JP6502137B2 - 自動分析装置 - Google Patents

Description

本発明は、バーコードリーダを搭載する自動分析装置に関する。

自動分析装置において、検体ラックや検体容器にバーコードを付し、バーコードリーダにより読み取り、検体等の識別が行われている。

一般的に使用されているバーコードリーダの技術として、特許文献１に記載されているものがある。この特許文献１は、バーコードリーダの読み取り確認機能に関する技術を開示し、「静止テストモードでは、一つの測定対象に対して所定回数の読取テストが行われ、そのうちバーコードを解読できた可読回数が表示される。」と記載されている。

自動分析装置においては、特許文献１に記載されているようなバーコードリーダの機能を利用して、バーコードリーダの装置への取り付けが行われている。

特開２００３−４４７８４号公報

自動分析装置において、バーコードリーダによるバーコードの読み取りが不正確であると、測定結果（分析結果）がどの検体のものであるか不明となる場合があり、再測定を行わなければならず、検体測定効率が低下する可能性がある。

このため、自動分析装置において、バーコードリーダによるバーコードの読み取りが不正確な場合には、その原因を早期に特定し、調整することが望ましい。

しかしながら、特許文献１に記載の技術にあっては、バーコードリーダによるバーコードの読取テストを行い、バーコードの読取安定性を表示するのみであり、バーコードの読み取りが不正確である場合、その原因が何であるかを特定することができなかった。

よって、従来技術にあっては、バーコードリーダのバーコードの読取安定性を向上するためには、バーコードリーダの取り付け位置の微調整を実施したり、バーコードリーダの窓が曇っていないか汚れていないか確認したり、バーコードリーダを交換したりなどを試行錯誤し、その度にバーコードの読み取り確認を実施する必要があった。

このような作業を繰り返し実施するため、バーコードリーダの調整作業が、時には長時間の作業になってしまうことがあった。

しかし、自動分析装置の処理能力向上、およびメンテナンス（保守、整備）性向上のためには、バーコードリーダの調整作業を短時間とすることが求められる。

従って、本発明の目的は、バーコードリーダの読み取り不正確性の原因を早期に特定でき、効率良くバーコードリーダの調整ができ、かつ、効率良くメンテナンスが可能な自動分析装置を実現することである。

上記目的を達成するため、本発明は次のように構成される。

自動分析装置において、バーコードラベルが貼付された容器と、試料を分析する試料分析部と、上記容器に貼付されたバーコードラベルのバーコードを読み取るバーコードリーダと、表示部と、上記試料分析部、上記バーコードリーダ及び上記表示部の動作を制御する制御部とを備え、上記制御部は、上記バーコードリーダが読み取ったバーコードラベルのバーコードの情報と判定用基準データとを比較して、比較した結果に基づいて、上記バーコードリーダのバーコード情報の読み取り異常の異常原因又は上記読み取り異常の対処方法を上記表示部に表示する。

上記制御部が上記判定用基準データと比較する上記バーコードの情報はバーの本数であり、上記制御部は、上記バーコード情報のバーの本数が上記判定用基準データより多い場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの取付け位置が正反射光を受光する角度であること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの受光角度を調整することを上記表示部に表示させる。
また、上記制御部が上記判定用基準データと比較する上記バーコードの情報はバーの太さの比率であり、上記制御部は、上記バーコード情報のバーの太さの比率が上記判定用基準データより小さい場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの焦点距離がずれていること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの焦点距離を調整することを上記表示部に表示させる。
また、上記制御部が上記判定用基準データと比較する上記バーコードの情報はバーの太さの比率であり、上記制御部は、上記バーコード情報のバーの太さの比率が上記判定用基準データより大きい場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの窓に曇り若しくは汚れがあること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの窓の曇り若しくは汚れを除去することを上記表示部に表示させる。
また、上記制御部が上記判定用基準データと比較する上記バーコードの情報はバーとバーとのスペースの本数であり、上記制御部は、上記バーコード情報のスペース本数が上記判定用基準データより多い場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの取付け位置が正反射光を受光する角度であること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの受光角度を調整することを上記表示部に表示させる。
また、上記制御部が上記判定用基準データと比較する上記バーコードの情報はバーとバーとのスペースの太さの比率であり、上記制御部は、上記バーコード情報のスペースの太さの比率が上記判定用基準データより小さい場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの窓に曇り若しくは汚れがあること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの窓の曇り若しくは汚れを除去することを上記表示部に表示させる。
また、上記制御部が上記判定用基準データと比較する上記バーコードの情報はバーとバーとのスペースの太さの比率であり、上記制御部は、上記バーコード情報のスペースの太さの比率が上記判定用基準データより大きい場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの焦点距離がずれていること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの焦点距離を調整することを上記表示部に表示させる。
また、上記制御部が上記判定用基準データと比較する上記バーコードの情報はバーの本数及びバーの太さの比率であり、上記制御部は、上記バーコード情報のバーの本数が上記判定用基準データより多い場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの取付け位置が正反射光を受光する角度であること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの受光角度を調整することを上記表示部に表示させ、上記制御部は、上記バーコード情報のバーの太さの比率が上記判定用基準データより小さい場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの焦点距離がずれていること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの焦点距離を調整することを上記表示部に表示させ、上記制御部は、上記バーコード情報のバーの太さの比率が上記判定用基準データより大きい場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの窓に曇り若しくは汚れがあること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの窓の曇り若しくは汚れを除去することを上記表示部に表示させ、上記制御部は、上記バーコードの情報のバーの本数が上記判定用基準データと一致し、かつ、上記バーの太さの比率が上記判定用基準データと一致する場合は、上記バーコードリーダは正常であることを上記表示部に表示させる。
また、上記制御部が上記判定用基準データと比較する上記バーコードの情報はバーとバーとのスペースの本数、又はバーとバーとのスペースの太さの比率であり、上記制御部は、上記バーコード情報のスペース本数が上記判定用基準データより多い場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの取付け位置が正反射光を受光する角度であること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの受光角度を調整することを上記表示部に表示させ、上記制御部は、上記バーコード情報のスペースの太さの比率が上記判定用基準データより小さい場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの窓に曇り若しくは汚れがあること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの窓の曇り若しくは汚れを除去することを上記表示部に表示させ、上記制御部は、上記バーコード情報のスペースの太さの比率が上記判定用基準データより大きい場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの焦点距離がずれていること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの焦点距離を調整することを上記表示部に表示させ、上記制御部は、上記バーコードの情報のスペースの数が上記判定用基準データと一致し、かつ、上記スペースの太さの比率が上記判定用基準データと一致する場合は、上記バーコードリーダは正常であることを上記表示部に表示させる。

バーコードリーダの読み取り不正確性の原因を早期に特定でき、効率良くバーコードリーダの調整ができ、かつ、効率良くメンテナンスが可能な自動分析装置を実現することができる。

本発明が適用される自動分析装置の全体概略図である。 自動分析装置における分析ユニットの概略構成図である。 検体を入れる検体容器の概略外観図である。 バーコードリーダの自動分析装置における搭載箇所の部分概略斜視図である。 本発明の実施例１におけるサンプラユニットと操作部の機能構成図である。 本発明の実施例１における動作フローチャートである。 本発明の実施例２における動作フローチャートである。 バーコードのバーを太さ別に集計した一例を示す図である。 バーコードリーダが正反射光を受光した場合のバーコード電気変換結果を示す図である。 バーコードリーダの取り付け位置が横方向にずれている場合のバーコード電気変換結果を示す図である。 バーコードのバーを太さ別に集計した他の例を示す図である。 バーコードのバーを太さ別に集計したさらに他の例を示す図である。 判定用基準データのバーコード画像と変換されたバーコード画像と判定結果とそれに伴う対策方法とを表示する表示画面の一例を示す図である。

バーコードリーダは、通常、バーコード（棒状の黒(バー)と白(スペース)の配列からなる情報コード）に光を照射し、その反射光を受光し、受光した光を電気変換したのちに２値化し、その２値化した情報（以下、バーイメージという）をバーコードリーダ内部の解析処理部にてバーコードの解析を行い、データに変換して送信する。

本発明では、自動分析装置のメンテナンス（保守、整備）を行うことができる作業員のみが操作できるメンテナンスモードを自動分析装置上に設け、メンテナンスモードによりバーコードリーダ内部の設定を変更することにより、バーコードリーダが通常送信するバーコード解析後のデータではなく、バーコード解析前のバーイメージを自動分析装置に送信させる。

なお、バーコードリーダが、解析する前のバーイメージを送信する技術は、既に知られている技術である。

自動分析装置は、事前に判定用基準データを登録し、このデータと一致した所定の検査用バーコードを使用する。

また、自動分析装置は、通信処理部と、解析処理部と、判定処理部を有し、バーイメージの黒(バー)または白(スペース)の本数や太さと、事前登録した判定用基準データとを比較し、バーコードリーダの取り付け状態を判定する。また、バーコードリーダの取り付け状態が悪い場合は、その原因が何であるか特定する。

検査用バーコードは、印刷機の解像度、インクの質、詰まり、汚れなどの影響により品質が異なる恐れがあるため、判定用基準データと一致していることを確認した検査用バーコードを、メンテナンス（保守、整備）を行うサービス拠点に支給する。

また、自動分析装置は、変換部と、表示部を有し、バーコードと、判定結果と、判定結果に伴う対策方法を表示する。

また、自動分析装置は、データ記憶部を有し、バーイメージと、判定結果を保存する。保存した情報は、後で読み出し表示することができる。また、保存した情報は、記憶媒体に複製することができ、遠隔地にて読み出し表示することができる。

以下、本発明の実施例について添付図面を参照して説明する。

（実施例１）
図１は本発明が適用される自動分析装置の全体概略図である。

図１において、自動分析装置１０１は、検体（試料）ラック投入部１０２と、検体（試料）搬送ライン１０３と、バーコードリーダ１０４と、バッファユニット１０５と、分析ユニット（試料分析部）１０６と、検体（試料）ラック収納部１０７と、サンプラユニット１０９と、制御部を含む操作部１０８とを備えている。

検体ラック投入部１０２は、１個または複数の検体（例えば、血液や尿）の入った容器を保持するラックと呼称されるホルダーを複数個並べて投入することができる部分である。

搬送ライン１０３は、検体ラック投入部１０２より投入されたラックを搬送する部分であり、バーコードリーダ１０４を搭載し、ラックに貼り付けられているバーコード、または検体の入った容器に貼り付けられているバーコードの読み取りを行い、ラックおよび検体の入った容器を識別する（その検体を識別する）部分である。

バーコードリーダ１０４が読み取ったバーコードに基づいて、検体を識別し、その検体の分注、分析が行われ、識別された検体の分析結果等が出力される。

なお、バーコードリーダ１０４は、必ずしも搬送ライン１０３に搭載しなければならないとは限らない。また、搬送ライン１０３は、バッファユニット１０５や分析ユニット１０６などの組合せにより、さまざまな大きさがある。

バッファユニット１０５は、搬送ライン１０３に沿って配置されており、搬送ライン１０３より搬送されてきたラックを一時待機させる部分である。なお、ラックおよび検体の入った容器を識別させるため、バーコードリーダ１０４と、バーコードリーダ１０４を制御する制御部を搭載する場合もある。

分析ユニット１０６は、搬送ライン１０３に沿って配置されており、搬送ライン１０３より搬送されてきたラックを搬入し、検体と試薬を撹拌させることにより分析を行う部分である。なお、ラックおよび検体の入った容器を識別させるため、バーコードリーダ１０４と、バーコードリーダ１０４を制御する制御部を搭載する場合もある。図１に示した分析ユニット１０６は、簡略化して示されており、概略構成は図２に示す。

上記バッファユニット１０５と、上記分析ユニット１０６の数は任意で増設することができ、それに合わせて上記搬送ライン１０３を複数設置することができるが、本実施例では、それぞれ１ユニットを設置し、それに合わせて上記搬送ライン１０３を設置した場合を示している。

検体ラック収納部１０７は、上記ラックを回収し収納する部分である。

操作部１０８は、制御部を含み、自動分析装置１０１の操作、指示、状態監視、メンテナンスなどの機能が有り、操作者が目視確認できる表示部４０６を有し、イーサネット（登録商標）のような通信手段を用いて接続している。また、操作部１０８は後述する変換部４０５を備えている。なお、操作部や制御部は、図１のように自動分析装置１０１とは別に設けている場合もあれば、自動分析装置１０１に組み込まれている場合もある。また、制御部は操作部１０８に設けている場合もあれば、それぞれのユニットに設けている場合もある。

サンプラユニット１０９は、検体ラック投入部１０２、検体ラック収納部１０７、バーコードリーダ１０４、を含み、バーコードリーダ１０４による検体の識別や、検体ラックの投入や回収を行うユニットである。また、サンプラユニット１０９は、バーコードリーダ１０４を制御する制御部４００を備え、制御部４００は、後述する通信処理部４０１、解析処理部４０３、判定処理部４０４、データ記憶部４０７を備えている。

図２は、分析ユニット１０６の概略構成図である。図２において、分析ニット１０６は、複数の反応容器１１３が配置される反応ディスク１１２と、複数の試薬容器１１５が配置される試薬ディスク１１４と、反応ディスク１１２に配置された反応容器１１３内の試料を分析する検出部ユニット１１７とを備える。

また、分析ユニット１０６は、検体分注機構１１１と、試薬分注機構１１６と、検出部分注機構１１８とを備える。

検体分注機構１１１は、搬送ライン１０３により搬送される検体ラック３０１に保持されたサンプル容器（検体容器）２０１内の検体を吸引し、反応ディスク１１２に配置された反応容器１１３内に吐出する。反応ディスク１１２は、回転して、複数の反応容器１１３を移動させる。反応ディスク１１２上における反応容器１１３の移動に対応して検体分注機構１１１が吸引した試料を反応容器１１３内に吐出する。

また、試薬分注機構１１６は、試薬ディスク１１４に配置された試薬容器１１５内の試薬を吸引し、反応ディスク１１２に配置された反応容器１１３内に吐出する。試薬ディスク１１４は、回転して、複数の試薬容器１１５を移動させる。試薬ディスク１１４上における試薬容器１１５の移動に対応して試薬分注機構１１６は試薬を吸引し、吸引した試薬を反応容器１１３内に吐出する。

また、検出部分注機構１１８は反応ディスク１１２上の反応容器１１３内の反応試料を吸引し、検出部ユニット１１７に供給する。検出部ユニット１１７は、試料と試薬との混合液を光学測定により、試料の所定項目の成分濃度を測定（分析）する。

検出部ユニット１１７が分析した試料測定結果（分析結果）は、操作部１０８の表示部４０６の表示画面に表示される。

図３は、検体（試料）を入れる検体容器２０１の概略外観図であり、図４は、実施例１によるバーコードリーダ１０４の自動分析装置における搭載箇所の部分概略斜視図である。

図３、図４において、通常、検体を入れる検体容器２０１には、容器識別用バーコードが貼り付けられており、搬送ライン１０３は、検体を入れる容器２０１を載せたラック３０１を搬送する。なお、ラック３０１にもラック識別用バーコード３０２が貼られている。ラック３０１を搬送する際、バーコードリーダ１０４にて、ラック識別用バーコード３０２と、容器識別用バーコードとが読み取られ、それぞれが識別される。

本発明の実施例１では、自動分析装置１０１は、メンテナンスモードを実行することにより、バーコードリーダ１０４の設定変更を行い、バーイメージを送信するモードにする。次に、容器識別用バーコードに、検査用バーコード２０２を使用し、ラック３０１に乗せ搬送させる。ラック３０１は、バーコード読み取り位置に搬送され、バーコードリーダ１０４にて検査用バーコード２０２が読み取られる。その他の説明は、図５にて述べるので省略する。

図５は、本発明の実施例１におけるサンプラユニット１０９と操作部１０８の機能構成図である。サンプラユニット１０９は制御部４００を備え、制御部４００は、通信処理部４０１と、解析処理部４０３と、判定処理部４０４と、データ記憶部４０７とを備える。操作部１０８は、変換部４０５と、表示部４０６を備える。なお、サンプラユニット１０９の制御部４００を例にして説明するが、操作部１０８の制御部や別ユニットの制御部で同様のことを実現してもよい。

まず、始めに、自動分析装置１０１のサンプラユニット１０９は、事前に判定用基準データ４０２をデータ記憶部４０７に登録させておくものとする。この判定用基準データ４０２と一致したバーコードが、検査用バーコード２０２である。

自動分析装置１０１の操作部１０８にてメンテナンスモードを実行することにより、バーコードリーダ１０４は、上記バーコード読み取り位置にラック３０１が搬送された際に、サンプラユニット１０９の通信処理部４０１によりバーコードの読み取り開始、および読み取り終了の指示受け動作するものとする。

バーイメージは、２進数のデータであり、０が白（以下、スペースという）、１が黒（以下、バーという）を表しており、それぞれの連続数でその太さを表している。

図５の左側上部にバーイメージの一例を記載したので、これについて解説する。左端の０が連続９個並んでいる箇所と、右端の０が連続９個並んでいる箇所は、クワイエットゾーンと呼ばれるスペースを表している。また、０が連続３個並んでいる箇所が太さの細いスペース（以下、細スペースという）、０が連続７個並んでいる箇所が太さの太いスペース（以下、太スペースという）、１が連続３個並んでいる箇所が太さの細いバー（以下、細バーという）、１が連続７個並んでいる箇所が太さの太いバー（以下、太バーという）をそれぞれ表している。

次に、本発明の実施例１の動作について述べる。

図５において、バーコードリーダ１０４は、検体容器２０１に貼り付けられた検査用バーコード２０２を読み込み、バーイメージを自動分析装置１０１のサンプラユニット１０９の通信処理部４０１に送信する。

通信処理部４０１は、通信異常の判定を行い、判定結果を操作部１０８の表示部４０６に送信する。また、通信処理部４０１は、バーイメージを、解析処理部４０３と、データ記憶部４０７と、操作部１０８の変換部４０５に送信する。

解析処理部４０３は、通信処理部４０１から送られたバーイメージの中からバーのみを抽出し、バーの本数と、バーの太さの比率を判定用基準データ４０２と照合し、照合結果を判定処理部４０４に送信する。

判定処理部４０４は、解析処理部４０３から送信された照合結果を判定し、判定結果を表示処理部４０６と、データ記憶部４０７に送信する。

変換部４０５は、通信処理部４０１から送信されたバーイメージを、バーコード画像に変換し、表示部４０６に送信する。

操作部１０８の表示部４０６は、変換部４０５からのバーコード画像と、通信処理部４０１の判定結果と、判定処理部４０４からの判定結果と、判定結果に伴う対策方法を画面表示する。

データ記憶部４０７は、通信処理部４０１からのバーイメージと、判定処理部４０４からの判定結果を保存する。なお、自動分析装置１０１の操作部１０８は、データ記憶部４０７に保存した情報を読み出して操作部１０８の表示部４０６に表示することができる。また、保存した情報を記憶媒体に複製することができる。

図６は、本発明の実施例１における動作フローチャートである。以下、ステップごとに説明する。

ステップ５０１において、自動分析装置１０１の操作部１０８は、メンテナンスモードを実行することにより、本発明の動作を開始する。

次に、ステップ５０２において、自動分析装置１０１のサンプラユニット１０９の制御部４００は、バーコードリーダ１０４の設定変更を行い、バーイメージを送信するモードにする。

そして、ステップ５０３において、自動分析装置１０１の制御部４００は、ラック３０１をバーコード読み取り位置に搬送させる。なお、ラック３０１には、検査用バーコード２０２を貼り付けた容器２０１を載せておくものとする。

ステップ５０４において、制御部４００は、通信処理部４０１の一時メモリをクリアする。これは、一時メモリにデータが既に有る場合、誤判定になる可能性があるため、これを排除するためである。

ステップ５０５において、制御部４００は、バーコードリーダ１０４に、バーコードの読み取り開始指示を行う。

そして、ステップ５０６において、バーコードリーダ１０４は、検査用バーコード２０２を読み取り、制御部４００はバーイメージのデータを通信処理部４０１に送信する。

次に、ステップ５０７において、制御部４００は、通信処理部４０１の一時メモリにバーイメージのデータを保存する。

そして、ステップ５０８において、制御部４００は、バーコードリーダ１０４に、バーコードの読み取り終了指示を行う。

ステップ５０９において、通信処理部４０１は、データ通信が正常か否か確認する。Ｙｅｓ（データ通信正常）ならば、ステップ５１０およびステップ５１１を行う。Ｎｏ（データ通信異常）ならば、ステップ５１２を行う。

ステップ５１０において、制御部４００は、通信処理部４０１の一時メモリにあるバーイメージを操作部１０８の変換部４０５に送信し、操作部１０８の変換部４０５は、バーイメージの２進数データを、バーコード画像に変換する。

ステップ５１１において、解析処理部４０３は、バーイメージの２進数データからバーのみを抽出し、バーの本数をカウントする。

ステップ５１２において、通信処理部４０１は、データ通信が正常か否か確認した結果、通信異常だと判定する。

ステップ５１３において、解析処理部４０３は、バーの本数と判定用基準データ４０２のバーの本数とを比較し、一致するか否かを確認する。Ｙｅｓ（一致する）ならばステップ５１４を行う。Ｎｏ（一致しない）ならば、ステップ５１５を行う。

ステップ５１４において、図８に示すように、解析処理部４０３は、バーを太さ（１の連続数）別に集計し、細バーと太バーにグループ分けし、細バーの太さの平均と太バーの太さの平均との比率を算出する。図８に示した例においては、細バーの太さの平均は（３×３＋４×７＋５×２）／（３＋７＋２）＝３．９１７であり、太バーの太さの平均は、（９×２＋１０×４＋１１×１）／（２＋４＋１）＝９．８５７である。よって、図８に示す場合の例では細バーの太さの平均と太バーの太さの平均との比率は２．５１７となっている。

ステップ５１５において、解析処理部４０３は、バーの本数は判定用基準データ４０２のバーの本数より多いのか否かを確認する。Ｙｅｓ（多い）ならばステップ５１６を行う。Ｎｏ（少ない）ならば、ステップ５１７を行う。

ステップ５１６において、バーコードリーダ１０４が正反射光を受光し電気変換すると、図９に示すように、光の強い照射光の中心では、仮にバーがあっても、スペースとして認識されてしまうが、光の強い部分と光の弱い部分の境界では不安定となり、変換前の実際のバーの本数に比較して電気変換後のバーの本数が多くなる。よって、バーの本数が判定用基準データ４０２より多い場合は、バーコードリーダ１０４の取り付け位置が正反射光を受光する角度であると判定する。なお、正反射光とは、バーコードに照射した光が真面に反射した光のことである。

ステップ５１７において、バーコードリーダ１０４の取り付け位置が横方向に若干ずれている場合は、図１０に示すように、バーコードを正しく認識できず、バーの本数が少なくなる。また、バーコードリーダ１０４の取り付け位置が横方向に大きくずれている場合は、バーコードを全く認識することができず、バーの本数は０になる。よって、バーの本数が判定用基準データ４０２より少ない場合は、バーコードリーダ１０４の取り付け位置が横方向にずれていると判定する。

ステップ５１８において、解析処理部４０３は、細バーの太さの平均と太バーの太さの平均との比率は、判定用基準データ４０２の細バーの太さの平均と太バーの太さの平均との比率と合っているか否かを確認する。Ｙｅｓ（合っている）ならばステップ５１９を行う。Ｎｏ（合っていない）ならば、ステップ５２０を行う。なお、判定用基準データ４０２の比率は、一定の範囲を設け、この範囲内ならば合っていると判断する。

ステップ５１９において、判定処理部４０４は、比率が判定用基準データ４０２と合っているため、正常だと判定する。

ステップ５２０において、解析処理部４０３は、バーの比率が予め登録された判定用基準データ４０２のバーの比率より大きいか否かを確認する。Ｙｅｓ（大きい）ならばステップ５２１を行う。Ｎｏ（大きくない）ならば、ステップ５２２を行う。

ステップ５２１において、焦点距離は合っているが、バーコードリーダ１０４の読み取り用窓の曇りまたは汚れがあると、バーが霞んで細く見える。この状況で細バーと太バーとの比率を算出すると、図１１に示すように３．０３７となり、図８に示した例と比較すると、比率が大きくなる。よって、バーの比率が判定用基準データ４０２のバーの比率より大きい場合は、バーコードリーダ１０４の窓の曇りまたは汚れがあると判定する。

ステップ５２２において、焦点距離がずれていると、バーとスペースとの境界がぼやけ、バーが太く見える。この状況で、細バーと太バーとの比率を算出すると、図１２に示すように２．２０８となり、図８の例と比較すると比率が小さくなる。よって、バーの比率が判定用基準データ４０２のバーの比率より小さい場合は、バーコードリーダ１０４の取り付け位置が焦点距離方向にずれていると判定する。

ステップ５２３において、判定用基準データ４０２のバーコード画像と、ステップ５１０において変換されたバーコード画像と、ステップ５１２、ステップ５１６、ステップ５１７、ステップ５１９、ステップ５２１、ステップ５２２の判定結果と、それに伴う対策方法を操作部１０８の表示部４０６に表示する。なお、表示部４０６への表示制御は操作部１０８が行っても良いし、制御部４００が行っても良い。この表示部４０６を確認することにより、自動分析装置１０１の生産工程においては、効率良くバーコードリーダ１０４の取り付け調整ができ、自動分析装置１０１の稼働中においては、効率良くメンテナンスができる。

ステップ５２４において、ステップ５０７で通信処理部４０１の一時メモリに保存したバーイメージと、ステップ５１２、ステップ５１６、ステップ５１７、ステップ５１９、ステップ５２１、ステップ５２２の判定結果をデータ記憶部４０７に保存する。この保存したデータは、読み出し、操作部１０８の表示部４０６に表示することができる。

また、保存した情報を記憶媒体に複製することができる。従って、稼働中の自動分析装置１０１のメンテナンスにおいては、遠隔地にデータを送付し、情報共有を図ることが可能であるため、遠隔地からでもメンテナンスの指示が可能である。

ステップ５２５において、操作部１０８により、自動分析装置１０１は、メンテナンスモードを終了する。

以上のように、本発明の実施例１によれば、バーコードリーダ１０４の読み取り不正確性の原因を早期に特定でき、効率良くバーコードリーダ１０４の調整ができ、かつ、効率良くメンテナンスが可能な自動分析装置を実現することができる。

また、バーコードリーダの取り付け調整時における時間短縮、およびメンテナンス時の時間短縮による自動分析装置の生産性向上を実現することができる。

なお、上述した本実施例１では、バーの比率で、バーコードリーダ１０４の取り付け位置不良、窓の曇り、汚れを判定する例を示したが、バーの幅で、バーコードリーダ１０４の取り付け位置不良等を判定することも可能である。

ここで、検査用バーコード２０２を使用せずに別のバーコードを使用した場合、またはバーコードが無い状態では、誤判定になる。

（実施例２）
次に、本発明の実施例２について説明する。本発明の実施例２は、実施例１におけるバーをスペースに置き換えた場合である。

よって、実施例２については、実施例１からの変更点のみ以下に記載する。

図７は、実施例２における動作フローチャートである。ステップ５０１〜５１０、５１２、５１６、５１７、５１９、５２３〜５２５は、図６に示した実施例１の動作フローチャートと同様であるので説明は省略し、変更されたステップについて説明する。

ステップ６１１において、解析処理部４０３は、バーイメージの２進数データからスペースの本数をカウントする。

ステップ６１３において、解析処理部４０３は、スペースの本数と判定用基準データ４０２のスペースの本数とを比較し、一致するか否かを確認する。Ｙｅｓ（一致する）ならばステップ６１４を行う。Ｎｏ（一致しない）ならば、ステップ６１５を行う。

ステップ６１４において、解析処理部４０３は、スペースを太さ（０の連続数）別に集計し、細スペースと太スペースにグループ分けし、細スペースの太さの平均と太スペースの太さの平均との比率を算出する。太さの平均の算出は、図８に示した例のバーをスペースに置き換えたと同様にして行う。

ステップ６１５において、解析処理部４０３は、スペースの本数は判定用基準データ４０２のスペースの本数より多いのか否かを確認する。Ｙｅｓ（多い）ならばステップ５１６を行う。Ｎｏ（少ない）ならば、ステップ５１７を行う。

ステップ６１８において、解析処理部４０３は、細スペースの太さの平均と太スペースの太さの平均との比率は、判定用基準データ４０２の細スペースの太さの平均と太スペースの太さの平均との比率と合っているか否かを確認する。Ｙｅｓ（合っている）ならばステップ５１９を行う。Ｎｏ（合っていない）ならば、ステップ６２０を行う。

ステップ６２０において、解析処理部４０３は、スペースの比率が登録された判定用基準データ４０２のスペースの比率より大きいか否かを確認する。Ｙｅｓ（大きい）ならばステップ６２１を行う。Ｎｏ（大きくない）ならば、ステップ６２２を行う。

ステップ６２１において、図６のステップ５２２における説明のように、焦点距離がずれていると、バーとスペースとの境界がぼやけ、バーが太く見える。反対にスペースは細く見える。それに伴い、判定結果も、図６に示したフローとは反対となる。よって、スペースの比率が判定用基準データ４０２のスペースの比率より大きい場合は、バーコードリーダ１０４の取り付け位置が焦点距離方向にずれていると判定する。

ステップ６２２において、図６のステップ５２１における説明のように、焦点距離は合っているが、窓の曇りまたは汚れがあると、バーが霞んで細く見える。反対にスペースは太く見える。それに伴い、判定結果も、図６に示したフローとは反対となる。よって、スペースの比率が判定用基準データ４０２のスペースの比率より小さい場合は、バーコードリーダ１０４の窓の曇りまたは汚れがあると判定する。

以上の通り、実施例１におけるバーを実施例２においてはスペースに置き換えたことにより、ステップ５２０（図６）とステップ６２０（図７）の判断結果が逆になる。

本発明の実施例２においても、実施例１と同様な効果を得ることができる。また、スペースの幅で、バーコードリーダ１０４の取り付け位置不良を判定することも可能である。

上述した実施例１、２において、図６、図７のステップ５２３において、判定用基準データ４０２のバーコード画像と、ステップ５１０において変換されたバーコード画像と、判定結果と、それに伴う対策方法が操作部１０８の表示部４０６に表示される。

図１３は、判定用基準データのバーコード画像と、ステップ５１０において変換されたバーコード画像と、判定結果と、それに伴う対策方法とを表示する操作部１０８の表示部４０６の一例を示す図である。

図１３において、操作部１０８の表示部４０６には、検査用バーコード、つまり、検体容器に貼り付けられた実際のバーコードと、バーコードリーダの認識したバーコードと、判定結果と、対策方法とが表示されている。

図１３に示した例では、判定結果が「バーコードリーダの取り付け位置が正反射光を受光する角度」であり、対策方法として、バーコードリーダの取り付け位置を変更し、中心部を避けた位置で固定することが表示され、角度調整すべきことが示されている。

作業員は操作部１０８の表示部４０６に表示された対策方法に従ってバーコードリーダ１０４の取り付け位置を変更することができ、適切な処理を行うことができる。

図１３において、対策方法に角度調整すべきことを追加し、表示することもできる。

また、バーコードリーダ１０４の取り付け位置が、所定の位置から横方向にずれた位置であると判断した場合は、操作部１０８の表示部４０６に、バーコードリーダ１０４の取り付け位置が横方向にずれていること、及びバーコードリーダ１０４の取り付け位置を変更し、横方向位置を調整すべきことを表示する。

また、バーコーリーダ１０４の読み取り用窓の曇りまたは汚れがあると判断した場合は、操作部１０８の表示部４０６に、バーコーリーダ１０４の読み取り用窓の曇りまたは汚れを除去すべきことを表示させる。

また、バーコーリーダ１０４の取り付け位置が、上記所定の位置から焦点距離方向にずれた位置であると判断した場合は、操作部１０８の表示部４０６に、バーコーリーダ１０４の取り付け位置を焦点距離方向に変更すべきことを表示部１１９に表示させる。

なお、本発明は自動分析装置に限定されるものではなく、バーコードリーダを搭載する装置に適用可能である。例えば、ラックに貼り付けられたバーコードとこれを読み取るバーコードリーダや、試薬容器に貼り付けられたバーコードとこれを読み取るバーコードリーダにおいても適用できる。

また、バーコードは細バーと太バーの２種類のバーに対する例について説明したが、４種類の太さのバーが存在するため、４種類のバーに対して、本数や太さの比率から同様のことを実現してもよい。なお、スペースについても同様である。

なお、試料を収容する検体容器（試料容器）２０１、この検体容器２０１を収容する検体ラック（試料容器用ラック）３０１、及び試薬を収容する試薬容器１１５を、容器と総称する。

本発明は、検体容器２０１、検体ラック３０１、及び試薬容器１１５にバーコードラベルが貼付され、貼付されたバーコードラベルのバーコード情報をバーコードリーダ１０４５で読み取り、読み取ったバーコードラベルのバーコードの情報と判定用基準データとを比較して、比較した結果に基づいて、読み取り異常の異常原因又は読み取り異常の対処方法を表示部４０６に表示する態様を含む。

また、本発明は、バーコード情報のバーの本数が判定用基準データより少ない場合、異常原因としてバーコードリーダ１０４の横方向位置がずれていること、又は対処方法としてバーコードリーダ１０４の横方向位置を調整することを表示部４０６に表示させる態様を含む。

また、本発明は、バーコード情報のバーの本数が判定用基準データより多い場合、異常原因としてバーコードリーダ１０４の取付け位置が正反射光を受光する角度であること、又は対処方法としてバーコードリーダ１０４の受光角度を調整することを表示部４０６に表示させる態様を含む。

また、本発明は、バーコード情報のバーの太さの比率が判定用基準データより小さい場合、異常原因として上記バーコードリーダ１０４の焦点距離がずれていること、又は対処方法としてバーコードリーダ１０４の焦点距離を調整することを表示部４０６に表示させる態様を含む。

また、本発明は、バーコード情報のバーの太さの比率が判定用基準データより大きい場合、異常原因としてバーコードリーダ１０４の窓に曇り若しくは汚れがあること、又は対処方法としてバーコードリーダ１０４の窓の曇り若しくは汚れを除去することを表示部４０６に表示させる態様を含む。

また、本発明は、バーコード情報のスペース（バーとバーとの間）の本数が判定用基準データより少ない場合、異常原因としてバーコードリーダ１０４の横方向位置がずれていること、又は対処方法としてバーコードリーダ１０４の横方向位置を調整することを表示部４０６に表示させる態様を含む。

また、本発明は、バーコード情報のスペースの本数が判定用基準データより多い場合、異常原因としてバーコードリーダ１０４の取付け位置が正反射光を受光する角度であること、又は対処方法としてバーコードリーダ１０４の受光角度を調整することを表示部４０６に表示させる態様を含む。

また、本発明は、バーコード情報のスペースの太さの比率が判定用基準データより小さい場合、異常原因としてバーコードリーダ１０４の窓に曇り若しくは汚れがあること、又は対処方法としてバーコードリーダ１０４の窓の曇り若しくは汚れを除去することを表示部４０６に表示させる態様を含む。

また、本発明は、バーコード情報のスペースの太さの比率が判定用基準データより大きい場合、異常原因としてバーコードリーダ１０４の焦点距離がずれていること、又は対処方法としてバーコードリーダ１０４の焦点距離を調整することを表示部４０６に表示させる態様を含む。

また、本発明は、バーコードの情報のバーの本数が判定用基準データと一致し、かつ、バーの太さの比率が判定用基準データと一致する場合は、バーコードリーダ１０４は正常であることを表示部４０６に表示させる態様を含む。

また、本発明は、バーコードの情報のスペースの数が判定用基準データと一致し、かつ、スペースの太さの比率が判定用基準データと一致する場合は、バーコードリーダ１０４は正常であることを表示部４０６に表示させる態様を含む。

１０１・・・自動分析装置、１０２・・・検体ラック投入部、１０３・・・搬送ライン、１０４・・・バーコードリーダ、１０５・・・バッファユニット、１０６・・・分析ユニット、１０７・・・検体ラック収納部、１０８・・・操作部、１０９・・・サンプラユニット、１１１・・・検体分注機構、１１２・・・反応ディスク、１１３・・・反応容器、１１４・・・試薬ディスク、１１５・・・試薬容器、１１６・・・試薬分注機構、１１７・・・検出部ユニット、１１８・・・検出部分注機構、２０１・・・検体容器、２０２・・・検査用バーコード、３０１・・・検体ラック、３０２・・・ラック識別用バーコード、４００・・・制御部、４０１・・・通信処理部、４０２・・・判定用基準データ、４０３・・・解析処理部、４０４・・・判定処理部、４０５・・・変換部、４０６・・・表示部、４０７・・・データ記憶部

Claims (9)

1. バーコードラベルが貼付された容器と、試料を分析する試料分析部と、上記容器に貼付されたバーコードラベルのバーコードを読み取るバーコードリーダと、表示部と、上記試料分析部、上記バーコードリーダ及び上記表示部の動作を制御する制御部と、を備え、上記制御部は、上記バーコードリーダが読み取ったバーコードラベルのバーコードの情報と判定用基準データとを比較して、比較した結果に基づいて、上記バーコードリーダのバーコード情報の読み取り異常の異常原因又は上記読み取り異常の対処方法を上記表示部に表示する自動分析装置であって、
   上記制御部が上記判定用基準データと比較する上記バーコードの情報はバーの本数であり、上記制御部は、上記バーコード情報のバーの本数が上記判定用基準データより多い場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの取付け位置が正反射光を受光する角度であること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの受光角度を調整することを上記表示部に表示させることを特徴とする自動分析装置。
2. バーコードラベルが貼付された容器と、試料を分析する試料分析部と、上記容器に貼付されたバーコードラベルのバーコードを読み取るバーコードリーダと、表示部と、上記試料分析部、上記バーコードリーダ及び上記表示部の動作を制御する制御部と、を備え、上記制御部は、上記バーコードリーダが読み取ったバーコードラベルのバーコードの情報と判定用基準データとを比較して、比較した結果に基づいて、上記バーコードリーダのバーコード情報の読み取り異常の異常原因又は上記読み取り異常の対処方法を上記表示部に表示する自動分析装置であって、
   上記制御部が上記判定用基準データと比較する上記バーコードの情報はバーの太さの比率であり、上記制御部は、上記バーコード情報のバーの太さの比率が上記判定用基準データより小さい場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの焦点距離がずれていること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの焦点距離を調整することを上記表示部に表示させることを特徴とする自動分析装置。
3. バーコードラベルが貼付された容器と、試料を分析する試料分析部と、上記容器に貼付されたバーコードラベルのバーコードを読み取るバーコードリーダと、表示部と、上記試料分析部、上記バーコードリーダ及び上記表示部の動作を制御する制御部と、を備え、上記制御部は、上記バーコードリーダが読み取ったバーコードラベルのバーコードの情報と判定用基準データとを比較して、比較した結果に基づいて、上記バーコードリーダのバーコード情報の読み取り異常の異常原因又は上記読み取り異常の対処方法を上記表示部に表示する自動分析装置であって、
   上記制御部が上記判定用基準データと比較する上記バーコードの情報はバーの太さの比率であり、上記制御部は、上記バーコード情報のバーの太さの比率が上記判定用基準データより大きい場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの窓に曇り若しくは汚れがあること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの窓の曇り若しくは汚れを除去することを上記表示部に表示させることを特徴とする自動分析装置。
4. バーコードラベルが貼付された容器と、試料を分析する試料分析部と、上記容器に貼付されたバーコードラベルのバーコードを読み取るバーコードリーダと、表示部と、上記試料分析部、上記バーコードリーダ及び上記表示部の動作を制御する制御部と、を備え、上記制御部は、上記バーコードリーダが読み取ったバーコードラベルのバーコードの情報と判定用基準データとを比較して、比較した結果に基づいて、上記バーコードリーダのバーコード情報の読み取り異常の異常原因又は上記読み取り異常の対処方法を上記表示部に表示する自動分析装置であって、
   上記制御部が上記判定用基準データと比較する上記バーコードの情報はバーとバーとのスペースの本数であり、上記制御部は、上記バーコード情報のスペース本数が上記判定用基準データより多い場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの取付け位置が正反射光を受光する角度であること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの受光角度を調整することを上記表示部に表示させることを特徴とする自動分析装置。
5. バーコードラベルが貼付された容器と、試料を分析する試料分析部と、上記容器に貼付されたバーコードラベルのバーコードを読み取るバーコードリーダと、表示部と、上記試料分析部、上記バーコードリーダ及び上記表示部の動作を制御する制御部と、を備え、上記制御部は、上記バーコードリーダが読み取ったバーコードラベルのバーコードの情報と判定用基準データとを比較して、比較した結果に基づいて、上記バーコードリーダのバーコード情報の読み取り異常の異常原因又は上記読み取り異常の対処方法を上記表示部に表示する自動分析装置であって、
   上記制御部が上記判定用基準データと比較する上記バーコードの情報はバーとバーとのスペースの太さの比率であり、上記制御部は、上記バーコード情報のスペースの太さの比率が上記判定用基準データより小さい場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの窓に曇り若しくは汚れがあること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの窓の曇り若しくは汚れを除去することを上記表示部に表示させることを特徴とする自動分析装置。
6. バーコードラベルが貼付された容器と、試料を分析する試料分析部と、上記容器に貼付されたバーコードラベルのバーコードを読み取るバーコードリーダと、表示部と、上記試料分析部、上記バーコードリーダ及び上記表示部の動作を制御する制御部と、を備え、上記制御部は、上記バーコードリーダが読み取ったバーコードラベルのバーコードの情報と判定用基準データとを比較して、比較した結果に基づいて、上記バーコードリーダのバーコード情報の読み取り異常の異常原因又は上記読み取り異常の対処方法を上記表示部に表示する自動分析装置であって、
   上記制御部が上記判定用基準データと比較する上記バーコードの情報はバーとバーとのスペースの太さの比率であり、上記制御部は、上記バーコード情報のスペースの太さの比率が上記判定用基準データより大きい場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの焦点距離がずれていること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの焦点距離を調整することを上記表示部に表示させることを特徴とする自動分析装置。
7. バーコードラベルが貼付された容器と、試料を分析する試料分析部と、上記容器に貼付されたバーコードラベルのバーコードを読み取るバーコードリーダと、表示部と、上記試料分析部、上記バーコードリーダ及び上記表示部の動作を制御する制御部と、を備え、上記制御部は、上記バーコードリーダが読み取ったバーコードラベルのバーコードの情報と判定用基準データとを比較して、比較した結果に基づいて、上記バーコードリーダのバーコード情報の読み取り異常の異常原因又は上記読み取り異常の対処方法を上記表示部に表示する自動分析装置であって、
   上記制御部が上記判定用基準データと比較する上記バーコードの情報はバーの本数及びバーの太さの比率であり、上記制御部は、上記バーコード情報のバーの本数が上記判定用基準データより多い場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの取付け位置が正反射光を受光する角度であること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの受光角度を調整することを上記表示部に表示させ、
   上記制御部は、上記バーコード情報のバーの太さの比率が上記判定用基準データより小さい場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの焦点距離がずれていること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの焦点距離を調整することを上記表示部に表示させ、
   上記制御部は、上記バーコード情報のバーの太さの比率が上記判定用基準データより大きい場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの窓に曇り若しくは汚れがあること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの窓の曇り若しくは汚れを除去することを上記表示部に表示させ、
   上記制御部は、上記バーコードの情報のバーの本数が上記判定用基準データと一致し、かつ、上記バーの太さの比率が上記判定用基準データと一致する場合は、上記バーコードリーダは正常であることを上記表示部に表示させることを特徴とする自動分析装置。
8. バーコードラベルが貼付された容器と、試料を分析する試料分析部と、上記容器に貼付されたバーコードラベルのバーコードを読み取るバーコードリーダと、表示部と、上記試料分析部、上記バーコードリーダ及び上記表示部の動作を制御する制御部と、を備え、上記制御部は、上記バーコードリーダが読み取ったバーコードラベルのバーコードの情報と判定用基準データとを比較して、比較した結果に基づいて、上記バーコードリーダのバーコード情報の読み取り異常の異常原因又は上記読み取り異常の対処方法を上記表示部に表示する自動分析装置であって、
   上記制御部が上記判定用基準データと比較する上記バーコードの情報はバーとバーとのスペースの本数、又はバーとバーとのスペースの太さの比率であり、
   上記制御部は、上記バーコード情報のスペース本数が上記判定用基準データより多い場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの取付け位置が正反射光を受光する角度であること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの受光角度を調整することを上記表示部に表示させ、
   上記制御部は、上記バーコード情報のスペースの太さの比率が上記判定用基準データより小さい場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの窓に曇り若しくは汚れがあること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの窓の曇り若しくは汚れを除去することを上記表示部に表示させ、
   上記制御部は、上記バーコード情報のスペースの太さの比率が上記判定用基準データより大きい場合、上記異常原因として上記バーコードリーダの焦点距離がずれていること、又は上記対処方法として上記バーコードリーダの焦点距離を調整することを上記表示部に表示させ、
   上記制御部は、上記バーコードの情報のスペースの数が上記判定用基準データと一致し、かつ、上記スペースの太さの比率が上記判定用基準データと一致する場合は、上記バーコードリーダは正常であることを上記表示部に表示させることを特徴とする自動分析装置。
9. 請求項１、２、３、４、５、６、７及び８のうちのいずれか一項に記載の自動分析装置において、
   上記容器は、試料を収容する試料容器、この試料容器を収容する試料容器用ラック、又は試薬を収容する試薬容器であることを特徴とする自動分析装置。

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