JP6362362B2 - プリント装置 - Google Patents

Description

本発明は、ヒータを備えた吸着式のプラテンであるヒートプラテンを備えたインクジェットプリント装置に関する。

インクジェットプリント装置はインク等のインクをシートに吐出して付与することで画像を形成する。このようなインクジェットプリント装置では、インクを吐出するプリントヘッドを左右に往復走査させながらシートを搬送しプリントを行う方式（シリアル方式）が用いられている。このシリアル方式では、高画質を得るため、所定領域の画像を複数回のプリント過程で完成させるプリント方式が一般的である（以下、この一回のプリント過程をパスと呼ぶ）。このプリント方式のとき、先にシートに付与したインクが乾かないうちに、それに隣接した位置に別のインクが吐出されると、インク同士が引き合って凝集し、画像劣化が起こる場合がある。

このような課題に特許文献１では、シート種類や湿度に応じてプリントヘッドをパス間で休止させる「パス休止時間長」を設定することが開示されている。

特開２００３−００１８７６号公報

一般的に、プリントヘッドからインクが吐出されている間にシートを支持するプラテンでは、複数設けられた穴から吸気を吸引することでシートの浮きを抑制することが行われている。また、インクが吐出されている間に、プラテンに設けたヒータでプラテンを加熱することで、熱がシートに伝わり、シートに付与したインクの乾燥を促進することも行われている。

このようなヒータを備えたプラテン（以下、ヒートプラテンと呼ぶ）を有するプリンタで、先に述べたような「パス休止時間長（以下、スキャン間ウエイト時間と呼ぶ）」を設けて、更にインクの乾燥を促進することも行われている。しかしこの場合、以下のような課題があった。

吸引用にプラテンに設けられた穴部では、プラテンと非接触なのでシートへの熱伝導が行われず、吸引穴部のシート上に付与したインクは乾燥しづらく、吸引穴部以外の部分と乾燥速度の違いからムラが起きることがある。

本発明は上述の課題の認識に基づいてなされたものである。本発明の目的は、ヒートプラテンを備えたインクジェットプリント装置において、高画像品位のプリント結果を得ることができるインクジェットプリント装置およびインクジェットプリント方法を提供することを目的とする。

よって本発明のプリント装置は、シートを搬送する搬送部と、シートにインクを吐出するプリントヘッドと、該プリントヘッドを搭載してシートが搬送される方向と交差する方向に移動するキャリッジと、前記プリントヘッドと対向する位置でシートを支持するプラテンと、該プラテンに配され前記プラテンを加熱するためのヒータを備え、該プラテンは、シートと接触する接触部とシートと接触しない非接触部を有するプリント装置において、前記キャリッジの第１の走査におけるインク吐出が終了してから前記搬送部によってシートの搬送を開始するまでの期間が前記接触部に対応するシート部位に吐出されたインクが乾燥するのに要する時間に基づいて決定される第１期間となるように前記搬送部を制御し、前記搬送部によって当該シートの搬送を開始してから前記キャリッジの前記第１の走査の次の第２の走査におけるインク吐出が開始するまでの期間が前記非接触部に対応するシート部位に吐出されたインクが乾燥するのに要する時間に基づいて決定される第２期間となるように前記キャリッジを制御する制御手段を備えることを特徴とする。

本発明によれば、プリント動作と次のプリント動作の間のウエイト時間に、プリント条件に関する情報に応じて、少なくともプリント動作の終了からシートを搬送するまでの第１期間を設定する。これによって、高画像品位のプリント結果を得ることができるインクジェットプリント装置を実現することができる。

インクジェットプリント装置の主要部の構成を示す斜視図である。 インクジェットプリント装置の主要部の構成を示す側面図である。 ヒートプラテンの上面図である。 ヒートプラテンを裏面から見た図である。 プラテンの一部とシートの一部とを拡大した図である。 本実施形態のキャリッジ駆動と搬送駆動とを速度で表したグラフである。 （ａ）、（ｂ）はプリントした際のシートの温度変化を示したグラフである。 インクジェットプリント装置の主要部を示したブロック図である。 プリント処理を示したフローチャートである。 変形例を示した図である。 変形例を示した図である。 変形例を示した図である。 シートへの打込み量に対する最適な第１期間と第２期間を示した表である。 プリント処理を示したフローチャートである。 （ａ）、（ｂ）はエリアＢ、エリアＣでのプラテン断面を示した図である。

（第１の実施形態）
以下、図面を参照して本発明の第１の実施形態について説明する。ただしこの実施形態に記載されている構成要素はあくまで例示であり、この発明の範囲をそれらのみに限定する主旨のものではない。

＜プリント装置の説明＞
図１はシリアルプリント方式のインクジェットプリント装置の主要部の構成を示す斜視図であり、図２は主要部の構成を示す側面図である。

インクジェットプリント装置の内部には筐体１が設けられており、この筐体１上にヒートプラテン２が配置されている。また筐体１内には、シート状のシート３をヒートプラテン２に吸着させるための吸引装置４が設けられている。筐体１の長手方向に設置されたメインレール５には、主走査方向に往復移動するキャリッジ６が支持されている。キャリッジ６は、インクジェット方式でインク（液体）を吐出するプリントヘッド７を搭載しており、プリントヘッド７は、発熱体を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式など、さまざまなインクジェット方式を用いることができる。キャリッジモータ８は、キャリッジ６を主走査方向に移動させるための駆動源であり、その回転駆動力はベルト９でキャリッジ６に伝達される。キャリッジ６の移動方向（主走査方向）における位置は、リニアエンコーダで検出してモニタされる。リニアエンコーダは、筐体１に取り付けた直線状のエンコーダパターン１０と、それを光学的、磁気的あるいは機械的に読み取る、キャリッジ１に搭載された読取部（不図示）からなる。

シート３は、給紙スプール１８に備えられたロール状のロールシート２３から給紙され、後述の搬送部によって搬送可能に構成されている。給紙スプール１８は、ロールシート２３にブレーキ力を作用させるためのトルクリミッタ１９を備える。ロールシート２３から引き出されたシート３は、プラテン２上で、キャリッジ６の主走査方向と交差する副走査方向（図中の矢印方向）に搬送される。この搬送は、搬送ローラ１１、ピンチローラ１６、ベルト１２、搬送モータ１３からなる駆動機構（搬送部）により行う。搬送ローラ１１の駆動状態（回転量、回転速度）は、ロータリエンコーダ１０５で検出してモニタする。ロータリエンコーダ１０５は、搬送ローラ１１と共に回転する円周状のエンコーダパターン１４と、それを光学的、磁気的あるいは機械的に読み取る読取部１５からなる。シート３は、プリントヘッド７によりプリントされた後、巻取りスプール２０により巻取られ、ロール状の巻取りシート２４を形作る。巻取りスプール２０は、巻取りモータ２１により回転し、シート３に巻取りテンションを作用させるためのトルクリミッタ２２を備えている。

図３は、ヒートプラテン２の上面図である。ヒートプラテン２は、シート３を支持する面であるプラテン面２５と、吸引装置４によって発生した負圧力によりシート３をプラテン面２５へ吸着するための吸引穴２６を備えている。

図４は、ヒートプラテン２を裏面から見た図である。電熱線（ヒータ）２７がヒートプラテン２に取り付けてあり、電熱線２７に通電することでヒートプラテン２が加熱され、ヒートプラテン２からシート３に熱が供給されてシート３の乾燥を促進する。

＜制御の説明＞
本実施形態で解決する課題を明らかにするため、ヒートプラテンを備えていないシリアルプリンタの駆動制御について最初に説明する。

シリアルプリント方式では、キャリッジが一定速度で移動しながらプリントヘッドからインクを吐出してシートにインクを付与する。キャリッジはプリントする画像の端での吐出を終えた後減速する。一方で、搬送ローラ１１は、プリントする画像の端における吐出終了後、直ちに駆動を行い、シート３を所定の長さ搬送する。吐出終了後直ちに搬送ローラ１１を駆動させてシートを搬送するのは、仮に速乾するプリントモード（例えば線画プリント）の場合にプリントのスループットを上げることができるためである。速乾しないプリントモードの場合には、キャリッジ６が減速後に所定時間停止する乾燥時間が設けられる。そして乾燥時間終了後、再び加速して次走査のプリントを行う。シート３の乾燥速度は、プラテン面上でおおむね同一であり、十分乾燥させることで画像ムラは発生しない。インクの乾燥時間は、吐出の終了から次走査における吐出の開始までであり、この時間を「スキャン間ウエイト時間」と定義し、この時間を満たすように先のキャリッジ６の減速、停止、加速が行われる。

このような駆動制御でより早く乾燥を行いたい場合には、ヒートプラテン２を用いた構成が有効である。しかし、先の「発明が解決しようとする課題」で述べたように、吸引穴の部分（非接触部）において、プラテンの他の部分との温度の違いに起因する対応するシート部位の乾燥速度の違いによるムラが発生する。

ここで、乾燥速度の違いによるムラが発生する仕組みについて説明する。
図５は、プリント中の各段階におけるプラテンの一部とシートの一部とを拡大した図である。プリントヘッドを搭載したキャリッジがシート３上を複数回走査しながらインクを付与して画像形成を行う時、各走査における画像形成の段階をフェーズ１：プリント直前、フェーズ２：搬送直後、フェーズ３：次走査プリント直前としている。そしてこのフェーズ１から３を通して、シート上のエリアを以下のように定義する。プラテン面２５（接触部）上にあるエリアをエリアＡとする。フェーズ１でプラテン面２５上にあり、フェーズ２、３で吸引穴２６上に位置するエリアをエリアＢとする。フェーズ１で吸引穴２６上に位置し、フェーズ２、３でプラテン面２５上に位置するエリアをエリアＣとする。なお本明細書では、プラテン面２５（接触部）の上にあるエリアを「接触部に対応するシート部位」、吸引穴２６（非接触部）の上に位置するエリアを「非接触部に対応するシート部位」と呼ぶ。このうちのエリアＡ、Ｂの乾燥状態に注目する。

まずエリアＡについて説明すると、フェーズ１（プリント直前）では乾燥しているが、インクが着弾して付与されるとインクの水分により湿潤する。その後プラテン面（接触部）２５からの熱伝導により徐々に乾燥していく。フェーズ２（搬送直後）においても、エリアＡはプラテン面２５上であるため引き続き乾燥が促進される。その結果、フェーズ３（次走査プリント直前）において、エリアＡは乾燥が済んでいる状態となる。

次にエリアＢについて説明する。エリアＡと同様にフェーズ１（プリント直前）では乾燥しているが付与されたインクにより湿潤する。その後プラテン面２５からの熱伝導により徐々に乾燥していく。しかしフェーズ２（搬送直後）において、エリアＢは吸引穴２６上でありプラテン面２５からの熱伝導がないため乾燥が遅れる。するとフェーズ３（次走査プリント直前）において、エリアＢは乾燥が済んでいない状態となり得る。そこに次走査におけるプリントが行われると、乾燥が済んでいないエリアＢ内のインクと新たに付与されたインクとで引き合って凝集し画像劣化（ムラ）として視認される。従来は、このようにしてムラが生じることがあった。これが本実施形態において解決する課題である。

図６は、本実施形態の往復移動するキャリッジが反転する間における、キャリッジ駆動と搬送駆動について、横軸を時間、縦軸を速度で表したグラフである。本実施形態では、キャリッジ６が画像端でのインク吐出を終えた時間から所定時間のウエイト時間を設けてから搬送制御を行う。このウエイト時間を「第１期間」と定義すると、この第１期間を設けることで、エリアＢはフェーズ１で乾燥が完了しているため、搬送直後のフェーズ２（図５参照）において、エリアＢは水分が少ない状態となる。その結果、フェーズ３以降、次走査におけるプリントが行われても、インクの凝集は起きず、エリアＢで画像劣化は視認されない。

ところで、ここでエリアＣ（図５参照）にも着目すると、エリアＣは、フェーズ１からフェーズ２の前までは、吸引穴２６上に位置するため、プラテン面２５からの熱伝導がない。よってエリアＣについては、プラテン面２５からの熱伝導を受け乾燥させるためのウエイト時間を設ける必要がある。そこで、本実施形態では、フェーズ１で吸引穴２６の位置にあったエリアＣが、シートの搬送が開始されてプラテン面２５からの熱伝導の影響を受けられるようになってからウエイト時間を設け、このウエイト時間を「第２期間」と定義する。

このように、第１期間と第２期間と設けて、シートの搬送制御とキャリッジ制御を行うことで、エリアＡ、Ｂ、Ｃの全てが次の吐出開始までに乾燥している状態となり、プリントが行われても、画像劣化は抑制される。ここで、第１期間と第２期間について補足する。スループットの観点から第１期間と第２期間とはできるだけ短いほうが望ましい。そこで、適する時間を事前に調査してから、予めデータとしてインクジェットプリント装置に記憶しておく手段を設け、シート３の搬送とキャリッジ６の制御とを行う。

図７（ａ）、（ｂ）は、シートにプリントした際の温度変化を示したグラフである。図７（ａ）は、フェーズ１において、シートに最大打ち込み量のプリントをした場合のエリアＢの温度変化を示している。横軸を時間、縦軸を温度とし、プリント前に所定温度であったものが、プリント後に温度低下していく。これはシートに付与されたインクがエリアＢの熱量により暖められ、蒸発することで気化によって熱が奪われるためである。

吐出後、エリアＢの温度は徐々に低下し、やや横ばいに推移した後、上昇に転じる。この上昇に転じる点（第一のタイミング）は、気化熱で温度低下する要因である水分がほとんどなくなった状態、つまり乾燥が終了した状態を示している。よってプリントから、第一のタイミングまでのこの時間（０．８ｓｅｃ）をプリンタ本体に記憶し、「第１期間」として用いる。

次に、図７（ｂ）は、シート３に最大打ち込み量のプリントをした場合において、フェーズ１からフェーズ２で、先の第１期間（０．８ｓｅｃ）を経て搬送動作を行った時のエリアＣにおける温度変化を表したものである。エリアＣもエリアＢと同様に、プリント後の気化熱により温度が低下していくが、エリアＣは、搬送前において吸引穴２６上であるため、加温がエリアＢより小さくエリアＢが乾燥する０．８ｓｅｃの時間ではまだ乾燥しきらない。シート３の搬送後にプラテン面２５上で加温することで乾燥が完了し、温度は上昇に転じる。この点を第二のタイミングとすると、搬送終了から第二のタイミングまでのこの時間（０．３ｓｅｃ）をインクジェットプリント装置に記憶し、「第２期間」として用いる。

事前判断された最適な第１期間と第２期間とを本体に記憶し、搬送制御、キャリッジ制御を行うことで画質とスループットを両立したプリントを行うことができる。なお、上記は温度が上昇に転じる点における制御の説明を述べたが、この限りではない。つまり、もしスループットを気にしないプリントモードの場合、温度が上昇に転じる点以降の場合でも同様の画質改善効果が得られるのは明らかなので、第一のタイミング以降に搬送制御を行い、第二のタイミング以降にキャリッジ制御を行っても構わない。

なお、ここでは第１期間の開始と第２期間の終了をプリント動作における吐出としているが、吐出に限定するものではない。つまり、第１の期間の場合、吐出終了から第１のタイミングまでの乾燥時間を基準としつつ、その乾燥時間よりも長く設定すればよい。例えば、図６におけるキャリッジ停止（プリント動作終了）からシート搬送開始までを第１期間としてもよい。その場合、第２期間は、シートの搬送開始からキャリッジ移動開始（プリント動作開始）までとなる。このように設定しても第１期間、第２期間はいずれもインクの乾燥時間よりも長くなるため、処理時間としては長くなるためスループットには影響するもののインクの凝集は起きず、いずれのエリアにおいても画像の劣化が生じるのを抑制することができる。

ところで、乾燥が最も不利な条件となる最大打込み量での最適な搬送ウエイト時間とキャリッジウエイト時間とは、使用するシート種（シート厚み）によって異なる。なぜなら、シートは熱伝導により熱が伝わるため、厚いシートや熱伝導率が低いシートは温まりにくい。よって、このような厚いシートや熱伝導率が低いシートの場合、第１期間と第２期間に長い時間が必要となる。そこで、シート種毎の、最適な第１期間と第２期間とを本体に記憶しておき、使用するシートの厚み（種類）に応じて駆動制御を行うのが望ましい。

さらにシリアルプリント方式におけるプリントパス数、つまり所定領域に画像を形成するための走査回数によっても、最適なキャリッジウエイト時間は異なる。なぜなら、プリントパス数が小さくなれば一パスあたりの最大打ち込み量が上がるためより乾燥により時間がかかるからである。よってプリントパス毎にも最適な第１期間と第２期間を本体に記憶しておき、プリントパス数に応じて駆動制御を行うのが望ましい。

また、最適な第１期間と第２期間とは、シート種類やプリントパス数以外にも、インクの種類や環境条件等のプリント条件によって設定してもよい。

図８は、本実施形態のインクジェットプリント装置の主要部を示したブロック図である。また図９は、本実施形態におけるプリント処理を示したフローチャートである。
インクジェットプリント装置全体を制御するための制御部１００は、マイクロプロセッサ等のＣＰＵ１０１、ＣＰＵ１０１の制御プログラムや各種データを記憶しているＲＯＭ１０２および各種データを保存するためのＲＡＭ１０３等を有している。また、制御部１００は、キャリッジ６の移動量を検出するリニアエンコーダ１０４、搬送ローラ１１の回転量を検出するロータリエンコーダ１０５と接続されている。プリントヘッド７、キャリッジモータ８、搬送モータ１３は、それぞれ制御回路１０６、１０７、１０８を介して制御部１００に接続され、それぞれ制御部１００からの命令に従って駆動される。このとき、入力されたシート種、プリントモードに応じてウエイト時間記憶部１０９に記憶されている第１期間と第２期間が読み出され、制御部１００にデータを送る。

以下、図９のフローチャートに沿って本実施形態におけるプリント処理を説明する。プリント処理が開始されると、ステップＳ１で、プリントモードやシート種に応じてウエイト時間記憶部１０９から第１期間と第２期間とが読み出される。その後、ステップＳ２で、キャリッジの駆動を開始し、ステップＳ３でインクを吐出開始し、ステップＳ４でインクジェット終了、ステップＳ５でキャリッジ駆動停止という処理が行われる。その後、ステップＳ６に移行して、画像が完成していればプリント処理終了であり、完成していなければ、ステップＳ７に移行して第１期間のウエイトを実行し、ステップＳ８でシートの搬送を行い、ステップＳ９で第２期間のウエイトを実行する。その後、キャリッジ駆動開始前へ戻り、ステップＳ２以降の処理が繰り返される。

図１０から図１２は、本実施形態の変形例を示した図である。本実施形態では、予め求めた最適な第１期間と第２期間とのデータを駆動制御に用いたが、この限りではない。つまり、本体にエリアＢの温度を測定する第一の温度センサ２８およびエリアＣの温度を測定する第二の温度センサ２９を設け、先で述べた第一のタイミングおよび第二のタイミングを各センサで測定し、その測定結果から第１期間と第２期間とを設定してもよい。

また本実施形態ではヒートプラテン２は、プラテン内部に接触配置した電熱線２７を加熱する構成であるが、図１１のようにプラテン上方に位置するヒータ３０を加熱し、リフレクター３１からの輻射熱によりプラテンを加熱する構成であってもよい。

また本実施形態では、吸引穴２６上のエリアが加熱されないことで発生する課題の解決について述べた。しかし図１２のようにプラテン分割部３２やビス穴３３上のエリアが存在する場合、これらのエリア上でも同様の課題が発生することは明らかであるので、吸引穴２６と同様、プラテン分割部３２およびビス穴３３に応じても第１期間と第２期間とを設定してもよい。

また、本実施形態ではキャリッジが往復移動する構成におけるプリント動作の間のウエイト時間について説明したが、これに限定するものではなく、一方向へのプリント動作の間のウエイト時間としてもよい。

なお、ここまで第１期間と第２期間とを設定する説明を行ったが、必ずしも第１期間と第２期間との両方を設定しなければ効果が得られないというものではなく、少なくとも第１期間か設けられればムラの発生を抑制する効果を得ることができる。

このように、シリアルプリント方式において、プリント動作と次のプリント動作の間のウエイト時間に、プリント条件に関する情報に応じて少なくとも第１期間を設定する。これによって、高画像品位のプリント結果を得ることができるインクジェットプリント装置を実現することができた。

（第２の実施形態）
以下、図面を参照して本発明の第２の実施形態を説明する。なお、本実施形態の基本的な構成は第１の実施形態と同様であるため、以下では特徴的な構成についてのみ説明する。

プリントにおけるインクの打ち込み量によらず、各走査で乾燥が完了するためには、最大打ち込み量でプリントした時における最適な第１期間と第２期間とを記憶して駆動制御を行う必要があり、第１の実施形態ではこの方法について述べた。

一方、プリントにおける打ち込み量によって、第１期間と第２期間とを設定する手段もある。本実施形態では、打ち込み量によって、第１期間と第２期間とを設定する方法を説明する。

図１３は、シートへの打込み量に対する最適な第１期間と第２期間を示した表である。打込み量が少なければ当然乾燥しやすいため、打ち込み量が多いほど、第１期間と第２期間とが長くなるように設定している。

図１４は、本実施形態におけるプリント処理を示したフローチャートである。以下、このフローチャートに沿って本実施形態におけるプリント処理を説明する。プリント処理が開始されると、ステップＳ１５１で、キャリッジの駆動を開始し、ステップＳ１５２でインクを吐出開始し、ステップＳ１５３でインクジェット終了、ステップＳ１５４でキャリッジ駆動停止という処理が行われる。その後、ステップＳ１５５に移行して、画像が完成していればプリント処理終了であり、完成していなければ、ステップＳ１５６に移行して、プリントモード、シート種類や前走査における打ち込み量に応じて第１期間と第２期間とを読み出す。そして、ステップＳ１５７で第１期間のウエイトを実行し、ステップＳ１５８でシートの搬送を行い、ステップＳ１５９で第２期間のウエイトを実行する。その後、キャリッジ駆動開始前へ戻り、ステップＳ１５１以降の処理が繰り返される。

このように、各走査において打込み量により最適な第１期間と第２期間を選択し毎回搬送制御とキャリッジ制御を変えることで、よりスループットを上げることができる。

（第３の実施形態）
以下、図面を参照して本発明の第３の実施形態を説明する。なお、本実施形態の基本的な構成は第１の実施形態と同様であるため、以下では特徴的な構成についてのみ説明する。

第１の実施形態や第２の実施形態では、適切な第１期間と第２期間を設けて乾燥を完了させ、ムラの発生を抑制したプリントを行う言わば画質優先プリントモードであった。

それに対し、画質はほどほどでよいのでとにかく速くプリントを行うスループット優先の場合も存在する。この場合、第１の実施形態や第２の実施形態のように各走査におけるスキャン間ウエイト時間の中で第１期間や第２期間を十分取ることが難しい。このような条件下で、できるだけ画質を上げる条件について本実施形態で説明する。

図１５（ａ）、（ｂ）は、第１期間と第２期間との大小関係に着目した場合のプリント直後のエリアＢ、エリアＣ（図５参照）におけるプラテン断面を示した図である。エリアＢとエリアＣとに着目すると、エリアＢを加温する時間は、第１期間であり、エリアＣを加温する時間は第２期間である。

図１５（ａ）は、第１期間＜第２期間とした時のエリアＢ、エリアＣにおけるプラテン断面図であり、プリント直後の水分量に着目している。搬送後の次のプリント直前においてエリアＢ、エリアＣに吐出されたインクは、共に乾燥していないが、第１期間＜第２期間であるため、反相互の乾燥されるエリアＣはより乾燥し、吸引穴２６の位置のエリアＢの水分量はエリアＣの水分量より多い。水分プアなエリアＣにプリントが行われても画質の劣化は小さいが、水分リッチなエリアＢにプリントが行われるとインク凝集がおこり明らかな画質劣化が発生する。

一方で図１５（ｂ）は、第１期間＞第２期間とした時のエリアＢ、エリアＣにおけるプラテン断面図をプリント直前とプリント直後の水分量に着目している。（ａ）と同様、反相互の次のプリント直前においてエリアＢ、エリアＣ共に乾燥していないが、第１期間＞第２期間であるため、エリアＢは搬送される前に十分に乾燥しているため、エリアＢの水分量はエリアＣの水分量より少ない。搬送後のエリアＣは、プラテンと接する位置であるが第２期間が短いため乾燥が不十分となる。ここで水分プアなエリアＢにプリントが行われても画質の劣化は小さいが水分リッチなエリアＣにプリントが行われるとインク凝集が多少は発生する。

このエリアＣと図１５（ａ）のエリアＢとを比較すると、いずれもインク凝集は発生している。しかし、図１５（ａ）のエリアＢは、吸引口２６上であるため、蒸発速度が遅く、インク同士は凝集し易いが、図１５（ｂ）のエリアＣは、プラテン面２５上であるため、蒸発速度が速くインク同士は凝集しにくい。

つまり、スループット優先プリントモードの場合、第１期間を第２期間よりも長くすることで、画質向上を図ることができる。

１ 筐体
２ ヒートプラテン
３ シート
６ キャリッジ
７ プリントヘッド
１１ 搬送ローラ
２５ プラテン面
２６ 吸引穴
３０ ヒータ
１００ 制御部

Claims (2)

1. シートを搬送する搬送部と、シートにインクを吐出するプリントヘッドと、該プリントヘッドを搭載してシートが搬送される方向と交差する方向に移動するキャリッジと、前記プリントヘッドと対向する位置でシートを支持するプラテンと、該プラテンに配され前記プラテンを加熱するためのヒータを備え、該プラテンは、シートと接触する接触部とシートと接触しない非接触部を有するプリント装置において、
   前記キャリッジの第１の走査におけるインク吐出が終了してから前記搬送部によってシートの搬送を開始するまでの期間が前記接触部に対応するシート部位に吐出されたインクが乾燥するのに要する時間に基づいて決定される第１期間となるように前記搬送部を制御し、前記搬送部によって当該シートの搬送を開始してから前記キャリッジの前記第１の走査の次の第２の走査におけるインク吐出が開始するまでの期間が前記非接触部に対応するシート部位に吐出されたインクが乾燥するのに要する時間に基づいて決定される第２期間となるように前記キャリッジを制御する制御手段を備えることを特徴とするプリント装置。
2. 前記非接触部は、前記プラテンにシートを吸着するための吸引穴であることを特徴とする請求項１に記載のプリント装置。

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