JP6462508B2 - マルチフィーダー及びその運転方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば大型のサイロ内の材料を、円滑に排出供給するためのマルチフィーダー及びその運転方法に関するものである。

従来、大型のサイロにおいて、サイロ内の脱水汚泥、或いは、粉粒体材料をサイロ下部から定量供給する場合、残留材料を少なくするために、サイロを構成する円筒体の下端部に逆円錐形状のホッパーを設けると共に、ホッパーの内周面中間部から該ホッパーの共通中心軸に向けて大型中央固定円錐コーンを設け、さらに上記ホッパーの内周側面と上記大型中央固定円錐コーンとの環状境界部に、複数の円形孔を貫設し、これら円形孔の下側に各々に回転フィーダーを接続し、複数の各回転フィーダーの各排出口から上記サイロ内の粉粒体材料を排出供給する構成のものが提案されている（特許文献１，２）。

特開２００２−２０９４３３号公報 実開平５−８０６００号公報

ところで、上記従来のサイロのフィーダーは、ホッパー内粉粒体材料が、各円形孔を介して回転フィーダーによって排出された後も、ホッパー下部の円形孔周辺の形状が複雑であるため、ホッパー内周側面と大型中央固定円錐コーンの側面との間に粉粒体材料が残留する場合があり、サイロ内の粉粒体材料の残留を極力少なくすることが課題となっていた。

また、従来の上記フィーダーは、ホッパー内に大型中央固定円錐コーンが存在するため、サイロの貯留容積を大きくすることが困難であった。

本発明は、上記従来の課題に鑑みてなされたものであり、例えば大型サイロ等のホッパーの下部に設けられた小型供給機によって安定的にサイロ内の粉粒体材料を供給排出することを可能とすると共に、サイロ内における粉粒体材料の残留を極力少なくすることのできるマルチフィーダー及びその運転方法を提供することを目的とする。

また、本発明は従来のように大型固定円錐コーンを必要とせず、サイロの貯留容積をより大きくすることのできるマルチフィーダーを提供することを目的とする。

また、本発明は従来よりも少ない基数の小型供給機により、残留材料の少ないマルチフィーダーを実現することを目的とする。

上記の目的を達成するために本発明は、
第１に、貯留槽の下部に該貯留槽と共通中心軸を共有するホッパーを設け、該ホッパーの下面を水平の底盤にて閉鎖すると共に、当該底盤に上記共通中心軸の周りに複数の小円形開口部を貫設し、上記各小円形開口部の下側に各々小型供給機を接続し、上記ホッパー内に供給された材料を上記複数の小型供給機によって下方に排出し得るように構成し、上記底盤上に上記共通中心軸を中心とする回転駆動軸を突設すると共に該回転駆動軸の正逆駆動手段を設け、該回転駆動軸に上記共通中心軸を中心として放射状に延びる複数のスポークを有する中央回転掻き出し羽根を固定すると共に、各スポークは上記底盤の上面に近接するように配置し、上記中央回転掻き出し羽根の中央上面に、上記共通中心軸を中心とする円錐形キャップを設け、上記中央回転掻き出し羽根を回転することにより、上記底盤上に残留した材料を回転方向に移送して上記小円形開口部を介して上記各小型供給機内に排出し得るように構成し、上記中央回転掻き出し羽根と上記円錐形キャップを別体とし、上記円錐形キャップは、上記ホッパーの内周面と当該円錐形キャップとの間において、上記小円形開口部を塞がない位置に放射状に設けられた複数の支持アームにより上記共通中心軸を中心とした上記位置に固定的に設置し、上記中央回転掻き出し羽根と上記円錐形キャップとの間に間隙を設け、上記円錐形キャップの上記固定状態において、上記中央回転掻き出し羽根を回転可能に構成したものであることを特徴とするマルチフィーダーにより構成される。

材料は例えば粉粒体材料である。上記ホッパーはホッパー部（３）と短管（４）により構成することができる。上記小型供給機は例えば回転フィーダー（１４ａ〜１４ｃ）により構成することができる。上記正逆駆動手段は例えば電動機（Ｍ）により構成することができる。このように構成すると、複数の小型供給機を駆動することにより、貯留槽及びホッパー内の材料を下方に排出した後、上記回転駆動軸を電動機により駆動して中央回転掻き出し羽根を回転すると、上記底盤上に残留した材料が上記中央回転掻き出し羽根の各スポークによって回転方向に移送され、底盤に設けられた小円形開口部から小型供給機内に排出することができる。ホッパーの底盤は水平であって材料は当該水平な底盤上に残留するものであるため、これらの残留材料を当該底盤上面に近接して設けられた各スポークの回転によって円滑に移送して複数の小円形開口部内に排出することができる。複数の小円形開口部内に排出された残留材料は、対応する複数の小型供給機によって下方に排出することができる。このように構成すると、円錐形キャップにかかる材料のスラスト荷重が、直接上記中央回転掻き出し羽根に作用しないため、仮に重量の大きい材料であっても、回転駆動軸を駆動する電動機のスラスト耐荷重を超えることがなく、円滑に中央回転掻き出し羽根を回転させることができる。

第２に、上記底盤に上記中央回転掻き出し羽根の上記スポークの位置を検出するための位置検出センサーを設け、該位置検出センサーからの信号に基づいて、上記中央回転掻き出し羽根の停止状態において、上記各スポークの位置が複数の上記小円形開口部の開口を塞がない位置に停止するように構成したものであることを特徴とする上記第１記載のマルチフィーダーにより構成される。

上記位置検出センサーは、例えば近接センサー（１３）により構成することができ、被検出部としての対応する中央回転掻き出し羽根の突出部（１１ｃ又は１２ｆ）の位置を検出し得るように構成することができる。このように構成すると、中央回転掻き出し羽根の各スポークが、上記小円形開口部の開口を塞がない位置の停止位置を、上記位置検出センサーにて検出し得るように構成し、当該位置検出センサーが当該位置を検出したとき、例えば制御部（２８）が当該位置検出センサーからの信号を検出して上記中央回転掻き出し羽根の回転を停止するように構成することにより、各スポークが上記小円形開口部の開口を塞がない位置に上記中央回転掻き出し羽根を常時停止させることができる。小型供給機の動作中は中央回転掻き出し羽根は停止しているので、このように構成することにより、複数の小型供給機による材料の排出動作中、上記中央回転掻き出し羽根が上記材料の排出動作に影響を与えることはない。

第３に、上記底盤に上記中央回転掻き出し羽根の上記スポークの位置を検出するための位置検出センサーを設け、該位置検出センサーからの信号に基づいて、上記中央回転掻き出し羽根の停止位置は、上記各スポークの位置が複数の上記小円形開口部の開口を塞がない位置であって、かつ、上記各支持アームの下側の中央停止位置となるように構成したものであることを特徴とする上記第１記載のマルチフィーダーにより構成される。

このように構成すると、中央回転掻き出し羽根の各スポークに材料の荷重が直接作用しないので、仮に重量の大きい材料であっても、電動機のスラスト耐荷重を超えることがなく、円滑に中央回転掻き出し羽根を回転させることができる。

第４に、上記各小円形開口部から上記各小型供給機内に移行した材料の上端レベルが、上記底盤の位置より低い所定レベルになったことを検出し得るレベルセンサーを、上記各小型供給機毎に各々設け、全部の上記レベルセンサーにおける上記材料の上記上端レベルが上記所定レベルになったことの検出に基づいて、停止状態の上記中央回転掻き出し羽根の回転を開始するように構成したものであることを特徴とする上記第１〜３の何れかに記載のマルチフィーダーにより構成される。

このように構成すると、ホッパー内の材料の排出が進んで各小型供給機内に移行した材料の上端レベルが上記底盤の位置より低いレベルになったことをレベルセンサーが検出したとき、底盤の上面上に材料が残留している状態となっているので、上記レベルセンサーからの信号を例えば制御部（２８）にて検出し、停止状態の中央回転掻き出し羽根の回転を開始することにより、上記残留した材料を効率的に移送して小円形開口部内に排出することができる。

第５に、上記各小円形開口部から上記各小型供給機内に移行した材料の上端レベルが、上記底盤の位置より低い所定レベルになったことを検出し得るレベルセンサーを、上記各小型供給機毎に各々設け、何れか一の上記レベルセンサーにおける上記材料の上記上端レベルが上記所定レベルになったことの検出に基づいて、上記支持アームの下側の所定範囲内において、上記正逆駆動手段を以って上記中央回転掻き出し羽根の正逆揺動回動動作を行うものである上記第３に記載のマルチフィーダーにより構成される。

上記所定範囲内とは、例えば上記支持アームの幅から上記スポークがはみださない範囲内又は若干はみ出す範囲とすることができる。このように構成すると、材料の排出が進んで何れか一の小型供給機内の材料が所定レベル以下になった場合、上記中央回転掻き出し羽根の正逆揺動回動動作を行うことで、比較的早い段階でホッパー内の材料のブリッジを崩してその後の材料の排出動作を円滑に行うことができる。

第６に、上記中央回転掻き出し羽根に上記各スポーク毎の上記中央停止位置を位置検出センサーにて検出可能な被検出部を各スポークに対応して設け、上記底盤に上記各スポークの上記中央停止位置への到来を検出し得る位置検出センサーを設け、全部の上記レベルセンサーにおける上記材料の上記上端レベルが上記所定レベルになったことの検出に基づいて、上記正逆揺動回動動作を停止して、上記中央回転掻き出し羽根の各スポークが隣接する上記支持アームの下側の上記中央停止位置まで正方向に一定角度ずつ回動する間歇回動動作を行うように構成したものである上記第５記載のマルチフィーダーにより構成される。

上記被検出部は例えば突出部（１２ｆ）により構成することができる。上記一定角度は、例えば小円形開口部の数が３個であれば１２０度である。このように構成すると、貯留槽及びホッパー内の材料を下方に排出した後、中央回転掻き出し羽根の各スポークが隣接する支持アームの下側に位置するまで間歇回動動作を行うものであるから、中央回転掻き出し羽根の回動範囲をできるだけ少なくして省力化を図ると共に、底盤上に残留する材料を効果的に小型供給機内に排出することができる。

第７に、上記中央回転掻き出し羽根の上記各スポークの先端は上記ホッパーの内側面に近接する位置まで延出されており、上記各スポークは上記中央回転掻き出し羽根の回転により、上記各小円形開口部の略開口全域を横切ることができるように構成されていることを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載のマルチフィーダーにより構成される。

ホッパー内側面は、例えばホッパー部（３）下側に短管（４）を接続する場合は、短管（４）の内側面（４ｃ）とすることができる。このように構成すると、中央回転掻き出し羽根の各スポークにより掻き出された材料を小円形開口部内に効率的に排出することができる。

第８に、複数の上記小型供給機の下側に単一のコンベアを設け、上記各小型供給機の各排出シュートの排出口を上記単一のコンベア上方に位置させることにより、複数の上記小型供給機からの排出材料を上記単一のコンベアにより搬送し得るように構成したものであることを特徴とする上記第１〜７の何れかに記載のマルチフィーダーにより構成される。

このように構成すると、複数の小型供給機からの排出材料を単一のコンベアにて受けて搬送することができ、効率的な材料搬出を行うことができる。

第９に、上記支持アームは横断面三角形状として各上端に半径方向に延びる突条を形成すると共に、上記ホッパーの中央部に各支持アームの中央接合部を設け、上記円錐形キャップは、上記中央接合部において上記各支持アームの上記突条上にその下端部が固定されているものである上記第１又は３又は５又は６に記載のマルチフィーダーにより構成される。

このように構成すると、上記円錐形キャップと支持アームとの接合部に緩やかな稜線が形成されないので、円錐形キャップと支持アームとの接続部において材料のブリッジの発生を抑制することができる。

第１０に、上記各支持アームは上記ホッパーの上記内周面に近接する先端部に垂直板を各々固定し、各垂直板と上記ホッパーの上記内周面とを接続固定したものであることを特徴とする上記第１又は３又は５又は６又は９に記載のマルチフィーダーにより構成される。

このように構成すると、支持アームとホッパーの内周面との接続部に緩やかな稜線が形成されないので、支持アームとホッパー内周面との接続部において材料のブリッジの発生を抑制することができる。

第１１に、上記ホッパーの下端の上記底盤近傍の内周面に上記共通中心軸側に突出する環状延長板を設け、上記環状延長板の下側に上記ホッパーの内部に連通する環状空間を形成し、上記中央回転掻き出し羽根の各スポークの先端部が上記環状空間に位置するように構成したものである上記第１〜１０の何れかに記載のマルチフィーダーにより構成される。

このように構成すると、中央回転掻き出し羽根のスポークによって底盤上を外周方向に送られる材料は上記環状空間内に搬送され、当該環状空間内において各スポークの先端部によって円滑に運ばれて小円形開口部内に排出することができるため、底盤の外周部近傍に材料の堆積によるを各スポークに作用する抵抗を減少して、底盤外周部の材料を円滑に排出することができる。

第１２に、上記小円形開口部及びそれに対応する上記小型供給機の数は、３基乃至６基のうちの何れか一の数であり、上記小円形開口部は、上記底盤上に、上記共通中心軸の周りに均等開き角度を以って形成されているものであることを特徴とする上記１〜１１の何れかに記載のマルチフィーダーにより構成される。

上述のように、本発明は残留材料の排出を中央回転掻き出し羽根の回転により確実に行うことができるため、例えば大型のサイロ等において３基〜６基の比較的少ない数の小型供給機により、残留材料の極力少ない排出動作を行うことができる。

第１３に、上記小型供給機は回転フィーダーであることを特徴とする上記第１〜１２の何れかに記載のマルチフィーダーにより構成される。

このように構成すると、複数の回転フィーダーによって例えば粉粒体材料の定量排出を行うことができる。

第１４に、上記第１記載のマルチフィーダーの運転方法であって、上記各小円形開口部から上記各小型供給機内に移行した材料の上端レベルが、上記底盤の位置より低い所定レベルになったことを検出し得るレベルセンサーを、上記各小型供給機毎に各々設け、上記小型供給機による排出動作中は、上記中央回転掻き出し羽根は停止状態とし、全部の上記レベルセンサーにおける上記材料の上記上端レベルが上記所定レベルになったことの検出に基づいて、停止状態の上記中央回転掻き出し羽根の回転を開始することを特徴とするマルチフィーダーの運転方法により構成される。

このように構成すると、ホッパー内の材料の排出が進んで各小型供給機内に移行した材料の上端レベルが上記底盤の位置より低いレベルになったことをレベルセンサーが検出した状態においては、底盤の上面上に材料が残留している状態となっているので、上記レベルセンサーからの信号を例えば制御部（２８）にて検出し、停止状態の中央回転掻き出し羽根の回転を開始することにより、上記残留した材料を効率的に移送して小円形開口部内に排出することができる。

第１５に、上記底盤に上記中央回転掻き出し羽根の上記スポークの位置を検出するための位置検出センサーを設け、該位置検出センサーからの信号に基づいて、上記各スポークが複数の上記小円形開口部の開口を塞がないように上記中央回転掻き出し羽根を停止させることを特徴とする上記第１４記載のマルチフィーダーの運転方法により構成される。

このように構成すると、各スポークが上記小円形開口部の開口を塞がない位置に上記中央回転掻き出し羽根を常時停止することができる。小型供給機の動作中は中央回転掻き出し羽根は停止しているので、このように構成することにより、複数の小型供給機による材料の排出動作中、上記中央回転掻き出し羽根が上記材料の排出動作に影響を与えることはない。

第１６に、上記第３記載のマルチフィーダーの運転方法であって、上記各小円形開口部から上記各小型供給機内に移行した材料の上端レベルが、上記底盤の位置より低い所定レベルになったことを検出し得るレベルセンサーを、上記各小型供給機毎に各々設け、上記小型供給機による排出動作中は、上記中央回転掻き出し羽根は停止状態とし、何れか一の上記レベルセンサーにおける上記材料の上記上端レベルが上記所定レベルになったことの検出に基づいて、上記支持アームの下側の所定範囲内において、上記正逆駆動手段を以って上記中央回転掻き出し羽根の正逆揺動回動動作を行うことを特徴とするマルチフィーダーの運転方法により構成される。

このように構成すると、材料の排出が進んで何れか一の小型供給機内の材料が所定レベルになった場合、上記中央回転掻き出し羽根の正逆揺動回動動作を行うことで、比較的早い段階でホッパー内の材料のブリッジを崩してその後の材料の排出動作を円滑に行うことができる。

第１７に、上記中央回転掻き出し羽根に上記各スポーク毎の上記中央停止位置を位置検出センサーにて検出可能な被検出部を各スポークに対応して設け、上記底盤に上記各スポークの上記中央停止位置への到来を検出し得る位置検出センサーを設け、上記小型供給機による排出動作中は、上記中央回転掻き出し羽根は停止状態とし、全部の上記レベルセンサーにおける上記材料の上記上端レベルが上記所定レベルになったことの検出に基づいて、何れか一の小型供給機の材料が上記所定レベルを超えるまでは、上記正逆揺動回動動作を停止して、上記中央回転掻き出し羽根の各スポークが隣接する上記支持アームの下側の上記中央停止位置に至るまで正方向に一定角度回動して当該位置にて停止するという間歇回動動作を繰り返し行うことを特徴とする上記第１６記載のマルチフィーダーの運転方法により構成される。

上記被検出部は、例えば中央円盤（１２ｄ）にスポークに対応して設けられた被検出部（１２ｆ）により構成することができる（図１４（ａ）参照）。このように構成すると、貯留槽及びホッパー内の材料を下方に排出した後、中央回転掻き出し羽根を隣接する支持アームの下側まで間歇回動動作を行うものであるから、中央回転掻き出し羽根の回動範囲をできるだけ少なくして省力化を図ると共に、底盤上に残留する材料を効果的に小型供給機内に排出することができる。

本発明によれば、貯留槽及びホッパー内の材料を下方に排出した後、中央回転掻き出し羽根を回転することによりホッパーの底盤上に残留した材料を円滑に排出することができ、例えば大口径のサイロにおいて、複雑な構造の貯留槽を形成することなく、比較的簡単な構成により、材料の残留を極力少なくした、適切な排出動作を行うことができる。

また、従来のように底盤中央に大型の固定円錐コーンが存在しないので、貯留容積をより拡大することができる。

また、中央回転掻き出し羽根をその各スポークが上記小円形開口部の開口を塞がない位置に停止させることができるので、複数の小型供給機による材料の定量排出動作中、底盤上の中央回転掻き出し羽根が上記材料の排出動作に影響を与えることはない。

また、底盤の上面上に材料が残留している状態となったことをレベルセンサーにより検出し、停止状態の中央回転掻き出し羽根の回転を開始し得るように構成したので、効率的に残留材料を排出することができるし、通常排出中は中央回転掻き出し羽根は停止しているので、電力消費を抑制することができる。

また、各スポークが小円形開口部の略開口全域を横切るので、中央回転掻き出し羽根の各スポークにより掻き出された材料を小円形開口部内に効率的に排出することができる。

また、複数の小型供給機からの排出材料を単一のコンベアにて受けて搬送することができ、効率的な材料搬出を行うことができる。

また、例えば大口径のサイロに適用した場合であっても、少ない数（３基〜６基）の小型供給機により残留の少ない排出動作を実現することができる。

また、本発明のマルチフィーダーの運転方法によると、通常の排出動作中は中央回転掻き出し羽根は停止しており、底盤上に材料が残留している状態となったことをレベルセンサーにより検出したときに、中央回転掻き出し羽根の回転を開始し得るように構成したので、効率的に残留材料を排出することができるし、電力消費を抑制することができる。

また、中央回転掻き出し羽根の各スポークは支持アームの下側に停止しているので、材料の荷重が直接スポークに作用せず、よって重量の大きい材料であっても、電動機のスラスト耐荷重を超えることがなく、円滑に中央回転掻き出し羽根を回転させることができる。

また、上記円錐形キャップと支持アームとの接合部に緩やかな稜線が形成されないので、円錐形キャップと支持アームとの接続部において材料のブリッジの発生を抑制することができる。

また、支持アームとホッパーの内周面との接続部に緩やかな稜線が形成されないので、支持アームとホッパー内周面との接続部において材料のブリッジの発生を抑制することができる。

また、ホッパー内周面に環状延長板を設け、底盤上を外周方向に送られる材料を環状空間内に導くことにより、底盤の外周部近傍での材料の堆積を防止し、各スポークへの堆積材料による抵抗を減少し、底盤外周部の材料を円滑に排出することができる。

また、材料の排出が進んで何れか一の小型供給機内の材料が所定レベル以下になった場合、上記中央回転掻き出し羽根を正逆揺動回動動作を行うことで、比較的早い段階でホッパー内の材料のブリッジを崩してその後の材料の排出動作を円滑に行うことができる。

また、貯留槽及びホッパー内の材料を下方に排出した後、中央回転掻き出し羽根を隣接する支持アームの下側まで間歇回動動作を行うものであるから、中央回転掻き出し羽根の回動範囲をできるだけ少なくして省力化を図ると共に、底盤上に残留する材料を効果的に小型供給機内に排出することができる。

本発明に係るマルチフィーダーの主要部の側面図である。 同上マルチフィーダーの平面図である。 図２のＸ−Ｘ線断面図である。 図３の回転フィーダー近傍の拡大図である。 同上マルチフィーダーの回転フィーダー近傍の平面図である。 （ａ）は同上マルチフィーダーに残留した材料の一例を示す同上マルチフィーダーのホッパーの平面図である。（ｂ）は（ａ）の概略側面断面図である。 同上マルチフィーダーの電気的構成を示すブロック図である。 同上マルチフィーダーの制御部の動作手順を示すフローチャートである。 同上マルチフィーダーの制御部の動作手順を実現するための機能ブロック図である。 （ａ）は回転フィーダーを４基設けた場合、（ｂ）は回転フィーダーを５基設けた場合、（ｃ）は回転フィーダーを６基設けた場合の同上マルチフィーダーのホッパーの底盤の各々平面図である。 同上マルチフィーダーの第２の実施形態の側面断面図である。 （ａ）は同上第２の実施形態のマルチフィーダーの平面図、（ｂ）は同上第２の実施形態のマルチフィーダーの主要部の側面図である。 同上マルチフィーダーの第３の実施形態の側面断面図である。 （ａ）は同上第３の実施形態のマルチフィーダーの平面図、（ｂ）は同上第３の実施形態のマルチフィーダーの主要部の側面図である。 （ａ）は同上第３の実施形態のマルチフィーダーの円錐キャップ近傍の平面図、（ｂ）は同上マルチフィーダーの円錐キャップ近傍の側面図、（ｃ）は同上マルチフィーダーの円錐キャップ近傍の側面断面図である。 同上マルチフィーダーの第３の実施形態の制御部の動作手順を示すフローチャートである。

以下、本発明に係るマルチフィーダーについて詳細に説明する。

図１に上記マルチフィーダーの側面図、図２に同上マルチフィーダーの平面図、図３に同上マルチフィーダーの側面断面図（図２のＸ−Ｘ線断面図）を示す。

これらの図において、１は円筒状のサイロであり、共通中心軸Ｃを中心軸とする円筒形の上部貯留槽（貯留槽）２と、該上部貯留槽２の下部に接続され、上記共通中心軸Ｃを共有して中心軸とする逆截頭円錐形状のホッパー部３とから構成されており、当該サイロ１は円筒状の機枠４０により地面Ｇ上に垂直に立設固定されている（図３参照）。

上記貯留槽２の直径は例えば１２ｍであり、上記ホッパー部３の下部の開口部３ａの直径は例えば６ｍである。本発明に係るマルチフィーダーはこのように上記開口部３ａの直径が例えば４ｍ以上の大口径のサイロ（貯留部の直径は例えば７ｍ〜２０ｍ）に適用されるものである。

上記ホッパー部３の下端は開口部３ａにより下向に開口されており、当該開口部３ａ周縁にはフランジ３ｂが形成されている。

このホッパー部３の上記開口部３ａには、上記共通中心軸Ｃを中心軸とし、上記開口部３ａと同一直径の上下開口の円筒形の短管４（上下方向の幅Ｔ）が、その上部フランジ４ａを上記フランジ３ｂに連結することにより接続されており、上記短管４の下部フランジ４ｂには上記共通中心軸Ｃを中心とする水平な円形の底盤５がその外周接続部５ｂを以って接続されている。尚、上記ホッパー部３と上記短管４を含めて「ホッパー３’」という。

上記底盤５には、その平坦な上面５ａに、上記共通中心軸Ｃを中心として、周方向に１２０度毎に三等分した各半径線Ｎ上に、各中心（中心軸）Ｃａ，Ｃｂ，Ｃｃが位置する３つの小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃが貫通形成されている。尚、小円形開口部６ａ〜６ｃ（複数の小円形開口部をまとめて符号「６」で示す）は本実施形態における３個に限定されず、ホッパー部３の開口部３ａの直径、供給する材料等により、図１０（ａ）〜（ｃ）に示すように、４個、５個、６個の何れかでも良い。これらの小円形開口部６は、底盤５上に、共通中心軸Ｃの周りに均等開き角度を以って貫通形成されている。これらの小円形開口部６の裏面側には各々短円筒を介して各々後述の回転フィーダー（小型供給機）１４ａ〜１４ｃが接続される。

これら小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃは、平面視において、それらの円の外周が上記短管４（ホッパー３’）の内周面４ｃに接する位置に形成されていると共に（図２参照）、各小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃの中心（中心軸）Ｃａ，Ｃｂ，Ｃｃは、上記共通中心軸Ｃから半径方向に距離ｔ１の円周Ｈ上に位置しており（図２、短管４の半径をｔ４とするとｔ1＜ｔ４）、何れも同一の半径ｔ２の円から構成されている。従って、上記ホッパー３’の下部、即ち、上記短管４の下部は、上記小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃの部分のみが開口し、その他の水平部分は底盤５の平坦な上面５ａにより閉鎖された状態となっている。

上記各小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃには、上記底盤５の裏面５ｃと一体であって、上記各小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃの半径ｔ２と同一半径の短円筒７ａ，７ｂ，７ｃが垂直下方に延出形成されており、各短円筒７ａ，７ｂ，７ｃの下端にはフランジ７ａ’，７ｂ’，７ｃ’が各々形成されている。

上記底盤５の裏面５ｃ側の中心部には、電動機Ｍが固定され、該電動機Ｍの出力軸８には減速機９を介して、上記共通中心軸Ｃを中心軸とする回転駆動軸１０が接続され、当該回転駆動軸１０が上記底盤５の上面５ａ側に突出形成されている。

上記底盤５上面５ａに突出した上記回転駆動軸１０には、上記共通中心軸Ｃを中心とする円錐形キャップ１１と一体の中央回転掻き出し羽根１２’が装着固定されている。より具体的には、当該円錐形キャップ１１の底板１１ａの中心に形成されたボス部１１ｂに上記回転駆動軸１０が嵌合接続されている。この円錐形キャップ１１の外周側面には図２に示すように、３枚のスポーク（掻き出し羽根）１２，１２，１２が水平方向に突出形成されている。ここで、上記スポーク１２，１２，１２をまとめて中央回転掻き出し羽根１２’という。このように、上記中央回転掻き出し羽根１２’の中央上面に、上記共通中心軸Ｃを中心とする円錐形キャップ１１を一体に設け、上記中央回転掻き出し羽根１２’を上記円錐形キャップ１１と共に回転し得るように構成している。従って、上記回転駆動軸１０に、上記共通中心軸Ｃを中心として放射状に延びる複数のスポーク１２を有する中央回転掻き出し羽根１２’が固定されており、各スポーク１２は上記底盤５の上面５ａに近接するように配置され、上記中央回転掻き出し羽根１２’の中央上面に、上記共通中心軸Ｃを中心とする上記円錐形キャップ１１が設けられている構成となっている。

これらのスポーク１２，１２，１２は、上記共通中心軸Ｃを中心として周方向に互いに１２０度の開き角度を以って、半径方向に水平に形成されており、各スポーク１２，１２，１２と上記底盤５の上面との間には、狭いクリアランスｔ３（例えば１０ｍｍ〜５０ｍｍ）が形成されるように構成されており、上記各スポーク１２，１２，１２は上記底盤５上面５ａに近接して位置している（図４参照）。また、各スポーク１２，１２，１２の先端は、上記短管４（ホッパー３’）（半径ｔ４＞ｔ１）の内周面４ｃに近接する位置まで延出形成されており、上記各先端には回転方向（矢印Ａ方向）に折曲した折曲部１２ａ，１２ａ，１２ａが各々形成されている。

従って、上記電動機Ｍを駆動すると、上記回転駆動軸１０の矢印Ａ方向の回転に基づいて、上記円錐形キャップ１１及び上記スポーク１２，１２，１２が共に矢印Ａ方向に回転し得るように構成している。上記スポーク１２，１２，１２は、各先端部１２ａが各々上記短筒４の内周面４ｃに近接しているので、上記スポーク１２，１２，１２を回転させると、上記スポーク１２，１２，１２は、上記上面５ａ上を略全面的に履くことができると共に、各スポーク１２，１２，１２の下面が、上記各小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃの開口の略上面全体を横切るように通過することになるため、上記上面５ａ上に残留する粉粒体材料を一掃して各小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃ内に落下供給し得るように構成している。

１３は、上記底盤５における上記円錐キャップ１１の上記底板１１ａに対応する位置に設けられた近接センサーであり、上記底板１１ａに下方向きに設けられた検出用の突出部１１ｃの到来を検出し得るように構成されている。上記スポーク（掻き出し羽根）１２，１２，１２は、上記突出部１１ｃが上記近接センサー１３の真上位置に到来したときに、図２に示すように、上記中央回転掻き出し羽根１２’の各スポーク１２，１２，１２が各々上記小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃの開口の範囲外の上記上面５ａ上の位置、具体的には、各小円形開口部６ａ，６ｂ間、６ｂ，６ｃ間、６ｃ，６ａ間の中間位置（図２に示す位置）に位置するように構成されている。通常の供給動作は、上記中央回転掻き出し羽根１２’が停止した状態において、後述の各回転フィーダー（小型供給機）１４ａ，１４ｂ，１４ｃの各回転羽根２０によって行われるので、上記スポーク１２，１２，１２の上記停止位置において、これらスポーク１２，１２，１２によって上記小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃが塞がれないように構成している。尚、複数の回転フィーダー１４ａ〜１４ｃをまとめて符号「１４」で示す。上記近接センサー１３は例えば磁気方式の近接スイッチを使用することができる。

尚、上記突出部１１ｃは上記底板１１ａにおいて上記中心軸Ｃから一定半径の円周上に位置しており、上記近接センサー１３も上記底盤５において上記中心軸Ｃから一定半径の同一円周上に位置しており、上記中央回転掻き出し羽根１２’及び円錐形キャップ１１が回転することにより、上記突出部１１ｃが上記近接センサー１３の直上に到来し得るように構成されている。

上記近接センサー１３の出力信号は、後述の制御部２８（図７参照）に送出され、当該制御部２８において、上記中央回転掻き出し羽根１２’を停止する際に、上記突出部１１ｃが上記近接センサー１３の真上位置に到来したか否かを検出し、当該突出部１１ｃが上記近接センサー１３直上に到来（位置）したときに、上記電動機Ｍの駆動を停止して上記スポーク１２，１２，１２の回転を停止するように構成されている。

即ち、上記スポーク１２，１２，１２の回転を停止する場合は、上記制御部２８において、上記近接センサー１３が上記突出部１１ｃの到来を監視する構成とし、当該近接センサー１３の出力信号に基づいて、上記突出部１１ｃが当該センサー１３の真上位置に到来したことを検出したとき、上記電動機Ｍの駆動を停止する制御を行い、上記各スポーク１２，１２，１２の停止位置を、常時図２の位置、即ち、各スポーク１２，１２，１２が上記小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃの範囲外の位置となるように構成している。

図６は、各回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃ内の粉粒体材料が略排出された状態（粉粒体の排出が進み、後述のレベルセンサー２７ａ，２７ｂ，２７ｃの検出レベル位置よりも粉粒体材料のレベルが低下して、各短円筒７ａ，７ｂ，７ｃ内の粉粒体が各回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃによって略排出された状態）における、上記底盤５上に残留する粉粒体材料Ｐの一例を示すものである。上記スポーク１２，１２，１２は図６に示すように、底盤５上に粉粒体材料Ｐが残留している状況において、矢印Ａ方向に回転することにより、上記底盤５上に存在する上記残留粉粒体Ｐを掻き出して、上記残留粉粒体Ｐを各小円開口部６ａ，６ｂ，６ｃ内に排出するものである。

上記各短円筒７ａ，７ｂ，７ｃの上記フランジ７ａ’，７ｂ’，７ｃ’には各々回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃが接続されている。これらの回転フィーダー１４ａ〜１４ｃの基本的構成は同一であるので、詳細については図３、図４に示す回転フィーダー１４ｂについて説明し、他の回転フィーダー１４ａ，１４ｃについては同一部分に同一符号（又は同一符号に「ａ」、「ｃ」を付した符号）を付してそれらの説明は省略する。

上記回転フィーダー１４ｂは、例えば特開２００９―２５６０２６号公報その他に示されるように、上記中心軸Ｃｂを中心とする内筒１５の下端下方に、間隙ｔ５を介して上記中心軸Ｃｂを中心とする底盤１６を配置し、底盤１６の外周に沿って上記内筒１５と中心軸Ｃｂを共有する外筒１７を設け、その上端と上記内筒１５の外周面とを円環状接続板１８で閉鎖して内外筒１５，１７間に粉粒体の環状通路Ｒを形成し、底盤１６の中心部に突設した回転駆動軸１９に４枚の回転羽根（スポーク）２０を設け、該回転羽根２０の外端に上記外筒１７の内周面に沿って回転する回転リング２１を設け、該回転リング２１に内側に向かう複数の掻爪２２を設けて（図５参照）、上記間隙ｔ５から上記環状通路Ｒ内に流出した粉粒体材料を上記環状通路Ｒ内を上記掻爪２２で移動させ、上記環状通路Ｒ内の排出口２３ｂから粉粒体材料を定量排出させるものである。

そして、上記回転駆動軸１９は電動機Ｍｂの回転により減速機２５を介して矢印Ａ方向に回転駆動することができる。尚、回転フィーダー１４ｂ（１４ａ，１４ｃ）はこのタイプに限定されず、他の構造の回転フィーダーであっても良い。

上記排出口２３ｂには、フランジ２４ｂ’によって排出シュート２４ｂが接続されている。この排出シュート２４ｂは、図１に示すように、上記共通中心軸Ｃ方向に傾斜しており、該共通中心線Ｃ直下において、上記上部貯留槽２の円筒の直径Ｌに沿って当該貯留槽２を横切るように設けられた単一のコンベア２６のコンベアベルト２６ａ上に粉粒体材料を落下供給し得るように構成されている。

上述のように構成された回転フィーダーは、上記短円筒７ａ，７ｂ，７ｃの下部に同一構成の回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃが各々接続固定されている（図２参照）。また、各回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃの排出口２３ａ，２３ｂ，２３ｃの位置は、図２に示すように、上記コンベア２６のコンベアベルト２６ａの上方に位置する回転フィーダー１４ａの排出口２３ａは、コンベアベルト２６ａの上方に位置しており、当該排出口２３ａから排出シュート２４ａが垂直下方に設けられている（図１参照）。

上記コンベア２６の左右に位置する上記回転フィーダー１４ｂ，１４ｃの排出口２３ｂ，２３ｃは、各々上記コンベア２６のコンベアベルト２６ａの左右両側位置における上側に設けられており、排出口２３ｂに接続された排出シュート２４ｂは、その下端開口が上記コンベアベルト２６ａ上方に位置するように、当該排出口２３ｂからコンベアベルト２６ａの中央部方向に右側に傾斜して設けられている。

また、排出口２３ｃに接続された排出シュート２４ｃは、その下端開口が上記コンベアベルト２６ａ上方に位置するように、当該排出口２３ｃからコンベアベルト２６ａの中央部方向に左側に傾斜して設けられている。

これにより、上記各回転フィーダー１４ａ〜１４ｃから排出される粉粒体材料は、１本（単一）のコンベア２６上にまとめて落下供給されるように構成されている。

２７ａ，２７ｂ，２７ｃは上記各回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃに各々対応する上記短円筒７ａ，７ｂ，７ｃの側面に設けられたレベルセンサーであり、上記各短円筒７ａ，７ｂ，７ｃ内に投入された粉粒体のレベルが低下したことを検出するものである。

これらのレベルセンサー２７ａ〜２７ｃは、上記各回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃの短円筒７ａ，７ｂ，７ｃ内の粉粒体材料のレベルが当該レベルセンサー２７ａ，２７ｂ，２７ｃの検出レベルＩより低下したこと（各短円筒７ａ，７ｂ，７ｃ内の粉粒体が減少したこと）を検出し（図４参照）、検出信号を上記制御部２８に送出するものである。上記レベルセンサー２７ａ，２７ｂ，２７ｃは材料レベルが上記検出レベルＩより低下したとき、例えばオンするように構成することができる。当該制御部２８は、この３個のレベルセンサー２７ａ，２７ｂ，２７ｃの全てから検出信号（オン信号）が入力したことを検出し、当該信号の入力に基づいて上記電動機Ｍを駆動して上記中央回転掻き出し羽根１２’を一定時間（例えばＴａ秒間）回転駆動し得るように構成している。尚、上記レベルセンサー２７ａ〜２７ｃは例えば静電容量式のレベルセンサーを用いることができる。

上記検出レベルＩは、上記ホッパー部３内の材料が、各小円形開口部６ａ〜６ｃ内に移行し、各短円筒７ａ〜７ｃ内の材料の各上端レベルが、上記底盤５の上面５ａのレベル（底盤５のレベル）より低下した所定レベルを示すものであり、上記材料のレベルが当該所定レベルに達すると、上記ホッパー部３内の底盤５上には図６に示す材料が在留していることになる。よって、当該所定レベルを上記レベルセンサー２７ａ〜２７ｃにて検出し、上記中央回転掻き出し羽根１２’を回転開始するものである。

図７に示すものは本発明のマルチフィーダーの電気的構成を示すブロック図であり、上記各電動機Ｍ，Ｍａ〜Ｍｃが接続されると共に、上記レベルセンサー２７ａ，２７ｂ，２７ｃ及び近接センサー１３が接続され、上記各センサーからの信号に基づいて、図８又は図１６に示す動作手順に従って上記各電動機Ｍ，Ｍａ〜Ｍｃを駆動制御する制御部（プログラマブルコントローラ又はＣＰＵ）２８を具備している。

２９は上記電動機Ｍ、Ｍａ〜Ｍｃの駆動時間を設定するためのタイマー、３０は操作部であり、上記各電動機の駆動開始操作、駆動停止操作、上記電動機Ｍの駆動時間の設定操作等を行うものである。

図９に示すものは上記制御部２８の動作を示す機能ブロック図であり、当該機能ブロック図は以下の動作説明と共に説明する。

本発明に係るマルチフィーダーは上述のように構成されるものであり、次に、本発明のマルチフィーダーの動作を説明する。

まず、サイロ１に例えば粉粒体材料（例えばチップ状のバイオマス燃料等）を投入する。すると、上記貯留槽２及びホッパー部３内に粉粒体材料が充填された状態となり、ホッパー３’の下部の粉粒体材料は、ホッパー３’底部の小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃから下方の各回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃ内の底盤１６上に至り、各回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃの内筒１５，１５，１５内まで充填された状態となる。尚、このとき各回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃ内の粉粒体材料は、内筒１５から間隙ｔ５を介して環状通路Ｒ内に当該粉粒体の安息角αを以って流出した状態となる（図４、粉粒体の材料Ｐ’参照）。

この状態において、コンベア２６を駆動してコンベアベルト２６ａを矢印Ｂ方向に回転駆動する。同時に、操作部３０から動作開始を操作すると、制御部２８（図９、回転フィーダー駆動停止手段２８ｄ）は、まず各回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃの電動機Ｍａ，Ｍｂ，Ｍｃを駆動開始する（図８Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３）。従って、上記各回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃの回転羽根２０，２０，２０が矢印Ａ方向に回転開始する。

すると、各回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃの各環状通路Ｒに流出した粉粒体は各掻爪２２によって上記環状通路Ｒ内を矢印Ａ方向に運搬され、各排出口２３ａ，２３ｂ，２３ｃから各排出シュート２４ａ，２４ｂ，２４ｃを介して下方のコンベアに向けて定量的に排出される。同時に上記各内筒１５，１５，１５内の粉粒体は、上記回転羽根２０，２０，２０の回転により、順次上記環状通路Ｒ方向に押し出されるため、上記内筒１５内の粉粒体材料、従って、上記サイロ１（貯留槽２、ホッパー部３）内に貯留している粉粒体材料は、上記３基の回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃによって定量的に下方のコンベアベルト２６ａ上に排出され、その上端レベルＱを低下させていく（図４参照）。

上記各排出シュート２４ａ，２４ｂ，２４ｃ内に排出された粉粒体材料は、全て上記コンベア２６のコンベアベルト２６ａ上に排出され、当該ベルト２６ａ上に供給された粉粒体材料は当該コンベア２６によって矢印Ｂ方向に搬送されていく。

上記定量排出動作を継続すると、粉粒体材料は上記排出シュート２４ａ，２４ｂ，２４ｃから定量的に排出されていくため、上記粉粒体材料の上端レベルＱは、上記貯留槽２から上記ホッパー部３に順次低下して行き、さらにホッパー部３を低下して行くことにより上記円錐キャップ１１が次第に露出し、上記底盤５の上面５ａ以下のレベルになると、粉粒体の上端レベルＱは、上記短円筒７ａ，７ｂ，７ｃ内を徐々に低下して行く（図４参照）。

上記粉粒体材料の上端レベルＱが、上記各短円筒７ａ，７ｂ，７ｃを低下していく過程において、粉粒体材料の上端レベルＱが、各レベルセンサー２７ａ，２７ｂ，２７ｃの検出レベルＩ，Ｉ，Ｉより低下すると、上記各レベルセンサー２７ａ，２７ｂ，２７ｃは検出信号（オン信号）を制御部２８に送出する。

上記制御部２８（図９、レベル信号検出手段２８ａ）は、上記各レベルセンサー２７ａ，２７ｂ，２７ｃからの上記検出信号を各々検出する（図８、Ｓ４，Ｓ５，Ｓ６）。ここで、制御部２８（図９、掻き出し羽根駆動停止手段２８ｂ）は、全てのレベルセンサー２７ａ，２７ｂ，２７ｃからの検出信号を検出したことを認識した時点で（図８Ｓ７）、電動機ＭをＴ分間駆動して中央回転掻き出し羽根１２’の回転を開始する（図８Ｓ８，Ｓ９）。すると、上記中央回転掻き出し羽根１２’がＴａ分間（例えばＴａ＝５分間）矢印Ａ方向に回転開始すると共に、制御部２８のタイマー２９は上記Ｔａ分間のカウントを開始する（図８Ｓ９）。尚、回転速度にもよるが、上記中央回転掻き出し羽根１２’の回転回数は上記５分間の間に例えば１回転又は２回転程度である。

上記中央回転掻き出し羽根１２’が回転を開始する直前のホッパー３’における残留した粉粒体材料の状況の一例を図６に示す。この段階においては、短円筒７ａ，７ｂ，７ｃ内の粉粒体材料は、上記検出レベルＩ，Ｉ，Ｉ以下になり、それ以降も、上記各回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃの回転羽根２０，２０，２０の継続的な回転により、順次、各排出口２３ａ，２３ｂ，２３ｃから各排出シュート２４ａ，２４ｂ，２４ｃに排出されていくが、ホッパー３’の底盤５の上面５ａ上には、例えば図６に示すように粉粒体材料Ｐが残留しているとする。

図６の場合、上記底盤５の上記小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃ以外の上面５ａの部分（図６中斜線部分）に粉粒体材料Ｐが残留しており、この粉粒体材料Ｐは、各小円形開口部６ａ，６ｂの中間位置、上記小円形開口部６ｂ，６ｃの中間位置、上記小円形開口部６ｃ，６ａの中間位置（略スポーク１２，１２，１２の上面側）に各々半径方向の稜線Ｎａ（３本）が形成され、これら稜線Ｎａの両側から各小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃ方向に下り傾斜面が各々形成され、各稜線Ｎａは、ホッパー部３の内周部側が高く、円錐キャップ１１側が低い湾曲線状であって、上記円錐キャップ１１の下半部を当該粉粒体が覆い、当該円錐キャップ１１の上半部が粉粒体から露出した状態となっている。

かかる状況において、上記中央回転掻き出し羽根１２’が円錐形キャップ１１と共に矢印Ａ方向に回転開始すると（図８Ｓ８）、上記各スポーク１２，１２，１２が、その回転方向側の前面１２ｂにて上面５上に残留する粉粒体材料を矢印Ａ方向に掻き出すと共に、その各スポーク１２，１２，１２上に堆積している粉粒体材料を矢印Ａ方向に移送しながら、当該各スポーク１２，１２，１２は各々上記小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃの上面の開口略全域を横切りながら、矢印Ａ方向に回転していく。

従って、上記各スポーク１２，１２，１２が上記小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃを横切る際、各スポーク１２，１２，１２にて移送された粉粒体材料は崩壊して、各々小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃから各回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃ内に落下排出されていく。また、上記中央回転掻き出し羽根１２’と共に、上記円錐形キャップ１１も回転するので、円錐形キャップ１１の下半部周辺に存在する在留材料も、当該キャップ１１の回転と共に回転方向に移送され、上記各スポーク１２の回転と相俟って上記キャップ１１下半部周辺に存在する残留材料も崩壊して各小円形開口部６ａ〜６ｃ内に落下排出される。

上記各開口部６ａ，６ｂ，６ｃ内に排出された粉粒体材料は、各回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃの各回転羽根２０，２０，２０の矢印Ａ方向の継続的な回転によって各々排出口２３ａ，２３ｂ，２３ｃに運ばれ、各排出シュート２４ａ，２４ｂ，２４ｃから下方のコンベア２６上に排出される。

上記各スポーク１２，１２，１２の各前面１２ｂの半径方向の長さは、上記各小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃの直径より長く、これら小円開口部６ａ〜６ｃの開口の略上面全体を横切る長さを有しており、かつスポーク１２，１２，１２の先端部は上記ホッパー部３の内側面に近接しているので、上記各スポーク１２，１２，１２によって効果的に底盤５上面５ａ上に残留する粉粒体の材料Ｐを各小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃ内に排出することができる。

また、上記間隔ｔ３が小なので、上記スポーク１２，１２，１２の各前面１２ｂにて、上記上面５ａ上に在留する粉粒体材料Ｐを各スポーク１２の各前面１２ｂにて掻き出しながら上記小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃ内に排出していくことができる。

上記制御部２８（図９、掻き出し羽根駆動停止手段２８ｂ）は、上記タイマー２９のカウント値が５分間に達したと判断すると（図８Ｓ９）、停止待機手段２８ｃを以って近接センサー１３からの信号の入力待機状態（停止待機動作状態）となり（図８Ｓ１０、Ｓ１１）、制御部２８（図９、停止待機手段２８ｃ）は、上記スポーク１２，１２，１２が各小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃの間に位置し、即ち近接センサー１３の直上に突出部１１ｃが到来し、上記近接センサー１３からの信号を検出すると（図８Ｓ１１）、掻き出し羽根駆動停止手段２８ｂを以って電動機Ｍを停止する（図８Ｓ１２）。これにより、上記中央回転掻き出し羽根１２’の各スポーク１２，１２，１２は、各スポークが各小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃの開口部上に停止しない位置、即ち、図２に示す各小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃ間の中間位置（上面５ａ上）に停止する。

上記各スポーク１２，１２，１２が停止した状態においては、上記ホッパー部３の底盤５上に残留する粉粒体材料Ｐは略全て各回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃによって排出され、さらに各回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃ内の粉粒体材料も全てコンベア２６上に排出されるので、制御部２８（回転フィーダー駆動停止手段２８ｄ）は上記各回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃの各電動機Ｍａ，Ｍｂ，Ｍｃを停止する（図８Ｓ１２，Ｓ１３，Ｓ１４）。これにより、上記ホッパー３’内の上記底盤５上に残留する上記粉粒体材料Ｐを含めて、上記サイロ１内の粉粒体の全てを、略残留させることなく、コンベア２６上にきれいに供給排出することができる。

尚、上記実施形態では、マルチフィーダーの動作は、図８の動作手順に基づいて制御部２８が自動的に行ったが、上記レベルセンサー２７ａ〜２７ｃからの検出信号に基づいて上記中央回転掻き出し羽根１２’を手動により、一定時間又は一定回転回数を回転駆動するように構成しても良い。また、上記中央回転掻き出し羽根１２’の回転停止動作も、上記近接センサー１３からの信号に基づいて、手動にて電動機Ｍを停止しても良い。

図１１、図１２に示すものは、本発明に係るマルチフィーダーの第２の実施形態であり、図１、図３に記載の実施形態に対し、中央回転掻き出し羽根１２’と円錐形キャップ１１とを別体とし、円錐形キャップ１１を３本の支持アーム１１ｄを以って短筒４（ホッパー３’）に固定し、上記キャップ１１下面側に、スポーク１２，１２，１２を支持する円形の中央円盤１２ｄを回転駆動軸１０に接続したものである。尚、当該実施形態において、上記図１、図３に示す実施形態と同一部分については同一符号を付してその説明は省略する。

３本の上記各支持アーム１１ｄは、上記円錐形キャップ１１の側面から水平放射状に延出されると共に、各先端部が上記短管４（ホッパー３’）の内周面４ｃに固定され、これにより上記円錐形キャップ１１をその頂点が共通中心軸Ｃに位置するように固定する。上記各支持アーム１１ｄは、上面側に半径方向の突条Ｒ’を有する横断面三角形状に形成されており（図１２（ｂ）参照）、ホッパー部３内に粉粒体材料が充填されたとき、該材料が突条Ｒ’から両側傾斜面に円滑に落下して各支持アーム１１ｄ上に残留しないように構成されている。尚、上記短管４の幅Ｔは図１の実施形態の短管４より大きく形成されている。

中央回転掻き出し羽根１２’のスポーク１２，１２，１２は、上記共通中心軸Ｃを中心とする上記中央円盤１２ｄの周囲に放射状に延出形成されており、上記中央円盤１２ｄの裏面中心に設けられた凹部１２ｅ内に上記回転駆動軸１０を挿入嵌合することにより、上記各スポーク１２，１２，１２を矢印Ａ方向に回転可能とする。上記中央円盤１２ｄは、上記円錐形キャップ１１の下面と同一の面積を有し、固定された円錐形キャップ１１の下面側に間隙ｔ６を介して位置しており、上記ホッパー部３内に充填された粉粒体材料の荷重が直接かからないように構成されている。

また、上記中央回転掻き出し羽根１２’の中央部の中央円盤１２ｄの裏面側に近接センサー１３により検出される突出部１２ｆを設け、上記近接センサー１３の直上に上記突出部１２ｆが到来したときに、各スポーク１２，１２，１２が上記小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃを塞ぐことのない位置（図２と同じ位置）に停止し得るように上記と同様に制御を行う。この各スポーク１２の停止位置は、図１２（ａ）に示すように、各スポーク１２が上記３本の支持アーム１１ｄの丁度下側に位置するようになっており、当該停止位置においては、上記各スポーク１２，１２，１２に材料荷重が直接かからないように構成されている。

このように構成すると、円錐形キャップ１１の固定状態において、中央回転掻き出し羽根１２’のみを回転することができ、円錐形キャップ１１にかかる材料のスラスト荷重が、直接中央回転掻き出し羽根１２’の中央円盤１２ｄに作用しないため、仮に重量の大きい材料であっても減速機９（電動機Ｍ）のスラスト耐荷重を超えることがなく、円滑に電動機Ｍにより中央回転掻き出し羽根１２’を回転させることができる。尚、図１、図３のように円錐形キャップ１１とスポーク１２，１２，１２が一体であっても、円錐形キャップ１１にかかるスラスト荷重が減速機９（電動機Ｍ）のスラスト耐荷重を超えない場合は問題なく使用することができる。

図１３、図１４に示すものは、本発明に係るマルチフィーダーの第３の実施形態であり、上記第２の実施形態をさらに改良したものである。この第３の実施形態は、上記円錐形キャップ１１と中央回転掻き出し羽根１２’とを別体とした点は、第２の実施形態と同様であるが、上記円錐形キャップ１１と上記支持アーム１１ｄの構成を、より粉粒体材料のブリッジを発生し難く構成したものである。

即ち、上記支持アーム１１ｄは、図１４（ａ）、図１５（ａ）に示すように共通中心軸Ｃを中心に互いに１２０度の角度で３方向に設けられており、各支持アーム１１ｄは、上端に半径方向の突条Ｒ’を有する横断面三角形状であり、ホッパー部３の内周面に近接する各先端部は、各支持アーム１１ｄの上記突条Ｒ’の下面部に垂直板１１ｄ’を半径方向に固定し、これら垂直板１１ｄ’を半径方向に延長し、これら垂直板１１ｄ’の各先端が上記ホッパー３の内周側に溶接固定されている。

横断面三角形状の上記支持アーム１１ｄをそのままホッパー部３内周面に固定すると、支持アーム１１ｄの左右の傾斜面と上記ホッパー部３の内周面に上記傾斜面に沿う緩やかな稜線が形成され、この稜線を起点として粉粒体材料のブリッジが発生し易くなる。そこで、上記支持アーム１１ｄと上記ホッパー部３（ホッパー３’）内周面とは上記垂直板１１ｄ’にて接続するように構成し、上述のようなブリッジの発生を防止したのである。

また円錐形キャップ１１は、その中心を上記共通中心軸Ｃに一致させた状態で、上記３本の支持アーム１１ｄの中央接合部１１ｅの上側に固定されている。具体的には、図１５に示すように、上記各支持アーム１１ｄの中央接合部１１ｅにおいて、上記共通中心軸Ｃから同一距離の３か所に上向きの固定板３１を設け、一方、上記円錐形キャップ１１の上記固定板３１に対応する位置の内側（３か所）に、上記固定板３１に対応する下向きの固定板３２（３か所）を突設し、上記円錐形キャップ１１をその中心を上記共通中心軸Ｃに一致させた状態で上記各支持アーム１１ｄの中央接合部１１ｅ上に載置し、その後、３か所の固定板３２と対応する上記固定板３１とをボルトＢにて固定することにより、上記円錐形キャップ１１は、上記支持アーム１１ｄの中心部であって上記突条Ｒ’の上に載置されるように固定される。

このように構成すると、上記円錐形キャップ１１の下面側と上記支持アーム１１ｄの突条Ｒ’の両側斜面との間に空間Ｓが形成されるため（図１５参照）、上記ホッパー３’内に充填された粉粒体のレベルが徐々に低下して行き、そのレベルが、上記円錐形キャップ１１から上記支持アーム１１ｄを通って下方に低下していくとき、上記円錐形キャップ１１下面と上記支持アーム１１ｄとの間は、上記固定板３１，３２の３か所以外に接合部が存在せず、上記空間Ｓが形成されているため、上記円錐形キャップ１１の下縁１１’から下降する粉粒体は、上記下縁１１’から直ちに上記支持アーム１１ｄの両傾斜面に沿って下降することになり、上記円錐形キャップ１１と上記各支持アーム１１ｄとの接続部に、ブリッジの起点となる緩やかな稜線が存在せず、粉粒体材料によるブリッジの発生を防止することができる。

上記中央回転掻き出し羽根１２’の中央円盤１２ｄは、上記第２の実施形態と同様に、回転駆動軸１０に接続されており、基本的な構成は上記第２の実施形態と同様であるが上記中央円盤１２ｄの下面において、３本の中央回転掻き出し羽根１２’のスポーク１２，１２，１２に対応する上記共通中心軸Ｃを中心とする１２０度毎の３か所に突出部（被検出部）１２ｆが各々形成されている（図１４（ａ）参照）。そして上記底盤５には、上記突出部１２ｆの回転軌跡に対応する位置に、１個の近接センサー１３が設けられている。よって、上記近接センサー１３は、上記中央回転書き出し羽根１２’の各スポーク１２，１２，１２が１／３回転（１２０度ずつ回転）する度に、１２０度回転した中央回転掻き出し羽根１２’の各スポーク１２，１２，１２の位置を検出し得るように構成している。

また、この第３の実施形態では、上記ホッパー部３と上記短管４との円環状接続部３ｃから短管４の内部の方向に、ホッパー３’の内側面の全周に亘り、ホッパー部３の環状延長板３”が逆円錐形状に延長形成されている（図１３参照）。この環状延長板３”は、上記ホッパー部３の下端部をその側面の傾斜角度のまま下方に延長したものであり、当該環状延長板３”と上記底盤５との間には間隙ｔ７が形成されている（図１３参照）。これにより、上記短管４の上記底盤５と上記環状延長板３”との間にはホッパー３’内空間に連通する環状空間Ｒ”が全周に亘り形成される。

上記環状延長板３”は上記各小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃにおけるホッパー３の内周側の上部を通過し、これによって上記底盤５上の上記環状空間Ｒ”は、上記スポーク１２の回転方向にみていくと、上記各小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃを通過する際は、開口６ａ’，６ｂ’，６ｃ’を通過する構成となっている（図１４（ａ）参照）。尚、上記開口６ａ’，６ｂ’，６ｃ’は、図１４（ａ）に示すように、マルチフィーダーの平面視において、上記環状延長板３”と各小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃとが重なる部分における、上記小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃの開口部分、即ち、上記環状延長板３”の下側に位置する上記底盤５上の上記環状空間Ｒ”において、上記底盤５が存在しない部分をいう。よって、上記環状空間Ｒ”において底盤５が存在するのは、上記開口６ａ’，６ｂ’，６ｃ’を除く円弧状の部分となる。

上記中央回転掻きだし羽根１２’が回転すると、粉粒体材料は各スポーク１２，１２，１２により上記底盤５上を徐々に外周部側へと運ばれていくが、外周部側に運ばれた粉粒体材料が堆積し、これが中央回転掻き出し羽根１２’の回転に対する大きな抵抗となる。これを防止するために、上記ホッパー３’（短管４）の内周面に沿う上記環状空間Ｒ”を粉粒体材料の逃げ場として設け、上記外周部に運ばれる粉粒体材料を上記環状空間Ｒ”に導き、上記中央回転掻き出し羽根１２’のスポーク１２，１２，１２の先端の折曲部１２ａ，１２ａ，１２ａにて上記環状空間Ｒ”内の粉粒体材料を開口６ａ’，６ｂ’，６ｃ’から上記小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃ内に排出できるように構成した。従って、上記環状空間Ｒ”内の粉粒体材料は、上記環状延長板３”の存在により堆積することなく、早期に上記小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃに排出される。よって中央回転掻き出し羽根１２’のスポーク１２，１２，１２に大きな抵抗が発生するのを防止して、円滑な粉粒体材料の排出が可能となる。

次に、第３の実施形態の運転方法について説明する。
尚、上記中央回転掻き出し羽根１２，１２，１２は図１４（ａ）の位置、即ち、第２の実施形態と同様に、各スポーク１２，１２，１２が各々上記支持アーム１１ｄ，１１ｄ，１１ｄの下側の中央停止位置（粉粒体残量の荷重がかからない位置）で停止しているものとする。尚、中央回転掻き出し羽根１２’の各スポーク１２，１２，１２のこの停止位置を「中央停止位置」といい、当該「中央停止位置」を近接センサー１３で検出し、上記制御部２８（停止待機手段２８ｃ）は、上記近接センサー１３からの信号により当該中央停止位置を認識しているものとする。

粉粒体材料が上記ホッパー３’及び各回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃに充填された状態で、上記電動機Ｍａ，Ｍｂ，Ｍｃを駆動開始する（図１６Ｓ１）。

その後、粉粒体材料の排出が進み、上記回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃの何れか１つのレベルセンサー２７ａ，２７ｂ，２７ｃがオンした場合、即ち、何れか１つの回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃの粉粒体材料のレベルが検出レベルＩ以下となった場合（他の回転フィーダーの材料レベルはレベルセンサーの検出レベルＩより上）、制御部２８（レベル信号検出手段２８ａ）はこれを検出し（図１６、Ｓ１７を介してＳ２，Ｓ３，Ｓ４参照）、タイマー２９により一定時間の経過を待った後（図１６、Ｓ５）、制御部２８（掻き出し羽根駆動停止手段２８ｂ）は、電動機Ｍを一定時間（例えば数秒間）正方向（矢印Ａ方向）に駆動し、その後停止する（図１６、Ｓ６，Ｓ７，Ｓ８参照）。従って、中央回転掻き出し羽根１２’のスポーク１２，１２，１２は矢印Ａ方向に若干回動して停止する。尚、このとき各スポーク１２，１２，１２回動範囲は、各スポーク１２の矢印Ａ方向の縁が、対応する支持アーム１１ｄ，１１ｄ，１１ｄの矢印Ａ方向の側縁より突出しない範囲、又は多少突出する範囲とする。

その後、制御部２８は、電動機Ｍを逆転（矢印Ａ’方向）し、制御部２８（停止待機手段２８ｃ）が近接センサー１３からの信号を検出すると（この時点でスポーク１２，１２，１２は中央停止位置に位置する）（図１６、Ｓ９，Ｓ１０，Ｓ１１参照）、さらに電動機Ｍを一定時間（例えば数秒間）逆方向（矢印Ａ’方向）に駆動し、その後停止する（図１６、Ｓ１２，Ｓ１３参照）。

尚、このときのスポーク１２，１２，１２の回動範囲は、各スポークの１２の矢印Ａ’方向の縁が、対応する支持アーム１１ｄ，１１ｄ，１１ｄの矢印Ａ’方向の側縁より突出しない範囲、又は多少突出する範囲とする。

その後、制御部２８（掻き出し羽根駆動停止手段２８ｂ）は電動機Ｍを再び正転し（矢印Ａ方向）、制御部２８（停止待機手段２８ｃ）が近接センサー１３からの信号を検出すると（この時点でスポーク１２，１２，１２は中央停止位置に位置する）、電動機Ｍを停止する（図１６、Ｓ１４，Ｓ１５，Ｓ１６参照）。

このように制御部２８は、上記レベルセンサー２７ａ，２７ｂ，２７ｃの何れか１つからの信号が検出された場合は、上記支持アーム１１ｄ，１１ｄ，１１ｄの下側位置において、上記支持アーム１１ｄ，１１ｄ，１１ｄの幅の範囲内（支持アーム１１ｄの幅からはみ出ない範囲、又は若干はみ出す範囲）で、上記スポーク１２，１２，１２は、上記中央停止位置から正方向（矢印Ａ方向）に若干回動して停止し、その後逆方向（矢印Ａ’方向）に若干回動して中央位置に復帰し、当該中央停止位置からさらに逆方向（矢印Ａ’方向）に若干回動して停止し、その後、正方向（矢印Ａ方向）に回動して中央停止位置に復帰する、という動作（以下、この動作を「正逆揺動回動動作」という）を行う。尚、各スポーク１２の正逆揺動回動動作の角度は例えば約１５度とする）。

かかる正逆揺動回動動作は、レベルセンサー２７ａ，２７ｂ，２７ｃの何れか２つがオンするまで継続し、その後、排出が進んで、全てのレベルセンサー２７ａ，２７ｂ，２７ｃからの信号を制御部２８（レベル信号検出手段２８ａ）が検出したときは、ステップＳ１７以降の動作に移行する。

上記中央回転掻き出し羽根１２’の各スポーク１２，１２，１２の上記「正逆揺動回動動作」により、上記底盤５上の上記スポーク１２，１２，１２の周辺に存在する粉粒体材料を上記小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃ側に移動することができ、また、仮に、上記支持アーム１１ｄ，１１ｄ，１１ｄと上記底盤５との間にブリッジが発生していたとすると、そのようなブリッジを事前に崩すことができる。このような正逆揺動回動動作により、材料の底盤５上のデッドストック化を防止することができる。

その後、制御部２８（レベル検出手段２８ａ）が、粉粒体材料の排出が進んで、上記レベルセンサー２７ａ，２７ｂ，２７ｃの全てから信号を受信した場合は（上記回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃの全てにおいて、粉粒体材料が検出レベルＩ以下になったとき）、制御部２８は、最初に上記ステップＳ１７において上記全てのレベルセンサー２７ａ，２７ｂ，２７ｃにおいて材料が低下して検出レベルＩ以下となってから一定時間（例えば１０分）が経過しているか否かを判断し（図１６、Ｓ１７，Ｓ１８参照）、この場合、未だ１０分は経過していないので、制御部２８（掻き出し羽根駆動停止手段２８ｂ）は、電動機Ｍを正方向（矢印Ａ方向）に駆動し、制御部２８（停止待機手段２８ｃ）が、隣のスポーク１２の到来に基づく上記近接センサー１３からの信号を検出すると、電動機Ｍを停止する（図１６、Ｓ１９，Ｓ２０，Ｓ２１，Ｓ２２参照）。従って、上記中央回転掻き出し羽根１２’のスポーク１２，１２，１２は、１／３回転、即ち１２０度回転した後停止する。

即ち、上記中央回転掻き出し羽根１２’の各スポーク１２，１２，１２が隣接する上記支持アーム１１ｄ，１１ｄ，１１ｄの下側の上記中央停止位置まで正方向に１２０度回動して当該位置にて停止する。

かかる中央回転掻き出し羽根１２’の各スポーク１２，１２，１２の回転により、上記底盤５上に残留していた粉粒体材料は、各々、小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃまで運ばれて、当該開口部６ａ〜６ｃから下方に排出される。

このとき、環状空間Ｒ”内に位置する粉粒体材料も中央回転掻き出し羽根１２’のスポーク１２，１２，１２の折曲部１２ａ，１２ａ，１２ａにより環状空間Ｒ”内を円滑に搬送され、上記小円形開口部６ａ，６ｂ，６ｃ内に排出される。

その後、制御部２８はステップＳ１７に戻り（図１６、Ｓ２２（１））、全てのレベルセンサー２７ａ，２７ｂ，２７ｃがオンであれば、ステップＳ１８において全てのレベルセンサー２７ａ，２７ｂ，２７ｃのオンを検出してから一定時間（例えば１０分）が経過したか否かを判断し、経過していなければ、上記と同様に、中央回転掻き出し羽根１２’の上記１／３回転動作（間歇回動動作）を継続する。このように、上記一定時間が経過するまでは、上記中央回転掻き出し羽根１２（スポーク１２，１２，１２）の１２０度ずつ（１／３回転ずつ）の間歇回動動作が繰り返し行われる。

尚、上記動作中に、ホッパー３内に粉粒体材料が充填され、上記ステップＳ１７にて何れかのレベルセンサー２７ａ，２７ｂ，２７ｃがオフした場合、即ち材料が、何れかのレベルセンサーにおいて、検出レベルＩを超えた場合、ステップＳ２，Ｓ３，Ｓ４以降の動作（上記正逆揺動回動動作）に移行する。

そして、粉粒体材料の排出が進んで、ステップＳ１７にて全てのレベルセンサー２７ａ，２７ｂ，２７ｃのオンが検出されてから一定時間として例えば１０分が経過した場合（図１６、Ｓ１８（２）参照）、制御部２８は、全ての粉粒体材料の排出が終了したと判断して、各回転フィーダー１４ａ，１４ｂ，１４ｃの各電動機Ｍａ，Ｍｂ，Ｍｃをも停止して動作を終了する（図１６、Ｓ２３）。

このように、全てのレベルセンサーがオンした場合、何れか一の小型供給機１４ａ〜１４ｃの材料が所定レベルを超えるまでは、上記正逆揺動回動動作を停止して、上記中央回転掻き出し羽根１２’の各スポーク１２が隣接する上記支持アーム１１ｄの下側の中央停止位置まで正方向に一定角度ずつ回動して当該位置にて停止するという間歇回動動作を繰り返し行い、上記何れか一のレベルセンサー２７ａ〜２７ｃにおける材料の上端レベルが上記所定レベル（検出レベルＩ）を超えた場合は、上記間歇回動動作を停止して、全部の上記レベルセンサーにおける上記材料の上端レベルが上記所定レベルになるまでは上記正逆揺動回動動作を行うものである。

以上のように本発明によれば、貯留槽２及びホッパー部３内の材料を下方に定量排出した後、中央回転掻き出し羽根１２’を回転することによりホッパー３’の底盤５上に残留した材料を円滑に排出することができ、例えばホッパー部３の下部の直径が４ｍを超える大型のサイロ等において、複雑な構造の底盤を形成することなく、比較的簡単な構成により、材料の残留を極力少なくすることができる。

また、従来のように底盤中央に大型の固定円錐コーンが存在しないので、貯留容積をより拡大することができる。

また、中央回転掻き出し羽根１２’をその各スポーク１２が上記小円形開口部６ａ〜６ｃの開口を塞がない位置に停止させることができるので、複数の回転フィーダー１４ａ〜１４ｃによる材料の定量排出動作中、底盤５上の中央回転掻き出し羽根１２’が上記材料の定量排出動作に影響を与えることはない。

また、底盤５の上面上に材料が残留している状態となったことをレベルセンサー２７ａ
〜２７ｃにより検出し、停止状態の中央回転掻き出し羽根１２’の回転を開始し得るように構成したので、効率的に残留材料を排出することができるし、通常定量排出中は中央回転掻き出し羽根１２’（電動機Ｍ）は停止しているので、マルチフィーダーとして中央回転掻き出し羽根１２’の駆動時間を減らして、全体の動力を削減することにより、電力消費を抑制することができる。

また、中央回転掻き出し羽根１２’の各スポーク１２が小円形開口部６ａ〜６ｃの略開口全域を横切ることができるので、各スポークにより掻き出された材料を小円形開口部６ａ〜６ｃ内に効率的に排出することができる。また、円錐形キャップ１１も回転するので、当該キャップ１１周囲に残留する材料を円滑に崩壊させて下方に排出することができる。

また、円錐形キャップ１１を固定する実施形態では、円錐形キャップ１１に作用する材料のスラスト荷重が中央回転掻き出し羽根１２’に直接作用しないので、荷重大の材料であっても円滑に中央回転掻き出し羽根１２’を回転させることができる。

また、複数の回転フィーダー１４ａ〜１４ｃからの排出材料を単一のコンベア２６にて受けて搬送することができ、効率的な材料搬出を行うことができる。

また、例えば大型のサイロに適用した場合であっても、少ない数（３基〜６基）の回転フィーダーにより残留の少ない排出動作を実現することができ（図１０（ａ）〜図１０（ｃ）参照）、従来装置に比べて小基数である分、低コスト化を実現できる。

また、本発明のマルチフィーダーの運転方法によると、通常の排出動作中は中央回転掻き出し羽根１２’は停止しており、底盤５の上面上に材料が残留している状態となったことをレベルセンサー２７ａ〜２７ｃにより検出したときに、中央回転掻き出し羽根１２’の回転を開始し得るように構成したので、効率的に残留材料を排出することができるし、電力消費を抑制することができる。

また、中央回転掻き出し羽根１２’の各スポーク１２は支持アーム１１ｄの下側に停止しているので、材料の荷重が直接スポーク１２に作用せず、よって重量の大きい材料であっても、電動機のスラスト耐荷重を超えることがなく、円滑に中央回転掻き出し羽根１２’を回転させることができる。

また、上記円錐形キャップ１１と支持アーム１１ｄとの接合部に緩やかな稜線が形成されないので、円錐形キャップ１１と支持アーム１１ｄとの接続部において材料のブリッジの発生を抑制することができる。

また、ホッパー３’内周面に環状延長板３”を設け、底盤５上を外周方向に送られる材料を環状空間Ｒ”内に導くことにより、底盤５の外周部近傍での材料の堆積を防止して底盤外周部の材料を円滑に排出することができる。

また、材料の排出が進んで何れか一の小型供給機１４ａ，１４ｂ，１４ｃ内の材料が所定レベルになった場合、上記中央回転掻き出し羽根１２’の正逆揺動回動動作を行うことで、比較的早い段階でホッパー内の材料のブリッジを崩してその後の材料の排出動作を円滑に行うことができ、底盤５上の材料のデッドストックをなくすことができる。

また、貯留槽及びホッパー内の材料を下方に排出した後、中央回転掻き出し羽根１２’のスポークを隣接する支持アーム１１ｄの下側に至るまで間歇回動動作（例えば１／３回転ずつの間歇回動動作）を行うものであるから、中央回転掻き出し羽根１２’の回動範囲をできるだけ少なくして省力化を図ると共に、底盤５上に残留する材料を効果的に小型供給機内に排出することができる。

尚、上記間歇回動動作は、小円形開口部の数が３個であれば上記スポークは１／３回転となるが、例えば上記小円形開口部の数が４個の場合は、１／４回転（スポークが４本で９０度ずつ）となり、小円形開口部の数に応じてスポークの数と回転角度を変更することができる。

本発明によれば、貯留層内の残留材料を極力少なくした状態で、材料の定量排出を行うことができ、電力消費をも抑制できるので、例えば容量大の大口径サイロにて、粉粒体（例えば、バイオマス燃料、ウッドチップ、椰子殻その他の粉粒体）、石炭等の他、下水汚泥等の定量排出に好適に利用することが可能である。

２ 貯留槽
３ ホッパー部
３’ ホッパー
３” 環状延長板
４ｃ 内側面
５ 底盤
５ａ 上面
６ａ〜６ｃ 小円形開口部
１０ 回転駆動軸
１１ 円錐形キャップ
１１ｃ 突出部
１１ｄ 支持アーム
１１ｄ’ 垂直板
１１ｅ 中央接合部
１２ スポーク
１２’ 中央回転掻き出し羽根
１２ｆ 突出部
１３ 近接センサー
１４ａ〜１４ｃ 回転フィーダー
２３ａ〜２３ｃ 排出口
２４ａ〜２４ｃ 排出シュート
２６ コンベア
２７ａ〜２７ｃ レベルセンサー
Ｃ 共通中心軸
Ｐ，Ｐ’ 材料
Ｑ 上端レベル
ｔ６ 間隙
Ｒ’ 突条
Ｒ” 環状空間

Claims (17)

1. 貯留槽の下部に該貯留槽と共通中心軸を共有するホッパーを設け、
   該ホッパーの下面を水平の底盤にて閉鎖すると共に、当該底盤に上記共通中心軸の周りに複数の小円形開口部を貫設し、
   上記各小円形開口部の下側に各々小型供給機を接続し、上記ホッパー内に供給された材料を上記複数の小型供給機によって下方に排出し得るように構成し、
   上記底盤上に上記共通中心軸を中心とする回転駆動軸を突設すると共に該回転駆動軸の正逆駆動手段を設け、
   該回転駆動軸に上記共通中心軸を中心として放射状に延びる複数のスポークを有する中央回転掻き出し羽根を固定すると共に、各スポークは上記底盤の上面に近接するように配置し、
   上記中央回転掻き出し羽根の中央上面に、上記共通中心軸を中心とする円錐形キャップを設け、
   上記中央回転掻き出し羽根を回転することにより、上記底盤上に残留した材料を回転方向に移送して上記小円形開口部を介して上記各小型供給機内に排出し得るように構成し、
   上記中央回転掻き出し羽根と上記円錐形キャップを別体とし、上記円錐形キャップは、上記ホッパーの内周面と当該円錐形キャップとの間において、上記小円形開口部を塞がない位置に放射状に設けられた複数の支持アームにより上記共通中心軸を中心とした上記位置に固定的に設置し、
   上記中央回転掻き出し羽根と上記円錐形キャップとの間に間隙を設け、
   上記円錐形キャップの上記固定状態において、上記中央回転掻き出し羽根を回転可能に構成したものであることを特徴とするマルチフィーダー。
2. 上記底盤に上記中央回転掻き出し羽根の上記スポークの位置を検出するための位置検出センサーを設け、
   該位置検出センサーからの信号に基づいて、上記中央回転掻き出し羽根の停止状態において、上記各スポークの位置が複数の上記小円形開口部の開口を塞がない位置に停止するように構成したものであることを特徴とする請求項１記載のマルチフィーダー。
3. 上記底盤に上記中央回転掻き出し羽根の上記スポークの位置を検出するための位置検出センサーを設け、
   該位置検出センサーからの信号に基づいて、上記中央回転掻き出し羽根の停止位置は、上記各スポークの位置が複数の上記小円形開口部の開口を塞がない位置であって、かつ、上記各支持アームの下側の中央停止位置となるように構成したものであることを特徴とする請求項１記載のマルチフィーダー。
4. 上記各小円形開口部から上記各小型供給機内に移行した材料の上端レベルが、上記底盤の位置より低い所定レベルになったことを検出し得るレベルセンサーを、上記各小型供給機毎に各々設け、
   全部の上記レベルセンサーにおける上記材料の上記上端レベルが上記所定レベルになったことの検出に基づいて、停止状態の上記中央回転掻き出し羽根の回転を開始するように構成したものであることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のマルチフィーダー。
5. 上記各小円形開口部から上記各小型供給機内に移行した材料の上端レベルが、上記底盤の位置より低い所定レベルになったことを検出し得るレベルセンサーを、上記各小型供給機毎に各々設け、
   何れか一の上記レベルセンサーにおける上記材料の上記上端レベルが上記所定レベルになったことの検出に基づいて、
   上記支持アームの下側の所定範囲内において、上記正逆駆動手段を以って上記中央回転掻き出し羽根の正逆揺動回動動作を行うものである請求項３に記載のマルチフィーダー。
6. 上記中央回転掻き出し羽根に上記各スポーク毎の上記中央停止位置を位置検出センサーにて検出可能な被検出部を各スポークに対応して設け、
   上記底盤に上記各スポークの上記中央停止位置への到来を検出し得る位置検出センサーを設け、
   全部の上記レベルセンサーにおける上記材料の上記上端レベルが上記所定レベルになったことの検出に基づいて、上記正逆揺動回動動作を停止して、上記中央回転掻き出し羽根の各スポークが隣接する上記支持アームの下側の上記中央停止位置まで正方向に一定角度ずつ回動する間歇回動動作を行うように構成したものである請求項５記載のマルチフィーダー。
7. 上記中央回転掻き出し羽根の上記各スポークの先端は上記ホッパーの内側面に近接する位置まで延出されており、
   上記各スポークは上記中央回転掻き出し羽根の回転により、上記各小円形開口部の略開口全域を横切ることができるように構成されていることを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載のマルチフィーダー。
8. 複数の上記小型供給機の下側に単一のコンベアを設け、
   上記各小型供給機の各排出シュートの排出口を上記単一のコンベア上方に位置させることにより、複数の上記小型供給機からの排出材料を上記単一のコンベアにより搬送し得るように構成したものであることを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載のマルチフィーダー。
9. 上記支持アームは横断面三角形状として各上端に半径方向に延びる突条を形成すると共に、上記ホッパーの中央部に各支持アームの中央接合部を設け、
   上記円錐形キャップは、上記中央接合部において上記各支持アームの上記突条上にその下端部が固定されているものである請求項１又は３又は５又は６に記載のマルチフィーダー。
10. 上記各支持アームは上記ホッパーの上記内周面に近接する先端部に垂直板を各々固定し、各垂直板と上記ホッパーの上記内周面とを接続固定したものであることを特徴とする請求項１又は３又は５又は６又は９に記載のマルチフィーダー。
11. 上記ホッパーの下端の上記底盤近傍の内周面に上記共通中心軸側に突出する環状延長板を設け、
    上記環状延長板の下側に上記ホッパーの内部に連通する環状空間を形成し、
    上記中央回転掻き出し羽根の各スポークの先端部が上記環状空間に位置するように構成したものである請求項１〜１０の何れかに記載のマルチフィーダー。
12. 上記小円形開口部及びそれに対応する上記小型供給機の数は、３基乃至６基のうちの何れか一の数であり、
    上記小円形開口部は、上記底盤上に、上記共通中心軸の周りに均等開き角度を以って形成されているものであることを特徴とする請求項１〜１１の何れかに記載のマルチフィーダー。
13. 上記小型供給機は回転フィーダーであることを特徴とする請求項１〜１２の何れかに記載のマルチフィーダー。
14. 請求項１記載のマルチフィーダーの運転方法であって、
    上記各小円形開口部から上記各小型供給機内に移行した材料の上端レベルが、上記底盤の位置より低い所定レベルになったことを検出し得るレベルセンサーを、上記各小型供給機毎に各々設け、
    上記小型供給機による排出動作中は、上記中央回転掻き出し羽根は停止状態とし、全部の上記レベルセンサーにおける上記材料の上記上端レベルが上記所定レベルになったことの検出に基づいて、停止状態の上記中央回転掻き出し羽根の回転を開始することを特徴とするマルチフィーダーの運転方法。
15. 上記底盤に上記中央回転掻き出し羽根の上記スポークの位置を検出するための位置検出センサーを設け、
    該位置検出センサーからの信号に基づいて、上記各スポークが複数の上記小円形開口部の開口を塞がないように上記中央回転掻き出し羽根を停止させることを特徴とする請求項１４記載のマルチフィーダーの運転方法。
16. 請求項３記載のマルチフィーダーの運転方法であって、
    上記各小円形開口部から上記各小型供給機内に移行した材料の上端レベルが、上記底盤の位置より低い所定レベルになったことを検出し得るレベルセンサーを、上記各小型供給機毎に各々設け、
    上記小型供給機による排出動作中は、上記中央回転掻き出し羽根は停止状態とし、何れか一の上記レベルセンサーにおける上記材料の上記上端レベルが上記所定レベルになったことの検出に基づいて、
    上記支持アームの下側の所定範囲内において、上記正逆駆動手段を以って上記中央回転掻き出し羽根の正逆揺動回動動作を行うことを特徴とするマルチフィーダーの運転方法。
17. 上記中央回転掻き出し羽根に上記各スポーク毎の上記中央停止位置を位置検出センサーにて検出可能な被検出部を各スポークに対応して設け、
    上記底盤に上記各スポークの上記中央停止位置への到来を検出し得る位置検出センサーを設け、
    上記小型供給機による排出動作中は、上記中央回転掻き出し羽根は停止状態とし、全部の上記レベルセンサーにおける上記材料の上記上端レベルが上記所定レベルになったことの検出に基づいて、何れか一の小型供給機の材料が上記所定レベルを超えるまでは、上記正逆揺動回動動作を停止して、上記中央回転掻き出し羽根の各スポークが隣接する上記支持アームの下側の上記中央停止位置に至るまで正方向に一定角度回動して当該位置にて停止するという間歇回動動作を繰り返し行うことを特徴とする請求項１６に記載のマルチフィーダーの運転方法。

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