搬送するコード搬送装置と、
2本の外側棒状体と、前記2本の外側棒状体の内側に位置する2本の内側棒状体とから構成されるコード保持及び移動装置と、
第一シート転写台と、
ゴムシート搬送装置と、
第二シート転写台と、
スチールコード切断装置と、
を備え、
前記スチールコード折り曲げ装置は、スチールコードを同一ピッチでジグザグに折り曲げる装置であり、
前記コード搬送装置は、前記スチールコード折り曲げ装置によってジグザグに折り曲げられたスチールコードを前記コード保持及び移動装置の手前まで搬送するコンベアであり、
前記外側棒状体及び前記内側棒状体は、前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げピッチと同じピッチで前記複数のピンを上面に有しており、
前記第一シート転写台は、前記折り曲げられたスチールコードの移動方向に対して水平な直線状の2本のスリットを上面の両端にそれぞれ有し、
前記第二シート転写台は、平坦な上面を有し、
前記コード保持及び移動装置は、
前記複数のピンを前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部内側に配置した状態で、一対の前記外側棒状体又は前記内側棒状体を水平方向又は垂直方向に移動させることにより、前記折り曲げられたスチールコードの形態を保持し、
前記複数のピンを前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部内側に配置した状態で、一対の前記外側棒状体又は前記内側棒状体のいずれか一方が、前記折り曲げられたスチールコードを前記第一シート転写台の上面に移動させ、
前記スチールコード切断装置は、前記コード保持及び移動装置が前記折り曲げられたスチールコードを前記第一シート転写台の上面に移動させる前に、前記折り曲げられたスチールコードを切断し、
前記第一シート転写台は、前記外側棒状体又は前記内側棒状体が有する前記複数のピンによって前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部を外側へと押し広げるための動力機構を有し、
前記ゴムシート搬送装置は、
1枚のゴムシートを前記第一シート転写台上に搬送し、前記第一シート転写台上の前記折り曲げられたスチールコードの上に当該ゴムシートを押圧する機能と、
前記折り曲げられたスチールコード及び前記1枚のゴムシートを前記第一シート転写台から持ち上げ、前記第二シート転写台上に配置された別の1枚のゴムシート上に搬送し、上から押圧することによって2枚のゴムシートに前記折り曲げられたスチールコードを挟持させる機能とを有する、
ことを特徴とする、スチールコードを内包するゴムシートの製造装置に関する。

本発明の製造装置においては、
前記コード保持及び移動装置は、
(i) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンを前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に配置する；
(ii) 前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方が、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方よりも上方に移動し、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンが配置されていた前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方の前記複数のピンを配置する；
(iii) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方を前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の逆方向に移動させる；
(iv) 前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方を、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方よりも下方に移動し、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方の前記複数のピンが配置されていた前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンを配置する；
(v) 前記コード搬送装置によって、前記折り曲げられたスチールコードを折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の方向へと水平に移動させる；
(vi) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方を前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の方向へと水平に移動させる；
という6つの工程を順次繰り返し、
一対の前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方は、前記複数のピンが前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に配置された状態で、前記第一シート転写台の上面にある前記直線上の2本のスリットに前記複数のピンを嵌めながら、前記第一シート転写台の下方へと水平に移動し、前記折り曲げられたスチールコードを前記第一シート転写台の上面に移動させることが好ましい。

前記コード保持及び移動装置は、
(i) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンを前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に配置する；
(ii) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方が、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方よりも下方に移動し、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンが配置されていた前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方の前記複数のピンを配置する；
(iii) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方を前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の逆方向に移動させる；
(iv) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方を、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方よりも上方に移動し、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方の前記複数のピンが配置されていた前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンを配置する；
(v) 前記コード搬送装置によって、前記折り曲げられたスチールコードを折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の方向へと水平に移動させる；
(vi) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方を前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の方向へと水平に移動させる；
という6つの工程を順次繰り返し、
一対の前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方は、前記複数のピンが前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に配置された状態で、前記第一シート転写台の上端面にある前記直線上の2本のスリットに前記複数のピンを嵌めながら、前記第一シート転写台の下方へと水平に移動し、前記折り曲げられたスチールコードを前記第一シート転写台の上面に移動させることも好ましい。

本発明の製造方法又は製造装置によれば、タイヤ補強用ゴムシートのようなスチールコードを内包するゴムシートの従来の製造方法又は製造装置と比較して、折り曲げられたスチールコードを安定した形態のまま内部に挟持させ、製品の品質を向上させ得る。

特許文献１のねじり加工工程の一例を示す概略図である。 型付け工程に好適な折り曲げ装置Ａの一例である平面図を示す。 スチールコード３の外観図を示す。 図２のＺ部の側面図を示す。 型付けローラ２０及び３０を表す図面であり、(a)は型付けローラ２０の平面断面図、(b)は型付けローラ２０の側面断面図、(c)は型付けローラ３０の平面断面図、(d)は型付けローラ３０の側面断面図を示す。 凹部２４及び凸部３４の外観図を示す。 型付けローラ３０の凸部３４の断面形状例を示す。 コード体１６の折り曲げ状態を示す。(a)は鋭角形状に折り曲げられた例、(b)は段付き折り曲げ形状に折り曲げられた例を示す。 4本のフラットバーから構成されるコード保持及び移動装置を示す。 フラットバーのピンピッチ及びピン径と、コード径、コード間隔及び打ち込み角度とを示す。 外側フラットバー１０１ａ及び内側フラットバー１０２ａによるコード体１６の移動方法を説明する模式図を示す。 外側フラットバー及び内側フラットバーによるコード体１６の移動方法を説明する別の模式図であり、コード保持及び移動装置の上面図(a)と断面図(b)を示す。 外側フラットバー及び内側フラットバーによるコード体１６の移動方法を説明する別の模式図であり、コード保持及び移動装置の上面図(a)と断面図(b)を示す。 外側フラットバー及び内側フラットバーによるコード体１６の移動方法を説明する別の模式図であり、コード保持及び移動装置の上面図(a)と断面図(b)を示す。 外側フラットバー及び内側フラットバーによるコード体１６の移動方法を説明する別の模式図であり、コード保持及び移動装置の上面図(a)と断面図(b)を示す。 外側フラットバー及び内側フラットバーによるコード体１６の移動方法を説明する別の模式図であり、コード保持及び移動装置の上面図(a)と断面図(b)を示す。 外側フラットバー及び内側フラットバーによるコード体１６の移動方法を説明する別の模式図を示す。 第一シート転写台１１０の上面図を示す。 図１７のＸ−Ｘ断面図を示す。 工程Ｂ終了時におけるコード保持及び移動装置によるコード体１６の固定状態を表す概念図を示す。 外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂと一体化した第一シート転写台１１０の上面を示す。 図２０のＹ−Ｙ断面図を示す。 工程Ｅにおけるプレス装置１１５ａ及び１１５ｂの動作を示す。 工程Ｆの概念図を示す。 工程Ｆの概念図を示す。 真空式ゴムシート搬送装置１２４によるゴムシート１２１の搬送を説明する概念図を示す。 工程Ｆの概念図を示す。 工程Ｆの概念図を示す。 真空式ゴムシート搬送装置１２４による、コード体１６を密着させたゴムシート１２１の搬送を説明する概念図を示す。 実施形態１の変形例１における、外側フラットバー１０１ａ及び内側フラットバー１０２ａによるコード体１６の移動方法を説明する模式図を示す。

本発明の実施の形態について、適宜図面を参照しながら説明する。ここでは、スチールコードを内包するゴムシートして、自動車タイヤ補強用ゴムシートの製造について説明するが、本発明は、以下の記載に限定されない。

（スチールコードの作製）
図１は、特許文献１のねじり加工工程の一例を示す概略図である。図１において、符号１は素線を示しており、複数本の素線１が張力を負荷されながらリール８から引き出される。各々の素線１は、分離板２で並びを決められ、相互の素線の並びが入れ代わらないようにして、送り出しを兼ねた引き出しローラ４によって、一定長さ引き出されて停止する。ここで、一定長さとは、後述のチャック３ａとチャック３ｂとの間隔に相当する長さのことである。複数の素線１は、複数本の素線とストランドコードの組み合わせでもよいし、複数本のストランドコードでもよいが、2本の素線であることが最も好ましい。

一定長さ引き出されて停止した複数本の素線１（素線束１ａ）は、一対のチャック３ａ、３ｂと、チャック３ａ及び３ｂのほぼ中央に配置された第３のチャック３ｃによって、複数本の素線１が自由に回転できない強さで把持される。チャック３ａとチャック３ｃとの間隔（及びチャック３ｂとチャック３ｃとの間隔）は、ねじり加工終了後におけるスチールコードの長さの減り（撚り減り）を考慮した長さで、当該スチールコードが使用されるタイヤに埋設された補強層のバイアス角を考慮した一端部から他端部までのスチールコードの長さと同じ長さである。

図１の例では、下流側のチャック３ｂは、ねじり加工工程における撚り減りを補填するために、図１中、左右方向に移動可能に基台７に取り付けられている。符号６は、把持解除時の復帰用バネを示す。上流側のチャック３ａを移動可能としてもよく、さらにチャック３ａ及び３ｂを移動可能としてもよいが、いずれの場合でも移動可能なチャックには把持解除時の復帰用バネ６が設けられている。

一対のチャック３ａ及び３ｂと第３のチャック３ｃとで素線束１ａを３ヵ所で自由に回転できない強さで把持した後、チャック３ｃを回転させる。チャック３ｃを回転させることにより、素線束１ａはねじられ、3ヵ所のチャック間の素線束１ａは、Ｓ方向とＺ方向とにねじられたスチールコードとなる。つまり、第３のチャック３ｃを挟んで左側は「Ｓ撚り」に、右側は「Ｚ撚り」にねじられたスチールコードが得られる。第３のチャック３ｃの回転方向を反対に設定するとき、左右のねじりをこれと反対にすることが可能である。

スチールコードに必要な仕様に基づいた回転を与えた後、一旦第３のチャック３ｃの回転を停止し、次いでねじりの残留応力を取り去るために、第３のチャック３ｃを逆回転させる。次に、チャック３ａ、３ｂ及び３ｃの把持を解除し、引き出しローラ４の駆動でスチールコード５を一対であるチャック３ａ及び３ｂ間外に引き出す。これによってチャック３ａ及び３ｂ間には、連続して次の素線束１ａが送り込まれる。チャック３ａ、３ｂ及びチャック３ｃの把持を解除すると、移動していたチャック３ｂは、復帰用バネ６の復元力により元の位置にもどる。

上記スチールコードの製造方法において、ねじりの残留応力を取り去る手段は、チャック３ｃをねじり加工後に開放できる機構にして、スチールコードの戻り力を利用して残留ねじれを取り去るようにしてもよい。

引き出されたスチールコード５は、チャック３ｃで把持されていた箇所を境界にして「Ｓ撚り部」と「Ｚ撚り部」とが交互に存在する形状となっている。図３は、スチールコード３の外観図を示す。符号Ａ１〜Ａ３は、それぞれチャック３ａ、３ｃ及び３ｂによって把持されていた箇所に対応している「無撚り部」である。符号Ｂが「Ｓ撚り部」であり、符号Ｃが「Ｚ撚り部」である。上記工程を繰り返すことにより、所定長さの「Ｓ撚り部」と「Ｚ撚り部」とが交互に形成されたスチールコードを製造することができる。

このようにして製造されたスチールコード５は、ねじり加工工程に連続する型付け工程に順次送られる。特許文献１に開示されている発明では、型付け工程として、型付けローラに設けた凹部と型付けローラに設けた凸部とでスチールコード５が挟み込まれ、折り曲げ加工される。

本発明の製造方法及び製造装置は、特許文献１のねじり加工工程を実行してスチールコード５を製造しながら、スチールコード５の折り曲げを実行してもよいが、予めスチールコード５を製造し、リールに巻き取られたスチールコード５を対象として折り曲げを実行してもよい。また、ねじり加工されていない単線ワイヤ又は複数ワイヤ、あるいは「無撚り部」がなく、一定方向にのみ撚られたスチールコードを対象としてもよい。

＜実施形態１＞
（工程Ａ／スチールコードを折り曲げる工程）
次に、スチールコード５の型付け工程について、図２及び図４に基づいて説明する。図４は、図２のＺ部の側面図を示す。ねじり加工工程で撚られたスチールコード５は、一対の送り出しローラで引き出され（図２参照）、ダンサーローラ１１で張力を一定に保ちながら折り曲げ装置１２及び１３に送り込まれ、折り曲げ装置１２及び１３にある型付けローラ２０に設けられた凹部と、型付けローラ３０に設けられた凸部とによって挟み込まれて折り曲げ加工される。折り曲げる箇所は、上記ねじり加工工程においてチャックで把持されていた無撚り箇所である。無撚り部で折り曲げられるように、折り曲げ装置１２及び１３の間隔及び送り速度が調整される。

図２及び図４中の符号１５は、グリップ部で折り曲げ加工を行う際コードにねじれが入るのを防止するためのガイドローラである。符号１４は、送り出しローラを示す。

折り曲げ装置１２と折り曲げ装置１３の型付けローラ２０と型付けローラ３０は、凹部２４と凸部３４とが互いに対向する側に設けられているので、スチールコード５の折り曲げられる方向は逆になり、全体として一平面上で山と谷が連続した、いわゆるジグザグ形状に形成された平面状のコード体（折り曲げられたスチールコード）１６（図４参照）に形成される。

型付けローラ２０は、図５(a)の平面断面図、図５(b)の側面断面図に示されるように、ローラ軸２１の表面上にスリット２２が形成され、このスリット２２に図６(a)に示すような凹部２４を圧入した凹部型付け用金具２３がはめ込まれ、ネジ２５で固定された構造である。

型付けローラ３０は、図５(c)の平面断面図、図５(d)の側面断面図に示されるように、ローラ軸３１の表面上にスリット３２が形成され、このスリット３２に図６(b)に示されるような凸部３４を圧入した凸部型付け用金具３３が装着された構造である。

凸部型付け用金具３３の凸部３４は、凹部型付け金具２３の凹部２４に、ロール２０及び３０の回転によって嵌まり込んでコードに型付けを行う。このため、回転に沿って凸部３４が凹部２４にスムーズに嵌まり込むように、凸部型付け用金具３３は、上下方向に動くことができるように、ネジ３５によってローラ軸３１に取り付けられている。

折り曲げ装置１３もこれと同じ構成であるが、図４に示されるように、型付けローラ２０とローラ３０とが互いに対向する側に設けられている。

ここでは、型付けローラ２０が凹部側で、型付けローラ３０が凸部側である場合について説明したが、逆であっても同じ効果が得られる。一対の型付けローラ２０及び３０は、連動して同速度で回転するように歯車２６及び３６によって連結されている。

型付けローラ２０に装着する凹部型付け用金具２３に設けられた凹部２４は、図６(a)に示されるように、型付け部２３ａと案内部２３ｂとからなる。型付け部２３ａの幅ｘは、凸部型付け用金具３３の凸部３４の幅をｙとしコードの径をφとしたとき、ｘ＝ｙ＋２φに設定される。案内部２３ｂの幅は、型付け部２３ａの幅ｘよりも広く、かつテーパ状に広がり開口部（図６(a)における底面）で最大となるような形状に形成されている。

凹部型付け用金具２３の凹部２４の深さは、凸部型付け用金具３３の凸部３４の高さとほぼ同じ程度であり、また型付け部２３ａと案内部２３ｂの深さとも同程度である。凹部２４の底の形状は、滑らかなＲ型であることが好ましい。

図２及び図４に示されるように、送り出しローラ４（図２参照）で引き出されダンサーローラ１１で張力を一定に保ちながら折り曲げ装置１２、１３に送り込まれ、折り曲げ装置１２と折り曲げ装置１３の型付けローラ２０の凹部と型付けローラ３０の凸部とに挟み込まれることにより、スチールコード５が型付けされる。折り曲げ装置１２と折り曲げ装置１３の型付けローラ２０と型付けローラ３０は、凹部２４と凸部３４（図６参照）とが互いに対向する側に設けられているので、折り曲げられる方向は逆になり、全体としてジグザグ形状に折り曲げられたスチールコード１６（図４参照）が形成される。

型付けローラで折り曲げ加工を行う周期は、当該ゴムシートが使用されるタイヤの仕様により変化する。タイヤ仕様の変更に伴うコードの一端部から他端部までの長さの変更は、折り曲げ装置１２と折り曲げ装置１３の距離が変えられる構造にしたり、コードの送りスピードを変えたりすることで変更し得る。

図７は、型付けローラ３０の凸部３４の断面形状例を示す。図７(a)に示される凸部３４により折り曲げ加工を施すと、コード体１６は図８(a)に示される鋭角形状に折り曲げられる。図７(b)に示される凸部３４により折り曲げ加工を施すと、コード体１６は図８(b)に示される段付き折り曲げ形状に折り曲げられる。図７(c)に示されるような対称形状突起の凸部３４により折り曲げ加工を施すと、コード体２６の折り曲がり部はゆるやかな形状となる。

（工程Ｂ／折り曲げられたスチールコード内側へのピンの配置と、折り曲げられたスチールコードの移動）
図２及び図４に示されるコード折り曲げ装置Ａでジグザグ状に折り曲げられたコード体１６は、コード搬送装置（図示せず）によって、図９に示される4本のフラットバー（棒状体）から構成されるコード配置及び移動装置へと順次、移動（搬送）される。コード搬送装置の具体例の一つは、コンベアである。ここでは、棒状体の一例としてフラットバーを使用する場合について説明するが、棒状体としてはフラットバー以外に円柱（パイプ）又は角柱のような形態の部材も使用し得る。

図９に示されるコード保持及び移動装置は、一対の外側フラットバー（外側棒状体）１０１ａ及び１０１ｂと、その内側に位置する一対の内側フラットバー（内側棒状体）１０２ａ及び１０２ｂから構成されている。一対の外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂ、並びに一対の内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂは、それぞれ平行であり、後述する他の実施形態についても同様である。外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂの上面には、一定間隔でピン１０３ａ及び１０３ｂが設けられている。同様に、内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂの上面には、一定間隔でピン１０４ａ及び１０４ｂが設けられている。4本のフラットバーは、それぞれ同じ寸法であり、上面に設けられているピンの本数も同じである。

外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂは、水平方向に可動であり、両者の動きは同じである。一方、内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂは、上下方向（垂直方向）に可動であり、両者の動きは同じである。当初、内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂは、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂより下方に位置している（低い位置にある）。

コード体（折り曲げられたスチールコード）１６の折り曲げ部の内側（左右両側）には、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂ上面に設けられた複数のピン１０３ａ及び１０３ｂが配置される。外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂは、複数のピン１０３ａ及び１０３ｂがコード体１６よりも低い位置に移動した後、コード体１６に向かって水平方向に移動し、さらに上方へと移動することにより、コード体１６の折り曲げ部内側にピン１０３ａ及び１０３ｂを配置し得る。その結果、コード体１６が重なってしまうことが防止し得る。

図１０は、フラットバー（外側フラットバーと内側フラットバーの両方）のピンピッチ及びピン径と、コード径、コード間隔及び打ち込み角度とを示す。ピン径d及びピンピッチLは、ラジアルタイヤの仕様によって決定される数値である。それに基づいて、コード径D、コード間隔W及び打ち込み角度θ（コードの傾き角度）が調整される。ピン径dはφ0.1〜3.0mm程度、ピンピッチLは0.5〜10mm程度、打ち込み角度は0〜90°程度とすることが一般的である。一方、コード径Dはφ0.1〜3.0mm程度、コード間隔Wは0.1〜3.0mm程度とすることが一般的である。

次に、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂと、内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂによって、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂが有する複数のピン１０３ａ及び１０３ｂの１ピッチ分ずつ、コード体１６を後述する第一シート転写台に向かって水平方向に移動させる。

図１１は、外側フラットバー１０１ａ及び内側フラットバー１０２ａによるコード体１６の移動方法を説明する模式図を示す。1つのピン１０３ａ及び１０４ａは、コード体１６の折り曲げ部の内側に配置されている（差し込まれている）ため、ピン１０３ａ及び１０４ａの外側にはコード体１６が緩く巻き付くことになる。しかし、図１１においては、説明容易の観点から、コード体１６の折り曲げ部の片側（右側）のみを図示して説明する。なお、ここでは、図中左から右側に向かってコード体１６を移動させる。

(i) まず、外側フラットバー１０１ａのピン１０３がコード体１６の折り曲げ部（1番目の折り曲げ部）内側に配置される（図１１(a)）。このピン１０３の配置は、以下のようにして行い得る。

（方法１）
ピン１０３の上端がコード体１６よりも低くなるまで外側フラットバー１０１ａを下方に移動させ、次に、図中左端のピン１０３ａがコード体１６の下方となるまで、外側フラットバー１０１ａを水平方向に左側へと移動させる。その後、外側フラットバー１０１ａを上方に移動させると、ピン１０３が折り曲げ部７１の内側に配置される（差し込まれる）。さらに、外側フラットバー１０１ａを水平方向に右側へと移動させれば、外側フラットバー１０１ａ及び内側フラットバー１０２ａは、当初の位置関係に戻る。

（方法２）
コード体１６の最初の折り曲げ部が外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂの端に位置するピンの手前まで移動されたときに、内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂを上方に移動させ、内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂによってコード体１６の折り曲げ部を持ち上げて保持する。その状態で、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂを、ピン１０３ａ及び１０３ｂがコード体１６の折り曲げ部の下部となるまでコード体１６の移動方向と逆方向に水平に移動する。その後、内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂを下方に移送させ、ピン１０３ａ及び１０３ｂをコード体１６の折り曲げ部内側に配置する。

（方法３）
なお、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂがコード体１６よりも低い位置に移動できない構造であれば、コード体１６の最初の折り曲げ部を持ち上げ、手作業で外側フラットバー１０１ａ又は１０１ｂの端にあるピン１０３ａ又は１０３ｂをコード体１６の最初の折り曲げ部内側に配置してもよい。

(ii) 次に、内側フラットバー１０２ａが外側フラットバー１０１ａよりも上方に移動する。外側フラットバー１０１ａのピン１０３ａが配置されたコード体１６の折り曲げ部には、内側フラットバー１０２ａのピン１０４ａが配置され、内側フラットバー１０２ａによって折り曲げ部が保持される（図１１(b)）。

(iii) 次に、外側フラットバー１０１ａを折り曲げられたスチールコードの折り曲げピッチ分だけ、図中左側（第一シート転写台方向の逆方向）へと水平に移動させる（図１１(c)）。

(iv) 次に、内側フラットバー１０２ａが外側フラットバー１０１ａよりも下方に移動する。内側フラットバー１０２ａのピン１０４ａが配置されていたコード体１６の折り曲げ部には、外側フラットバー１０１ａのピン１０３ａが配置される（図１１(d)）。このとき、コード体１６の2番目の折り曲げ部の内側には、左端のピン１０３ａが配置される。

(v) 次に、コード搬送装置によって、コード体１６を折り曲げピッチ分だけ第一シート転写台方向の方向へと水平に移動させる。

(vi) 次に、外側フラットバー１０１ａをコード体１６の折り曲げピッチ分（1ピッチ分、すなわち、ピン１０３ａの１本分）だけ図中右側（第一シート転写台方向）へと水平に移動させ、当初の位置に戻す（図１１(e)）。この一連の動作により、コード体１６は、当初の位置よりも折り曲げピッチ分だけ図中右側へと移動する。

これ以降は、上記(i)〜(vi)の6つの工程を繰り返し、コード体１６の折り曲げられた形態を維持しつつ、順次第一シート転写台方向へとコード体１６を折り曲げピッチ分だけ、順次移動させ得る。

図１１においては、外側フラットバー１０１ａ及び内側フラットバー１０２ａの動作を説明したが、コード体１６の反対側においては、外側フラットバー１０１ｂ及び内側フラットバー１０２ｂが、外側フラットバー１０１ａ及び内側フラットバー１０２ａと同様に動作し、コート体１６の反対側の折り曲げ部内側に配置されつつ、順次第一シート転写台方向へとコード体１６を順次移動させる。

図１２〜図１７は、外側フラットバー及び内側フラットバーによるコード体１６の移動方法を説明する別の模式図であり、コード保持及び移動装置の上面図(a)と断面図(b)を示す。図１２〜図１６に示される状態は、それぞれ図１１(a)〜(e)に示される状態に対応している。図１２〜図１７においては、コード体１６は、図中左側から右側へと移動される。

コード搬送装置によってコード保持及び移動装置１０６へと移動されたコード体１６の折り曲げ部（1番目の折り曲げ部７１）内側に、外側フラットバー１０１ｂのピン１０３ｂ（左端）が配置される（図１２）。このとき、内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂは、ピン１０４ａ及び１０４ｂの上端がコード体１６よりも下方となる位置にある。

次に、内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂが、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂよりも上方に移動する（図１３）。このとき、コード体１６は、内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂによって保持される。

次に、外側フラットバー１０１ａをコード体１６の折り曲げピッチ分（ピン１０３ａ及び１０３ｂの1本分）だけ、図中左側（第一シート転写台方向の逆方向）へと水平に移動させる（図１４）。

次に、内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂが外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂよりも下方に移動する。内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂのピン１０４ａ及び１０４ｂが配置されていたコード体１６の折り曲げ部には、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂのピン１０３ａ及び１０３ｂが配置される（図１５）。すなわち、コード体１６の2番目の折り曲げ部７２の内側には、左端に位置するピン１０３ａが配置される。

次に、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂをコード体１６の折り曲げピッチ分（1ピッチ分、すなわち、ピン１０３ａの1本分）だけ図中右側（第一シート転写台方向）へと水平に移動させ、当初の位置に戻す（図１６）。この一連の動作を繰り返すことにより、コード体１６は、折り曲げ部分をピン１０３ａ及び１０３ｂによって保持された状態で、図中右側へと折り曲げピッチ分だけ、順次移動する（図１７）。

（工程Ｃ／折り曲げられたスチールコードの切断）
外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂによって所定長さのコード体１６が保持され、工程Ｂが終了すれば、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂに保持されている部分の末端部をスチールコード切断装置によって切断する。スチールコード切断装置の具体例は、エアーニッパー、シャー切断装置又は溶断装置である。

（工程Ｄ／折り曲げられたスチールコードの第一シート転写台への移動）
次に、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂが有する複数のピン１０３ａ及び１０３ｂによって形態が保持されたまま、コード体１６を第一シート転写台１１０上へと移動させる。図１８は、第一シート転写台１１０の上面図を示す。図１９は、図１８のＸ−Ｘ断面図を示す。

第一シート転写台１１０は、平坦な上面１１１を有しており、コード体１６の移動方向に対して水平な直線状の2本のスリット１１２ａ及び１１２ｂを上面１１１の両端にそれぞれ有している。スリット１１２ａ及び１１２ｂの幅は、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂが有するピン１０３ａ及び１０３ｂの幅よりも広い。スリット１１２ａ及び１１２ｂは、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂが有するピン１０３ａ及び１０３ｂを嵌めこむことができるように設計されている。

第一シート転写台１１０の上面１１１は、支柱１１３ａ、１１３ｂ及び１１４によって支えられている。上面１１１の裏側には、プレス装置１１５ａ及び１１５ｂが設けられている。プレス装置１１５ａ及び１１５ｂの具体例は、エアシリンダー又はモータであるが、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂを第一シート転写台１１０の外側へと押しつける機能を有する装置であれば、これらに限定されない。

図２０は、工程Ｃ終了時におけるコード保持及び移動装置によるコード体１６の固定状態を表す概念図を示す。図２０において、コード体１６は、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂによって折り曲げ部を保持されており、内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂとは接していない。外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂのみ第一シート転写台１１０の方向（図中右側）へ水平に移動させ、第一シート転写台１１０のスリット１１２ａ及び１１２ｂに、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂのピン１０３ａ及び１０４ａを嵌めこむ。なお、図２０においては、内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂの間に、平坦な上面を有する支持台１０５が設置されており、支持台１０５はコード体１６を支える役割を果たしている。

図２１は、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂと一体化した第一シート転写台１１０の上面を示す。図２２は、図２１のＹ−Ｙ断面図を示す。外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂの本体は、第一シート転写装置１１０の上面１１１の下部に収容されているが、複数のピン１０３ａ及び１０４ａは、コード体１６の折り曲げ部内側に配置されたまま第一シート転写台１１０の上面１１１の上部へと移動するため、第一シート転写台１１０の上面１１１には、コート体１６が折り曲げられた形態を保持したまま移動される。

（工程Ｅ／折り曲げ部の押し広げ）
次に、第一シート転写台１１０が有するプレス装置１１５ａ及び１１５ｂによって、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂを外側へと押す（図２３）。ピン１０３ａ及び１０３ｂも左右に広げられるため、ピン１０３ａ及び１０３ｂによって固定されているコード体１６に張力が付与される。

（工程Ｆ／折り曲げられたスチールコードへのゴムシート押圧）
次に、カットされた1枚のゴムシートをゴムシート搬送装置の一種である真空式ゴムシート搬送装置によって第一シート転写台１１０上に搬送する。本発明で使用されるゴムシート搬送装置は、カットされた1枚のゴムシートの形態を変えずに搬送できれば足りる。図２４及び図２５は、工程Ｆの概念図を示す。カットされたゴムシート１２１は、第二シート転写台を兼ねるシート搬送用コンベア１２０によって第一シート転写台１１０に隣接する位置へと搬送される（図２４）。カットされたゴムシート１２１は、真空式ゴムシート搬送装置１２４によってシート搬送用コンベア１２０から持ち上げられ、第一シート転写台１１０へと搬送される（図２５）。

図２６は、真空式ゴムシート搬送装置１２４によるゴムシート１２１の搬送を説明する概念図を示す。真空式ゴムシート搬送装置１２４は、平坦な吸引面１２５を有している。吸引面１２５には、多数の小孔が形成されており、シート搬送用コンベア１２０の平坦な上面１２３上のゴムシート１２１に吸引面１２５が押し当てられた後、真空引きすることによってゴムシート１２１を持ち上げることが可能となる（図２６右図）。持ち上げられたゴムシート１２１は、第一シート転写台１１０の上面１１１へと搬送され、コード体１６の上に配置される。このとき、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂは、ピン１０３ａ及び１０３ｂの上端が第一シート転写台１１０の上面１１１よりも低い位置になるまで、下方に移動する。

真空式ゴムシート搬送装置１２４の吸引面１２５を第一シート転写台１１０の上面１１１へと押し下げことにより、ゴムシート１２１を押圧し、コード体１６とゴムシート１２１とを密着させることが可能となる。

（工程Ｇ／別のゴムシート上への搬送）
次に、真空式ゴムシート搬送装置１２４によって、コード体１６及びゴムシート１２１を第一シート転写台１１０から持ち上げ、第二シート転写台の平坦な上面１２３上に配置された別のゴムシート１２２上に搬送する。図２７及び図２８は、工程Ｇの概念図を示す。まず、カットされたゴムシート１２２をシート搬送用コンベア１２０によって、第一シート転写台１１０に隣接する位置まで、図中右方向へと搬送する（図２７）。その後、真空式ゴムシート搬送装置１２４によってコード体１６を密着させたゴムシート１２１を持ち上げ、ゴムシート１２２の上へと搬送する（図２８）。

図２９は、真空式ゴムシート搬送装置１２４による、コード体１６を密着させたゴムシート１２１の搬送を説明する概念図を示す。真空式ゴムシート搬送装置１２４は、真空引きによってゴムシート１２１及びコード体１６を持ち上げることが可能となる（図２９(a)）。持ち上げられたゴムシート１２１及びコード体１６は、第二シート転写台として機能するゴムシート搬送用コンベア１２０の平坦な上面１２３上にあるゴムシート１２２の上に搬送される（図２９(b)）。

真空式ゴムシート搬送装置１２４の吸引面１２５をゴムシート１２２へと押し下げことにより、コード体１６とゴムシート１２１とゴムシート１２２とを密着させることが可能となる。その結果、2枚のカットされたゴムシート１２１及び１２２によってコード体１６が挟持された積層体１２６が得られる（図２９(c)）。

ゴムシートとしては、材質がブタジエンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、イソプレンゴム又は天然ゴムであるようなゴムシートを使用し得る。2枚のゴムシートを積層する前に、接着材を塗布してもよい。

こうして製造された積層体１２６は、タイヤ補強用ゴムシートとして、ラジアルタイヤのような自動車用タイヤの構成部品として使用される。また、このタイヤ補強用ゴムシートは、必要に応じて、さらに別のゴムシート又は部材と組み合わせて使用されてもよい。さらに、このタイヤ補強用ゴムシートは、加熱、加圧又は化学処理等された後、自動車用タイヤの構成部品として使用されてもよい。

本実施形態では、ゴムシート搬送用コンベア１２０を第二シート転写台として使用したが、第二シート転写台は、平坦な上面を有する台であれば足り、ゴムシート搬送用コンベア１２０と異なる台であってもよい。

工程Ｇにおいて、ゴムシート１２１からコード体１６が脱落することを防止するために、真空式ゴムシート搬送装置１２４の吸引面１２５は、永久磁石又は電磁石を備え、磁力によってコード体１６を引きつけるようにすることがより好ましい。

実施形態１においては、工程Ａが終了した後、工程Ｂを実行し、工程Ｂ完了後に工程Ｃを実行しているが、工程Ａと工程Ｂとを平行して実行してもよい。すわなち、工程Ａによって折り曲げられたコード体１６が形成される速度と、工程Ｂによってピンを配置し、コード体１６が移動する速度とを一致させ、コード体１６の一部をコード搬送装置が搬送してもよい。コード搬送装置の寸法は、搬送すべきコード体１６の寸法によって調整し得る。

＜実施形態２＞
本実施形態は、工程Ｂ、工程Ｄ及び工程Ｅにおける外側フラットバーと内側フラットバーとの機能及び動作が逆であること以外、実施形態１と同じであるため、相違点についてのみ説明する。

本実施形態では、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂは、上下方向に可動であり、両者の動きは同じである。一方、内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂは、水平方向に可動であり、両者の動きは同じである。

工程Ｂにおいては、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂが実施形態１における内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂの役割を果たし、逆に内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂが実施形態１における外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂの役割を果たす。

工程Ｄにおいては、内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂが有する複数のピン１０４ａ及び１０４ｂによって形態が保持されたまま、コード体１６を第一シート転写台１１０上へと移動させる。本実施形態においては、スリット１１２ａ及び１１２ｂの幅は、内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂが有するピン１０４ａ及び１０４ｂの幅よりも広い。コード体１６の折り曲げ部内側を外側へと押し広げる機能は同じであるため、実施形態１の第一チート転写台１１０よりも、スリット１１２ａ及び１１２ｂの幅は、本変形例の方が広い。スリット１１２ａ及び１１２ｂは、内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂが有するピン１０４ａ及び１０４ｂを嵌めこむことができるように設計されている。

工程Ｅにおいては、第一シート転写台１１０が有するプレス装置１１５ａ及び１１５ｂによって、内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂを外側へと押す。ピン１０４ａ及び１０４ｂも左右に広げられるため、ピン１０４ａ及び１０４ｂによって固定されているコード体１６に張力が付与される。

＜実施形態３＞
本実施形態は、工程Ｂ、工程Ｄ及び工程Ｅにおける外側フラットバー及び内側フラットバーの動作及び機能が異なること以外、実施形態１と同じであるため、相違点についてのみ説明する。

本実施形態では、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂは、上下方向及び水平方向に可動であり、両者の動きは同じである。一方、内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂは、工程Ｂにおいて位置が固定されている。

（工程Ｂ）
図３０は、本実施形態における外側フラットバー１０１ａ及び内側フラットバー１０２ａによるコード体１６の移動方法を説明する模式図を示す。図３０においては、図１０と同様、説明容易の観点から、コード体１６の折り曲げ部の片側（右側）のみを図示して説明する。なお、ここでは、図中左から右側に向かってコード体１６を移動させる。

(i) まず、外側フラットバー１０１ａのピン１０３がコード体１６の折り曲げ部（1番目の折り曲げ部）内側に配置される（図３０(a)）。

(ii) 次に、外側フラットバー１０１ａが内側フラットバー１０２ａよりも下方に移動する。外側フラットバー１０１ａのピン１０３ａが配置されたコード体１６の折り曲げ部には、内側フラットバー１０２ａのピン１０４ａが配置され、内側フラットバー１０２ａによって折り曲げ部が保持される（図３０(b)）。

(iii) 次に、外側フラットバー１０１ａを折り曲げられたスチールコードの折り曲げピッチ分だけ、図中左側（第一シート転写台方向の逆方向）へと水平に移動させる（図３０(c)）。

(iv) 次に、外側フラットバー１０１ａが内側フラットバー１０２ａよりも上方に移動する。内側フラットバー１０２ａのピン１０４ａが配置されていたコード体１６の折り曲げ部には、外側フラットバー１０１ａのピン１０３ａが配置される（図３０(d)）。このとき、コード体１６の2番目の折り曲げ部の内側には、左端のピン１０３ａが配置される。

(v) 次に、コード搬送用コンベアによって、コード体１６を折り曲げピッチ分だけ第一シート転写台方向の方向へと水平に移動させる。

(vi) 次に、外側フラットバー１０１ａをコード体１６の折り曲げピッチ分（1ピッチ分、すなわち、ピン１０３ａの１本分）だけ図中右側（第一シート転写台方向）へと水平に移動させ、当初の位置に戻す（図３０(e)）。この一連の動作により、コード体１６は、当初の位置よりも折り曲げピッチ分だけ図中右側へと移動する。

これ以降は、上記(i)〜(vi)の6つの工程を繰り返し、コード体１６の折り曲げられた形態を維持しつつ、順次第一シート転写台方向へとコード体１６を折り曲げピッチ分だけ、順次移動させ得る。

図３０においては、外側フラットバー１０１ａ及び内側フラットバー１０２ａの動作を説明したが、コード体１６の反対側においては、外側フラットバー１０１ｂ及び内側フラットバー１０２ｂが、外側フラットバー１０１ａ及び内側フラットバー１０２ａと同様に動作し、コート体１６の反対側の折り曲げ部内側に配置されつつ、順次第一シート転写台方向へとコード体１６を順次移動させる。

（工程Ｄ）
本変形例においては、内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂが有する複数のピン１０４ａ及び１０４ｂによって形態が保持されたまま、コード体１６を第一シート転写台１１０上へと移動させる。

（工程Ｅ）
本変形例においては、第一シート転写台１１０が有するプレス装置１１５ａ及び１１５ｂによって、内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂを外側へと押す。ピン１０４ａ及び１０４ｂも左右に広げられるため、ピン１０４ａ及び１０４ｂによって固定されているコード体１６に張力が付与される。すなわち、本変形例の工程Ｄは、実施形態１の変形例１の工程Ｄと同じである。

＜実施形態４＞
本実施形態は、工程Ｂ、工程Ｄ及び工程Ｅにおける外側フラットバー及び内側フラットバーの動作及び機能が逆であること以外、実施形態３と同じであるため、相違点についてのみ説明する。

本実施形態では、内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂは、上下方向及び水平方向に可動であり、両者の動きは同じである。一方、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂは、工程Ｂにおいて位置が固定されている。

工程Ｂにおいては、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂが実施形態３における内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂの役割を果たし、逆に内側フラットバー１０２ａ及び１０２ｂが実施形態３における外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂの役割を果たす。

工程Ｄにおいては、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂが有する複数のピン１０３ａ及び１０３ｂによって形態が保持されたまま、コード体１６を第一シート転写台１１０上へと移動させる。スリット１１２ａ及び１１２ｂは、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂが有するピン１０３ａ及び１０３ｂを嵌めこむことができるように設計されている。

本実施形態の工程Ｄにおいては、第一シート転写台１１０が有するプレス装置１１５ａ及び１１５ｂによって、外側フラットバー１０１ａ及び１０１ｂを外側へと押す。ピン１０３ａ及び１０３ｂも左右に広げられるため、ピン１０３ａ及び１０３ｂによって固定されているコード体１６に張力が付与される。すなわち、本実施形態の工程Ｄは、実施形態１の工程Ｄと同じである。

本発明のスチールコードを内包するゴムシートの製造方法及び製造装置は、化学工業、金属工業及び自動車産業の分野において有用である。

１：素線
１ａ：素線束
２：分離板
３ａ，３ｂ：一対のチャック
３ｃ：第３のチャック
４，１４：送り出しローラ
５：スチールコード
６：復帰用バネ
７：基台
８：繰り出しリール
１１：ダンサーローラ
１２，１３：折り曲げ装置
１５：ガイドローラ
１６：コード体（折り曲げられたスチールコード）
２０，３０：型付けローラ
２１，３１：ローラ軸
２２：凸部
２３：凹部型付け用金具
２３ａ：型付け部
２３ｂ：案内部
２４：凹部
２５，３５：ネジ
２６，３６：歯車
３２：スリット
３３：凸部型付け用金具
３４：凸部
４２：分離板
４３ａ，４３ｂ：一対のチャック
４３ｃ：第３のチャック
４４：送り出しローラ
４５：スチールコード
４８：繰り出しリール
４９：ダンサーローラ
５１：ガイド部材
５２：コンベア
５３ａ：ゴムシート（上側）
５３ｂ：ゴムシート（下側）
５４：折り曲げられたスチールコード
５５：第一チャック
５６：第二チャック
５７：第三チャック
５８：支持部材
５９：回転中心
６１：第一チャック
６２ａ，６２ｂ：支持部材
６３：第二チャック
６４：第三チャック
６５：第三チャックの支持部材
６６：第四チャック
６７：第四チャックの支持部材
７１：1番目の折り曲げ部
７２：2番目の折り曲げ部
７３：3番目の折り曲げ部
１０１ａ，１０１ｂ：外側フラットバー
１０２ａ，１０２ｂ：内側フラットバー
１０３ａ，１０３ｂ：外側フラットバー上面のピン
１０４ａ，１０４ｂ：内側フラットバー上面のピン
１０５：支持台
１０６：コード保持及び移動装置
１１０：第一シート転写台
１１１：第一シート転写台の上面
１１２ａ，１１２ｂ：第一シート転写台の上面のスリット
１１３ａ，１１３ｂ：支柱
１１４：支柱
１１５ａ，１１５ｂ：プレス装置
１２０：ゴムシート搬送用コンベア（第二シート転写台）
１２１：カットされたゴムシート（1枚目）
１２２：カットされたゴムシート（2枚目）
１２３：ゴムシート搬送用コンベアの上面
１２４：真空式ゴムシート搬送装置
１２５：真空式ゴムシート搬送装置の吸引面
１２６：積層体
Ａ１，Ａ２，Ａ３：無撚り部
Ｂ：Ｓ撚り部
Ｃ：Ｚ撚り部

Claims (6)

1. スチールコードを内包するゴムシートの製造方法であって、
   スチールコードを連続して同一ピッチでジグザグに折り曲げる工程Ａと、
   ジグザグに折り曲げられたスチールコードを、複数のピンを前記折り曲げられたスチールコードと同じピッチで等間隔に有する一対の外側棒状体と、
   複数のピンを前記折り曲げられたスチールコードと同じピッチで等間隔に有し、前記外側棒状体の内側に位置する一対の内側棒状体と、
   から構成されるコード保持及び移動装置を使用して、前記外側棒状体又は前記内側棒状体が有する前記複数のピンを前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に配置した後、前記外側棒状体又は前記内側棒状体を水平方向又は垂直方向に移動させることによって、前記外側棒状体又は前記内側棒状体が有する前記複数のピンの１ピッチ分ずつ、前記折り曲げられたスチールコードを水平方向に移動させる工程Ｂと、
   前記工程Ｂの終了後、前記コード保持及び移動装置によって保持されている前記折り曲げられたスチールコードの末端を切断する工程Ｃと、
   前記外側棒状体又は前記内側棒状体が有する前記複数のピンが前記折り曲げ部の内側に配置されたまま、前記折り曲げられたスチールコードを、平坦な上面を有する第一シート転写台上へと移動させる工程Ｄと、
   前記外側棒状体又は前記内側棒状体が有する前記複数のピンによって前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部を外側へと押し広げる工程Ｅと、
   1枚のゴムシートをゴムシート搬送装置によって前記第一シート転写台上に搬送し、前記第一シート転写台上の前記折り曲げられたスチールコードの上に当該ゴムシートを押圧する工程Ｆと、
   前記シート搬送装置によって、前記折り曲げられたスチールコード及び前記1枚のゴムシートを前記第一シート転写台から持ち上げ、平坦な上面を有する第二シート転写台上に配置された別の1枚のゴムシート上に搬送し、上から押圧することによって2枚のゴムシートに前記折り曲げられたスチールコードを挟持させる工程Ｇと、
   を有し、
   前記工程Ａの終了後、ジグザグに折り曲げられたスチールコードをコード搬送装置によって前記コード保持及び移動装置の手前まで搬送し、前記工程Ｂを行うことを特徴とする製造方法。
2. 前記第一シート転写台は、前記折り曲げられたスチールコードの移動方向に対して水平な直線状の2本のスリットを上面の両端にそれぞれ有し、
   前記工程Ｂにおいては、
   (i) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンを前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に配置する；
   (ii) 前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方が、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方よりも上方に移動し、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンが配置されていた前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方の前記複数のピンを配置する；
   (iii) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方を前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の逆方向に移動させる；
   (iv) 前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方を、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方よりも下方に移動し、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方の前記複数のピンが配置されていた前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンを配置する；
   (v) 前記コード搬送装置によって、前記折り曲げられたスチールコードを折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の方向へと水平に移動させる；
   
   (vi) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方を前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の方向へと水平に移動させる；
   という6つの工程を順次繰り返し、
   前記工程Ｄにおいては、前記複数のピンが前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に配置された状態で、前記第一シート転写台の上面にある前記直線上のスリットに前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の複数のピンを嵌めながら、一対の前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方を前記第一シート転写台の下方へと水平に移動させ、
   前記工程Ｆにおいては、前記1枚のゴムシートを押圧する際に、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンの上端が前記第一シート転写台のスリット上端よりも下方に移動し、
   前記工程Ｇにおいては、前記ゴムシート搬送装置が前記1枚のゴムシートが上側、前記折り曲げられたスチールコードが下側の状態で、前記1枚のゴムシート及び前記折り曲げられたスチールコードを前記別の1枚のゴムシート上に搬送する、
   請求項１に記載のスチールコードを内包するゴムシートの製造方法。
3. 前記第一シート転写台は、前記折り曲げられたスチールコードの移動方向に対して水平な直線状の2本のスリットを上面の両端にそれぞれ有し、
   前記工程Ｂにおいては、
   (i) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンを前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に配置する；
   (ii) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方が、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方よりも下方に移動し、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンが配置されていた前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方の前記複数のピンを配置する；
   (iii) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方を前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の逆方向に移動させる；
   (iv) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方を、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方よりも上方に移動し、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方の前記複数のピンが配置されていた前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンを配置する；
   (v) 前記コード搬送装置によって、前記折り曲げられたスチールコードを折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の方向へと水平に移動させる；
   (vi) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方を前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の方向へと水平に移動させる；
   という6つの工程を順次繰り返し、
   前記工程Ｄにおいては、前記複数のピンが前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に配置された状態で、前記第一シート転写台の上面にある前記直線上のスリットに前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方の複数のピンを嵌めながら、一対の前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方を前記第一シート転写台の下方へと水平に移動させ、
   前記工程Ｆにおいては、前記1枚のゴムシートを押圧する際に、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方の前記複数のピンの上端が前記第一シート転写台のスリット上端よりも下方に移動し、
   前記工程Ｇにおいては、前記ゴムシート搬送装置が前記1枚のゴムシートが上側、前記折り曲げられたスチールコードが下側の状態で、前記1枚のゴムシート及び前記折り曲げられたスチールコードを前記別の1枚のゴムシート上に搬送する、
   請求項１に記載のスチールコードを内包するゴムシートの製造方法。
4. スチールコードを内包するゴムシートの製造装置であって、
   スチールコード折り曲げ装置と、
   前記スチールコード折り曲げ装置によって折り曲げられたスチールコードを搬送するコード搬送装置と、
   2本の外側棒状体と、前記2本の外側棒状体の内側に位置する2本の内側棒状体とから構成されるコード保持及び移動装置と、
   第一シート転写台と、
   ゴムシート搬送装置と、
   第二シート転写台と、
   スチールコード切断装置と、
   を備え、
   前記スチールコード折り曲げ装置は、スチールコードを同一ピッチでジグザグに折り曲げる装置であり、
   前記コード搬送装置は、前記スチールコード折り曲げ装置によってジグザグに折り曲げられたスチールコードを前記コード保持及び移動装置の手前まで搬送するコンベアであり、
   前記外側棒状体及び前記内側棒状体は、前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げピッチと同じピッチで前記複数のピンを上面に有しており、
   前記第一シート転写台は、前記折り曲げられたスチールコードの移動方向に対して水平な直線状の2本のスリットを上面の両端にそれぞれ有し、
   前記第二シート転写台は、平坦な上面を有し、
   前記コード保持及び移動装置は、
   前記複数のピンを前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部内側に配置した状態で、一対の前記外側棒状体又は前記内側棒状体を水平方向又は垂直方向に移動させることにより、前記折り曲げられたスチールコードの形態を保持し、
   前記複数のピンを前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部内側に配置した状態で、一対の前記外側棒状体又は前記内側棒状体のいずれか一方が、前記折り曲げられたスチールコードを前記第一シート転写台の上面に移動させ、
   前記スチールコード切断装置は、前記コード保持及び移動装置が前記折り曲げられたスチールコードを前記第一シート転写台の上面に移動させる前に、前記折り曲げられたスチールコードを切断し、
   前記第一シート転写台は、前記外側棒状体又は前記内側棒状体が有する前記複数のピンによって前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部を外側へと押し広げるための動力機構を有し、
   前記ゴムシート搬送装置は、
   1枚のゴムシートを前記第一シート転写台上に搬送し、前記第一シート転写台上の前記折り曲げられたスチールコードの上に当該ゴムシートを押圧する機能と、
   前記折り曲げられたスチールコード及び前記1枚のゴムシートを前記第一シート転写台から持ち上げ、前記第二シート転写台上に配置された別の1枚のゴムシート上に搬送し、上から押圧することによって2枚のゴムシートに前記折り曲げられたスチールコードを挟持させる機能とを有する、
   ことを特徴とする、スチールコードを内包するゴムシートの製造装置。
5. 前記コード保持及び移動装置は、
   (i) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンを前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に配置する；
   (ii) 前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方が、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方よりも上方に移動し、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンが配置されていた前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方の前記複数のピンを配置する；
   (iii) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方を前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の逆方向に移動させる；
   (iv) 前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方を、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方よりも下方に移動し、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方の前記複数のピンが配置されていた前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンを配置する；
   (v) 前記コード搬送装置によって、前記折り曲げられたスチールコードを折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の方向へと水平に移動させる；
   (vi) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方を前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の方向へと水平に移動させる；
   という6つの工程を順次繰り返し、
   一対の前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方は、前記複数のピンが前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に配置された状態で、前記第一シート転写台の上面にある前記直線上の2本のスリットに前記複数のピンを嵌めながら、前記第一シート転写台の下方へと水平に移動し、前記折り曲げられたスチールコードを前記第一シート転写台の上面に移動させる、請求項４に記載のスチールコードを内包するゴムシートの製造装置。
6. 前記コード保持及び移動装置は、
   (i) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンを前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に配置する；
   (ii) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方が、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方よりも下方に移動し、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンが配置されていた前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方の前記複数のピンを配置する；
   (iii) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方を前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の逆方向に移動させる；
   (iv) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方を、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方よりも上方に移動し、前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方の前記複数のピンが配置されていた前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に、前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方の前記複数のピンを配置する；
   (v) 前記コード搬送装置によって、前記折り曲げられたスチールコードを折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の方向へと水平に移動させる；
   (vi) 前記外側棒状体又は前記内側棒状体の一方を前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げピッチ分だけ前記第一シート転写台方向の方向へと水平に移動させる；
   という6つの工程を順次繰り返し、
   一対の前記内側棒状体又は前記外側棒状体の他方は、前記複数のピンが前記折り曲げられたスチールコードの折り曲げ部の内側に配置された状態で、前記第一シート転写台の上端面にある前記直線上の2本のスリットに前記複数のピンを嵌めながら、前記第一シート転写台の下方へと水平に移動し、前記折り曲げられたスチールコードを前記第一シート転写台の上面に移動させる、請求項４に記載のスチールコードを内包するゴムシートの製造装置。