JP6548083B2

JP6548083B2 - 流体圧シリンダ

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Publication number: JP6548083B2
Application number: JP2016053499A
Authority: JP
Inventors: 政行工藤; 慎一郎根本; 雄水谷; 英考宮里; 雅彦川上; 田村　健; 健田村
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Current assignee: SMC Corp
Priority date: 2016-03-17
Filing date: 2016-03-17
Publication date: 2019-07-24
Anticipated expiration: 2036-03-17
Also published as: TW201734322A; KR20180123539A; CN108779787A; DE112016006596T5; BR112018068783A2; RU2703433C9; RU2703433C1; KR102144860B1; JP2017166618A; WO2017158987A1; TWI658216B; US20190195248A1; US10927860B2; MX2018011284A; CN108779787B

Description

本発明は、圧力流体の供給作用下にピストンを軸方向に沿って変位させる流体圧シリンダに関する。

従来から、ワーク等の搬送手段として、例えば、圧力流体の供給作用下に変位するピストンを有した流体圧シリンダが用いられている。

このような流体圧シリンダでは、例えば、特許文献１に開示されるように、筒状のシリンダチューブと、該シリンダチューブの端部に設けられるシリンダカバーと、前記シリンダチューブの内部に変位自在に設けられるピストンとを有し、前記ピストン及び前記シリンダチューブの軸線と直交する断面形状を非円形状に形成することで、断面円形状のピストンを用いた場合と比較して受圧面積を増加させ出力される推力の増加を図っている。

また、特許文献２には、断面四角形状のピストンを有したシリンダ装置が開示されており、該ピストンの断面形状に対応してシリンダハウジングの断面形状も断面四角形状に形成されている。そして、ピストンの外縁部には溝部を介してそれぞれシーリング部材が設けられ、シリンダハウジングの内壁面に当接することでシールを行う。

特開平６−２３５４０５号公報特表２０１１−５０８１２７号公報

特許文献１及び２に開示されたような非円形状のピストンを有した流体圧シリンダにおいて、軸方向に沿った長手寸法の小型化を図りたいという要請がある。また、同一の流体圧シリンダを使用環境や用途に応じて様々な向き（方向）で取り付けたいという要請がある。

本発明は、前記の課題を考慮してなされたものであり、推力を増加させつつ長手寸法の小型化を図ると同時に、取付性の向上を図ることが可能な流体圧シリンダを提供することを目的とする。

前記の目的を達成するために、本発明は、内部にシリンダ室を有した筒状のシリンダチューブと、シリンダチューブの両端部に装着される一組のカバー部材と、シリンダ室に沿って変位自在に設けられるピストンと、ピストンに連結されるピストンロッドとを有する流体圧シリンダにおいて、
ピストン及びシリンダチューブがそれぞれ断面矩形状に形成され、ピストンには、シリンダチューブの内壁面に摺接するウェアリングを有し、ウェアリングにマグネットが内蔵されると共に、カバー部材には、その長手方向端面に形成される第１ボルト孔と、長手方向端面と直交する上面に形成された第２ボルト孔と、上面と直交する側面に形成された第３ボルト孔とを備え、第１ボルト孔が第３ボルト孔の一部と交差するように形成され、第１〜第３ボルト孔に対して締結ボルトが選択的に挿通され他部材に対して固定されることを特徴とする。

本発明によれば、流体圧シリンダにおいてピストン及びシリンダチューブが断面矩形状に形成され、ピストンを構成しシリンダチューブの内壁面に摺接するウェアリングにマグネットを内蔵することにより、ウェアリングとマグネットとをピストンの外周面において軸方向に並列に設けた流体圧シリンダと比較し、ピストンの変位方向に沿った軸寸法を抑制することができる。その結果、断面矩形状のピストンによって受圧面積を大きく確保することでより大きな推力を得つつ、ピストンを含む流体圧シリンダの長手寸法を小型化することが可能となる。

また、カバー部材に、その長手方向端面に形成される第１ボルト孔と、長手方向端面と直交する上面に形成された第２ボルト孔と、上面と直交する側面に形成された第３ボルト孔とを形成し、第１〜第３ボルト孔に対して締結ボルトを選択的に挿通させ他部材に対して固定することで、例えば、流体圧シリンダの設置環境等に応じて少なくとも２つ以上の異なる方向に固定することができるため、取付け性の向上を図ることができる。

本発明によれば、以下の効果が得られる。

すなわち、流体圧シリンダにおいてピストン及びシリンダチューブを断面矩形状に形成し、ピストンに設けられシリンダチューブの内壁面に摺接するウェアリングにマグネットを内蔵することにより、ウェアリングとマグネットとをピストンの外周面において軸方向に並列に設けた流体圧シリンダと比較し、ピストンの変位方向に沿った軸寸法を抑制することができる。その結果、断面矩形状のピストンによって受圧面積を大きく確保することでより推力を増加させつつ、ピストンを含む流体圧シリンダの長手寸法を小型化することができる。

本発明の実施の形態に係る流体圧シリンダの全体断面図である。図１の流体圧シリンダのロッドカバー側から見た正面図である。図１の流体圧シリンダにおけるピストンユニット近傍を示す拡大断面図である。図１の流体圧シリンダにおけるピストンロッド及びピストンユニットの外観斜視図である。図４に示すピストンユニットの分解斜視図である。図１のＶＩ−ＶＩ線に沿った断面図である。ピストンパッキンの正面図である。図３のピストンパッキンの外縁部近傍を示す拡大断面図である。変形例に係るロッドカバーの用いられた流体圧シリンダの外観斜視図である。図９の流体圧シリンダを下側に配置された他部材に固定する場合の組み付け前状態を示す外観斜視図である。図１１Ａは、図９のＸＩＡ−ＸＩＡ線に沿った断面図であり、図１１Ｂは、図９のＸＩＢ−ＸＩＢ線に沿った断面図である。図９の流体圧シリンダに対して他部材の下側から固定ボルトで固定する場合の組み付け前状態を示す斜視図である。図１２の流体圧シリンダが他部材に固定された状態の断面図である。図９の流体圧シリンダを側方に配置された他部材に固定する場合の組み付け前状態を示す外観斜視図である。図１４の流体圧シリンダが他部材に固定された状態の断面図である。

本発明に係る流体圧シリンダについて好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。図１において、参照符号１０は、本発明の実施の形態に係る流体圧シリンダを示す。

この流体圧シリンダは、図１に示されるように、断面矩形状のシリンダチューブ１２と、該シリンダチューブ１２の一端部に装着されるヘッドカバー（カバー部材）１４と、前記シリンダチューブ１２の他端部に装着されるロッドカバー（カバー部材）１６と、前記シリンダチューブ１２の内部に変位自在に設けられるピストンユニット（ピストン）１８と、前記ピストンユニット１８に連結されるピストンロッド２０とを含む。

シリンダチューブ１２は、例えば、金属製材料から形成され軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って一定断面積で延在した筒体からなり、その内部にはピストンユニット１８の収容されるシリンダ室２２が形成される。

また、図２に示されるように、シリンダチューブ１２の外部には、図示しない検出センサを装着するためのセンサ装着レール２４が設けられる。このセンサ装着レール２４は、シリンダチューブ１２から離間する方向に向かって開口した断面略Ｕ字状に形成され、前記シリンダチューブ１２の軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って所定長さを有すると共に、断面矩形状のシリンダチューブ１２の角部近傍に装着される。そして、センサ装着レール２４には、ピストンユニット１８の軸方向に沿った位置を検出する検出センサが装着され保持される。

ヘッドカバー１４は、図１に示されるように、例えば、金属製材料から断面略矩形状に形成され、その中央部には、シリンダチューブ１２側（矢印Ａ方向）に臨むように連通孔２６が所定深さで形成されると共に、前記連通孔２６の外周側にはヘッドカバー１４の端部に形成された溝部を介して第１ダンパ２８が装着される。この第１ダンパ２８は、例えば、弾性材料からリング状に形成され、その端部が前記ヘッドカバー１４の端部に対して若干だけシリンダチューブ１２側（矢印Ａ方向）に突出するように設けられる。

一方、ヘッドカバー１４の側面には、圧力流体が供給・排出される第１流体ポート３０が形成され、前記第１流体ポート３０が連通孔２６と連通することで、図示しない圧力流体供給源から第１流体ポート３０へと圧力流体が供給された後、連通孔２６へと導入される。

また、ヘッドカバー１４の側面には、第１流体ポート３０に対してシリンダチューブ１２側（矢印Ａ方向）となる端部に、内側に向かって窪んだ第１係合溝３２が形成され、シリンダチューブ１２の一端部が内側に向かって加締められることで前記第１係合溝３２と係合される。これにより、シリンダチューブ１２の一端部にヘッドカバー１４が一体的に連結され、しかも、前記ヘッドカバー１４の側面に設けられたシール部材３４ａが前記シリンダチューブ１２の内面に接触することで、前記ヘッドカバー１４と前記シリンダチューブ１２との間を通じた圧力流体の漏れが防止される。

ロッドカバー１６は、ヘッドカバー１４と同様に、例えば、金属製材料から断面略矩形状に形成され、その中央には軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って貫通したロッド孔３６が形成される。このロッド孔３６の内周面には、環状溝を介してロッドパッキン３８及びブッシュ４０が設けられ、前記ロッド孔３６にピストンロッド２０が挿通された際、ロッドパッキン３８が外周面に摺接することでロッドカバー１６と前記ピストンロッド２０との間を通じた圧力流体の漏出が防止され、一方、前記ブッシュ４０が前記外周面に摺接することで軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って案内される。

また、図２に示されるように、ロッドカバー１６の端面には、その四隅近傍にそれぞれ取付穴４２が軸方向に沿って所定深さで形成され、例えば、図示しない他の装置等に流体圧シリンダ１０を固定する際、前記他の装置に挿通された固定用ボルトが前記ロッドカバー１６の取付穴４２へ螺合されることで流体圧シリンダ１０が固定される。

一方、ロッドカバー１６の側面には、図１に示されるように、圧力流体が供給・排出される第２流体ポート４４が設けられ、前記第２流体ポート４４がロッドカバー１６の軸方向（矢印Ｂ方向）に沿って延在した連通路４６を介してシリンダ室２２と連通している。そして、第２流体ポート４４から供給された圧力流体は、連通路４６からシリンダ室２２へと導入される。

また、ロッドカバー１６の側面には、第２流体ポート４４に対してシリンダチューブ１２側（矢印Ｂ方向）となる端部に、内側に向かって窪んだ第２係合溝４８が形成され、シリンダチューブ１２の他端部が内側に向かって加締められることで前記第２係合溝４８と係合される。これにより、シリンダチューブ１２の他端部にロッドカバー１６が一体的に連結され、しかも、前記ロッドカバー１６の側面に設けられたシール部材３４ｂが前記シリンダチューブ１２の内面に接触することで、前記ロッドカバー１６と前記シリンダチューブ１２との間を通じた圧力流体の漏れが防止される。

なお、シリンダチューブ１２は、ヘッドカバー１４及びロッドカバー１６に対して加締めて連結する代わりに、例えば、溶接等によって連結するようにしてもよい。

ピストンユニット１８は、図１、図３〜図５に示されるように、ピストンロッド２０の一端部に設けられ、ベース体（連結体）５０と、該ベース体５０の外周側に設けられるウェアリング５２と、前記ウェアリング５２に隣接したピストンパッキン５４と、前記ピストンパッキン５４に隣接したプレート体５６と、前記プレート体５６に隣接して最もピストンロッド２０の他端部側（矢印Ａ方向）に設けられた第２ダンパ５８とを含む。

ベース体５０は、例えば、金属製材料から円盤状に形成され、その中心にはピストンロッド２０の一端部が挿通され加締められる加締孔６０が形成される。この加締孔６０は、ピストンユニット１８の一端部側（矢印Ｂ方向）に向かって徐々に拡径するテーパ状に形成され、前記加締孔６０の形状に合わせて前記ピストンロッド２０の一端部が拡径することで軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）への相対変位が規制された状態で一体的に連結される。

また、ベース体５０は、図３に示されるように、その一端部が軸線と直交した平面状に形成され、他端部には、隣接するウェアリング５２側（矢印Ａ方向）に向かって突出した第１突部６２と、該第１突部６２に対してさらに突出した第２突部６４が形成される。この第１及び第２突部６２、６４は断面円形状に形成されると共に、前記第２突部６４が前記第１突部６２よりも小径に形成される。そして、第１突部６２の外周面には環状溝を介してリング状のガスケット（シール部材）６６が装着される。

ウェアリング５２は、例えば、樹脂製材料から断面略矩形状に形成され、その外形がシリンダ室２２の断面形状と略同一形状となるように形成される。このウェアリング５２には、その中心にベース体５０の装着される装着孔６８が形成されると共に、ピストンユニット１８の一端部側（矢印Ｂ方向）となる端面には、マグネット７０の装着される一対のマグネット穴７２が形成される。なお、装着孔６８は、ウェアリング５２の厚さ方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って貫通している。

この装着孔６８は、直径が異なり軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に段差状に形成され、ベース体５０の第１及び第２突部６２、６４が係合されることで、前記装着孔６８の中心に対してベース体５０が収納された状態で保持される。この際、ウェアリング５２の一端面に対してベース体５０の一端面が突出することがなく同一平面となるように形成される（図３参照）。

一方、マグネット穴７２は、例えば、装着孔６８を中心として対角となる一組の角部に形成され、ウェアリング５２の一端面側に開口して断面円形状で所定深さに形成される。そして、図２及び図４に示されるように、マグネット穴７２にはそれぞれマグネット７０が挿入され、例えば、接着剤等によって固定される。なお、マグネット７０は、ウェアリング５２の厚さ寸法より薄く形成されているため、マグネット穴７２に収納された状態でウェアリング５２の端面から突出することがなく、該ウェアリング５２に内蔵される。

また、図２に示されるように、マグネット７０の内蔵されたウェアリング５２がシリンダチューブ１２に収納された状態で、前記マグネット７０に臨む前記シリンダチューブ１２の角部近傍にセンサ装着レール２４が設けられる。

ピストンパッキン５４は、図３、図７及び図８に示されるように、例えば、ゴム等の弾性材料から断面矩形状に形成され、その一端面及び他端面における外縁部近傍には環状に形成された潤滑剤保持溝７６が形成される。この潤滑剤保持溝７６は、ウェアリング５２側（矢印Ｂ方向）となるピストンパッキン５４の一端面及びプレート体５６側（矢印Ａ方向）となるピストンパッキン５４の他端面にそれぞれ形成され、前記ピストンパッキン５４の厚さ方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に所定深さだけ窪んで形成されると共に、所定間隔離間して平行に複数（例えば、３本）設けられる。

そして、潤滑剤保持溝７６には、例えば、グリス等の潤滑剤が保持され、ピストンユニット１８がシリンダチューブ１２に沿って軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に移動する際、該シリンダチューブ１２の内壁面に潤滑剤を供給することで前記ピストンユニット１８と該シリンダチューブ１２との間の潤滑を行う。

一方、ピストンパッキン５４の中心にはパッキン孔７８が開口し、このパッキン孔７８を介して前記ピストンパッキン５４がウェアリング５２の他端面に形成された凹部８０へと挿入されることで、前記ピストンパッキン５４の他端面と前記ウェアリング５２の他端面とが略同一平面となる（図３参照）。

プレート体５６は、例えば、金属製材料で断面略矩形状の薄板からなり、その中心にはベース体５０の第２突部６４が挿通される挿通孔８２が開口している。

ピストンロッド２０は、図１、図４及び図５に示されるように、軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って所定長さを有した軸体からなり、略一定径で形成された本体部８４と、該本体部８４の一端部に形成された小径な先端部８６とを有し、前記先端部８６と前記本体部８４との境界が段付状に形成され、前記先端部８６にピストンユニット１８が保持される。

また、ピストンロッド２０は、図１に示されるように、その他端部側がロッドカバー１６のロッド孔３６へ挿通され、内装されるブッシュ４０によって軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って変位自在に保持される。

そして、ウェアリング５２の一端面側から装着孔６８にベース体５０が挿入され、ピストンパッキン５４の装着された前記ウェアリング５２の他端面にプレート体５６を当接させる。この状態で、プレート体５６側からピストンロッド２０を挿通させ、ベース体５０の加締孔６０まで挿通させ、且つ、前記プレート体５６が本体部８４の端部に当接した状態で、その先端部８６を図示しない加締め用治具等によって押し潰して拡径させることで、拡径した加締め部８８が前記加締孔６０に係合される。

これにより、図４に示されるように、ピストンロッド２０における加締め部８８（先端部８６）と本体部８４との間にピストンユニット１８が保持された状態となる。この際、加締め部８８と本体部８４との間において、ベース体５０、ウェアリング５２及びプレート体５６との間にはそれぞれ軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に僅かな隙間を有しているため、前記ウェアリング５２、ピストンパッキン５４及びプレート体５６がピストンロッド２０を中心として回転自在に保持された状態にある。

また、ピストンロッド２０に対するウェアリング５２及びプレート体５６の相対的な回転を規制する場合には、例えば、前記プレート体５６やウェアリング５２における第１突部６２の厚さ寸法を大きく設定することで、ベース体５０、ウェアリング５２及びプレート体５６との間における隙間をなくし互いに密着させる。これにより、ピストンロッド２０に対するウェアリング５２及びプレート体５６の相対的な回転が規制され、前記ピストンロッド２０とピストンユニット１８とを一体的に構成することが可能となる。すなわち、ピストンユニット１８に対してピストンロッド２０を回転させたくない場合に好適である。

本発明の実施の形態に係る流体圧シリンダ１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次にその動作並びに作用効果について説明する。なお、図１に示されるピストンユニット１８がヘッドカバー１４側（矢印Ｂ方向）に変位した状態を初期位置として説明する。

先ず、図示しない圧力流体供給源から圧力流体を第１流体ポート３０へと導入する。この場合、第２流体ポート４４は、図示しない切換弁による切換作用下に大気開放状態としておく。これにより、圧力流体が、第１流体ポート３０から連通孔２６へと供給され、前記連通孔２６からシリンダ室２２へと導入された圧力流体によってピストンユニット１８がロッドカバー１６側（矢印Ａ方向）へと押圧される。そして、ピストンユニット１８の変位作用下にピストンロッド２０が共に変位し、第２ダンパ５８がロッドカバー１６へと当接することで変位終端位置となる。

一方、ピストンユニット１８を前記とは反対方向（矢印Ｂ方向）に変位させる場合には、第２流体ポート４４に圧力流体を供給すると共に、第１流体ポート３０を切換弁（図示せず）の切換作用下に大気開放状態とする。そして、圧力流体が、第２流体ポート４４から連通路４６を通じてシリンダ室２２へと供給され、該シリンダ室２２へと導入された圧力流体によってピストンユニット１８がヘッドカバー１４側（矢印Ｂ方向）へと押圧される。

そして、ピストンユニット１８の変位作用下にピストンロッド２０が共に変位し、前記ピストンユニット１８のベース体５０がヘッドカバー１４の第１ダンパ２８へと当接することで初期位置へと復帰する（図１参照）。

次に、流体圧シリンダ１０を他部材Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３に対して固定する際の取付性を向上させる目的で、変形例に係るロッドカバー１０２の用いられた流体圧シリンダ１００について説明する。

この流体圧シリンダ１００は、図９及び図１０に示されるように、第２流体ポート４４が開口するロッドカバー１０２の上面に固定ボルト１０４の挿通される一組の第１ボルト孔１０６が形成されると共に、前記上面と直交する側面に一組の第２ボルト孔１０８が形成されている。

第１ボルト孔１０６は、図９〜図１１Ａに示されるように、ロッドカバー１０２の軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）と直交方向（矢印Ｃ方向）に貫通すると共に互いに離間するように設けられる。すなわち、第１ボルト孔１０６は、第２流体ポート４４よりも前記ロッドカバー１０２の端部側（矢印Ａ方向）となる位置に設けられ、前記ロッドカバー１０２の高さ方向（矢印Ｃ方向）に沿って貫通している。

また、図１１Ａに示されるように、第１ボルト孔１０６は、固定ボルト１０４の頭部１１６が収納される収納部１１０と、該収納部１１０よりも小径で下方（矢印Ｃ１方向）に向かって延在する挿通部１１２と、該挿通部１１２の下端部に形成されねじの刻設されたねじ部１１４とからなる。

一方、第２ボルト孔１０８は、図１０及び図１１Ｂに示されるように、ロッドカバー１０２の高さ方向（矢印Ｃ方向）において互いに離間するように設けられ、第１ボルト孔１０６及びロッドカバー１０２の軸方向と直交するようにそれぞれ水平方向に延在して一側面と他側面とを貫通すると共に、略一定径で一直線状に形成される。また、第２ボルト孔１０８は、第１ボルト孔１０６よりもさらにロッドカバー１０２の端部側（矢印Ａ方向）となる位置に形成される。

そして、例えば、流体圧シリンダ１００を、図９〜図１１Ａに示されるような下面側に設けられた他部材Ｄ１に固定する場合には、ロッドカバー１０２の下面を前記他部材Ｄ１に当接させた状態で、上方から第１ボルト孔１０６に固定ボルト１０４を挿入し、その頭部１１６を収納部１１０へと収納し、外周面にねじの設けられた締結部１１８を挿通部１１２及びねじ部１１４に挿通させると共に他部材Ｄ１のねじ孔１２０へと螺合させることで前記ロッドカバー１０２が固定ボルト１０４によって他部材Ｄ１の上面に固定される。なお、固定ボルト１０４の締結部１１８は、挿通部１１２及びねじ部１１４よりも小径で形成される。

これにより、ロッドカバー１０２を含む流体圧シリンダ１００が他部材Ｄ１の上面に載置された状態で固定される。換言すれば、流体圧シリンダ１００が下面側で他部材Ｄ１に対して固定される。

また、流体圧シリンダ１００の使用環境や用途に応じ、図１２及び図１３に示されるような他部材Ｄ２の下方側から流体圧シリンダ１００を固定ボルト１０４ａで固定する場合には、前記他部材Ｄ２に形成された孔部１２２を介して固定ボルト１０４ａの締結部１１８ａを第１ボルト孔１０６の下方から挿通させ、該締結部１１８ａをねじ部１１４へと螺合させることで、図１３に示されるように、前記固定ボルト１０４ａによってロッドカバー１０２の下面に他部材Ｄ２が固定される。これにより、ロッドカバー１０２を含む流体圧シリンダ１００が他部材Ｄ２の上面に載置された状態で固定される。なお、挿通部１１２は、固定ボルト１０４ａにおける締結部１１８ａより小径で形成される。

さらに、流体圧シリンダ１００の使用環境や用途に応じ、図１４及び図１５に示されるような他部材Ｄ３の側方に対して前記流体圧シリンダ１００を固定する場合には、ロッドカバー１０２における一側面に他部材Ｄ３を当接させた状態で、第２ボルト孔１０８の他側面側から固定ボルト１０４を挿通させ、該第２ボルト孔１０８の一側面から突出した締結部１１８を前記他部材Ｄ３のねじ孔１２０へと螺合させる。これにより、固定ボルト１０４を介して他部材Ｄ３の側方に流体圧シリンダ１００を取り付けることが可能となる。換言すれば、流体圧シリンダ１００がその側面側で他部材Ｄ３に固定される。

以上のように、本実施の形態では、流体圧シリンダ１０を構成するピストンユニット１８を断面矩形状に形成すると共に、前記ピストンユニット１８を内部に収納するシリンダチューブ１２を対応させて断面矩形状に形成することにより、断面円形状のピストンを有した流体圧シリンダと比較し、該ピストンの直径と前記ピストンユニット１８の一辺長さとが略同等である場合に受圧面積を大きく確保することが可能となる。その結果、流体圧シリンダ１０における推力を増加させることができると共に、シリンダ室２２内に供給される圧力流体を低圧としても駆動させることが可能となり、前記圧力流体の消費量を削減することで省エネルギー化を図ることができる。

また、ピストンユニット１８は、シリンダチューブ１２の内壁面に摺接することで軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って案内するウェアリング５２を有し、前記ウェアリング５２の内部にマグネット７０を内蔵可能な構成とすることで、前記ウェアリング５２と前記マグネット７０とをピストンの外周面において軸方向に並列に設けた場合と比較し、ピストンユニット１８の軸寸法を抑制することができるため、流体圧シリンダ１０の小型化を図ることが可能となる。

さらに、固定ボルト１０４、１０４ａを挿通可能でありそれぞれ貫通方向の異なる第１及び第２ボルト孔１０６、１０８をロッドカバー１０２に形成することで、流体圧シリンダ１００を他部材Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３に対して様々な方向から固定することが可能となるため、例えば、前記流体圧シリンダ１００の使用環境等に応じた様々な固定が可能となる。また、ロッドカバー１６、１０２の端面に設けられた取付穴４２を利用することで、流体圧シリンダ１００の軸方向（矢印Ａ方向）に他部材を固定することも可能である。

さらにまた、上述した第１及び第２ボルト孔１０６、１０８は、ロッドカバー１０２に設けられる場合に限定されるものではなく、例えば、ヘッドカバー１４に設けて固定ボルト１０４、１０４ａによって固定可能としてもよい。

なお、本発明に係る流体圧シリンダは、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。

１０、１００…流体圧シリンダ１２…シリンダチューブ
１４…ヘッドカバー１６、１０２…ロッドカバー
１８…ピストンユニット２０…ピストンロッド
２２…シリンダ室２４…センサ装着レール
３０…第１流体ポート４４…第２流体ポート
５０…ベース体５２…ウェアリング
５４…ピストンパッキン５６…プレート体
７０…マグネット７２…マグネット穴
７６…潤滑剤保持溝８４…本体部
８６…先端部８８…加締め部
１０４、１０４ａ…固定ボルト１０６…第１ボルト孔
１０８…第２ボルト孔

Claims

内部にシリンダ室を有した筒状のシリンダチューブと、前記シリンダチューブの両端部に装着される一組のカバー部材と、前記シリンダ室に沿って変位自在に設けられるピストンと、前記ピストンに連結されるピストンロッドとを有する流体圧シリンダにおいて、
前記ピストン及び前記シリンダチューブがそれぞれ断面矩形状に形成され、前記ピストンには、前記シリンダチューブの内壁面に摺接するウェアリングを有し、前記ウェアリングにマグネットが内蔵されると共に、前記カバー部材には、その長手方向端面に形成される第１ボルト孔と、前記長手方向端面と直交する上面に形成された第２ボルト孔と、前記上面と直交する側面に形成された第３ボルト孔とを備え、前記第１ボルト孔が前記第３ボルト孔の一部と交差するように形成され、前記第１〜第３ボルト孔に対して締結ボルトが選択的に挿通され他部材に対して固定されることを特徴とする流体圧シリンダ。