JP6384683B2 - 切削インサートおよび切削工具 - Google Patents

Description

本発明は、コーナ部を含む領域に、超高圧焼結体を含有する切れ刃部材が固着された切削インサート、およびその切削インサートを備える切削工具に関する。

従来、切れ刃部分をいわゆる超高圧焼結体で形成した切削工具が知られている。従来の超高圧焼結体を備える切削工具には、特許文献１に示すものがある。特許文献１の切削工具では、ダイヤモンドおよび立方晶窒化硼素の少なくとも一方を含有する超高圧焼結体で、切れ刃部材が形成されている。切れ刃部材の一方の端面（上面）にはすくい面が形成されている。切れ刃部材の周側面には逃げ面が形成されている。すくい面と逃げ面との交差稜線部に、円弧状のコーナ切れ刃を有する切れ刃が形成されている。

特開２００７−２６０８４８号公報

超高圧焼結体製の切れ刃部材が取り付けられるベース部材は例えば超硬合金から作製される。一般に、超硬合金に比べて超高圧焼結体は靱性が低い。したがって、超高圧焼結体を切れ刃の材料に用いた切削インサートを用いて切削加工を行う場合、切削インサートと被加工物との間に切りくずが挟まることなどにより、切削インサートの切れ刃周辺にチッピングや欠損が発生する場合がある。このようなチッピングや欠損は、工具寿命を短くする。

本発明の目的は、超高圧焼結体を切れ刃の材料に用いた切削工具において、切れ刃周辺のチッピングや欠損を抑制ないしは防止することにある。

本発明の一態様によれば、対向する２つの端面と、端面間に延在する周側面と、を有し、２つの端面のうちの略多角形の第１の端面のすくい面と周側面の逃げ面との交差稜線部に切れ刃を備える切削インサートであって、切削インサートは、基部と、基部につながる先端ノーズ部とを含む。先端ノーズ部に、切れ刃部材が設けられる。切れ刃部材は、立方晶窒化ほう素およびダイヤモンドの少なくとも一方を含む。第１の端面に対向する方向から切削インサートをみたとき、先端ノーズ部において定められる第１のコーナ部は第１のコーナ内角αを有し、第１の端面に対向する方向から切削インサートをみたとき、第１のコーナ部以外の第１の端面の全コーナ部のうちで基部の輪郭に沿って定められる最大コーナ内角が最小である第２のコーナ部は、第２のコーナ内角βを有し、第１のコーナ内角αは第２のコーナ内角βよりも小さい。交差稜線部はホーニングが付されている。第１の端面に対向する方向から切削インサートをみて、基部の輪郭に沿って切削インサートの略多角形の仮想輪郭形状を定めるとき、先端ノーズ部は、仮想輪郭形状よりも内側に配置される。先端ノーズ部におけるホーニングの幅は、基部におけるホーニングの幅よりも小さく、切れ刃部材における切れ刃に付されるホーニングの幅は、切れ刃部材における切れ刃の全体に亘って一定である。

本発明の切削工具は、本発明の切削インサートを備える切削工具である。

上記構成を有する本発明の一態様によれば、超高圧焼結体を切れ刃の材料に用いた切削工具において、切れ刃周辺のチッピングや欠損を抑制ないしは防止することができる。

図１は実施形態における切削インサートの斜視図である。 図２は図１の切削インサートの平面図である。 図３は図１の切削インサートの正面図である。 図４は図１の切削インサートの右側面図である。 図５は図１の切削インサートを装着した切削工具の斜視図である。 図６は図１の切削インサートの部分拡大平面図である。 図７は図５の切削工具と被加工物との隙間の説明図である。 図８は第１参考例における切削インサートの斜視図である。 図９は図８の切削インサートの平面図である。 図１０は図８の切削インサートの正面図である。 図１１は図８の切削インサートの右側面図である。 図１２は第２参考例における切削インサートの斜視図である。 図１３は図１２の切削インサートの平面図である。 図１４は図１２の切削インサートの正面図である。 図１５は図１２の切削インサートの左側面図である。 図１６は図１２の切削インサートを装着した切削工具の斜視図である。 図１７は第３参考例における切削インサートの斜視図である。 図１８は図１７の切削インサートの平面図である。 図１９は図１７の切削インサートの正面図である。 図２０は図１７の切削インサートの右側面図である。 図２１は図１７の切削インサートを装着した切削工具の斜視図である。 図２２は図２１の切削工具と被加工物との隙間の説明図である。 図２３は第４参考例における切削インサートの斜視図である。 図２４は図２３の切削インサートの平面図である。 図２５は図２３の切削インサートの正面図である。 図２６は図２３の切削インサートの右側面図である。 図２７は第５参考例における切削インサートの斜視図である。 図２８は図２７の切削インサートの平面図である。 図２９は図２７の切削インサートの正面図である。 図３０は図２７の切削インサートの右側面図である。

本発明を適用した切削インサートの実施形態について、図面を参照しながら説明する。図１から図４に示すように、実施形態における切削インサート１は、２つの対向する端面５、６と、これらの端面の間をつなぐ周側面７とを備える。なお、図１において表されている一方の端面５を上面と称し、他方の端面６を下面と称することがある。なお、上面など空間内の向きや位置関係を示す表現を本明細書において用いているが、これは便宜上のものであって、空間内の絶対的な向きや位置関係を規定することを企図したものではない。

この実施形態における切削インサート１は、略菱形板状を基本形状とするように、外郭形状（輪郭形状）が形成されている。したがって、第１の端面５は、略菱形形状を有し、４つのコーナ部２を有する。切削インサート１は、第１の端面５の４つのコーナ部２のうち、第１のコーナ部２ａを含む領域に、超高圧焼結体を含有する切れ刃部材３が、超硬合金などを材料とするベースチップ１３に固着されている。この実施形態における切削インサート１の超高圧焼結体は、立方晶窒化ほう素を含有する焼結体とされている。この実施形態における切削インサート１は、第２のコーナ部２ｂを含む領域にも、切れ刃部材３が固着されている。なお、残りの２つのコーナ部２ｃ１、２ｃ２には、切れ刃部材３が配置されていない。

ベースチップ１３は、穴１２を含む基部１０と、この基部１０にそれぞれがつながる２つの先端ノーズ部１１とを有する。各先端ノーズ部１１には、切れ刃部材３が固着されるように構成されている。２つの先端ノーズ部１１の各々に切れ刃部材３が固着されることで、第１および第２のコーナ部２ａ、２ｂが形成されている。なお、第２のコーナ部２ｂは、第１のコーナ部２ａの対角に位置する。

切れ刃部材３は、略板状の部材であり、２つの対向する端面と、これらの間に延在する周側面とを有する。切れ刃部材３は、２つの端面のうちの一方の端面３ａと、周側面３ｂとが露出するように、ベースチップ１３に配置される。切れ刃部材３のこの一方の端面３ａを上面と称し得る。切れ刃部材３の露出する一方の端面３ａおよび周側面３ｂの一部は、切削インサート１の表面の一部を形成している。すなわち、切れ刃部材３の端面（上面）３ａは、切削インサート１の第１の端面（上面）５の一部を形成し、切れ刃部材３の周側面３ｂは、切削インサート１の周側面７の一部を形成している。１つの切れ刃部材３に関して、１つの切れ刃４が形成されている。逃げ面は、周側面７に形成され、すくい面は、第１の端面５に形成されている。したがって、切れ刃部材３の上面３ａはすくい面になり、周側面３ｂは逃げ面となる。切れ刃４は、すくい面と逃げ面との交差稜線部に形成されている。この実施形態における切削インサート１は、右勝手での使用と左勝手での使用とのどちらにも対応できるように、第１の端面５に対向する方向からみた図２において（切削インサート１の平面視において）、第１のコーナ部２ａの２等分線Ｄに対して線対称な形状とされている。なお、第１のコーナ部２ａの２等分線Ｄとは、平面視において、第１のコーナ部２ａの外郭形状を２等分する仮想直線のことを意味する。切削インサート１の平面視において、第１のコーナ部２ａの２等分線Ｄは、第２のコーナ部２ｂの２等分線でもある。

切削インサート１は、２つの端面５、６のそれぞれの中央を貫通する穴１２を備えている。穴１２の中心軸線は、２等分線Ｄと交差する。図５に示すように、この実施形態における切削工具２０では、切削インサート１がホルダ２１に着脱自在に装着されている。切削工具２０は、旋盤加工用のバイトである。切削インサート１は、ホルダ２１に形成された凹状のチップ座に載置され、固定部材（押さえ部材）２２が切削インサート１の上面５および穴１２の内面に当接することで、ホルダ２１に固定される。しかし、これに限定されない。ホルダなどの工具ボデーは、既知の様々な従来技術の形状が適用できる。

前述のとおり、この実施形態における切削インサート１は、略菱形板状を基本形状とするように、外郭形状が形成されている。第１の端面（上面）５の略菱形の仮想輪郭形状（基本形状）Ｓは、図２の平面視において定められる。第２の端面（下面）６に関しても、第１の端面５と同様に、第２の端面６に対向する方向から切削インサート１をみて、略菱形の仮想輪郭形状を定められる。ただし、切削インサート１の仮想輪郭形状Ｓの輪郭線は、切削インサートの基部１０の輪郭に沿って定められる。この仮想輪郭形状Ｓは、その輪郭線から切削インサート１がはみ出さないように定められ、かつ、第１の端面のコーナ部２の数に一致する数のコーナ部を有する。第１の端面５の略菱形の仮想輪郭形状Ｓにおいて、鋭角側の頂角は約８０°とされ、鈍角側の頂角は約１００°とされている。先端ノーズ部１１に関する第１のコーナ部２ａは、略菱形の仮想輪郭形状Ｓの鋭角側の頂角に対応する。第２のコーナ部２ｂも、略菱形の仮想輪郭形状Ｓの鋭角側の頂角に対応し、第１のコーナ部２ａと同じコーナ内角を有する。また、基部１０に関する２つのコーナ部２ｃ１、２ｃ２は、略菱形の仮想輪郭形状Ｓの鈍角側の頂角に対応し、互いに同じコーナ内角を有する。

切削インサート１の第２の端面６は、第１の端面５と対向する平坦面とされている。第２の端面６は、切削インサート１が切削工具２０に装着されるときの着座面とされる。この実施形態における切削インサート１は、第２の端面６側に切れ刃部材３が配置されていない。第２のコーナ部２ｂは、第１の端面５および第２の端面６を通過するように定められる軸線Ｃに対して、第１のコーナ部２ａと１８０°回転対称な形状に形成されている。別の表現をすると、第１の端面５の中央をとおり第１の端面５と直交する軸線Ｃに対して、第１のコーナ部２ａと１８０°回転対称な形状に形成されている。この実施形態における切削インサート１は、穴１２の中心軸線に軸線Ｃが一致している。この切削インサート１は、第１のコーナ部２ａを使用することによって第１のコーナ部２ａの周辺に摩耗などが生じた場合、切削インサート１の向きを変えて第２のコーナ部２ｂを第１のコーナ部２ａと入れ替えることで、少なくとも２回の使用ができる。以降は説明を簡略にするため、第１のコーナ部２ａに関して説明し、特に必要な場合を除いて、第２のコーナ部２ｂについての説明は省略する。

図２に示すように、平面視において、第１のコーナ部２ａの頂角を刃先角αと定めると、第１のコーナ部２ａの刃先角αは、約７０°とされている。なお、第１のコーナ部２ａの頂角とは、第１のコーナ部２ａの両側に延びる直線状の２つの切れ刃部分のなす角αのことである。

ここで、切れ刃部材３についてさらに説明する。切れ刃部材３に関して、図２の切削インサート１の平面視において、その端面３ａの縁部（端面３ａと周側面３ｂとの交差稜線部）に沿って切れ刃４が延在する。切れ刃４は、切れ刃部材３に定められるコーナ（コーナ切れ刃）４ａと、このコーナ４ａの両側に延びる切れ刃部分４ｂ、４ｃとを有する。切れ刃部分４ｂ、４ｃは、図２において、直線状である。また、切れ刃部分４ｂ、４ｃは、図２において、端面３ａの縁部に延在し、切れ刃部材３を超えた領域のコーナ先端部１ｄにおける第１の端面５の縁部に直線状に滑らかにつながる。図２において、これら２つの切れ刃部分４ｂ、４ｃのなす角が、第１のコーナ部２ａのコーナ内角であり、前述の刃先角αである。刃先角αは、第１のコーナ内角とも呼称される。

前述のとおり、図２において、第１の端面（上面）５の略菱形の仮想輪郭形状（基本形状）Ｓが定められる。仮想輪郭形状Ｓにおける、第２のコーナ部２ｂに対応する鋭角の仮想コーナ部の仮想頂角（コーナ内角）を、ここで角度βとし、第１のコーナ部２ａに対応する仮想頂角を角度β２とする。角度βは、第２のコーナ内角βとも呼称され、角度β２は、第３のコーナ内角β２とも呼称される。仮想輪郭形状Ｓの、第１のコーナ部２ａにおける角度β２は、第２のコーナ部２ｂにおける角度βと同じ角度である。第２のコーナ内角βおよび第３のコーナ内角β２は、いずれも約８０°とされている。すなわち、刃先角αは第２および第３のコーナ内角β、β２よりも小さく、第２および第３のコーナ内角β、β２と刃先角αとの差は、約１０°とされている。したがって、図２および図６から明らかなように、切削インサート１は、第１および第２のコーナ部２ａ、２ｂのそれぞれにおいて、仮想輪郭形状Ｓよりも、幅狭になるように形成されている。ベースチップ１３の基部１０は、図２において仮想輪郭形状Ｓに一致する輪郭形状を有する。基部１０には、２つの鈍角の頂角に対応する２つのコーナ部２ｃ１、２ｃ２がある。これら２つのコーナ部２ｃ１、２ｃ２のそれぞれから第１のコーナ部２ａに向けて延在する２つの辺部９は直線状であり、ここでは直線部９と呼称する。図２において第１のコーナ部２ａに向けての２つの直線部９がなす角が第３のコーナ内角β２であり、第２のコーナ部２ｂに向けての２つの直線部がなす角が第２のコーナ内角βである。このように、ベースチップ１３の基部１０は、切れ刃４を形成する切れ刃部材３を含む先端ノーズ部１１よりも幅広の角度を有するように形成されている。

基部１０は、チップ座の側壁面と当接する周側面７の当接面７ａを定める。すなわち平面視において、各々の直線部９は、輪郭形状の中で最も外方に配置されている。各々の直線部９を延長する仮想直線は、輪郭形状と交差せずに接する。当接面７ａは、第２のコーナ部２ｂに関してコーナ部を挟むようにして２つ設けられている。したがって、当接面７ａは、第１のコーナ部２ａに関してコーナ部を挟むようにして２つ設けられている。当接面７ａは、凹部（凹領域）８と接続している。凹部８は、第１の端面５から第２の端面６にまで延在し、第１の端面５から第２の端面６の間でその周方向の幅は変化しない。図２において、凹部８は、第１のコーナ部２ａとこの第１のコーナ部２ａの隣りに位置する一方の鈍角のコーナ部２ｃ１との間の周側面７の部分に形成され、特に、切れ刃部材３における周側面３ｂを含むように第１のコーナ部２ａ寄りに設けられている。同様に、第１のコーナ部２ａとこの第１のコーナ部２ａの隣りに位置する他方の鈍角のコーナ部２ｃ２との間の周側面７の部分にも、凹部８が形成されている。凹部８は、第１のコーナ部２ａに対応する周側面と、この第１のコーナ部２ａに最も近い当接面７ａとをつなぐ凹状側面でもある。なお、先端ノーズ部１１を除いて、周側面７のうち、チップ座の側壁面と当接しない部分の形状（つまり凹部８から先端ノーズ部１１の周側面を除いた部分の形状）は、どのような形状とされても構わない。逆に言えば、周側面７には、チップ座の側壁面と当接させない部分を凹部８として設けることができ、その凹部８にも切れ刃４などを形成することができる。この実施形態における切削インサート１は、コーナ切れ刃４ａの両側に切れ刃部分４ｂ、４ｃがつながるので、第１のコーナ部２ａに関して２つの凹部８が設けられる。切削インサート１は、チップ座の側壁面と当接しない部分にも切れ刃４などが形成されるように、第２のコーナ部２ｂの周辺にも、凹部８が形成され、刃先角αが約７０°の切れ刃４を備えている。すなわち凹部８は、第１および第２のコーナ部２ａ、２ｂの両側に形成され、合計４つ形成されている。

次に、本実施形態の切削インサートおよび切削工具の作用および効果について説明する。ここでは、第１のコーナ部２ａの切れ刃４が作用切れ刃となるようにホルダ２１のチップ座に切削インサート１が装着された場合について説明する。この場合、第２の端面つまり下面６がチップ座の底面と当接するように載置される。そして、図２において２つの鈍角のコーナ部２ｃ１、２ｃ２よりも第２のコーナ部２ｂ寄りの２つの当接面７ａが、それぞれ、対応するチップ座の側壁面に当接させられる。チップ座の側壁面は、底面と略直角に交差するように延在する。そして、その状態で固定部材２２により、切削インサート１は固定される。このようにホルダ２１に切削インサート１が固定されたバイトは、回転する被加工物３０に対して進められて、被加工物３０の切削加工に用いられる。

この実施形態における切削インサート１は、仮想頂角βが約８０°に形成されているため、ＪＩＳ Ｂ ４１２１やＩＳＯ３３６４で規格化されている鋭角側の頂角が８０°の略菱形板状の切削インサートを用いるホルダへ装着することができる。第２のコーナ内角βは、基部１０の輪郭形状に沿って定められる全コーナ部２の最大コーナ内角のうち、最少のコーナ内角である。ただし、前述のとおり、第３のコーナ内角β２も、第２のコーナ内角βと同じ角度であり、基部１０の輪郭形状に沿って定められる全コーナ部２の最大コーナ内角のうち、最少のコーナ内角である。そして、コーナ部２ｃ１、２ｃ２は鈍角であり、それぞれ鈍角の最大コーナ内角を有する。したがって、第１のコーナ部２ａの切れ刃４が作用切れ刃とされるとき、第１のコーナ部以外の３つのコーナ部２ｂ、２ｃ１、２ｃ２の最大コーナ内角は全て第１のコーナ部２ａの第１のコーナ内角αよりも大きい。よって、ホルダ２１で用いられる通常の切削インサートと比して、切れ刃４の第１のコーナ４ａの先端ノーズ部１１が幅狭な切削インサート１を使用することができる。この実施形態で例示した切削工具２０のホルダ２１は、従来から多く用いられているホルダの一例である。刃先角が８０°の切削インサートを用いる旋盤用のバイトは、外径加工と端面加工との両方を高能率に切削加工することができるため、多く用いられている。この実施形態の切削インサート１は、多く用いられているホルダ２１に装着することで、刃先角が８０°の略菱形板状の切削インサートと同様に、外径加工と端面加工との両方を高能率に切削加工することができる。切削インサート１は、切削インサートだけを交換することで、多く用いられているホルダ２１が利用できる。また、従来の切削工具で用いられた加工プログラムなども、そのまま利用できる。ホルダ２１に対する第１および第２のコーナ部２ａ、２ｂの位置は、鋭角側の頂角が８０°の略菱形板状の切削インサートのコーナ部の位置と、ほぼ同じ位置にされることが好ましい。このように第１および第２のコーナ部２ａ、２ｂの位置が設定されると、多く用いられているホルダ２１に切削インサート１を装着するときに、第１および第２のコーナ部２ａ、２ｂおよびその周辺の切れ刃４が、ホルダ２１の外側に大きく突き出されて固定が不安定になることや、小さすぎてホルダ２１から切れ刃４が突出しないことが防止される。ただし、切削インサートは、第１のコーナ部２ａの位置を、鋭角側の頂角が８０°の略菱形板状の切削インサートのコーナ部の位置と合わせなくても構わない。すなわち、従来から多く用いられているホルダに限定しない場合などは、切削インサート単体での第１のコーナ部２ａの位置は、どのような位置とされても構わない。その場合は、切削インサートの形状に合わせたホルダが用いられることが好ましい。

前述のとおり、先端ノーズ部１１において定められる第１のコーナ部２ａの刃先角（第１のコーナ内角）αは第１のコーナ部２ａ以外で最小の第２のコーナ部２ｂの最大コーナ内角βよりも小さい。それゆえ、先端ノーズ部１１の切れ刃部材３における第１のコーナ部２ａの周辺は、このホルダ２１に取り付けられる通常の切削インサートの大きさに比して幅狭のコーナ内角に形成されている。したがって、切削インサート１によれば、被加工物３０と切れ刃４周辺との隙間を大きくできる。そのため、切れ刃周辺に切りくずが挟まることを防止し、チッピングや欠損の発生を抑制することができ、切削インサートの工具寿命を延長することができる。

前述のとおり、この実施形態における切削インサート１は、第１のコーナ部２ａの刃先角（第１のコーナ内角）αが約７０°とされている。また第２のコーナ部２ｂの仮想頂角（第２のコーナ内角）βは約８０°とされている。すなわち図６に示すように、鋭角側が仮想頂角βの菱形の仮想輪郭形状Ｓの辺（仮想線）に対して、刃先角αは、片側の角度γ（（β−α）／２）だけ小さくされている。ここでは、この角度を第４の角度γと呼ぶ。この実施形態の切削インサートでは、仮想頂角βが約８０°とされ、第４の角度γが約５°とされ、第１のコーナ部２ａの両側で約１０°小さくされている。このため、図７の説明図に示すように、フランジ形状などを有する被加工物３０を切削加工するときなどに、切れ刃４として切削加工に関与しない切れ刃４周辺の部分（例えば凹部８）は、鋭角側の刃先角が８０°の菱形の仮想輪郭形状Ｓの辺と比較して、被加工物３０から離れて配置されるようになる。すなわち、切削インサート１の周側面７に凹部８が形成されていて、なおかつ立方晶窒化ほう素を切れ刃部材３とする切削工具２０は、一般に切削条件の切込みが小さいので、図７に示すＥ部およびＦ部で、くぼんだ領域つまり凹部８によって被加工物３０と切削インサート１との隙間が大きくされる。

本発明者の実験によって、超高圧焼結体を切れ刃の材料に用いた切削インサートについて、切れ刃周辺がチッピングまたは欠損する原因の１つが、切りくずが切削インサートと被加工物３０との間に挟まることであることが解明された。チッピングや欠損は、超硬合金のベースチップの部分よりも超高圧焼結体の切れ刃部材３の部分で発生しやすい。超高圧焼結体は、超硬合金などと比較して靱性が低く、チッピングや欠損が発生しやすいため、超硬合金などを基本として規格化された外郭形状（輪郭形状）では、超高圧焼結体で問題が発生する場合があることが解明された。したがって、超高圧焼結体の切れ刃部材と、被加工物３０との隙間を大きくすることが好ましい。具体的には、平面視において、ベースチップ１３である超硬合金の部分と、切れ刃部材３との、境界部付近の被加工物３０との隙間を大きくすることが好ましい。菱形の仮想輪郭形状Ｓの辺（仮想線）に対して、超硬合金の部分と切れ刃部材３との境界部付近の隙間は、０．０３ｍｍ以上、なおかつ０．６０ｍｍ以下の範囲が好ましい。本実施形態の切削インサートは、被加工物３０と切れ刃４周辺の切削に関与しない部分との隙間（Ｅ部またはＦ部）が大きくなるため、切りくずなどが挟み込まれることが防止される。したがって、切削インサート１の切れ刃４周辺でのチッピングや欠損の発生をさらに抑制し、工具寿命を延長できる。

一方で、切削加工に関与する切れ刃４の部分は、従来の８０°の刃先角を有する略菱形の切削インサートの切れ刃と比較して、ほとんど輪郭形状を変えないことが好ましい。切削に関与しない部分の隙間を大きくすることと、切削に関与する切れ刃４の輪郭形状を変えないことの相反する要求を満たすため、第４の角度γは、１°以上、なおかつ９°以下の範囲が好ましい。すなわち、この実施形態のように第１のコーナ部２ａの両側に凹部８を設ける場合、仮想頂角βと刃先角αとの差は、２°以上、なおかつ１８°以下の範囲が好ましい。別の表現をすると、頂角が８０°の菱形の仮想輪郭形状Ｓのとき、刃先角αは、６２°以上、なおかつ７８°以下の範囲とされることが好ましい。ただし凹部８は、必ずしも第１および第２のコーナ部２ａ、２ｂの両側に設けられなくても構わない。また両側に凹部８が設けられる場合でも、鏡面対称な形状に限定されない。したがって、片側だけに凹部８が設けられる場合などを含めて、仮想頂角βと刃先角αとの差は、１°以上、なおかつ１８°以下の範囲が好ましい。第４の角度γが１°未満のときは、頂角が８０°の菱形の仮想輪郭形状Ｓの辺に対して、隙間がほとんど増えないため、切りくずの挟み込みなどを抑制もしくは防止する効果が得られない。一方、第４の角度γが９°を超えると、被加工物３０の仕上げ面のあらさが低下するなどの不具合が生じる場合がある。この場合、仕上げ面のあらさを保つには、切削条件のうち、送りなどを下げる必要性が生じる。なお、仮想頂角βが約８０°とは、７９°以上、なおかつ８１°以下の範囲が好ましい。第４の角度γは、３°以上、なおかつ７°以下の範囲がさらに好ましい。すなわち、仮想頂角βと刃先角αとの差は、３°以上、なおかつ１４°以下の範囲がさらに好ましい。切削インサート１は、これらの角度に形成されると、チッピングや欠損の発生が抑制され、工具寿命が延長される効果が増大される。

この実施形態における切削インサート１は、切れ刃４にホーニングが付されている。すなわち、切れ刃４はホーニングを有する。ホーニングは、第１のコーナ部２ａのコーナ切れ刃４ａから刃先角αの切れ刃部分４ｂ、４ｃに沿って設けられている。したがって、コーナ切れ刃４ａおよび切れ刃部分４ｂ、４ｃは、ホーニングの幅および形状が一定とされている。図１から図４に示すように、この実施形態における切削インサート１は、切れ刃部分４ｂ、４ｃと平行にホーニングが延長され、切れ刃４の延びる方向に沿って第１のコーナ部２ａから離間するにつれ、ホーニングの幅が広くなる幅拡大部分を備える。ホーニングの幅が広くされると、さらにチッピングや欠損の発生を抑制できる。

切削インサート１は、ホーニングが刃先角αの切れ刃４の部分に沿って付されることに限定されない。切れ刃４に沿って第１のコーナ部２ａから離間するにつれ、ホーニングの幅が広くなるホーニング形状は、通常に８０°の刃先角を有する略菱形の切削インサートなどに付された場合でも、チッピングまたは欠損を防止する効果が得られる。これは、ホーニングの幅が広くなることによる効果と、ホーニングが広くなることで、切れ刃４の部分と被加工物３０との間の隙間を増やす効果とを両方得られるからである。すなわち、切削インサート１の逃げ面は、適切な逃げ角が与えられるようにホルダ２１に載置され、ホーニングの幅が広くなると同時にホーニングの高さ方向の寸法が大きくなるため、逃げ角によって切れ刃４が側面視で下がると共に平面視で後退し、被加工物３０と切れ刃４との隙間が増大するのである。しかし、この実施形態における切削インサート１は、刃先角αの切れ刃４の部分が設けられることで、切れ刃４として作用する部分のホーニングの幅を一定にして切削抵抗を低く抑えつつ、幅拡大部分を備えることで、切れ刃として作用しない部分では十分な隙間を確保して、チッピングまたは欠損の発生を抑制することができる。なお、切削に関与する切れ刃４のホーニングの形状や大きさについては、種々の既知の従来技術が適用できる。

図示しないが、側面視において、切削インサート１は、切れ刃４が、第１のコーナ部２ａから離間するにつれ第２の端面６に近づくように傾斜するように形成されても構わない。側面視において、切れ刃４がこのように傾斜すると、逃げ角によって切れ刃４が側面視で下がると共に平面視で後退し、被加工物３０と切れ刃４との隙間が増大する。切れ刃４の傾斜は、すくい面に正のすくい角が付与されることで傾斜させられても構わない。

次に、第１参考例における切削インサート１０１を、図８から図１１を参照しながら説明する。説明を簡略にするため、以下の説明では、実施形態における切削インサート１と同じ構成要素には、同じ参照符号を付し、それらの説明を省略する。また、第１参考例に係る切削インサート１０１の、実施形態の切削インサート１との主たる相違点について説明する。

この第１参考例における切削インサート１０１は、第１の端面５に、頂角が約７０°の第１のコーナ部２ａと、最大コーナ内角としての頂角が約８０°の第２のコーナ部２ｂとを備える略四角形板状に形成されている。第１のコーナ部２ａと第２のコーナ部２ｂとは、対角に配置されている。なお、残りのコーナ部２ｃ１、２ｃ２のそれぞれの平面視でのコーナ内角は、鈍角である。第２のコーナ部２ｂを挟む２つの辺（図９参照）に対応する周側面７は、実施形態における切削インサート１と同じホルダ２１に装着できるように構成されている。すなわち、第２のコーナ部２ｂを挟む２つの辺に対応する周側面７の当接面７ａは、ＪＩＳ Ｂ ４１２１やＩＳＯ３３６４で規格化されている鋭角側の頂角が８０°の略菱形板状の切削インサートを用いるホルダへ装着することができるように形成されている。切削インサート１０１は、第１のコーナ部２ａを含む領域に、超高圧焼結体を含有する切れ刃部材３が固着され、切れ刃４が形成されている。したがって、刃先角αは約７０°とされ、第２のコーナ部２ｂの頂角（第２のコーナ内角）βは約８０°とされている。この第１参考例における切削インサート１０１の第１の端面５側は、第１のコーナ部２ａに切れ刃部材３が固着され、残りの３つのコーナ部２ｂ、２ｃ１、２ｃ２には切れ刃部材３が配置されていない。切削インサート１０１は、第１の端面５と平行で、第１および第２の端面５、６の中央をとおる軸線であり、なおかつ第１のコーナ部２ａの２等分線Ｄと平行な軸線（穴１２の中心軸線Ｃに直交する軸線）に対して１８０°回転対称な形状に形成されている。別の表現をすると、切削インサート１０１は、平面視において、切削インサート１０１の表裏で同じ形状に形成されている。すなわち第２の端面６にも、切れ刃部材３が固着され、切れ刃４が形成されている。切れ刃４にはホーニングが付されている。ホーニングの幅は、切れ刃４に沿って一定とされている。しかし、これに限定されない。ベースチップ１３は、穴１２を含む基部１０と、この基部１０につながる先端ノーズ部１１とを有する。

図９の平面図で示すように、第１のコーナ部２ａの２等分線Ｄ上の寸法において、切削インサート１０１の第１の端面５の中央から第１のコーナ部２ａまでの長さ寸法Ａと、中央から第２のコーナ部２ｂまでの長さ寸法Ｂとを定める。この第１参考例における切削インサート１０１は、ほぼ中央に穴１２があるため、長さ寸法ＡおよびＢは穴１２の中心軸線Ｃからの寸法と一致する。切削インサート１０１は、長さ寸法ＡとＢとがほぼ等しくされることが好ましい。このような形状に形成されることで、切削工具２０に装着されたときに、鋭角側の頂角が８０°の略菱形板状の基本形状のコーナ部に対して、本第１参考例の切削インサート１０１の第１のコーナ部２ａの位置は、ほぼ同じ位置にされることが好ましい。このような位置にされると、多く用いられているホルダ２１に切削インサート１０１を装着するときに、第１のコーナ部２ａおよびその周辺の切れ刃４が、ホルダ２１の外側に大きく突き出されて固定が不安定になることや、小さすぎてホルダ２１から切れ刃４が突出しないことが防止される。すなわち、多く用いられる８０°の略菱形板状の切削インサートのコーナ部および切れ刃の位置と、ほぼ同じ位置に第１のコーナ部２ａおよび切れ刃４の位置が配置される。このため、切削インサートだけを交換することで、多く用いられているホルダ２１を利用できる。なお長さ寸法Ａと長さ寸法Ｂとは、厳密に同じ寸法にされることは要求されない。多く用いられている８０°の略菱形板状の切削インサートのコーナ部および切れ刃の位置と、長さ寸法Ａとをほぼ合わせることだけが要求され、その目的の範囲内で、長さ寸法Ａは長さ寸法Ｂと多少異なる寸法とされることが許容される。この違いは、工作機械に装着されたときに原点合わせを行うことによって調整されることができる。長さ寸法Ａと長さ寸法Ｂとの差は、１ｍｍ以下の範囲が好ましい。長さ寸法Ａと長さ寸法Ｂとの差は、０．２ｍｍ以下の範囲がさらに好ましい。この第１参考例における切削インサート１０１は、第２のコーナ部２ｂに丸み（コーナ半径）が設けられていないが、これに限定されない。第２のコーナ部２ｂのコーナ半径は、例えば０．８ｍｍなど、任意の丸みが設けられても構わない。なお、長さ寸法Ｂは、コーナ半径が０．８ｍｍの場合の長さ寸法を基準とされることが好ましい。

次に、第２参考例における切削インサート２０１を、図１２から図１５を参照しながら説明する。説明を簡略にするため、以下の説明では、実施形態および第１参考例における切削インサート１、１０１と同じ構成要素には、同じ参照符号を付し、それらの説明を省略する。また、以下では、第２参考例における切削インサート２０１の、実施形態および第１参考例における切削インサート１、１０１との主たる相違点について説明する。

この第２参考例における切削インサート２０１は、第１の端面５に頂角が約７０°の第１のコーナ部２ａと、頂角が約８０°の２つのコーナ部２ｂ１、２ｂ２と、それら３つのコーナ部の間に配置される３つの鈍角のコーナ部２ｃ１、２ｃ２、２ｃ３とを備える略六角形板状に形成されている。図１３に示すように、平面視において、この第２参考例における切削インサート２０１は、第１のコーナ部２ａの２等分線Ｄに対して線対称な形状にされている。ここでは便宜的に、第２のコーナ部２ｂ１を、図１３において左上に配置されるコーナ部２とする。また、第３のコーナ部２ｃ１を、第１のコーナ部２ａと第２のコーナ部２ｂ１との間に存するコーナ部２とする。切削インサート２０１は、第１のコーナ部２ａを含む領域に、超高圧焼結体を含有する切れ刃部材３が固着され、切れ刃４が形成されている。したがって、刃先角（第１のコーナ内角）αは約７０°とされ、第２のコーナ部２ｂの頂角（第２のコーナ内角）βは約８０°とされ、第３のコーナ部２ｃ１の頂角は、約１６５°とされている。すなわち、第３のコーナ部２ｃ１の頂角は、刃先角αおよび第２のコーナ部の頂角βよりも大きい。なお、コーナ部２ｃ３の頂角は、約１６０°とされている。また、コーナ部２ｂ２の頂角は、第２のコーナ部２ｂ１と同じ約８０°とされ、コーナ部２ｃ２の頂角は、第３のコーナ部２ｃ１と同じ約１６５°とされている。この第２参考例における切削インサート２０１の第１の端面５側は、第１のコーナ部２ａに切れ刃部材３が固着され、残りの５つのコーナ部２ｂ１、２ｂ２、２ｃ１、２ｃ２、２ｃ３には、切れ刃部材３が配置されていない。切削インサート２０１は、第１の端面５と平行で、第１および第２の端面５、６の中央をとおる軸線であり、なおかつ第１のコーナ部２ａの２等分線Ｄと平行な軸線（穴１２の中心軸線Ｃに直交する軸線）に対して１８０°回転対称な形状に形成されている。別の表現をすると、切削インサート１０１は、平面視において、切削インサート１０１の表裏で同じ形状に形成されている。すなわち第２の端面６にも、切れ刃部材３が固着され、切れ刃４が形成されている。なお、図１２から図１５では、ホーニングが省略されて描かれていない。ホーニングは、どのような形状および幅とされても構わず、様々な従来技術が適用される。ベースチップ１３は、穴１２を含む基部１０と、この基部１０につながる先端ノーズ部１１とを有する。

切削インサート２０１は、２つの端面５、６のそれぞれのほぼ中央を貫通する穴１２を備えている。図１６に示すように、この第２参考例における切削工具２２０は、切削インサート２０１がホルダ２２１に着脱自在に装着されている。この切削工具２２０は、旋盤加工用のバイトである。切削インサート２０１は、ホルダ２２１に形成された凹状のチップ座に載置され、固定部材が切削インサート２０１の上面５および穴１２の内面に当接することで、ホルダ２２１に固定される。この第２参考例における切削工具２２０において、固定部材は、実施形態における切削工具２０の固定部材２２と同じものを用いることができる。

切削インサート２０１の第２のコーナ部２ｂを含む周側面７は、ＪＩＳ Ｂ ４１２１やＩＳＯ３３６４で規格化されている略六角形板状の切削インサートを用いるホルダへ装着することができるように形成されている。すなわち、第２のコーナ部２ｂの頂角βが約８０°に形成され、コーナ部２ｃ３の頂角が約１６０°に形成され、なおかつ第１のコーナ部２ａの２等分線Ｄに対して線対称な形状にされているため、ＪＩＳ Ｂ ４１２１やＩＳＯ３３６４で規格化されている刃先角が８０°の略六角形板状の切削インサートを用いるホルダへ装着することができる。この第２参考例で例示した切削工具２２０のホルダ２２１は、多く用いられているホルダの一例である。刃先角が８０°の切削インサートを用いる旋盤用のバイトは、外径加工と端面加工との両方を高能率に切削加工することができるため、多く用いられている。本第２参考例の切削インサート２０１は、多く用いられているホルダ２２１に装着することで、刃先角が８０°の略六角形板状の切削インサートと同様に、外径加工と端面加工との両方を高能率に切削加工することができる。この第２参考例の切削インサート２０１は、切削インサートだけを交換することで、多く用いられているホルダ２２１が利用できる。また、従来の切削工具で用いられた加工プログラムなども、そのまま利用できる。

図１３の平面図に示すように、第１のコーナ部２ａの２等分線Ｄ上の寸法における切削インサート２０１の第１の端面５の中央から第１のコーナ部２ａまでの長さ寸法Ａと、第２のコーナ部２ｂの２等分線上の寸法における第１の端面５の中央から第２のコーナ部２ｂまでの長さ寸法Ｂとを定める。この第２参考例における切削インサート２０１は、ほぼ中央に穴１２があるため、長さ寸法ＡおよびＢは穴１２の中心軸線Ｃからの寸法と一致する。切削インサート２０１は、長さ寸法ＡとＢとがほぼ等しくされることが好ましい。このような形状に形成されることで、切削工具２２０に装着されたときに、従来の略六角形板状の基本形状における切削インサートのコーナ部に対して、本第２参考例の切削インサート２０１の第１のコーナ部２ａの位置を、ほぼ同じ位置に揃えることができる。この結果、多く用いられているホルダ２２１に切削インサート２０１を装着するときに、第１のコーナ部２ａおよびその周辺の切れ刃４が、ホルダ２２１の外側に大きく突き出されて固定が不安定になることや、小さすぎてホルダ２２１から切れ刃４が突出しないことが防止される。すなわち、多く用いられている刃先角が８０°の六角形板状の切削インサートのコーナ部および切れ刃の位置と、ほぼ同じ位置に第１のコーナ部２ａおよび切れ刃４の位置が配置される。なお長さ寸法Ａと長さ寸法Ｂとは、厳密に同じ寸法にされることは要求されない。六角形の基本形状における切削インサートのコーナ部および切れ刃の位置と、長さ寸法Ａとをほぼ合わせることだけが要求され、その目的の範囲内で、長さ寸法Ａは長さ寸法Ｂと多少異なる寸法とされることが許容される。この違いは、工作機械に装着されたときに原点合わせを行うことによって調整されることができる。この第２参考例の切削インサート２０１は、第２のコーナ部２ｂに約０．８ｍｍの丸み（コーナ半径）が設けられている。しかし、これに限定されない。第２のコーナ部２ｂの丸みは、任意のコーナ半径にされて構わない。なお長さ寸法Ｂは、コーナ半径が０．８ｍｍの場合の長さ寸法を基準とされる
ことが好ましい。

次に、第３参考例における切削インサート３０１を、図１７から図２０を参照しながら説明する。説明を簡略にするため、以下の説明では、実施形態から第２参考例における切削インサート１、１０１、２０１と同じ構成要素には、同じ参照符号を付し、それらの説明を省略する。また、以下では、第３参考例における切削インサート３０１の、実施形態から第２参考例における切削インサート１、１０１、２０１との主たる相違点について説明する。

図１８に示すように、この第３参考例における切削インサート３０１は、第１の端面５に、鋭角側の仮想頂角が約５５°の第１および第２のコーナ部２ａ、２ｂと、鈍角側の２つのコーナ部２ｃ１、２ｃ２とを備える略菱形板状に形成されている。切削インサート３０１は、第１の端面５の４つのコーナ部２のうち、第１のコーナ部２ａを含む領域に、超高圧焼結体を含有する切れ刃部材３が、ベースチップ１３に固着され、切れ刃４が形成されている。この第３参考例の切削インサート３０１は、第２のコーナ部２ｂを含む領域にも、切れ刃部材３が固着され、切れ刃４が形成されている。切削インサート３０１は、右勝手での使用に対応できるように勝手があり、平面視において、第１のコーナ部２ａの２等分線に対して非対称な形状とされている。すなわち、図１８に基づいて説明すると、下側のコーナ部２である第１のコーナ部２ａの周辺は、右側だけに凹部８が形成されている。ベースチップ１３は、穴１２を含む基部１０と、この基部１０にそれぞれがつながる２つの先端ノーズ部１１とを有する。

切削インサート３０１は、２つの端面５、６のそれぞれの中央を貫通する穴１２を備えている。図２１に示すように、この第３参考例における切削工具３２０は、切削インサート３０１がホルダ３２１に着脱自在に装着されている。この切削工具３２０は、旋盤加工用のバイトである。切削インサート３０１は、ホルダ３２１に形成された凹状のチップ座に載置され、固定部材が切削インサート３０１の上面５および穴１２の内面に当接することで、ホルダ３２１に固定される。この第３参考例における切削工具３２０において、固定部材は、実施形態における切削工具２０の固定部材２２と同じものを用いることができる。

切削インサート３０１の第２の端面６は、第１の端面５と対向する平坦面とされている。前述のとおり、この第３参考例の切削インサート３０１は、第１の端面５側の第１および第２のコーナ部２ａ、２ｂに各々の切れ刃部材３が固着されている。切れ刃部材３は、略菱形の鋭角側となる２つのコーナ部２ａ、２ｂに固着され、鈍角側となる残り２つのコーナ部２ｃ１、２ｃ２には配置されていない。また第２の端面６側には、切れ刃部材３が配置されていない。第２のコーナ部２ｂは、第１の端面５の中央をとおり第１の端面５と直交する軸線Ｃに対して、第１のコーナ部２ａと１８０°回転対称な形状に形成されている。別の表現をすると、第２のコーナ部２ｂは、穴１２の中心軸線Ｃに対して、第１のコーナ部２ａと１８０°回転対称な形状に形成されている。

図１８に示すように、平面視において、第１のコーナ部２ａのコーナ切れ刃４ａの両側に延びる直線状の２つの切れ刃部分４ｂ、４ｃのなす角を刃先角αと定めると、第１のコーナ部２ａの刃先角αは、約５０°とされている。一方、平面視において、略菱形の仮想輪郭形状Ｓにおける第２のコーナ部２ｂの両側にのびる２つの辺のなす角（最大コーナ内角）を仮想頂角（第２のコーナ内角）βと定めると、仮想頂角βは、約５５°とされている。すなわち、仮想頂角βと刃先角αとの差は、約５°とされている。凹部８が片側のみに形成されているため、第４の角度γも約５°とされている。第１のコーナ部２ａと第２のコーナ部２ｂとは、対角に配置されている。なお仮想頂角βは、平面視において、第２のコーナ部２ｂの両側に配置される２つの直線部９のなす角でもある。これらの直線部９は、チップ座の側壁面と当接する周側面７の当接面７ａに対応する。すなわち仮想頂角βは、チップ座の側壁面との２つの当接面７ａの実質的になす角に相当する。各々の直線部９は、輪郭形状の中で最も外方に配置されている。すなわち、各々の直線部９を延長する仮想直線は、輪郭形状と交差せずに接する。周側面７のうち、チップ座の側壁面と当接しない部分の形状は、どのような形状とされても構わない。逆に言えば、周側面７には、チップ座の側壁面と当接させない部分を凹部８として設けることができ、その凹部８にも切れ刃４などを形成することができる。この第３参考例における切削インサート３０１は、チップ座の側壁面と当接しない部分にも切れ刃４などが形成されるように、第２のコーナ部２ｂの周辺にも、凹部８が形成され、刃先角αが約５０°の切れ刃４を備えている。すなわち、第１および第２のコーナ部２ａ、２ｂの周辺に、それぞれ凹部８が１つずつ形成されている。凹部８は、第１および第２のコーナ部２ａ、２ｂの各々の片側のみに形成され、合計２つ形成されている。

この第３参考例の切削インサート３０１は、仮想頂角βが約５５°に形成されているため、ＪＩＳ Ｂ ４１２１やＩＳＯ３３６４で規格化されている鋭角側の頂角が５５°の略菱形板状の切削インサートを用いるホルダへ装着することができる。この第３参考例で例示した切削工具３２０のホルダ３２１は、従来から多く用いられているホルダの一例である。刃先角が５５°の切削インサートを用いる旋盤用のバイトは、ならい加工などに適するため、多く用いられている。この第３参考例における切削インサート３０１は、多く用いられているホルダ３２１に装着することで、刃先角が５５°の略菱形板状の切削インサートと同様に切削加工することができる。切削インサート３０１は、切削インサートだけを交換することで、多く用いられているホルダ３２１が利用できる。また、従来の切削工具で用いられた加工プログラムなども、そのまま利用できる。第１および第２のコーナ部２ａ、２ｂのホルダ３２１に対する位置は、鋭角側の頂角が５５°の略菱形板状の基本形状Ｓにおける切削インサートのコーナ部の位置と、ほぼ同じ位置にされることが好ましい。このように第１および第２のコーナ部２ａ、２ｂの位置が設定されると、多く用いられている一般的なホルダ３２１に切削インサート３０１を装着するときに、第１および第２のコーナ部２ａ、２ｂおよびその周辺の切れ刃４が、ホルダ３２１の外側に大きく突き出されて固定が不安定になることや、小さすぎてホルダ３２１から切れ刃４が突出しないことが防止される。

前述のとおり、この第３参考例における切削インサート３０１は、第１のコーナ部２ａの刃先角（第１のコーナ内角）αが約５０°とされている。また第２のコーナ部 ２ｂの仮想頂角（第２のコーナ内角）βは約５５°とされている。すなわち、鋭角側が仮想頂角βの菱形の仮想輪郭形状Ｓの辺に対して、刃先角αは、約５°だけ小さくされている。このため、図２２の説明図に示すように、フランジ形状などを有する被加工物３０を切削加工するときなどに、切れ刃４として切削加工に関与しない切れ刃４周辺の部分は、鋭角側の刃先角が５５°の略菱形板状の仮想輪郭形状Ｓの辺と比較して、被加工物３０から離れて配置されるようになる。すなわち、切削インサート３０１の周側面７に凹部８が１つ形成されていて、なおかつ立方晶窒化ほう素を切れ刃部材３とする切削工具３２０は、一般に切削条件の切込みが小さいので、図２２に示すＧ部で、凹部８によって被加工物３０と切削インサート３０１との隙間が大きくされる。被加工物３０と切れ刃４周辺の切削に関与しない部分との隙間（Ｇ部）が大きくなるため、切りくずなどが挟み込まれることが防止される。したがって、切削インサート３０１の切れ刃４周辺でのチッピングや欠損の発生を抑制し、工具寿命を延長できる。なお、図２２をみれば明らかなように、凹部８が形成されていない側の切れ刃４は、元々被加工物３０との隙間が大きいため凹部８を必要としない。ただし、ならい加工などを行う場合は、第１のコーナ部２ａの両側に凹部８が形成されても構わない。凹部８の大きさおよび配置位置は、適用されるホルダの切れ刃角、被加工物３０の形状、および切削条件などに応じて、適時変更することができる。この第３参考例における切削インサート３０１の刃先角αと仮想頂角βとの差は、１°以上、なおかつ９°以下の範囲が好ましい。刃先角αと仮想頂角βとの差は、３°以上、なおかつ７°以下の範囲がさらに好ましい。図１７から図２０では、ホーニングが省略されて描かれていない。ホーニングは、どのような形状および幅とされても構わず、様々な従来技術が適用できる。

次に、第４参考例における切削インサート４０１を、図２３から図２６を参照しながら説明する。説明を簡略にするため、以下の説明では、実施形態から第３参考例における切削インサート１、１０１、２０１、３０１と同じ構成要素には、同じ参照符号を付し、それらの説明を省略する。また、以下では、第５実施形態における切削インサート４０１の、実施形態から第３参考例における切削インサート１、１０１、２０１、３０１との主たる相違点について説明する。

この第４参考例における切削インサート４０１は、第１参考例における切削インサート１０１から、凹部４０８が形成されるように変形した例である。この第４参考例の切削インサート４０１の凹部４０８は、実施形態における切削インサート１の凹部８と、形成される位置および形状が異なっている。この第４参考例における凹部４０８は、第１のコーナ部２ａから離間し、かつ切れ刃部材３からも離間した位置に形成されている。凹部４０８は、第１のコーナ部２ａの２等分線Ｄに対して、左右対称に２つ形成されている。図２４に示すように平面視において、切削インサート４０１は、凹部４０８が形成されたことにより第５の角度εを有する部分を備える。第５の角度εは、約５５°とされている。また、第１のコーナ部２ａの刃先角αは、約７０°とされている。すなわち、刃先角αよりも第４の角度εが小さくされるように、凹部４０８が形成されている。凹部４０８は、切れ刃部材３（切れ刃４周辺）と被加工物３０との隙間を直接増大するわけではない。凹部４０８は、切削インサート４０１のベースチップ１３と被加工物３０との隙間を増大させることにより、切りくず排出性をさらに向上し、間接的に、切れ刃４周辺でのチッピングや欠損の発生を抑制する。ベースチップ１３は、穴１２を含む基部１０と、この基部１０につながる先端ノーズ部１１とを有する。

切削インサート４０１は、第１の端面５に頂角が約７０°の第１のコーナ部２ａと、頂角が約８０°の第２のコーナ部２ｂとを備える略四角形板状に形成されている。第１のコーナ部２ａと第２のコーナ部２ｂとは、対角に配置されている。第２のコーナ部２ｂを挟む２つの辺に対応する周側面７の当接面７ａは、実施形態における切削インサート１と同じホルダ２１に装着できるように構成されている。すなわち、第２のコーナ部２ｂを挟む２つの辺に対応する周側面７の当接面７ａは、ＪＩＳ Ｂ ４１２１やＩＳＯ３３６４で規格化されている鋭角側の頂角が８０°の略菱形板状の切削インサートを用いるホルダへ装着することができるように形成されている。切削インサート４０１は、第１のコーナ部２ａを含む領域に、超高圧焼結体を含有する切れ刃部材３が固着され、切れ刃４が形成されている。したがって、刃先角（第１のコーナ内角）αは約７０°とされ、第２のコーナ部２ｂの頂角（第２のコーナ内角）βは約８０°とされている。この第４参考例における切削インサート４０１の第１の端面５側は、第１のコーナ部２ａに切れ刃部材３が固着され、残りの３つのコーナ部２ｂ、２ｃ１、２ｃ２には切れ刃部材３が配置されていない。切削インサート４０１は、第１の端面５と平行で、第１および第２の端面５、６の中央をとおる軸線であり、なおかつ第１のコーナ部２ａの２等分線Ｄと平行な軸線（穴１２の中心軸線Ｃと直交する軸線）に対して１８０°回転対称な形状に形成されている。すなわち第２の端面６にも、切れ刃部材３が固着され、切れ刃４が形成されている。切れ刃４にはホーニングが付されている。ホーニングの幅は、切れ刃４に沿って一定とされている。しかし、これに限定されず、ホーニングは、既知の様々な従来技術が適用できる。

次に、第５参考例における切削インサート５０１を、図２７から図３０を参照しながら説明する。説明を簡略にするため、以下の説明では、実施形態から第４参考例における切削インサート１、１０１、２０１、３０１、４０１と同じ構成要素には、同じ参照符号を付し、それらの説明を省略する。また、以下では、第６実施形態における切削インサート５０１の、実施形態から第４参考例における切削インサート１、１０１、２０１、３０１、４０１との主たる相違点について説明する。

この第５参考例における切削インサート５０１は、第１参考例における切削インサート１０１から、第５の角度εが形成される部分を有するように変形した例であり、第４参考例における切削インサート４０１にも類似している。図２８の平面図に示すように、平面視において、切削インサート５０１は、第５の角度εの部分を有し、第５の角度εは、約５５°とされている。また、第１のコーナ部２ａの刃先角αは、約７０°とされている。すなわち、刃先角αよりも、第５の角度εが小さくされることで、切削インサート５０１と被加工物３０との間の隙間が増大している。第５の角度εを有する部分は、切れ刃部材３（切れ刃４周辺）と被加工物３０との隙間を直接増大するわけではない。この部分は、切削インサート５０１のベースチップ１３と被加工物３０との隙間を増大させることにより、切りくず排出性をさらに向上し、間接的に、切れ刃４周辺でのチッピングや欠損の発生を抑制する。ベースチップ１３は、穴１２を含む基部１０と、この基部１０につながる先端ノーズ部１１とを有する。

切削インサート５０１は、第１の端面５に頂角が約７０°の第１のコーナ部２ａと、頂角が約８０°の第２のコーナ部２ｂとを備える略四角形板状に形成されている。第１のコーナ部２ａと第２のコーナ部２ｂとは、対角に配置されている。第２のコーナ部２ｂを挟む２つの辺に対応する周側面７の当接面７ａは、実施形態における切削インサート１と同じホルダ２１に装着できるように構成されている。すなわち、第２のコーナ部２ｂを挟む２つの辺に対応する周側面７の当接面７ａは、ＪＩＳ Ｂ ４１２１やＩＳＯ３３６４で規格化されている鋭角側の頂角が８０°の略菱形板状の切削インサートを用いるホルダへ装着することができるように形成されている。切削インサート５０１は、第１のコーナ部２ａを含む領域に、超高圧焼結体を含有する切れ刃部材３が固着され、切れ刃４が形成されている。したがって、刃先角（第１のコーナ内角）αは約７０°とされ、第２のコーナ部２ｂの頂角（第２のコーナ内角）βは約８０°とされている。この第５参考例における切削インサート５０１の第１の端面５側は、第１のコーナ部２ａに切れ刃部材３が固着され、残りの３つのコーナ部２ｂ、２ｃ１、２ｃ２には切れ刃部材３が配置されていない。切削インサート４０１は、第１の端面５と平行で、第１および第２の端面５、６の中央をとおる軸線であり、なおかつ第１のコーナ部２ａの２等分線Ｄと平行な軸線（穴１２の中心軸線Ｃと直交する軸線）に対して１８０°回転対称な形状に形成されている。すなわち第２の端面６にも、切れ刃部材３が固着され、切れ刃４が形成されている。切れ刃４にはホーニングが付されている。ホーニングの幅は、切れ刃４に沿って一定とされている。しかし、これに限定されず、ホーニングは、既知の様々な従来技術が適用できる。

以上、本発明に係る切削インサートおよび切削工具の実施形態を説明したが、本発明はこれらの実施形態に限定されない。本発明の切削インサートは、超高圧焼結体の切れ刃部材が固着された切削インサートであれば、どのような形態のものでも構わない。切れ刃部材の固着方法は、ろう付けなどの既知の固着方法が適用できる。しかし切削インサートは、略多角形板状であることが好ましい。さらに、ＪＩＳ Ｂ ４１２１やＩＳＯ３３６４で規格化された切削インサートを装着できる、多く用いられているホルダに装着できる形式のものが好ましい。

実施形態における切削インサート１は、第１の端面５側にだけ切れ刃部材３が固着され、切れ刃４が形成されたが、これに限定されず、第２の端面６側にも切れ刃部材３が固着され、切れ刃４が形成されても構わない。実施形態における切削インサート１は、略菱形板状とされたが、仮想頂角βを８０°とする略六角形板状にすることもできる。その場合は、第１の端面５に３つの切れ刃部材３および切れ刃４を配置することができる。第２の端面６にも３つの切れ刃部材３および切れ刃４を配置することができるため、合計で６つのコーナ部２（先端ノーズ部１１）に切れ刃４を形成することができる。また、仮想頂角βを６０°とし、略正三角形板状の基本形状を備える切削インサートにすることもできる。なお略正三角形板状の基本形状とするときは、刃先角αを４２°以上、なおかつ５８°以下の範囲とし、仮想頂角βを５９°以上、なおかつ６１°以下の範囲とすることが好ましい。切削インサート１は、仮想頂角βを５５°または３５°とする略菱形板状の基本形状にすることもできる。第１参考例および第２参考例における切削インサート１０１、２０１についても、第２のコーナ部の頂角βの異なる略菱形板状や、略正三角形板状などの基本形状にすることができる。また第１の端面５にのみ切れ刃部材３および切れ刃４が形成され、第２の端面６は平坦面とされても構わない。切削インサートは、第１のコーナ部２ａの２等分線に対して、左右非対称にされても構わない。すなわち、略菱形板状、略六角形板状および略三角形板状の基本形状から、片側だけ隙間が増やされるなど、左右非対称にされても構わない。さらに、第３参考例における切削インサート３０１のように、凹部８が片側のみに形成されても構わない。また第４参考例および第５参考例における切削インサート４０１、５０１のように、刃先角αより小さな第５の角度εの部分をさらに有しても構わない。第４参考例における切削インサート４０１のように、切れ刃部材３から離間したベースチップに、さらに凹部が形成されても構わない。

本発明の切削インサートの切れ刃部材の材料は、立方晶窒化ほう素およびダイヤモンドの少なくともいずれか一方を含むことが好ましい。すなわち、切れ刃および切れ刃の周辺の工具材料は、立方晶窒化ほう素を含有する焼結体または立方晶窒化ほう素を含有する焼結体の表面にＰＶＤまたはＣＶＤによるコーティング膜が被膜されたもの、またはダイヤモンドを含有する焼結体の中から選択されることが好ましい。

本発明の切削インサートは、切削工具に装着され、さらに切削工具が工作機械に装着されることにより、鋼材などの切削加工に利用できる。旋盤用のバイトや回転切削工具などに適用され、適用切削工具への制約がほとんどない。実施形態には旋盤用のバイトに装着される切削インサートだけを説明したが、これにも限定されない。回転切削工具に用いられる切削インサートにも適用できる。

本発明の切削インサートおよび切削工具は、以上に説明した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の変更及び追加が可能である。例えば、切れ刃周辺にチップブレーカが形成されても構わない。さらに、切れ刃部分にワイパー刃のような仕上げ刃部分が設けられても構わない。

１ 実施形態における切削インサート
２ コーナ部
２ａ 第１のコーナ部
２ｂ、２ｂ１、２ｂ２ 第２のコーナ部
２ｃ１、２ｃ２、２ｃ３ 第３のコーナ部
３ 切れ刃部材
３ａ 切れ刃部材の端面（上面）
３ｂ 切れ刃部材の周側面
４ 切れ刃
４ａ コーナ切れ刃
４ｂ、４ｃ 切れ刃部分
５ 第１の端面（上面）
６ 第２の端面（下面）
７ 周側面
７ａ 当接面
８ 凹部（凹領域）
９ 直線部
１０ 基部
１１ 先端ノーズ部
１２ 穴
１３ ベースチップ
２０ 実施形態における切削工具
２１ ホルダ
２２ 固定部材
３０ 被加工物
１０１ 第１参考例における切削インサート
２０１ 第２参考例における切削インサート
２２０ 第２参考例における切削工具
２２１ 第２参考例におけるホルダ
３０１ 第３参考例における切削インサート
３２０ 第３参考例における切削工具
３２１ 第３参考例におけるホルダ
４０１ 第４参考例における切削インサート
４０８ 凹部（凹領域）
５０１ 第５参考例における切削インサート
Ａ 切削インサートの中央から第１のコーナ部までの寸法
Ｂ 切削インサートの中央から第２のコーナ部までの寸法
Ｃ 穴の中心軸線
Ｄ 第１のコーナ部の２等分線
Ｓ 仮想輪郭形状
α 第１のコーナ内角（刃先角）
β 第２のコーナ内角
β２ 第３のコーナ内角
γ 第４の角度
ε 第５の角度

Claims (15)

1. 対向する２つの端面（５、６）と、該端面（５、６）間に延在する周側面（７）と、を有し、該２つの端面（５、６）のうちの略多角形の第１の端面（５）のすくい面と前記周側面（７）の逃げ面との交差稜線部に切れ刃（４）を備える切削インサート（１）であって、
   該切削インサートは、基部（１０）と、該基部（１０）につながる先端ノーズ部（１１）とを含み、該先端ノーズ部（１１）に、切れ刃部材（３）が設けられ、
   前記切れ刃部材（３）は、立方晶窒化ほう素およびダイヤモンドの少なくとも一方を含み、
   前記第１の端面（５）に対向する方向から該切削インサートをみたとき、前記先端ノーズ部（１１）において定められる第１のコーナ部（２ａ）は第１のコーナ内角（α）を有し、
   前記第１の端面（５）に対向する方向から該切削インサートをみたとき、前記第１のコーナ部（２ａ）以外の該第１の端面（５）の全コーナ部（２）のうちで前記基部（１０）の輪郭に沿って定められる最大コーナ内角が最小である第２のコーナ部（２ｂ）は、第２のコーナ内角（β）を有し、
   前記第１のコーナ内角（α）は前記第２のコーナ内角（β）よりも小さく、
   前記交差稜線部はホーニングが付されており、
   前記第１の端面（５）に対向する方向から該切削インサートをみて、前記基部（１０）の輪郭に沿って該切削インサートの前記略多角形の仮想輪郭形状（Ｓ）を定めるとき、
   前記先端ノーズ部（１１）は、前記仮想輪郭形状（Ｓ）よりも内側に配置され、
   前記先端ノーズ部（１１）における前記ホーニングの幅は、前記基部（１０）におけるホーニングの幅よりも小さく、
   前記切れ刃部材（３）における切れ刃（４）に付されるホーニングの幅は、前記切れ刃部材（３）における切れ刃（４）の全体に亘って一定である、切削インサート。
2. 前記仮想輪郭形状（Ｓ）における前記先端ノーズ部（１１）の前記第１のコーナ部（２ａ）に対応する仮想コーナ部の第３のコーナ内角（β２）は、前記第１のコーナ内角（α）よりも大きい請求項１に記載の切削インサート。
3. 前記第３のコーナ内角（β２）と前記第１のコーナ内角（α）との差は、１°以上、かつ１８°以下の範囲とされる請求項２に記載の切削インサート。
4. 前記第２のコーナ内角（β）と前記第１のコーナ内角（α）との差は、１°以上、かつ１８°以下の範囲とされる請求項１から３のいずれか一項に記載の切削インサート。
5. 前記第１の端面（５）に対向する方向から該切削インサートをみたとき、前記第１の端面（５）は、略四角形の輪郭形状を有し、
   前記第１のコーナ部（２ａ）と前記第２のコーナ部 （２ｂ）とは対角に配置される請求項１から４のいずれか一項に記載の切削インサート。
6. 前記第１の端面（５）に対向する方向から該切削インサートをみたとき、前記第１の端面（５）は、略六角形の輪郭形状を有し、
   前記第１のコーナ部（２ａ）と前記第２のコーナ部（２ｂ）との間に、前記第１のコーナ内角（α）よりも大きな頂角を有する第３のコーナ部（２ｃ１）が配置される請求項１から４のいずれか一項に記載の切削インサート。
7. 前記第１のコーナ内角（α）は、６２°以上、かつ７８°以下の範囲とされ、
   前記第２のコーナ内角（β）は、７９°以上、かつ８１°以下の範囲とされる請求項１から６のいずれか一項に記載の切削インサート。
8. 前記第１のコーナ内角（α）は、６２°以上、かつ７８°以下の範囲とされ、
   前記第３のコーナ内角（β２）は、７９°以上、かつ８１°以下の範囲とされる請求項２または３に記載の切削インサート。
9. 前記第１の端面（５）に対向する方向から該切削インサートをみたとき、前記第１の端面（５）は、略三角形の輪郭形状を有し、
   前記第１のコーナ内角（α）は、４２°以上、かつ５８°以下の範囲とされ、
   前記第２のコーナ内角（β）は、５９°以上、かつ６１°以下の範囲とされる請求項１に記載の切削インサート。
10. 前記第１の端面（５）に対向する方向から該切削インサートをみたとき、前記第１のコーナ部（２ａ）と該第１のコーナ部（２ａ）の隣のコーナ部（２）との間の辺を構成する前記周側面（７）の部分は、少なくとも１つの凹部（８）を有する請求項１から９のいずれか一項に記載の切削インサート。
11. 前記凹部（８）は、前記第１のコーナ部（２ａ）寄りに設けられ、
    前記仮想輪郭形状における前記先端ノーズ部（１１）の前記第１のコーナ部（２ａ）に対応する前記略多角形における基本形状の辺と、前記第１のコーナ部（２ａ）の前記第１のコーナ内角（α）を形成する前記切れ刃（４）の少なくとも一部とは、第４の角度（γ）をなし、該第４の角度（γ）は１°以上、かつ９°以下の範囲とされる請求項１０に記載の切削インサート。
12. 前記第１の端面（５）に対向する方向から該切削インサートをみたとき、該切削インサートの中央から前記第１のコーナ部（２ａ）までの長さ（Ａ）は、該中央から前記第２のコーナ部（２ｂ）までの長さ（Ｂ）とほぼ等しくされる請求項１に記載の切削インサート。
13. 前記ホーニングは、前記切れ刃（４）に沿って前記第１のコーナ部（２ａ）から離間するにつれ、幅が広くなる幅拡大部分を備える請求項１から１２のいずれか一項に記載の切削インサート。
14. 側面視において、前記切れ刃（４）は、前記第１のコーナ部（２ａ）から離間するにつれ前記２つの端面（５、６）のうちの第２の端面（６）に近づくように傾斜する請求項１から１３のいずれか一項に記載の切削インサート。
15. 請求項１から１４のいずれか一項に記載の切削インサート（１）を備える切削工具。

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