JP6447162B2 - 金属板プレス成形品の製造方法 - Google Patents
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Description
図1は、本実施形態の製造方法で用いるプレス機1を模式的に示す断面図である。図1を参照して、プレス機1はパンチ2、ダイ4及びブランクホルダ6を備える。
[準備工程]
金属板からなるブランク材Sを準備する。金属板は、たとえば、鋼板やアルミ板等である。
ブランク材Sはプレス機1内の所定の位置に載置される。プレス機1は、パンチ2とダイ4との相対移動によってブランク材Sをプレス成形品に成形する。プレス成形の後、プレス成形品の不要な部分が取り除かれる。これにより、外板パネルが製造される。
パンチ2の成形面2Aは、一辺が400mmの正方形で、面全体が3500mmの曲率半径で湾曲する形状とした。ブランク材Sは、引張強度270MPaの鋼板とした。また、成形はフランジ部からパンチ底部へ材料の流入のない完全張出し状態で実施した。ここで、フランジ部はブランク材Sのダイ4とブランクホルダ6とによって挟み込まれる部分をいう。パンチ底部は、ブランク材Sのパンチ2とダイ4とによって成形される部分をいう。貫通孔8は、プレス成形品Pのうちドアアウターパネル以外の部分に開けた。突起5は、着脱可能な工具を用いた。工具材質は、ダイ4の材質と同じSKD11とした。本発明例1として、空間X1の最大気圧を0.05〜0.30MPaの範囲で設定した。ブランク材Sに貫通孔8が開くときのパンチ2の位置は、下死点より0.5mm手前とした。比較例として、図3に示すプレス機を用い、ドアアウターパネルを製造した。
製造されたドアアウターパネルの面ひずみを、3点曲率計で測定した。3点曲率計のゲージ長は、50mmであった。
(面ひずみ)=(測定された最大曲率)−(測定された最少曲率)
図5は、実施例1の試験結果を示す図である。図5を参照して、縦軸は、本発明例1と比較例との面ひずみの値の比を示す。本発明例1では、比較例よりも面ひずみが抑制された。特に、最大気圧が0.1MPa以上では、比較例と比べて面ひずみは20%以上抑制された。
本発明例2として、貫通孔8が開くタイミングを下死点より0.5mm手前から10mm手前の範囲で設定した。それ以外の試験条件は実施例1の試験条件と同じとした。また、実施例1の試験と同様に、比較例として、図3に示すプレス機を用い、ドアアウターパネルを製造した。
実施例1と同様に、面ひずみを測定した。評価は、比較例の面ひずみの値を基準とし、比較例に対する比率で行った。
図6は、実施例2の試験結果を示す図である。図6を参照して、縦軸は、本発明例2と比較例との面ひずみの値の比を示す。本発明例2では、比較例よりも面ひずみが抑制された。特に、パンチ2が下死点より5mm以下手前の時点でブランク材Sに貫通孔8が開いたとき、比較例と比べて面ひずみは15%以上抑制された。
2 パンチ
3、30 通気孔
4 ダイ
5 突起
6 ブランクホルダ
8 貫通孔
P プレス成形品
P1 外板パネル
S ブランクホルダ
X1 空間
X2 外部
Claims (2)
- 金属板プレス成形品の製造方法であって、
金属板のブランク材を準備する準備工程と、
先端面を含む成形面に開口する通気孔を有するパンチ、前記先端面に対向する底面において前記通気孔に対向する位置に突起を有し、前記底面を含む型底部に開口する通気孔を有しないダイ、及びブランクホルダを備えるプレス機を用い、前記ブランク材をプレス成形品に成形するプレス成形工程と、を含み、
前記プレス成形工程は、
前記パンチと前記ダイとが相対的に移動し、前記パンチが前記ブランク材を押し込み始めてから下死点に到達するまでの間であって前記ブランク材に前記ダイの前記底面が接触する前に、前記突起が前記ブランク材を貫通し、
前記プレス成形工程では、
前記パンチによる前記ブランク材の押し込み過程で、前記ダイと前記ブランク材との間に空間が形成され、前記空間の気圧の最大値がゲージ圧で0.07MPa以上になる、金属板プレス成形品の製造方法。 - 請求項1に記載の金属板プレス成形品の製造方法であって、
前記プレス成形工程では、
前記突起による前記ブランク材の貫通は、前記下死点より5mm手前から前記下死点までの範囲内で行われる、金属板プレス成形品の製造方法。
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JP2015009083A JP6447162B2 (ja) | 2015-01-21 | 2015-01-21 | 金属板プレス成形品の製造方法 |
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