JP6438731B2 - 打抜き方法及び打抜き装置並びに積層鉄心の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は複数枚の鋼板からなる被加工板の打抜き方法及びこれに用いる装置並びに積層鉄心の製造方法に関する。

積層鉄心はモーターの部品であり、所定の形状に加工された複数の電磁鋼板を積み重ね、これらを締結することによって形成される。モーターは積層鉄心からなる回転子（ロータ）及び固定子（ステータ）を備え、固定子にコイルを巻き付ける工程、回転子にシャフトを取り付ける工程などを経て完成する。積層鉄心が採用されたモーターは、従来、冷蔵庫、エアコン、ハードディスクドライブ、電動工具等の駆動源として使用され、近年ではハイブリッドカーの駆動源としても使用されている。

近年、積層鉄心の磁気的特性を向上させ、これによりモーターの効率を向上させるため、従来と比較して薄い電磁鋼板が使用されている。これに伴い、一つの積層鉄心に使用される電磁鋼板の枚数が増加する傾向にある。積層鉄心を構成する電磁鋼板は、通常、打抜き加工によって製造されるため、その枚数が増加すると打抜き加工の回数が増大し、これにより生産性が低下するという課題がある。

上記課題を解決する手段として、特許文献１は複数枚の鋼板を同時に打抜き加工することを開示する。より具体的には、特許文献１は複数枚の鋼板を積み重ねた状態で特定の部位（抜きかしめされる部位）又はその近傍を溶接又は接着によって接合した後、複数枚の鋼板を同時に打抜き加工する方法を開示する。特許文献２は２枚重ねの鋼帯を事前にカシメ又は溶接によって一体化し、その後、２枚の鋼帯を同時に打ち抜く方法を開示する。

特開２００３−２１９５８５号公報 特開昭５２−３９８８０号公報

特許文献１，２に記載の方法は、いずれも積み重ねられた鋼板の接合箇所が特定の部位に限定されている。本発明者らの検討によると、接合箇所が特定の部位に限定されていることに起因して以下のような不具合が生じやすい。
（１）図１０に示すように、カシメ又は溶接によって特定の箇所Ａを接合した場合、重ねた二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２のうち、一方の電磁鋼板Ｍ１が弛んだ状態で接合される場合があり、この状態では正確な打抜き加工を実施できない。
（２）図１０に示すように、一方の電磁鋼板Ｍ１が弛んだ状態であると、被加工板の送りにも支障が生じるおそれがある。なお、このような弛みがなくても、打ち抜きにおけるパンチ（不図示）の上昇時に一方の電磁鋼板Ｍ１が持ち上げられて電磁鋼板Ｍ２との間に隙間が生じ、以降の正確な打抜きが実施できないおそれがある。また、積み重ねられた鋼板にカシメ又は溶接による突起があると被加工板の送りに支障が生じるおそれがある。
（３）図１１に示すように、金型のパンチＢによって打ち抜かれた鋼板片ＣがパンチＢに付着する「カス上がり」と称される現象が生じやすい。図１１の（ａ）は金型のパンチＢが下死点に至った状態を示す図であり、（ｂ）は（ａ）の状態からパンチＢが上昇した状態を示す図である。パンチＢに付着したカス（鋼板片Ｃ）に起因して製品に圧痕が生じれば、製品不良を招来する。

本発明は、十分に高い精度で複数の鋼板を同時に打ち抜くことができるとともに、カス上がりの発生を十分に抑制できる打抜き方法及び打抜き装置並びに積層鉄心の製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る打抜き方法は以下の工程を備える。
（ａ）少なくとも二つの電磁鋼板の巻重体を準備する工程。
（ｂ）それぞれの巻重体から引き出され且つ重ね合された少なくとも二枚の電磁鋼板と、隣り合う二枚の電磁鋼板の間に介在する油膜とを有する被加工板を金型に供給する工程。
（ｃ）金型において被加工板の打抜き加工を行う工程。

上記打抜き方法における被加工板は、油膜を介して複数枚の電磁鋼板を重ね合されている。被加工板において油膜が隣り合う二枚の電磁鋼板を貼り合わせる役割を果たす。このため、上述の（１）〜（３）の不具合が生じることを十分に抑制できる。つまり、上記打抜き方法によれば、十分に高い精度で複数の鋼板を同時に打ち抜くことができるとともに、カス上がりの発生を十分に抑制できる。

上記打抜き方法において、隣り合う二枚の電磁鋼板のうち、一方の電磁鋼板の裏面及び他方の電磁鋼板の表面の少なくとも一方に油を噴霧することによって油膜を形成してもよく、一方の電磁鋼板の裏面及び他方の電磁鋼板の表面の少なくとも一方にロールを使用して油を塗布することによって油膜を形成してもよい。これらの手法を採用することにより、隣り合う二枚の電磁鋼板の間に厚さが十分に均一な油膜を効率的に形成できる。

上記油膜を形成するための油として、打抜き工作油を使用することができる。上記油膜を形成するための油は、４０℃における動粘度が０．９ｍｍ^２／ｓ以上であることが好ましい。なお、ここでいう動粘度は、ＪＩＳ Ｋ２２８３（２０００年）に記載の動粘度試験方法によって測定された値を意味する。

高い生産効率を実現する観点から、上記金型として順送り金型を採用してもよい。この場合、上記打抜き方法において（ｃ）順送り金型において被加工板を打抜き加工する工程と、（ｄ）被加工板を順送り金型内において前進させる工程とを繰り返すことにより、複数の電磁鋼板が重なり且つ所定の形状に加工された加工体を連続的に製造してもよい。

従来、電磁鋼板の厚さが比較的薄い場合（例えば０．１〜０．３ｍｍ）、上述の（１）〜（３）の不具合が顕著であったのに対し、本発明に係る打抜き方法によれば厚さ０．１〜０．３ｍｍの電磁鋼板を使用する場合であってもこれらの不具合の発生を十分に抑制できる。

本発明に係る打抜き装置は、電磁鋼板の巻重体を回転自在にそれぞれ保持する少なくとも二つの巻重体保持器と、被加工板の打抜き加工を行う金型と、巻重体保持器と金型との間に配置されており、それぞれの巻重体から引き出され且つ重ね合される少なくとも二枚の電磁鋼板の間に油膜を形成する油膜形成手段と、被加工板を金型に供給する送り手段とを備える。

上記打抜き装置は、油膜を介して複数枚の電磁鋼板を重ね合された被加工板に対して打抜き加工を実施する。被加工板において油膜が隣り合う二枚の電磁鋼板を貼り合わせる役割を果たす。このため、上述の（１）〜（３）の不具合が生じることを十分に抑制できる。つまり、上記打抜き装置によれば、十分に高い精度で複数の鋼板を同時に打ち抜くことができるとともに、カス上がりの発生を十分に抑制できる。

本発明に係る積層鉄心の製造方法は以下の工程を備える。
（ａ）少なくとも二つの電磁鋼板の巻重体を準備する工程。
（ｂ）それぞれの巻重体から引き出され且つ重ね合された少なくとも二枚の電磁鋼板と、隣り合う二枚の電磁鋼板の間に介在する油膜とを有する被加工板を順送り金型に供給する工程。
（ｃ）順送り金型において被加工板の打抜き加工を行う工程。
（ｄ）被加工板を順送り金型内において前進させる工程。
（ｅ）上記（ｃ）工程と、上記（ｄ）工程とを繰り返すことによって所定の形状に加工された加工体を連続的に得る工程。
（ｆ）複数の加工体を重ね合わせる積層体をこれらの互いに接合することによって積層鉄心を得る工程。

上記積層鉄心の製造方法によれば、十分に高い精度で複数の鋼板を同時に打ち抜くことができるとともに、カス上がりの発生を十分に抑制でき、これにより、十分に効率的に積層鉄心を製造できる。

本発明によれば、製造過程においてカス上がりの発生を十分に抑制できるとともに、モーターの高いトルク及び低い鉄損の両方を十分に高水準に達成できる。

積層鉄心からなる固定子（ステータ）の一例を示す斜視図である。 図１中のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。 積層鉄心を製造するための装置の一例を示す概要図である。 被加工板の一例を模式的に示す断面図である。 （ａ）〜（ｅ）は種々の打抜き加工が施された被加工板の一例を示す平面図であり、（ｆ）は所定の形状に加工された加工体を示す平面図である。 積層鉄心を製造するための装置の他の例を示す概要図である。 積層鉄心からなる回転子（ロータ）の一例を示す斜視図である。 電磁鋼板の裏面に油を塗布するロールを備える打抜き装置の一例を示す概要図である。 分割型の固定子用積層鉄心を示す平面図である。 重ね合された二枚の鋼板のうち、一方の鋼板が弛んだ状態で接合させている被加工板を示す斜視図である。 複数の鋼板を同時に打抜き加工する際にカス上がりが生じやすいことを説明するための模式断面図であり、（ａ）は金型のパンチが下死点に至った状態を示す図であり、（ｂ）は（ａ）の状態からパンチが上昇した状態を示す図である。

図面を参照しながら、本発明の実施形態について詳細に説明する。なお、以下の説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。

＜固定子を構成する積層鉄心＞
図１は固定子を構成する積層鉄心Ｓの斜視図である。積層鉄心Ｓの形状は略円筒形であり、中央部に位置する開口Ｓａは図７に示す積層鉄心（回転子）Ｒを配置するためのものである。積層鉄心Ｓは略円環状のヨーク部Ｓｙと、ヨーク部Ｓｙの内周側から中心方向に延びるティース部Ｓｔとを有する。モーターの用途及び性能にもよるが、ヨーク部Ｓｙの幅（図１におけるＷ）は２〜４０ｍｍ程度である。図１に示す積層鉄心Ｓは６本のティース部Ｓｔを有する。なお、ティース部Ｓｔの本数は６本に限定されるものではない。

図１，２に示すとおり、積層鉄心Ｓは、所定の形状に加工された複数の電磁鋼板Ｍからなる積層体１０を備える。複数の電磁鋼板Ｍは、例えば図２に示す接合部２（いわゆるカシメ）をそれぞれ有する。接合部２によって上下方向で隣り合う電磁鋼板Ｍ同士が接合されることで積層体１０が構成される。なお、複数の積層体１０を積み重ねたときに積層体１０同士が接合されないように、最下面に位置する電磁鋼板Ｍは、図２に示すように接合部２の代わりに穿孔３を有する。

＜打抜き装置＞
図３は積層鉄心Ｓを構成する電磁鋼板Ｍを打抜き加工によって製造する打抜き装置の一例を示す概要図である。同図に示す打抜き装置１００は、第１の電磁鋼板Ｍ１の巻重体Ｃ１が装着されるアンコイラー（巻重体保持器）１１１と、第２の電磁鋼板Ｍ２の巻重体Ｃ２が装着されるアンコイラー（巻重体保持器）１１２と、プレス機械１２０と、送り装置（送り手段）１３０と、プレス機械１２０によって動作する順送り金型１４０と、アンコイラー１１１，１１２と順送り金型１４０との間に設けられた油噴霧ノズル（油膜形成手段）１５０とを備える。

アンコイラー１１１，１１２は、巻重体Ｃ１，Ｃ２を回転自在にそれぞれ保持する。巻重体Ｃ１，Ｃ２からそれぞれ引き出された電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２は送り装置１３０で重ね合される。送り装置１３０は電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を両側から挟み込む一対のローラ１３０ａ，１３０ｂを有する。電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２は、送り装置１３０を介して順送り金型１４０へと導入される。

送り装置１３０に導入されるに先立ち、電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２に対してノズル１５０による油噴霧処理が施される。すなわち、図３に示すように、電磁鋼板Ｍ１の裏面及び電磁鋼板Ｍ２の表面に向けてノズル１５０から油が噴霧される。電磁鋼板Ｍ１の裏面と電磁鋼板Ｍ２の表面との間に油を噴霧した後、電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を送り装置１３０の導入することで、二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２と、これらの電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２の間に介在する油膜Ｆとを有する被加工板Ｗが構成される（図４参照）。

打抜き装置１００は、油膜Ｆを介して電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を重ね合された被加工板Ｗに対して打抜き加工を実施する。油膜Ｆは被加工板Ｗにおいて二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を貼り合わせる役割を果たす。このため、打抜き装置１００によれば、十分に高い精度で二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を同時に打ち抜くことができるとともに、カス上がりの発生を十分に抑制できる。

油膜Ｆを形成するための油としては、例えば打抜き工作油（スタンピングオイルとも称される）、鉱油、シリコーンオイルなどを使用できる。本発明者らの検討によると、油膜Ｆを構成する油は、４０℃における動粘度が好ましくは０．９ｍｍ^２／ｓ以上であり、より好ましくは０．９〜１０ｍｍ^２／ｓである。油の４０℃における動粘度が０．９ｍｍ^２／ｓ未満であると電磁鋼板Ｍ１と電磁鋼板Ｍ２とを貼り合わせる力が不十分となりやすく、他方、１０ｍｍ^２／ｓを超えるとノズルによる油噴霧が困難となりやすい。

上に挙げた油のうち、順送り金型１４０においても使用される打抜き工作油を使用することが好ましい。この場合、順送り金型１４０に打抜き工作油を供給する配管を途中で分岐することによって分岐管を通じてノズル１５０に打抜き工作油を供給することができる。

＜固定子を構成する積層鉄心の製造方法＞
図３〜５を参照しながら、固定子を構成する積層鉄心Ｓの製造方法について説明する。積層鉄心Ｓは、被加工板Ｗを打抜き加工をすることによって電磁鋼板Ｍを得るプロセス（下記（Ａ）〜（Ｅ）工程）と、積み重ねた複数の電磁鋼板Ｍ（積層体１０）を一体化させるプロセス（下記（Ｆ）工程）とを経て製造される。より具体的には、積層鉄心Ｓの製造方法は以下の工程を備える。
（Ａ）二つの電磁鋼板の巻重体Ｃ１，Ｃ２を準備する工程。
（Ｂ）巻重体Ｃ１，Ｃ２からそれぞれ引き出され且つ重ね合された二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２と、二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２の間に介在する油膜Ｆとを有する被加工板Ｗを順送り金型１４０に供給する工程。
（Ｃ）順送り金型１４０において被加工板Ｗの打抜き加工を行う工程。
（Ｄ）被加工板Ｗを順送り金型１４０内において前進させる工程。
（Ｅ）上記（Ｃ）工程と、上記（Ｄ）工程とを繰り返すことによって所定の形状に加工された加工体Ｗ１を連続的に得る工程。
（Ｆ）複数の加工体Ｗ１を重ね合わせて得られる積層体１０をカシメ（接合部２）で締結することによって積層鉄心Ｓを得る工程。

まず、電磁鋼板の巻重体Ｃ１，Ｃ２を準備し（（Ａ）工程）、これらをアンコイラー１１１，１１２にそれぞれ装着する。巻重体Ｃ１，Ｃ２をそれぞれ構成する電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２の長さは例えば５００〜１００００ｍである。なお、使用中の巻重体の残りが少なくなると新たな巻重体が準備され、新たな巻重体の始端部と使用中の巻重体の終端部が例えば溶接によって接合される。

電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２の厚さはそれぞれ０．１〜０．５ｍｍ程度であればよい。従来、電磁鋼板の厚さが比較的薄い場合（例えば０．１〜０．３ｍｍ）、上述の（１）〜（３）の不具合が顕著であったのに対し、本実施形態に係る打抜き方法によれば電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２として厚さ０．１〜０．３ｍｍの電磁鋼板をそれぞれ使用してもこれらの不具合の発生を十分に抑制できる。つまり、電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２として、厚さ０．１〜０．３ｍｍの電磁鋼板をそれぞれ使用してもよく、更には厚さ０．１〜０．１８ｍｍの電磁鋼板をそれぞれ使用してもよい。なお、被加工板Ｗの全体の厚さは、好ましくは０．２〜１．０ｍｍであり、より好ましくは０．３〜０．５ｍｍである。被加工板Ｗの厚さが０．２ｍｍ未満であると複数枚の電磁鋼板を重ね合されて得られる効果が少なくなる傾向があり、１．０ｍｍを超えると被加工板Ｗの可撓性が小さくなる傾向がある。油膜Ｆの厚さは０．００１ｍｍ程度であればよい。

巻重体Ｃ１，Ｃ２からそれぞれ引き出された電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２の間にノズル１５０から油を噴霧することによって被加工板Ｗを得る。送り装置１３０を介して被加工板Ｗを順送り金型１４０へと供給する（（Ｂ）工程）。二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を油膜Ｆによって十分に高い強度で貼り合わせることができる限り、電磁鋼板Ｍ１の面積Ａ_Ｍに対する油膜の面積Ａ_Ｆの比率に制限はないが、この比率（Ａ_Ｆ／Ａ_Ｍ）は好ましくは０．８以上であり、より好ましくは０．９以上である。

図４は被加工板Ｗを長手方向に垂直の面における断面図である。図４に示すとおり、電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２の幅は同一に設定されている。電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２の幅は製造する積層鉄心Ｓのサイズに応じて設定すればよい。二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２は幅方向のずれが生じないように位置合わせがなされている。二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２が幅方向にずれた状態で貼り合されていると、順送り金型１４０内における送りに支障が出るおそれがある。

従来、電磁鋼板の幅が広い場合（例えば２５０〜５００ｍｍ）、電磁鋼板の強度不足に起因して順送り金型１４０内における送りに支障が生じやすかったのに対し、本実施形態に係る打抜き方法によれば電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２として幅２５０〜５００ｍｍの電磁鋼板をそれぞれ使用してもこれらを重ね合せることで順送り金型１４０内における送りを安定的に行うことができる。つまり、電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２として、幅２５０〜５００ｍｍの電磁鋼板をそれぞれ使用してもよく、更には幅４００〜５００ｍｍの電磁鋼板をそれぞれ使用してもよい。

ノズル１５０から油を噴霧することによって、厚さが十分に均一な油膜Ｆを形成することができる。油膜Ｆの厚さが不均一であると二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を貼り合わせる力が不足する傾向にある。また油膜Ｆを構成する油の量は多すぎても少なすぎても二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を貼り合わせる力が不足する傾向にある。油膜Ｆの粘度、雰囲気温度などに依存するが、被加工板Ｗの単位面積当たりの油膜Ｆの質量は好ましくは０．５〜２．０ｇ／ｍ^２であり、より好ましくは０．５〜１．０ｇ／ｍ^２である。なお、油膜Ｆを構成する油の量は過剰であると、余分な油が送り装置１３０のローラ１３０ａ，１３０ｂに付着して送りミスを生じさせるおそれがある。

順送り金型１４０が備えるパンチ（不図示）による打抜き作業（（Ｃ）工程）と送り装置１３０による被加工板Ｗの送り作業（（Ｄ）工程）とを繰り返す。これにより、所定の形状に加工された加工体Ｗ１が得られる（（Ｅ）工程）。

図５を参照しながら上記（Ｅ）工程について説明する。図５の（ａ）は被加工板Ｗに位置合わせ用のパイロット孔Ｐを形成した状態を示す。図５の（ｂ）はヨーク部Ｓｙの内周面とティース部Ｓｔの側面とを構成する計６つの開口Ｈ１を更に形成した状態を示す。図５の（ｃ）はティース部Ｓｔとなる部分に接合部２（いわゆるカシメ）を更に形成した状態を示す。被加工板Ｗに接合部２を形成することにより、被加工板Ｗを構成する二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２が接合部２によって固定される。なお、この接合部２は複数の加工体Ｗ１の締結にも利用される。図５の（ｄ）は開口Ｓａとなる開口Ｈ２を更に形成した状態を示す。図５の（ｅ）はヨーク部Ｓｙの外周面を構成する開口Ｈ３を更に形成した状態を示す。開口Ｈ３を形成することにより、図５の（ｆ）に示す形状の加工体Ｗ１が得られる。加工体Ｗ１は２枚の電磁鋼板Ｍが重ね合わさっている。

上記工程を経て得られた加工体Ｗ１を所定の枚数重ね合せ、これらの接合部２によって互いに接合することによって図１に示す積層鉄心Ｓを得る（（Ｆ）工程）。

本実施形態に係る積層鉄心Ｓの製造方法によれば、十分に高い精度で二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を同時に打ち抜くことができるとともに、カス上がりの発生を十分に抑制でき、これにより、十分に効率的に積層鉄心Ｓを製造できる。

被加工板Ｗは二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２が油膜Ｆによって貼り合されている状態であり、カシメ又は溶接によって固定されているわけではない。このため、被加工板Ｗを形成した後、図６に示すように、上下方向にずれた位置にある複数対のローラ１３１，１３２を被加工板Ｗが通過しても二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２が長手方向に微妙に互いにスライドすることで、電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２に皺が生じたり、被加工板Ｗの送りに支障が発生したりすることを十分に抑制できる。つまり、送り装置の位置及び構成に自由度を持たせることができるという利点がある。

＜回転子を構成する積層鉄心＞
図７は回転子を構成する積層鉄心Ｒの斜視図である。積層鉄心Ｒの形状は略円筒形であり、中央部に位置する開口Ｒａはシャフト（不図示）を装着するためのものである。開口Ｒａを構成する内周面Ｒｂには凸状キーＲｃが設けられている。

積層鉄心Ｒについて、上述の積層鉄心Ｓと相違する点について主に説明する。積層鉄心Ｒは、複数の電磁鋼板Ｍからなる積層体５０と、複数の磁石固定用開口５５とを備える。積層体５０は計１６個の開口５５を有する。隣接する２つの開口５５が対をなしており、８対の開口５５が積層体５０の外周に沿って等間隔に並んでいる。各開口５５は積層体５０の上面５０ａから下面５０ｂまで延びている。なお、開口５５の総数は１６個に限定されず、モーターの用途、要求させる性能などに応じて決定すればよい。また、開口５５の形状及び位置もモーターの用途、要求させる性能などに応じて決定すればよい。

開口５５には２つの磁石が上下方向に並んで収容されている。磁石は永久磁石であり、例えばネオジム磁石などの焼結磁石を使用できる。なお、各開口５５に入れる磁石の個数は１つでも３つ以上であってもよい。磁石の種類はモーターの用途、要求させる性能などに応じて決定すればよく、焼結磁石の代わりに例えばボンド磁石を使用してもよいし幅方向に複数に分割された磁石を使用してもよい。開口５５の磁石を入れた後、開口５５に樹脂（例えば熱硬化性樹脂組成物）を充填することによって開口５５内に磁石を固定することができる。

＜回転子を構成する積層鉄心の製造方法＞
回転子用の電磁鋼板Ｍを製造するための順送り金型を使用することにより、上述の積層鉄心Ｓと同様の過程を経て積層鉄心Ｒを得ることができる。すなわち、回転子を構成する積層鉄心Ｒは以下の工程を経て製造される。
（Ａ）二つの電磁鋼板の巻重体Ｃ１，Ｃ２を準備する工程。
（Ｂ）巻重体Ｃ１，Ｃ２からそれぞれ引き出され且つ重ね合された二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２と、二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２の間に介在する油膜Ｆとを有する被加工板Ｗを順送り金型に供給する工程。
（Ｃ）順送り金型において被加工板Ｗの打抜き加工を行う工程。
（Ｄ）被加工板Ｗを順送り金型内において前進させる工程。
（Ｅ）上記（Ｃ）工程と、上記（Ｄ）工程とを繰り返すことによって所定の形状に加工された加工体を連続的に得る工程。
（Ｆ）複数の加工体を重ね合わせて得られる積層体５０を上記（Ｃ）工程で形成された接合部２（カシメ）で締結する工程。
（Ｇ）積層体５０に形成された磁石固定用開口５５に磁石を収容させた後、磁石固定用開口５５に樹脂を充填する工程。

本実施形態に係る積層鉄心Ｒの製造方法によれば、十分に高い精度で二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を同時に打ち抜くことができるとともに、カス上がりの発生を十分に抑制でき、これにより、十分に効率的に積層鉄心Ｒを製造できる。

以上、本発明の一実施形態について詳細に説明したが本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態においては、ノズル１５０によって電磁鋼板Ｍ１の裏面及び電磁鋼板Ｍ２の表面の両方に向けて油を噴霧する構成を例示したが、電磁鋼板Ｍ１の裏面に油を噴霧するノズルと、電磁鋼板Ｍ２の表面に油を噴霧するノズルとを設けてもよい。あるいは、ノズル１５０によって電磁鋼板Ｍ１の裏面及び電磁鋼板Ｍ２の表面の一方のみに油を噴霧してもよい。

上記実施形態においては、ノズル１５０を使用して油を噴霧する場合を例示したが、図８に示すように、ノズル１５０の代わりにロール１５１を使用して電磁鋼板Ｍ１の裏面に油を塗布してもよい。この態様においては、油を収容可能な容器１５２と、容器１５２に対して回転自在に設けられたロール１５１とによって油膜形成手段が構成されている。容器１５２内に油を入れると、ロール１５１の下部が油に浸るようになっている。なお、二つのロールを設けて電磁鋼板Ｍ１の裏面及び電磁鋼板Ｍ２の表面の両方に油を塗布してもよい。

上記実施形態においては、二つの巻重体Ｃ１、Ｃ２を準備し、油膜Ｆを介して二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を重ね合せた被加工板Ｗに対して打抜き加工を実施する場合を例示したが、油膜Ｆを介して三枚以上の電磁鋼板を重ね合せた被加工板に対して打抜き加工を実施してもよい。打抜き加工の精度の観点から、被加工板を構成する電磁鋼板の枚数の上限は５枚程度とすればよい。

上記実施形態においては、被加工板Ｗに対してカシメ（接合部２）を形成し、複数の加工体Ｗ１を重ね合わせて得られる積層体１０をカシメで締結する場合を例示したが、カシメの代わりに溶接、樹脂によって電磁鋼板Ｍ同士を締結してもよい。

上記実施形態においては、一体型の積層鉄心Ｓ及びその製造方法を例示したが、本発明は一体型の積層鉄心Ｓに限定されず、分割型の積層鉄心Ｓ_Ｄ及びその製造方法に適用されてもよい。図９に示すように、積層鉄心Ｓ_Ｄは周方向に並ぶように配置された計１２個の積層体３０によって構成されている。各積層体３０にはダミーカシメ部３０ａが設けられている。ダミーカシメ部３０ａは積層体３０を樹脂材料で締結する前又は締結した後に取り外される。なお、積層体３０及びダミーカシメ部３０ａの個数は１２個に限定されるものではない。

１００…打抜き装置、１１１，１１２…アンコイラー（巻重体保持器）、１３０，１３１，１３２…送り装置（送り手段）、１４０…順送り金型（金型）、１５０…ノズル（油膜形成手段）、１５１…ロール（油膜形成手段）、１５２…容器（油膜形成手段）、Ｃ１，Ｃ２…巻重体、Ｆ…油膜、Ｍ１…一方の電磁鋼板、Ｍ２…他方の電磁鋼板、Ｒ…回転子用の積層鉄心、Ｓ…固定子用の積層鉄心、Ｓ_Ｄ…分割型の積層鉄心、Ｗ…被加工板、Ｗ１…加工体。

Claims (9)

1. （ａ）少なくとも二つの電磁鋼板の巻重体を準備する工程と、
   （ｂ）それぞれの前記巻重体から引き出され且つ重ね合された少なくとも二枚の電磁鋼板と、隣り合う二枚の前記電磁鋼板の間に介在する油膜とを有し、隣り合う二枚の前記電磁鋼板が互いにスライド自在に構成された被加工板を金型に供給する工程と、
   （ｃ）前記金型において前記被加工板の打抜き加工を行う工程と、
   を備える打抜き方法。
2. 隣り合う二枚の前記電磁鋼板のうち、一方の前記電磁鋼板の裏面及び他方の前記電磁鋼板の表面の少なくとも一方に油を噴霧することによって前記油膜を形成する、請求項１に記載の打抜き方法。
3. 隣り合う二枚の前記電磁鋼板のうち、一方の前記電磁鋼板の裏面及び他方の前記電磁鋼板の表面の少なくとも一方にロールを使用して油を塗布することによって前記油膜を形成する、請求項１に記載の打抜き方法。
4. 前記油膜は打抜き工作油からなる、請求項１〜３にいずれか一項に記載の打抜き方法。
5. 前記油膜は、４０℃における動粘度が０．９ｍｍ２／ｓ以上の油からなる、請求項１〜４のいずれか一項に記載の打抜き方法。
6. 前記金型は順送り金型であり、（ｃ）前記金型において前記被加工板を打抜き加工する工程と、（ｄ）前記被加工板を前記金型内において前進させる工程とを繰り返すことにより、複数の電磁鋼板が重なり且つ所定の形状に加工された加工体を連続的に製造する、請求項１〜５のいずれか一項に記載の打抜き方法。
7. 前記電磁鋼板の厚さは０．１〜０．３ｍｍである、請求項１〜６のいずれか一項に記載の打抜き方法。
8. 電磁鋼板の巻重体を回転自在にそれぞれ保持する少なくとも二つの巻重体保持器と、
   被加工板の打抜き加工を行う金型と、
   前記巻重体保持器と前記金型との間に配置されており、それぞれの前記巻重体から引き出され且つ重ね合される少なくとも二枚の電磁鋼板の間に油膜を形成する油膜形成手段と、
   少なくとも二枚の前記電磁鋼板と、隣り合う二枚の前記電磁鋼板の間に介在する前記油膜とを有し、隣り合う二枚の前記電磁鋼板が互いにスライド自在に構成された前記被加工板を前記金型に供給する送り手段と、
   を備える打抜き装置。
9. （ａ）少なくとも二つの電磁鋼板の巻重体を準備する工程と、
   （ｂ）それぞれの前記巻重体から引き出され且つ重ね合された少なくとも二枚の電磁鋼板と、隣り合う二枚の前記電磁鋼板の間に介在する油膜とを有し、隣り合う二枚の前記電磁鋼板が互いにスライド自在に構成された被加工板を順送り金型に供給する工程と、
   （ｃ）前記順送り金型において前記被加工板の打抜き加工を行う工程と、
   （ｄ）前記被加工板を前記順送り金型内において前進させる工程と、
   （ｅ）前記（ｃ）工程と、前記（ｄ）工程とを繰り返すことによって所定の形状に加工された加工体を連続的に得る工程と、
   （ｆ）複数の前記加工体を重ね合わせて得られる積層体をカシメ、溶接又は樹脂で締結することによって積層鉄心を得る工程と、
   を備える積層鉄心の製造方法。

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