JP6512573B2 - シール部材 - Google Patents

Description

本発明は、シール部材に関する。

ガスタービンでは、圧縮機で加圧された空気を燃焼器で燃料と混合して高温の流体である燃焼ガスを発生させ、静翼及び動翼が交互に配設されたタービンの燃焼ガス流路内に導入する。ガスタービンでは、燃焼ガス流路内を流通する燃焼ガスによって動翼及びロータを回転させることにより、燃焼ガスのエネルギーを回転エネルギーに変換して、発電機から電力を取り出している。

燃焼器の尾筒とタービンの第一段静翼のシュラウドとの間には、熱伸びによる接触を防ぐために隙間が設けられている。この隙間から、タービンケーシング内の冷却空気が、燃焼ガス流路側に漏れだすことを防止するため、シール部材が設けられている。

このようなシール部材として、例えば、特許文献１に尾筒シールが開示されている。この尾筒シールは、尾筒のフランジ部と静翼シュラウドとの間に配置されている。各フランジ部は、それぞれ燃焼ガス流路から離間する方向に延びている。

特開２００６−１０５０７６号公報

しかしながら、尾筒シールは、高温の燃焼ガスに曝されるため、冷却空気で冷却する必要がある。一方、尾筒シールは、尾筒シールに設けられた冷却空気流路が、隣接する静翼との熱伸び差により、尾筒シールと静翼とが接触して、冷却流路が閉塞する場合がある。

本発明は、このような場合でも、冷却流路が閉塞されずに、安定して冷却可能なシール部材を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。
本発明の第一の態様におけるシール部材は、ロータ軸の周りに配置される燃焼器と軸方向下流側に配置されて燃焼ガスの流れる燃焼ガス流路の一部を画定する静翼との間に設けられ、前記燃焼器と前記静翼との間をシールするシール部材であって、前記静翼の前記軸方向上流側を向く側端面に対向して前記軸方向下流側を向く端面と、前記ロータ軸を基準として周方向に並んで前記端面に複数設けられた開口から前記側端面に向かって冷却空気を排出する冷却流路と、前記開口が形成された端面よりも前記軸方向下流側に突出する隙間形成部と、が形成され、前記開口に隣接する領域には、前記ロータ軸を基準として径方向に窪むスリットが形成されている。

このような構成によれば、端面から突出する隙間形成部が設けられていることで、端面と側端面とが近づいても、開口が閉塞されることを防止できる。具体的には、隙間形成部が、開口が形成された端面より軸方向下流側に突出している。そのため、端面と側端面との間隔が狭くなっても、開口が閉塞されてしまう前に隙間形成部が、側端面に接触する。これにより、開口の下流側の空間を安定して確保でき、端面と側端面との間隔が狭くなっても必要な冷却空気を安定して開口から排出し続けることができる。したがって、開口が閉塞されることを防止し、冷却流路に対して冷却空気を安定して流通させることができる。
また、スリットによってシール部材の曲げ剛性を下げることができる。その結果、シール部材自体が撓みやすくなり、周方向の熱応力の分布によってシール部材の内部に生じる歪みを吸収することができる。これにより、シール部材の歪みを抑えることができ、冷却することによって生じる温度差の影響を低減することができる。

また、上記シール部材では、前記燃焼ガス流路よりも外側に配置されていてもよい。

このような構成によれば、燃焼ガス流路を流通する高温の燃焼ガスにシール部材自体が直接的に接触することを抑えることができる。そのため、燃焼ガスの一部に曝されるだけとなり、シール部材自体が非常に高温となってしまうことを抑えることができる。したがって、シール部材を冷却するために冷却流路を流通させる冷却空気の流量を抑えることができる。

また、上記シール部材では、前記冷却流路は、前記静翼の前記軸方向上流側を向く前縁部に対して、前記軸方向上流側の対向する位置を含んで、前記周方向の一定の領域に形成されていてもよい。

このような構成によれば、燃焼ガス流路に流入した燃焼ガスが静翼に衝突することで、前縁部近傍の燃焼ガスの巻込みによりシール部材が加熱された場合でも、静翼の前縁部に対向する冷却流路によって、軸方向で静翼の前縁部に対応する位置を含んで一定の領域を効果的に冷却することができる。その結果、シール部材を冷却するために冷却流路を流通する冷却空気の流量をより抑えることができる。

また、上記シール部材では、前記隙間形成部は、前記開口に対して前記周方向に隣接して配置されていてもよい。

このような構成によれば、開口に近い位置で隙間形成部を端面に接触させることができる。そのため、隙間形成部によって高い精度で開口の下流側の空間を確保することができる。したがって、開口が閉塞されることを高い精度で防止し、冷却流路に対して冷却空気をより安定して流通させることができる。

また、上記シール部材では、前記スリットは、前記開口に隣接する領域に形成されていてもよい。

また、上記シール部材では、前記軸方向上流側で前記燃焼器に接続する第一係合部と、前記軸方向下流側で前記静翼の前記側端面から前記軸方向上流側に延びる環状の突出部に接続する第二係合部とを備え、前記第二係合部は、前記突出部との間に形成される環状のシール面を有し、前記スリットは、前記燃焼ガス流路側から径方向に窪み、前記スリットの前記燃焼ガス流路に対して外側に形成された端部は、前記シール面が形成された位置より前記燃焼ガス流路側に近い位置に配置されていてもよい。

このような構成によれば、スリットの燃焼ガス流路に対して外側に形成された端部の位置が、シール面より燃焼ガス流路側に近い位置とされている。そのため、シール面と突出部との間がシールされた状態を維持したまま、スリットを形成できる。したがって、シール性を確保したままスリットを形成でき、シール部材の歪みを抑えることができる。

この発明に係るシール部材によれば、開口が閉塞されることなく冷却空気を流通させることができ、シール部材を安定して継続的に冷却することができる。

本発明の第一実施形態におけるガスタービンの要部切欠側面である。 本発明の第一実施形態におけるガスタービンの要部断面図である。 本発明の第一実施形態におけるシール部材を説明する要部拡大図である。 本発明の第一実施形態における軸方向下流側から見たシール部材を説明する要部拡大図である。 本発明の第一実施形態における開口の位置を説明する概略図である。 図４におけるＶＩ−ＶＩ断面を説明する断面図である。 図４におけるＶＩＩ−ＶＩＩ断面を説明する断面図である。 本発明の第一実施形態におけるシール部材の変形例である。 図８におけるＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面を説明する断面図である。 本発明の第二実施形態におけるシール部材廻りの要部拡大図である。 図１０における燃焼ガス流路側から径方向に見たシール部材の平面図である。 本発明の第二実施形態におけるシール部材の変形例である。 図１２におけるＸ−Ｘ断面を説明する断面図である。

（第一実施形態）
以下、本発明に係る第一実施形態について図１から図９を参照して説明する。
ガスタービン１は、図１に示すように、外気を圧縮して圧縮空気Ａを生成する圧縮機１０と、燃料を圧縮空気Ａに混合して燃焼させて燃焼ガスＧを生成する複数の燃焼器２０と、燃焼ガスＧにより駆動するタービン３０と、燃焼器２０とタービン３０との間に配置されるシール部材７とを備えている。

タービン３０は、ケーシング３１と、このケーシング３１内でロータ軸Ａｒを中心として回転するタービンロータ３３とを備えている。このタービンロータ３３は、例えば、このタービンロータ３３の回転で発電する発電機（不図示）と接続されている。

圧縮機１０は、タービン３０に対して、ロータ軸Ａｒの一方側に配置されている。タービン３０のケーシング３１は、ロータ軸Ａｒを中心として円筒状をなしている。圧縮機１０では、圧縮空気Ａの一部を冷却空気としてタービン３０や燃焼器２０に供給している。圧縮機１０で加圧された圧縮空気Ａは、一旦ケーシング３１内の空間に溜められる。複数の燃焼器２０は、ロータ軸Ａｒに対する周方向Ｄｃに互いの間隔をあけて、このケーシング３１に取り付けられている。

ここで、ロータ軸Ａｒが延びている方向を軸方向Ｄａとする。さらに、軸方向Ｄａであって、燃焼器２０に対してタービン３０が配置されている側を下流側、その反対側を上流側とする。

また、ロータ軸Ａｒを基準とした周方向Ｄｃを単に周方向Ｄｃ、このロータ軸Ａｒを基準とした径方向Ｄｒを単に径方向Ｄｒとする。
また、径方向Ｄｒであって軸線Ａｃから遠ざかる側を径方向Ｄｒ外側、その反対側を径方向Ｄｒ内側とする。

なお、本実施形態における燃焼器２０の軸線Ａｃとは、燃焼器２０の尾筒２１の延在する方向と交差する各断面において、重心位置を通る線である。

タービンロータ３３は、ロータ軸Ａｒを中心として、軸方向Ｄａに延びているロータ本体３４と、軸方向Ｄａに並んでロータ本体３４に取り付けられている複数の動翼列３５と、を有している。

図２に示すように、各動翼列３５は、いずれも、ロータ軸Ａｒに対して周方向Ｄｃに並んでロータ軸Ａｒに取り付けられている複数の動翼３６を有している。動翼３６は、径方向Ｄｒに延びる動翼本体３７と、この動翼本体３７の径方向Ｄｒ内側に設けられているプラットフォーム３８と、このプラットフォーム３８の径方向Ｄｒ内側に設けられている翼根３９とを有している。動翼３６は、この翼根３９がロータ本体３４に埋め込まれることで、ロータ本体３４に固定されている。

複数の動翼列３５の各上流側には、静翼列４０が配置されている。各静翼列４０は、いずれも、複数の静翼４１が周方向Ｄｃに並んで構成されている。各静翼４１は、いずれも、径方向Ｄｒ外側に延びる静翼本体４２と、静翼本体４２の径方向Ｄｒ外側に設けられている外側シュラウド４３と、静翼本体４２の径方向Ｄｒ内側に設けられている内側シュラウド４５と、を有している。

また、静翼列４０の中でも、最も軸方向Ｄａ上流側に配置されている第一静翼列４０ａを構成する第一静翼４１ａは、後述する燃焼器２０の尾筒２１に対してシール部材７を介して接続されている。

図２に示すように、動翼列３５及び静翼列４０の径方向Ｄｒ外側であって、ケーシング３１の径方向Ｄｒ内側には、ロータ軸Ａｒを中心として円筒状の翼環５０が配置されている。この翼環５０は、ケーシング３１に固定されている。静翼４１の外側シュラウド４３と翼環５０とは、遮熱環５２により連結されている。

軸方向Ｄａで隣接する静翼列４０の外側シュラウド４３同士の間には、ロータ軸Ａｒを中心として周方向Ｄｃに並んだ複数の分割環６０が配置されている。周方向Ｄｃに並んだ複数の分割環６０は環状をなし、その径方向Ｄｒ内側には、動翼列３５が配置されている。周方向Ｄｃに並んだ複数の分割環６０は、いずれも、遮熱環５２により翼環５０に連結されている。

タービン３０のケーシング３１内には燃焼ガスＧが流れる燃焼ガス流路Ｐｇが形成されている。燃焼ガス流路Ｐｇは、静翼列４０を構成する複数の静翼４１の内側シュラウド４５及び外側シュラウド４３と、その下流側の動翼列３５を構成する複数の動翼３６のプラットフォーム３８及びこれに対向する分割環６０とによって、ロータ本体３４の周りに環状に画定されている。

燃焼器２０は、高温高圧の燃焼ガスＧをタービン３０に送る尾筒２１と、この尾筒２１内に燃料及び圧縮空気Ａを供給する燃料供給器２２と、を備えている。

燃料供給器２２は、内部で火炎が形成され、軸線Ａｃを中心とする筒状をなす内筒２２ａを有している。

尾筒２１は、内筒２２ａと接続され、内筒２２ａで生成された高温・高圧の燃焼ガスＧをタービン３０に供給する。尾筒２１は、筒状をなしている。具体的には、尾筒２１は、軸方向Ｄａ下流側の出口開口が、ほぼ四角形状をなしている。尾筒２１は、図３に示すように、軸方向Ｄａ下流側で外周面から突出する出口フランジ２１０を有している。

図３に示すように、第一静翼４１ａの内側シュラウド４５及び外側シュラウド４３には、燃焼ガス流路Ｐｇに面するガスパス面４４１を有するシュラウド本体４４と、ガスパス面４４１と交差して、燃焼ガス流路Ｐｇから径方向Ｄｒ内側又は径方向Ｄｒ外側に延在する側壁４６とが形成されている。この側壁４６には、軸方向Ｄａ上流側を向く側端面４６１から軸方向Ｄａ上流側に延びる突出部４２４が形成されている。
突出部４２４は、側端面４６１のガスパス面４４１から径方向Ｄｒ内側又は径方向Ｄｒ外側の離れた位置に形成されている。突出部４２４は、ロータ軸Ａｒを中心とする円弧状に形成されている。

出口フランジ２１０は、この尾筒２１の出口開口の周りを覆うように略四角環状をなしており、尾筒２１の外周面から燃焼ガス流路Ｐｇの外側に向かって突出している。出口フランジ２１０は、一対の周方向フランジ部２１０ａと、一対の径方向フランジ部（不図示）とを有する。

一対の周方向フランジ部２１０ａは、それぞれ尾筒２１の外周面のうち周方向Ｄｃに延びる外周面から燃焼ガス流路Ｐｇより外側の離れる方向に突出し、出口開口を挟んで径方向Ｄｒに互いに対向している。

また、尾筒２１では、図３に示すように、軸方向Ｄａ下流側の後端部２１１が出口フランジ２１０よりも軸方向Ｄａ下流側に向かって延伸している。この後端部２１１は、軸方向Ｄａ下流側を向く面が第一静翼４１ａの側端面４６１に対して軸方向Ｄａに隙間を設けて対向するよう形成されている。

シール部材７は、燃焼器２０と、燃焼器２０の軸方向Ｄａ下流側に配置されて燃焼ガス流路Ｐｇに面する第一静翼列４０ａとの間に配置されている尾筒シールである。シール部材７は、燃焼器２０の尾筒２１の出口フランジ２１０と、第一静翼列４０ａの第一静翼４１ａの内側シュラウド４５及び外側シュラウド４３との間をシールする。本実施形態では、シール部材７は、内側シール部材７ａと外側シール部材７ｂとに区分けされる。内側シール部材７ａおよび外側シール部材７ｂは、それぞれが略四角環状の出口フランジ２１０のうち径方向Ｄｒ内側又は径方向Ｄｒ外側の周方向フランジ部２１０ａに沿って配置されている。内側シール部材７ａは、径方向Ｄｒ内側の周方向フランジ部２１０ａに係合すると共に第一静翼４１ａの内側シュラウド４５に係合する。また、外側シール部材７ｂは、径方向Ｄｒ外側の周方向フランジ部２１０ａに係合すると共に第一静翼４１ａの外側シュラウド４３に係合する。

なお、径方向Ｄｒ内側の内側シール部材７ａと径方向Ｄｒ外側の外側シール部材７ｂとは、尾筒２１の軸線Ａｃを基準にしてほぼ対称な形状をなしている。そのため、以下では、主として、径方向Ｄｒ内側の内側シュラウド４５に係合するシール部材７（内側シール部材７ａ）を代表例として説明するが、外側シール部材７ｂにも同様に適用可能である。以下、ここでの説明における名称、符号は、「シール部材７」として説明する。

本実施形態におけるシール部材７は、燃焼ガスＧの流通する燃焼ガス流路Ｐｇの外側（径方向Ｄｒ内側）に配置されている。シール部材７は、図３に示すように、尾筒２１と、第一静翼４１ａの内側シュラウド４５との間の隙間に形成されるキャビティＣに配置されている。ここで、本実施形態におけるキャビティＣは、燃焼ガス流路Ｐｇに面する尾筒２１と第一静翼４１ａとの間の空間であり、尾筒２１の内周面及び第一静翼４１ａのガスパス面４４１よりも径方向Ｄｒ内側に形成されている。キャビティＣは、尾筒２１の後端部２１１よりも径方向Ｄｒ内側であって、出口フランジ２１０と側端面４６１とで軸方向Ｄａに挟まれた空間である。

シール部材７は、軸方向Ｄａ方向の下流側から見た場合、ロータ軸Ａｒを中心に環状に形成されている。本実施形態のシール部材７は、軸線Ａｃを含んで径方向Ｄｒに広がる横断面において、径方向Ｄｒに延びる本体部７０と、本体部７０の径方向Ｄｒ外側の端部から軸方向Ｄａ下流側に突出する第一凸部７１と、第一凸部７１と離れた位置で本体部７０から軸方向Ｄａ下流側に突出する第二凸部７２と、本体部７０の径方向Ｄｒ内側の端部から軸方向Ｄａ上流側に突出する第三凸部７３と、第三凸部７３の軸方向Ｄａ上流側の端部から径方向Ｄｒ外側に向かって突出する第四凸部７４とを有する。本実施形態のシール部材７は、開口８０ａから冷却空気を排出する冷却流路８０と、燃焼ガス流路Ｐｇ側を向く面から径方向Ｄｒ内側に窪むスリット８３とが形成されている（図４）。

本実施形態の本体部７０は、軸線Ａｃを含んで径方向Ｄｒに広がり、横断面が径方向Ｄｒに長い略長方形状をなしている。本体部７０には、径方向に延伸する冷却流路８０（８０２）が形成され、径方向内側端面にはケーシング３１内の空間に開口する流入口８０ｂが形成されている。

第一凸部７１は、本体部７０の径方向Ｄｒ外側の端部から軸方向Ｄａ下流側の側端面４６１に向かって突出している。本実施形態の第一凸部７１は、軸線Ａｃを含んで径方向Ｄｒに広がる、横断面が軸方向Ｄａに長い略直方体形状をなし、ロータ軸Ａｒを中心に環状に形成されている。第一凸部７１は、尾筒２１の後端部２１１の第一端面１０１と突出部４２４とによって軸方向Ｄａに挟まれた空間に形成されている。第一凸部７１には、側端面４６１と対向して軸方向Ｄａ下流側を向く端面７１ａが形成されている。第一凸部７１には、軸方向Ｄａに沿って冷却流路８０（８０１）が形成され、周方向の一定の領域に所定の間隔を空けて複数配列されている。また、端面７１ａには、冷却流路８０（軸方向流路８０１）に連通する円形状をなす開口８０ａが複数形成されている。一方、冷却流路８０（軸方向流路８０１）は、軸方向Ｄａ上流側において、本体部７０に形成された冷却流路８０（径方向流路８０２）に連通している。第一凸部７１の軸方向Ｄａ下流端には、端面７１ａより軸方向Ｄａ下流側に突出する隙間形成部７１ｂが形成されている。

本実施形態の端面７１ａは、第一凸部７１の本体部７０とは反対側の端部である軸方向Ｄａ下流側の端部の面である。本実施形態の端面７１ａは、側端面４６１に対して軸方向Ｄａ上流側に隙間を空けて対向して形成されている。

第二凸部７２は、第一凸部７１に対して径方向Ｄｒ内側の離れた位置で、本体部７０から軸方向Ｄａ下流側に向かって突出している。第二凸部７２は軸線Ａｃを含んで径方向Ｄｒに広がる、横断面が軸方向Ｄａに長い略直方体形状をなし、ロータ軸Ａｒを中心に環状に形成されている。第二凸部７２は、第一凸部７１との間に突出部４２４が軸方向Ｄａに嵌り込む凹状の溝が形成されている。本実施形態の第二凸部７２には、接触シール部材７２１が固定されている。

接触シール部材７２１は、金属板であり、第二凸部７２の第一凸部７１側を向く面に固定されている。接触シール部材７２１は、突出部４２４との間で環状に形成される第一シール面７２１ａを有している。

第一シール面７２１ａは、突出部４２４の径方向Ｄｒ内側を向く面と接触する。本実施形態の第一シール面７２１ａは、接触シール部材７２１の径方向Ｄｒ外側である第一凸部７１側を向く面である。

第三凸部７３は、本体部７０の径方向Ｄｒ内側の端部から第一凸部７１と軸方向Ｄａ上流側の反対側に向かって突出している。本実施形態の第三凸部７３は、軸線Ａｃを含んで径方向Ｄｒに広がる横断面が、軸方向Ｄａに長い略直方体形状をなしている。第三凸部７３は、周方向フランジ部２１０ａよりも径方向Ｄｒ内側の位置に形成されている。

第四凸部７４は、第三凸部７３の軸方向Ｄａ上流側の端部から尾筒２１の外周面に向かって突出している。第四凸部７４は、軸線Ａｃを含んで径方向Ｄｒに広がる横断面が、径方向Ｄｒに長い略直方体形状をなしている。第四凸部７４は、周方向フランジ部２１０ａよりも軸方向Ｄａ上流側の位置で、第三凸部７３から突出している。

なお、本体部７０の軸方向Ｄａ上流側を向く面には、周方向フランジ部２１０ａの軸方向Ｄａ下流側を向く面が接触する第二シール面７０ａが形成されている。即ち、周方向フランジ部２１０ａの軸方向Ｄａ下流側を向く面は、ケーシング３１内の圧縮空気Ａの圧力と燃焼ガス流路Ｐｇ側の圧力との差圧を受けて、軸方向Ｄａ下流側の本体部７０の軸方向Ｄａ上流側を向く面に押し付けられる。つまり、ガスタービン１の通常運転中は、本体部７０の軸方向Ｄａ上流側を向く面には、周方向フランジ部２１０ａの軸方向Ｄａ下流側を向く面と接触してシールされる第二シール面７０ａが常に形成されている。

本実施形態の開口８０ａは、図４に示すように、端面７１ａの所定の領域にわたって周方向Ｄｃに互いの間隔をあけて複数形成されている。また、図５に示すように、開口８０ａは、静翼本体４２の軸方向Ｄａ上流側を向く領域である前縁部４２１に対して、前縁部４２１の軸方向Ｄａ上流側の位置を含んで、端面７１ａの周方向Ｄｃの一定の領域に形成されている。即ち、本実施形態の開口８０ａは、周方向Ｄｃの位置が静翼本体４２の前縁部４２１が形成されている位置に対応するように、前縁部４２１の軸方向Ｄａ上流側に形成されている。つまり、開口８０ａを備える冷却流路８０は、静翼本体４２の前縁部４２１が形成されている位置に対応する軸方向Ｄａ上流側の位置を中心として、軸方向Ｄａに沿って周方向に複数配列されてはいるが、冷却流路８０を配列する範囲は周方向の一定の範囲の部分的な領域に限られ、第一凸部７１の周方向の全長に渡って配置されている必要はない。

隙間形成部７１ｂは、開口８０ａが形成された端面７１ａに対して周方向Ｄｃに隣接して配置され、端面７１ａから軸方向Ｄａ下流側の側端面４６１に向かって突出している。本実施形態の隙間形成部７１ｂは、開口８０ａが形成されている端面７１ａの所定の領域を周方向Ｄｃの外側から挟み込むように形成されている。

冷却流路８０は、前述のように、タービン３０のケーシング３１内の空間から圧縮空気Ａを冷却空気として取り込んで流路内を流通させ、開口８０ａから側端面４６１に向かって噴出させる。本実施形態の冷却流路８０は、断面円形状をなしており、本体部７０及び第一凸部７１の内部を貫通して複数形成されている。具体的には、本実施形態の冷却流路８０は、図６に示すように、開口８０ａから軸方向Ｄａ上流側に向かって形成される軸方向流路８０１と、軸方向流路８０１の軸方向Ｄａ上流側で連通して径方向Ｄｒ内側に向かって形成される径方向流路８０２とを有している。

図４に示すように、スリット８３は、本体部７０及び第一凸部７１の燃焼ガス流路Ｐｇ側の面である径方向Ｄｒ外側を向く面から径方向Ｄｒ内側に向かって窪んでいる。スリット８３は、開口８０ａに繋がる軸方向流路８０１に隣接する領域で、開口８０ａから周方向Ｄｃに離れて複数形成されている。

本実施形態のスリット８３は、開口８０ａが形成されている端面７１ａを軸方向Ｄａに分割するように、細長い溝状に形成されている。本実施形態のスリット８３は、燃焼ガス流路Ｐｇに対して外側に形成された切り込みの端部であるスリット底部８３ａの位置が、第二凸部７２の第一シール面７２１ａが形成された位置及び本体部７０の第二シール面７０ａが形成された径方向Ｄｒの最も内側の位置より燃焼ガス流路Ｐｇ側に近い位置に配置されている。

本実施形態のスリット８３は、図７に示すように、スリット底部８３ａの位置が第一シール面７２１ａの径方向Ｄｒ外側を向く面及び第二シール面７０ａの径方向Ｄｒの最も内側の位置よりも、径方向Ｄｒ外側の位置に形成されるように、本体部７０及び第一凸部７１の燃焼ガス流路Ｐｇ側の面から径方向Ｄｒの内側方向に向かって窪んでいる。

また、本実施形態のシール部材７は、軸方向Ｄａ上流側で燃焼器２０の尾筒２１と接続する第一係合部８１と、軸方向Ｄａ下流側で第一静翼４１ａの内側シュラウド４５に接続する第二係合部８２とを備えている。

第一係合部８１は、出口フランジ２１０とシール部材７との間からケーシング３１内の圧縮空気Ａが、燃焼ガス流路Ｐｇ側に漏れないようにシールしている。本実施形態の第一係合部８１は、本体部７０、第三凸部７３、及び第四凸部７４によって構成されている。

本実施形態の第一係合部８１は、本体部７０の軸方向Ｄａ上流側を向く面と、第三凸部７３の径方向Ｄｒ外側を向く面と、第四凸部７４の第二シール面７０ａによって形成される溝部に対して、周方向フランジ部２１０ａが径方向Ｄｒから嵌まり込む構造である。その結果、周方向フランジ部２１０ａの軸方向Ｄａ下流側を向く面と本体部７０の軸方向Ｄａ上流側を向く面とが接触する面に、第二シール面７０ａが形成される。

第二係合部８２は、突出部４２４とシール部材７とを係合して、突出部４２４とシール部材７との間から、ケーシング３１内の圧縮空気Ａが燃焼ガス流路Ｐｇ側に漏れないようにシールしている。本実施形態の第二係合部８２は、本体部７０、第一凸部７１、及び第二凸部７２によって構成されている。

具体的には、本実施形態の第二係合部８２は、本体部７０の軸方向Ｄａ下流側を向く面と、第一凸部７１の径方向Ｄｒ内側を向く面と、第二凸部７２の第一シール面７２１ａによって形成される溝部である。本実施形態では、第二係合部８２である溝部に突出部４２４が軸方向Ｄａ下流側から上流側に向かって嵌まり込み、第一シール面７２１ａが、突出部４２４の径方向Ｄｒ内側を向く面と接触している。第一係合部８１及び第二係合部８２により、シール部材７は、尾筒２１の出口フランジ２１０及び内側シュラウド４５の突出部４２４に係合され、シール部材７と出口フランジ２１０との間のシール性が維持される。

次に、上記ガスタービン１の作用について説明する。
本実施形態のガスタービン１によれば、圧縮機１０からの圧縮空気Ａは、タービン３０のケーシング３１内の空間に入り、燃焼器２０内に供給される。燃焼器２０では、この圧縮空気Ａと共に外部から供給される燃料を内筒２２ａ内で燃焼して、燃焼ガスＧが生成される。燃焼ガスＧは、尾筒２１を介してタービン３０の燃焼ガス流路Ｐｇに流入する。この燃焼ガスＧは、燃焼ガス流路Ｐｇを通る過程で、動翼本体３７に接して、タービンロータ３３をロータ軸Ａｒ回りに回転させる。

燃焼ガス流路Ｐｇを流れる燃焼ガスＧの一部が、尾筒２１から燃焼ガス流路Ｐｇに流入する際に、燃焼ガスＧが、静翼本体４２の前縁部４２１に衝突することで、一部の燃焼ガスＧが、尾筒２１の後端部２１１と内側シュラウド４５との間に形成された隙間から巻き込まれ、キャビティＣ内に流入する。そのため、シール部材７の本体部７０及び第一凸部７１の燃焼ガス流路Ｐｇ側を向く面であって、静翼本体４２の前縁部４２１の軸方向Ｄａ上流側の位置に対向する第一凸部７１の端面７１ａを含んだ周方向の一定の領域が、高温の燃焼ガスＧに曝される。

ガスタービン１の通常運転時には、ケーシング３１内の圧力が燃焼ガス流路Ｐｇと連通しているキャビティＣ内の圧力よりも高くなっている。そのため、圧縮空気Ａと燃焼ガスＧとの差圧により、出口フランジ２１０が軸方向Ｄａ下流側のシール部材７に押し付けられて、シール部材７が第一係合部８１を介して出口フランジ２１０と係合している。

また、シール部材７は、第二係合部８２を介して突出部４２４と係合している。第二凸部７２に設けられている接触シール部材７２１の第一シール面７２１ａが、突出部４２４の径方向Ｄｒ内側を向く面に押し付けられる。これにより、第一シール面７２１ａと突出部４２４の径方向Ｄｒ内側を向く面との間がシールされる。

この状態で、圧縮機１０からケーシング３１内に入ってきた圧縮空気Ａの一部は、シール部材７の冷却流路８０に流入することで、シール部材７自体を冷却する。

具体的には、ケーシング３１内の圧縮空気Ａが流入口８０ｂから軸方向流路８０１に流入し、径方向流路８０２を流通して開口８０ａからキャビティＣ内に噴出される。これにより、燃焼ガスＧに曝されている本体部７０及び第一凸部７１が冷却される。

上記のようなシール部材７によれば、端面７１ａから突出する隙間形成部７１ｂが設けられていることで、端面７１ａと内側シュラウド４５の側端面４６１とが近づいても、開口８０ａが閉塞されることを防止できる。具体的には、尾筒２１、内側シュラウド４５、及びシール部材７の熱伸びの違いにより、内側シュラウド４５とシール部材７とが軸方向Ｄａに近づいてしまい、シール部材７の端面７１ａと、内側シュラウド４５の側端面４６１との間隔が狭くなってしまう。その結果、端面７１ａと側端面４６１とが接触することで、端面７１ａに設けられた開口８０ａが閉塞されてしまうおそれがある。

ところが、本実施形態では、隙間形成部７１ｂが、開口８０ａが形成された端面７１ａより軸方向Ｄａ下流側に突出している。そのため、第一凸部７１の端面７１ａと、内側シュラウド４５の側端面４６１との間隔が狭くなっても、開口８０ａが閉塞されてしまう前に隙間形成部７１ｂが、側端面４６１に接触する。これにより、開口８０ａの前方（軸方向Ｄａ下流側）の空間を安定して確保でき、端面７１ａと側端面４６１との間隔が狭くなっても必要な冷却空気を安定して開口８０ａから排出し続けることができる

即ち、隙間形成部７１ｂが、開口８０ａの軸方向Ｄａにおけるストッパーの役目を果たすため、開口８０ａが配置された端面７１ａと側端面４６１の間には、一定の隙間が確実に形成される。したがって、隙間形成部７１ｂを設けることにより、開口８０ａが閉塞されることを防止し、軸方向流路８０１や径方向流路８０２に対して冷却空気として圧縮空気Ａを安定して流通させることができる。これにより、シール部材７を安定して継続的に冷却することができる。

また、シール部材７が燃焼ガス流路Ｐｇに対して径方向Ｄｒ外側に配置されていることで、燃焼ガス流路Ｐｇを流通する高温の燃焼ガスＧにシール部材７自体が直接接触することを回避できる。そのため、尾筒２１の後端部２１１と内側シュラウド４５の側端面４６１との間の隙間から流入する燃焼ガスＧの一部に曝されるだけとなり、シール部材７自体が高温となってしまうことを抑えることができる。

また、端面７１ａに設けられる開口８０ａの周方向Ｄｃの位置が、静翼本体４２の前縁部４２１が形成されている位置に対応するように、前縁部４２１の軸方向Ｄａ上流側に形成されている。そのため、静翼本体４２の前縁部４２１に衝突した燃焼ガスＧの巻込みにより、高温になるシール部材７を効果的に冷却することができる。

具体的には、前縁部４２１に対して燃焼ガスＧが衝突することで、前縁部４２１の軸方向Ｄａ上流側の近傍では、燃焼ガスＧの巻込みにより、尾筒２１の後端部２１１と内側シュラウド４５の側端面４６１との間の隙間からキャビティＣに対して燃焼ガスＧが流入し易くなる。そのため、前縁部４２１の軸方向Ｄａ上流側近傍では、燃焼ガスＧの巻込みにより、本体部７０及び第一凸部７１が、部分的に高温となってしまう。

したがって、第一凸部７１の周方向Ｄｃの全長に渡り冷却流路８０を配置する必要はなく、前縁部４２１に対応する軸方向Ｄａ上流側の位置近傍に冷却流路８０を部分的に設け、冷却流路８０の軸方向Ｄａ下流側の末端に開口８０ａを設けている。そのため、本体部７０及び第一凸部７１の中で、高温となる部分に冷却空気を効率的に供給してシール部材７を冷却することができる。即ち、シール部材７を燃焼ガス流路Ｐｇより外側に配置して、冷却流路８０は周方向Ｄｃにおいて部分的に配置すればよくなるため、シール部材７全体として冷却空気の流量をより抑えることができる。これにより、冷却空気として用いる圧縮空気Ａの流量を低減することができ、ガスタービン１の性能低下をより抑えることができる。

また、開口８０ａが形成されている端面７１ａの所定の領域を周方向Ｄｃの外側から挟み込むように隙間形成部７１ｂが形成されていることで、隙間形成部７１ｂに近接させて開口８０ａを配置できる。そのため、隙間形成部７１ｂによって高い精度で開口８０ａの前方の空間を確保することができる。したがって、開口８０ａが閉塞されることを防止し、軸方向流路８０１や径方向流路８０２に対して冷却空気として圧縮空気Ａをより安定して流通させることができる。これにより、シール部材７をより安定して継続的に冷却することができる。

また、軸方向流路８０１や径方向流路８０２に圧縮空気Ａが流通して本体部７０や第一凸部７１が周方向Ｄｃにおいて部分的に冷却されることで、本体部７０や第一凸部７１の内部では冷却流路８０が形成されている部分とその周辺とで周方向Ｄｃに温度分布が生じる。そのため、シール部材７の内部では周方向Ｄｃに熱応力の分布が生じ、熱伸び差によって歪みが発生してしまう。

ところが、本体部７０及び第一凸部７１に径方向Ｄｒに窪むスリット８３を形成していることで、本体部７０及び第一凸部７１の剛性を下げることができる。その結果、シール部材７自体が撓みやすくなり、周方向Ｄｃの熱応力の分布によって本体部７０及び第一凸部７１の内部に生じる歪みを吸収することができる。

また、スリット底部８３ａが、本体部７０に形成された第二シール面７０ａの径方向Ｄｒ内側端（出口フランジ２１０の径方向Ｄｒ内側端）より燃焼ガス流路Ｐｇ側に近い側に配置され、かつ、第一凸部７１に配置された接触シール部材７２１の第一シール面７２１ａより燃焼ガス流路Ｐｇ側に近い側に配置されている。そのため、第一シール面７２１ａ及び第二シール面７０ａでシールした状態を維持したまま、スリット８３を形成できる。

なお、上記の説明は、主に径方向Ｄｒ内側の内側シュラウド４５に係合する内側シール部材７ａを中心に説明したが、径方向Ｄｒ外側の外側シュラウドに係合する外側シール部材７ｂに対しても、同様に適用できる。

（第一実施形態の変形例）
本変形例は、第一実施形態と比較して、シール部材７の隙間形成部廻りの構造が異なっている。その他の構成は、第一実施形態と同様である。以下、図８及び図９を参照して、第一実施形態と異なる構造に限定して、本変形例を以下に説明する。なお、図８は、スリット８３を含んだ面でシール部材７を周方向に見た断面図であり、図９におけるＩＸ−ＩＸ断面を示す。図９は、図８におけるＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面を示す。また、以下で説明するシール部材７は、内側シール部材７ａを対象とした説明であるが、外側シール部材７ｂについても同様の考え方が適用できる。

本変形例に示すシール部材７は、第一実施形態と同様に、燃焼ガス流路Ｐｇの外側に配置されている。シール部材７は、尾筒２１と、第一静翼４１ａの内側シュラウド４５との間の隙間に形成されるキャビティＣに配置されている。

図８に示すように、本変形例におけるシール部材７の隙間形成部７１ｃは、第一凸部７１の軸方向Ｄａの下流端であって、軸方向Ｄａ下流側を向く端面７１ａに形成されている。隙間形成部７１ｃは、端面７１ａで開口８０ａよりも径方向Ｄｒ内側に形成されている。隙間形成部７１ｃは、端面７１ａから軸方向Ｄａ下流側に突出している。隙間形成部７１ｃは、端面７１ａと一体的に形成され、周方向Ｄｃに延びている。

図９に示すように、隙間形成部７１ｃは、端面７１ａに形成された冷却流路８０の開口８０ａに対して、径方向Ｄｒ内側に形成されている。なお、冷却流路８０は、第一実施形態と同様に、周方向Ｄｃの全領域にわたって配置する必要はなく、周方向Ｄｃにおいて部分的に配置すればよい。冷却流路８０は、静翼本体４２の前縁部４２１に対して軸方向Ｄａ上流側の対向する位置を含めて周方向Ｄｃの一定の領域に配置する考え方は、第一実施形態と同様である。

隙間形成部７１ｃは、第一凸部７１の軸方向Ｄａ下流側の端面７１ａにおいて、本変形例のように周方向Ｄｃの全領域にわたって設けてもよく、周方向Ｄｃの一部の領域に部分的に設けてもよい。なお、本変形例において、本体部７０及び第一凸部７１に、周方向Ｄｃに一定の間隔で、スリット８３が形成されているのは、第一実施形態と同様である。

本変形例によれば、尾筒２１、内側シュラウド４５、及びシール部材７の熱伸びの違いにより、内側シュラウド４５とシール部材７とが軸方向Ｄａに接近した場合であっても、端面７１ａが内側シュラウド４５の側端面４６１に接触する前に、隙間形成部７１ｃの軸方向Ｄａ下流側の端面が、側端面４６１に接触する。そのため、開口８０ａの前方（軸方向下流側）に隙間が確実に形成され、開口８０ａが閉塞することはない。すなわち、隙間形成部７１ｃは、開口８０ａの軸方向Ｄａにおける閉塞防止のためのストッパーの役目を果たしている。

（第二実施形態）
図１０を参照しながら、本発明の第二実施形態について以下に説明する。
第二実施形態では、第一実施形態と比較して、シール部材を燃焼ガス流路Ｐｇに面して配置して、隙間形成部を含めたシール部材の構造を変えている点が異なっている。図１０は、本実施形態におけるシール部材廻りの要部拡大図である。

なお、第一実施形態と共通する構成については、同一符号を付し、詳細な説明は省略する。また、第一実施形態と同様に、第二実施形態においても、径方向Ｄｒ内側の内側シュラウド４５に係合するシール部材９（内側シール部材９ａ）について以下に説明するが、径方向Ｄｒ外側の外側シュラウド４３に係合するシール部材９（外側シール部材９ｂ）についても、同様の考え方が適用できる。

図１０において、シール部材９が、本体部９０、第一凸部９１、第二凸部９２、第三凸部９３及び第四凸部９４から形成されている構造は、第一実施形態におけるシール部材７と同様である。但し、第二実施形態の場合、シール部材９は、尾筒２１と内側シュラウド４５の間に配置され、第一凸部９１が燃焼ガス流路Ｐｇに面して、燃焼ガス流路Ｐｇの一部を形成している。したがって、第一凸部９１の燃焼ガス流路Ｐｇに面する外表面（ガスパス面９１１）は、高温の燃焼ガスＧに晒されている。

シール部材９の第一凸部９１には、軸方向Ｄａに延伸する冷却流路１００が配列されている。但し、第二実施形態の冷却流路１００は、第一実施形態とは異なり、第一凸部９１の周方向Ｄｃの全面にわたって、周方向Ｄｃに所定の間隔を空けて配置されている。第一凸部９１の軸方向Ｄａ下流側の端面９１ａには、冷却流路１００に接続する開口１００ａ形成されている。なお、冷却空気に用いる圧縮空気Ａが、ケーシング３１内の空間からシール部材９の本体部９０の径方向Ｄｒ内側端に形成された流入口１００ｂに供給され、流入口１００ｂが冷却流路１００に連通するのは、第一実施形態と同様である。

第一凸部９１の軸方向Ｄａ下流側の端面９１ａには、端面９１ａから軸方向Ｄａ下流側に突出する隙間形成部９１ｂが形成されている。隙間形成部９１ｂは、周方向Ｄｃに間隔をあけて隣接して、端面９１ａに対して一体に形成されている。隙間形成部９１ｂの軸方向Ｄａ下流側を向く端面は、軸方向Ｄａ下流側に隙間を空けて隣接する第一静翼４１ａの側壁４６に形成された側端面４６１に対面している。

図１１は、図１０におけるシール部材９を燃焼ガス流路Ｐｇ側から径方向Ｄｒに見た平面図である。冷却流路１００は、シール部材９の第一凸部９１の軸方向Ｄａに延伸され、周方向Ｄｃに所定の間隔を空けて配列されている。冷却流路１００の軸方向Ｄａ下流側の端面９１ａには、開口１００ａが形成されている。また、開口１００ａが配列された端面９１ａに対して、周方向Ｄｃに隣接して隙間形成部９１ｂが形成されている。隙間形成部９１ｂは、端面９１ａに対して軸方向Ｄａ下流側に突出している。図１１に示す例は、周方向Ｄｃに隣接する冷却流路１００の間にそれぞれ隙間形成部９１ｂを設け、一つの冷却流路１００に対して、周方向Ｄｃに挟み込むように隣接させて隙間形成部９１ｂをそれぞれ設けているが、複数の冷却流路１００及び開口１００ａに対して周方向Ｄｃに一つの隙間形成部９１ｂを設けてもよい。

第二実施形態の場合は、第一凸部９１の周方向Ｄｃの全域にわたって冷却流路１００が配置されるので、周方向Ｄｃの温度分布幅は第一実施形態ほど大きくない。したがって、第二実施形態のシール部材９の場合には、本体部９０及び第一凸部９１に、周方向Ｄｃの熱応力を吸収するスリット８３を設けなくともよい。

第二実施態様の構造によれば、第一実施形態と同様に、尾筒２１、内側シュラウド４５、及びシール部材９の熱伸びの違いにより、内側シュラウド４５とシール部材９とが軸方向Ｄａに接近した場合であっても、端面９１ａが内側シュラウド４５の側端面４６１に接触する前に、隙間形成部９１ｂの軸方向Ｄａ下流側の端面が側端面４６１と接触する。そのため、開口１００ａの前方（軸方向Ｄａ下流側）に隙間が形成され、開口１００ａが閉塞されることがない。すなわち、隙間形成部９１ｂが、開口１００ａの軸方向Ｄａにおけるストッパーの役目を果たすため、開口１００ａが配置された端面９１ａと側端面４６１との間には、一定の隙間が確実に形成される。

（第二実施形態の変形例）
本変形例は、第二実施形態に適用されるシール部材の変形例を示すものである。第二実施形態の変形例のシール部材の隙間形成部廻りの構造は、第一実施形態の変形例と基本的には同じ構造である。図１２及び図１３を用いて、第二実施形態の変形例のシール部材９を説明するが、本変形例においても、内側シール部材９ａについて以下に説明する。外側シール部材９ｂについても、同様の考え方が適用できる。なお、図１２はシール部材９の周方向Ｄｃから見た断面を示し、図１３は軸方向Ｄａ下流側から上流側を見た端面９１ａの断面（図１２のＸ−Ｘ断面）を示す。

本変形例におけるシール部材９は、第二実施形態と同様に、尾筒２１と内側シュラウド４５との間に配置され、第一凸部９１が燃焼ガス流路Ｐｇに面して、燃焼ガス流路Ｐｇの一部を形成している。したがって、第一凸部９１の燃焼ガス流路Ｐｇに面する外表面（ガスパス面９１１）は、高温の燃焼ガスＧに晒されている。

図１２に示すように、本変形例に示すシール部材９の隙間形成部９１ｃは、第一凸部９１の軸方向Ｄａ下流側の端面９１ａで、開口１００ａよりも径方向Ｄｒ内側に形成されている。隙間形成部９１ｃは、端面９１ａから軸方向Ｄａ下流側に突出し、周方向Ｄｃに端面９１ａと一体的に形成され、周方向Ｄｃに延びている。

ただし、第二実施形態の変形例に示すシール部材９は、第一実施形態の変形例に示すシール部材７に対して、冷却流路の配置が異なる点、及びスリットを設けない点が異なっている。すなわち、前述のように、本変形例の冷却流路１００は、第一凸部９１の周方向Ｄｃの全領域にわたって複数形成されている。一方、第一実施形態の変形例の場合は、周方向Ｄｃの一部の領域に部分的に冷却流路１００が配置されている。また、図１３に示すように、第一実施形態の変形例の場合には、シール部材７の周方向Ｄｃの熱応力を吸収するためスリット８３を設けているが、本変形例の場合は、周方向Ｄｃの温度分布が小さいため、スリット８３を設ける必要がない。

本変形例の構造によれば、他の実施形態と同様に、隙間形成部９１ｃの軸方向Ｄａ下流側の端面が対向する側端面４６１と最初に接触するので、開口１００ａの前方（軸方向Ｄａ下流側）に隙間が形成され、開口１００ａが閉塞することはない。すなわち、隙間形成部９１ｃが、開口１００ａの軸方向Ｄａにおけるストッパーの役目を果たすため、開口１００ａが配置された端面９１ａと側端面４６１との間には、一定の隙間が確実に形成される。

以上、本発明の実施形態について図面を参照して詳述したが、各実施形態における各構成及びそれらの組み合わせ等は一例であり、本発明の趣旨から逸脱しない範囲内で、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。また、本発明は実施形態によって限定されることはなく、特許請求の範囲によってのみ限定される。

なお、隙間形成部７１ｂ、７１ｃ、９１ｂ、９１ｃは、本実施形態のように、開口８０ａ、１００ａに対して周方向Ｄｃに隣接して配置される形状に限定されるものではなく、開口８０ａ、１００ａを閉塞しないように開口８０ａ、１００ａが設けられた端面７１ａ、９１ａと内側シュラウド４５の側端面４６１との間に空間を形成できればよい。

また、本実施形態では、周方向Ｄｃに並んで形成される開口８０ａ、１００ａは同じ形状で形成されているが、これに限定されるものではなく、周方向Ｄｃによって任意の形状をなしていればよい。例えば、前縁部４２１の軸方向Ｄａ上流側に形成される開口８０ａ、１００ａを大きく形成し、前縁部４２１の軸方向Ｄａ上流側以外の位置に形成される開口８０ａ、１００ａを小さく形成してもよい。

１ ガスタービン
Ａ 圧縮空気
１０ 圧縮機
２０ 燃焼器
Ａｃ 軸線
Ｄａ 軸方向
２１ 尾筒
２１０ 出口フランジ
２１０ａ 周方向フランジ部
２１１ 後端部
２２ 燃料供給器
２２ａ 内筒
３０ タービン
Ｄｃ 周方向
Ｄｒ 径方向
３１ ケーシング
Ａｒ ロータ軸
３３ タービンロータ
３４ ロータ本体
３５ 動翼列
３６ 動翼
３７ 動翼本体
３８ プラットフォーム
３９ 翼根
４０ 静翼列
４１ 静翼
４２ 静翼本体
４３ 外側シュラウド
４５ 内側シュラウド
４０ａ 第一静翼列
４１ａ 第一静翼
４２１ 前縁部
４４ シュラウド本体
４４１ ガスパス面
４６ 側壁
４６１ 側端面
４２４ 突出部
５０ 翼環
５２ 遮熱環
６０ 分割環
Ｇ 燃焼ガス
Ｐｇ 燃焼ガス流路
７、９ シール部材
Ｃ キャビティ
７０、９０ 本体部
７１、９１ 第一凸部
７１ａ、９１ａ 端面
７１ｂ、７１ｃ、９１ｂ、９１ｃ 隙間形成部
７２、９２ 第二凸部
７２１、９２１ 接触シール部材
７２１ａ 第一シール面
７３、９３ 第三凸部
７４、９４ 第四凸部
７０ａ、９０ａ 第二シール面
８０、１００ 冷却流路
８０ａ、１００ａ 開口
８０１ 軸方向流路
８０２ 径方向流路
８０ｂ、１００ｂ 流入口
８１ 第一係合部
８２ 第二係合部
８３ スリット
８３ａ スリット底部

Claims (5)

1. ロータ軸の周りに配置される燃焼器と軸方向下流側に配置されて燃焼ガスの流れる燃焼ガス流路の一部を画定する静翼との間に設けられ、前記燃焼器と前記静翼との間をシールするシール部材であって、
   前記静翼の前記軸方向上流側を向く側端面に対向して前記軸方向下流側を向く端面と、
   前記ロータ軸を基準として周方向に並んで前記端面に複数設けられた開口から前記側端面に向かって冷却空気を排出する冷却流路と、
   前記開口が形成された端面よりも前記軸方向下流側に突出する隙間形成部と、が形成され、
   前記開口に隣接する領域には、前記ロータ軸を基準として径方向に窪むスリットが形成されているシール部材。
2. 前記燃焼ガス流路よりも外側に配置されている請求項１に記載のシール部材。
3. 前記冷却流路は、前記静翼の前記軸方向上流側を向く前縁部に対して、前記軸方向上流側の対向する位置を含んで、前記周方向の一定の領域に形成されている請求項１または２に記載のシール部材。
4. 前記隙間形成部は、前記開口に対して前記周方向に隣接して配置されている請求項１に記載のシール部材。
5. 前記軸方向上流側で前記燃焼器に接続する第一係合部と、
   前記軸方向下流側で前記静翼の前記側端面から前記軸方向上流側に延びる環状の突出部に接続する第二係合部と、を備え、
   前記第二係合部は、前記突出部との間に形成される環状のシール面を有し、
   前記スリットは、前記燃焼ガス流路側から径方向に窪み、
   前記スリットの前記燃焼ガス流路に対して外側に形成された端部は、前記シール面が形成された位置より前記燃焼ガス流路側に近い位置に配置されている請求項１〜４のいずれか一項に記載されたシール部材。

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