JP6362362B2 - プリント装置 - Google Patents

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Description

本発明は、ヒータを備えた吸着式のプラテンであるヒートプラテンを備えたインクジェットプリント装置に関する。
インクジェットプリント装置はインク等のインクをシートに吐出して付与することで画像を形成する。このようなインクジェットプリント装置では、インクを吐出するプリントヘッドを左右に往復走査させながらシートを搬送しプリントを行う方式(シリアル方式)が用いられている。このシリアル方式では、高画質を得るため、所定領域の画像を複数回のプリント過程で完成させるプリント方式が一般的である(以下、この一回のプリント過程をパスと呼ぶ)。このプリント方式のとき、先にシートに付与したインクが乾かないうちに、それに隣接した位置に別のインクが吐出されると、インク同士が引き合って凝集し、画像劣化が起こる場合がある。
このような課題に特許文献1では、シート種類や湿度に応じてプリントヘッドをパス間で休止させる「パス休止時間長」を設定することが開示されている。
特開2003−001876号公報
一般的に、プリントヘッドからインクが吐出されている間にシートを支持するプラテンでは、複数設けられた穴から吸気を吸引することでシートの浮きを抑制することが行われている。また、インクが吐出されている間に、プラテンに設けたヒータでプラテンを加熱することで、熱がシートに伝わり、シートに付与したインクの乾燥を促進することも行われている。
このようなヒータを備えたプラテン(以下、ヒートプラテンと呼ぶ)を有するプリンタで、先に述べたような「パス休止時間長(以下、スキャン間ウエイト時間と呼ぶ)」を設けて、更にインクの乾燥を促進することも行われている。しかしこの場合、以下のような課題があった。
吸引用にプラテンに設けられた穴部では、プラテンと非接触なのでシートへの熱伝導が行われず、吸引穴部のシート上に付与したインクは乾燥しづらく、吸引穴部以外の部分と乾燥速度の違いからムラが起きることがある。
本発明は上述の課題の認識に基づいてなされたものである。本発明の目的は、ヒートプラテンを備えたインクジェットプリント装置において、高画像品位のプリント結果を得ることができるインクジェットプリント装置およびインクジェットプリント方法を提供することを目的とする。
よって本発明のプリント装置は、シートを搬送する搬送部と、シートにインクを吐出するプリントヘッドと、該プリントヘッドを搭載してシートが搬送される方向と交差する方向に移動するキャリッジと、前記プリントヘッドと対向する位置でシートを支持するプラテンと、該プラテンに配され前記プラテンを加熱するためのヒータを備え、該プラテンは、シートと接触する接触部とシートと接触しない非接触部を有するプリント装置において、前記キャリッジの第1の走査におけるインク吐出が終了してから前記搬送部によってシートの搬送を開始するまでの期間が前記接触部に対応するシート部位に吐出されたインクが乾燥するのに要する時間に基づいて決定される第1期間となるように前記搬送部を制御し、前記搬送部によって当該シートの搬送を開始してから前記キャリッジの前記第1の走査の次の第2の走査におけるインク吐出が開始するまでの期間が前記非接触部に対応するシート部位に吐出されたインクが乾燥するのに要する時間に基づいて決定される第2期間となるように前記キャリッジを制御する制御手段を備えることを特徴とする。
本発明によれば、プリント動作と次のプリント動作の間のウエイト時間に、プリント条件に関する情報に応じて、少なくともプリント動作の終了からシートを搬送するまでの第1期間を設定する。これによって、高画像品位のプリント結果を得ることができるインクジェットプリント装置を実現することができる。
インクジェットプリント装置の主要部の構成を示す斜視図である。 インクジェットプリント装置の主要部の構成を示す側面図である。 ヒートプラテンの上面図である。 ヒートプラテンを裏面から見た図である。 プラテンの一部とシートの一部とを拡大した図である。 本実施形態のキャリッジ駆動と搬送駆動とを速度で表したグラフである。 (a)、(b)はプリントした際のシートの温度変化を示したグラフである。 インクジェットプリント装置の主要部を示したブロック図である。 プリント処理を示したフローチャートである。 変形例を示した図である。 変形例を示した図である。 変形例を示した図である。 シートへの打込み量に対する最適な第1期間と第2期間を示した表である。 プリント処理を示したフローチャートである。 (a)、(b)はエリアB、エリアCでのプラテン断面を示した図である。
(第1の実施形態)
以下、図面を参照して本発明の第1の実施形態について説明する。ただしこの実施形態に記載されている構成要素はあくまで例示であり、この発明の範囲をそれらのみに限定する主旨のものではない。
<プリント装置の説明>
図1はシリアルプリント方式のインクジェットプリント装置の主要部の構成を示す斜視図であり、図2は主要部の構成を示す側面図である。
インクジェットプリント装置の内部には筐体1が設けられており、この筐体1上にヒートプラテン2が配置されている。また筐体1内には、シート状のシート3をヒートプラテン2に吸着させるための吸引装置4が設けられている。筐体1の長手方向に設置されたメインレール5には、主走査方向に往復移動するキャリッジ6が支持されている。キャリッジ6は、インクジェット方式でインク(液体)を吐出するプリントヘッド7を搭載しており、プリントヘッド7は、発熱体を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式など、さまざまなインクジェット方式を用いることができる。キャリッジモータ8は、キャリッジ6を主走査方向に移動させるための駆動源であり、その回転駆動力はベルト9でキャリッジ6に伝達される。キャリッジ6の移動方向(主走査方向)における位置は、リニアエンコーダで検出してモニタされる。リニアエンコーダは、筐体1に取り付けた直線状のエンコーダパターン10と、それを光学的、磁気的あるいは機械的に読み取る、キャリッジ1に搭載された読取部(不図示)からなる。
シート3は、給紙スプール18に備えられたロール状のロールシート23から給紙され、後述の搬送部によって搬送可能に構成されている。給紙スプール18は、ロールシート23にブレーキ力を作用させるためのトルクリミッタ19を備える。ロールシート23から引き出されたシート3は、プラテン2上で、キャリッジ6の主走査方向と交差する副走査方向(図中の矢印方向)に搬送される。この搬送は、搬送ローラ11、ピンチローラ16、ベルト12、搬送モータ13からなる駆動機構(搬送部)により行う。搬送ローラ11の駆動状態(回転量、回転速度)は、ロータリエンコーダ105で検出してモニタする。ロータリエンコーダ105は、搬送ローラ11と共に回転する円周状のエンコーダパターン14と、それを光学的、磁気的あるいは機械的に読み取る読取部15からなる。シート3は、プリントヘッド7によりプリントされた後、巻取りスプール20により巻取られ、ロール状の巻取りシート24を形作る。巻取りスプール20は、巻取りモータ21により回転し、シート3に巻取りテンションを作用させるためのトルクリミッタ22を備えている。
図3は、ヒートプラテン2の上面図である。ヒートプラテン2は、シート3を支持する面であるプラテン面25と、吸引装置4によって発生した負圧力によりシート3をプラテン面25へ吸着するための吸引穴26を備えている。
図4は、ヒートプラテン2を裏面から見た図である。電熱線(ヒータ)27がヒートプラテン2に取り付けてあり、電熱線27に通電することでヒートプラテン2が加熱され、ヒートプラテン2からシート3に熱が供給されてシート3の乾燥を促進する。
<制御の説明>
本実施形態で解決する課題を明らかにするため、ヒートプラテンを備えていないシリアルプリンタの駆動制御について最初に説明する。
シリアルプリント方式では、キャリッジが一定速度で移動しながらプリントヘッドからインクを吐出してシートにインクを付与する。キャリッジはプリントする画像の端での吐出を終えた後減速する。一方で、搬送ローラ11は、プリントする画像の端における吐出終了後、直ちに駆動を行い、シート3を所定の長さ搬送する。吐出終了後直ちに搬送ローラ11を駆動させてシートを搬送するのは、仮に速乾するプリントモード(例えば線画プリント)の場合にプリントのスループットを上げることができるためである。速乾しないプリントモードの場合には、キャリッジ6が減速後に所定時間停止する乾燥時間が設けられる。そして乾燥時間終了後、再び加速して次走査のプリントを行う。シート3の乾燥速度は、プラテン面上でおおむね同一であり、十分乾燥させることで画像ムラは発生しない。インクの乾燥時間は、吐出の終了から次走査における吐出の開始までであり、この時間を「スキャン間ウエイト時間」と定義し、この時間を満たすように先のキャリッジ6の減速、停止、加速が行われる。
このような駆動制御でより早く乾燥を行いたい場合には、ヒートプラテン2を用いた構成が有効である。しかし、先の「発明が解決しようとする課題」で述べたように、吸引穴の部分(非接触部)において、プラテンの他の部分との温度の違いに起因する対応するシート部位の乾燥速度の違いによるムラが発生する。
ここで、乾燥速度の違いによるムラが発生する仕組みについて説明する。
図5は、プリント中の各段階におけるプラテンの一部とシートの一部とを拡大した図である。プリントヘッドを搭載したキャリッジがシート3上を複数回走査しながらインクを付与して画像形成を行う時、各走査における画像形成の段階をフェーズ1:プリント直前、フェーズ2:搬送直後、フェーズ3:次走査プリント直前としている。そしてこのフェーズ1から3を通して、シート上のエリアを以下のように定義する。プラテン面25(接触部)上にあるエリアをエリアAとする。フェーズ1でプラテン面25上にあり、フェーズ2、3で吸引穴26上に位置するエリアをエリアBとする。フェーズ1で吸引穴26上に位置し、フェーズ2、3でプラテン面25上に位置するエリアをエリアCとする。なお本明細書では、プラテン面25(接触部)の上にあるエリアを「接触部に対応するシート部位」、吸引穴26(非接触部)の上に位置するエリアを「非接触部に対応するシート部位」と呼ぶ。このうちのエリアA、Bの乾燥状態に注目する。
まずエリアAについて説明すると、フェーズ1(プリント直前)では乾燥しているが、インクが着弾して付与されるとインクの水分により湿潤する。その後プラテン面(接触部)25からの熱伝導により徐々に乾燥していく。フェーズ2(搬送直後)においても、エリアAはプラテン面25上であるため引き続き乾燥が促進される。その結果、フェーズ3(次走査プリント直前)において、エリアAは乾燥が済んでいる状態となる。
次にエリアBについて説明する。エリアAと同様にフェーズ1(プリント直前)では乾燥しているが付与されたインクにより湿潤する。その後プラテン面25からの熱伝導により徐々に乾燥していく。しかしフェーズ2(搬送直後)において、エリアBは吸引穴26上でありプラテン面25からの熱伝導がないため乾燥が遅れる。するとフェーズ3(次走査プリント直前)において、エリアBは乾燥が済んでいない状態となり得る。そこに次走査におけるプリントが行われると、乾燥が済んでいないエリアB内のインクと新たに付与されたインクとで引き合って凝集し画像劣化(ムラ)として視認される。従来は、このようにしてムラが生じることがあった。これが本実施形態において解決する課題である。
図6は、本実施形態の往復移動するキャリッジが反転する間における、キャリッジ駆動と搬送駆動について、横軸を時間、縦軸を速度で表したグラフである。本実施形態では、キャリッジ6が画像端でのインク吐出を終えた時間から所定時間のウエイト時間を設けてから搬送制御を行う。このウエイト時間を「第1期間」と定義すると、この第1期間を設けることで、エリアBはフェーズ1で乾燥が完了しているため、搬送直後のフェーズ2(図5参照)において、エリアBは水分が少ない状態となる。その結果、フェーズ3以降、次走査におけるプリントが行われても、インクの凝集は起きず、エリアBで画像劣化は視認されない。
ところで、ここでエリアC(図5参照)にも着目すると、エリアCは、フェーズ1からフェーズ2の前までは、吸引穴26上に位置するため、プラテン面25からの熱伝導がない。よってエリアCについては、プラテン面25からの熱伝導を受け乾燥させるためのウエイト時間を設ける必要がある。そこで、本実施形態では、フェーズ1で吸引穴26の位置にあったエリアCが、シートの搬送が開始されてプラテン面25からの熱伝導の影響を受けられるようになってからウエイト時間を設け、このウエイト時間を「第2期間」と定義する。
このように、第1期間と第2期間と設けて、シートの搬送制御とキャリッジ制御を行うことで、エリアA、B、Cの全てが次の吐出開始までに乾燥している状態となり、プリントが行われても、画像劣化は抑制される。ここで、第1期間と第2期間について補足する。スループットの観点から第1期間と第2期間とはできるだけ短いほうが望ましい。そこで、適する時間を事前に調査してから、予めデータとしてインクジェットプリント装置に記憶しておく手段を設け、シート3の搬送とキャリッジ6の制御とを行う。
図7(a)、(b)は、シートにプリントした際の温度変化を示したグラフである。図7(a)は、フェーズ1において、シートに最大打ち込み量のプリントをした場合のエリアBの温度変化を示している。横軸を時間、縦軸を温度とし、プリント前に所定温度であったものが、プリント後に温度低下していく。これはシートに付与されたインクがエリアBの熱量により暖められ、蒸発することで気化によって熱が奪われるためである。
吐出後、エリアBの温度は徐々に低下し、やや横ばいに推移した後、上昇に転じる。この上昇に転じる点(第一のタイミング)は、気化熱で温度低下する要因である水分がほとんどなくなった状態、つまり乾燥が終了した状態を示している。よってプリントから、第一のタイミングまでのこの時間(0.8sec)をプリンタ本体に記憶し、「第1期間」として用いる。
次に、図7(b)は、シート3に最大打ち込み量のプリントをした場合において、フェーズ1からフェーズ2で、先の第1期間(0.8sec)を経て搬送動作を行った時のエリアCにおける温度変化を表したものである。エリアCもエリアBと同様に、プリント後の気化熱により温度が低下していくが、エリアCは、搬送前において吸引穴26上であるため、加温がエリアBより小さくエリアBが乾燥する0.8secの時間ではまだ乾燥しきらない。シート3の搬送後にプラテン面25上で加温することで乾燥が完了し、温度は上昇に転じる。この点を第二のタイミングとすると、搬送終了から第二のタイミングまでのこの時間(0.3sec)をインクジェットプリント装置に記憶し、「第2期間」として用いる。
事前判断された最適な第1期間と第2期間とを本体に記憶し、搬送制御、キャリッジ制御を行うことで画質とスループットを両立したプリントを行うことができる。なお、上記は温度が上昇に転じる点における制御の説明を述べたが、この限りではない。つまり、もしスループットを気にしないプリントモードの場合、温度が上昇に転じる点以降の場合でも同様の画質改善効果が得られるのは明らかなので、第一のタイミング以降に搬送制御を行い、第二のタイミング以降にキャリッジ制御を行っても構わない。
なお、ここでは第1期間の開始と第2期間の終了をプリント動作における吐出としているが、吐出に限定するものではない。つまり、第1の期間の場合、吐出終了から第1のタイミングまでの乾燥時間を基準としつつ、その乾燥時間よりも長く設定すればよい。例えば、図6におけるキャリッジ停止(プリント動作終了)からシート搬送開始までを第1期間としてもよい。その場合、第2期間は、シートの搬送開始からキャリッジ移動開始(プリント動作開始)までとなる。このように設定しても第1期間、第2期間はいずれもインクの乾燥時間よりも長くなるため、処理時間としては長くなるためスループットには影響するもののインクの凝集は起きず、いずれのエリアにおいても画像の劣化が生じるのを抑制することができる。
ところで、乾燥が最も不利な条件となる最大打込み量での最適な搬送ウエイト時間とキャリッジウエイト時間とは、使用するシート種(シート厚み)によって異なる。なぜなら、シートは熱伝導により熱が伝わるため、厚いシートや熱伝導率が低いシートは温まりにくい。よって、このような厚いシートや熱伝導率が低いシートの場合、第1期間と第2期間に長い時間が必要となる。そこで、シート種毎の、最適な第1期間と第2期間とを本体に記憶しておき、使用するシートの厚み(種類)に応じて駆動制御を行うのが望ましい。
さらにシリアルプリント方式におけるプリントパス数、つまり所定領域に画像を形成するための走査回数によっても、最適なキャリッジウエイト時間は異なる。なぜなら、プリントパス数が小さくなれば一パスあたりの最大打ち込み量が上がるためより乾燥により時間がかかるからである。よってプリントパス毎にも最適な第1期間と第2期間を本体に記憶しておき、プリントパス数に応じて駆動制御を行うのが望ましい。
また、最適な第1期間と第2期間とは、シート種類やプリントパス数以外にも、インクの種類や環境条件等のプリント条件によって設定してもよい。
図8は、本実施形態のインクジェットプリント装置の主要部を示したブロック図である。また図9は、本実施形態におけるプリント処理を示したフローチャートである。
インクジェットプリント装置全体を制御するための制御部100は、マイクロプロセッサ等のCPU101、CPU101の制御プログラムや各種データを記憶しているROM102および各種データを保存するためのRAM103等を有している。また、制御部100は、キャリッジ6の移動量を検出するリニアエンコーダ104、搬送ローラ11の回転量を検出するロータリエンコーダ105と接続されている。プリントヘッド7、キャリッジモータ8、搬送モータ13は、それぞれ制御回路106、107、108を介して制御部100に接続され、それぞれ制御部100からの命令に従って駆動される。このとき、入力されたシート種、プリントモードに応じてウエイト時間記憶部109に記憶されている第1期間と第2期間が読み出され、制御部100にデータを送る。
以下、図9のフローチャートに沿って本実施形態におけるプリント処理を説明する。プリント処理が開始されると、ステップS1で、プリントモードやシート種に応じてウエイト時間記憶部109から第1期間と第2期間とが読み出される。その後、ステップS2で、キャリッジの駆動を開始し、ステップS3でインクを吐出開始し、ステップS4でインクジェット終了、ステップS5でキャリッジ駆動停止という処理が行われる。その後、ステップS6に移行して、画像が完成していればプリント処理終了であり、完成していなければ、ステップS7に移行して第1期間のウエイトを実行し、ステップS8でシートの搬送を行い、ステップS9で第2期間のウエイトを実行する。その後、キャリッジ駆動開始前へ戻り、ステップS2以降の処理が繰り返される。
図10から図12は、本実施形態の変形例を示した図である。本実施形態では、予め求めた最適な第1期間と第2期間とのデータを駆動制御に用いたが、この限りではない。つまり、本体にエリアBの温度を測定する第一の温度センサ28およびエリアCの温度を測定する第二の温度センサ29を設け、先で述べた第一のタイミングおよび第二のタイミングを各センサで測定し、その測定結果から第1期間と第2期間とを設定してもよい。
また本実施形態ではヒートプラテン2は、プラテン内部に接触配置した電熱線27を加熱する構成であるが、図11のようにプラテン上方に位置するヒータ30を加熱し、リフレクター31からの輻射熱によりプラテンを加熱する構成であってもよい。
また本実施形態では、吸引穴26上のエリアが加熱されないことで発生する課題の解決について述べた。しかし図12のようにプラテン分割部32やビス穴33上のエリアが存在する場合、これらのエリア上でも同様の課題が発生することは明らかであるので、吸引穴26と同様、プラテン分割部32およびビス穴33に応じても第1期間と第2期間とを設定してもよい。
また、本実施形態ではキャリッジが往復移動する構成におけるプリント動作の間のウエイト時間について説明したが、これに限定するものではなく、一方向へのプリント動作の間のウエイト時間としてもよい。
なお、ここまで第1期間と第2期間とを設定する説明を行ったが、必ずしも第1期間と第2期間との両方を設定しなければ効果が得られないというものではなく、少なくとも第1期間か設けられればムラの発生を抑制する効果を得ることができる。
このように、シリアルプリント方式において、プリント動作と次のプリント動作の間のウエイト時間に、プリント条件に関する情報に応じて少なくとも第1期間を設定する。これによって、高画像品位のプリント結果を得ることができるインクジェットプリント装置を実現することができた。
(第2の実施形態)
以下、図面を参照して本発明の第2の実施形態を説明する。なお、本実施形態の基本的な構成は第1の実施形態と同様であるため、以下では特徴的な構成についてのみ説明する。
プリントにおけるインクの打ち込み量によらず、各走査で乾燥が完了するためには、最大打ち込み量でプリントした時における最適な第1期間と第2期間とを記憶して駆動制御を行う必要があり、第1の実施形態ではこの方法について述べた。
一方、プリントにおける打ち込み量によって、第1期間と第2期間とを設定する手段もある。本実施形態では、打ち込み量によって、第1期間と第2期間とを設定する方法を説明する。
図13は、シートへの打込み量に対する最適な第1期間と第2期間を示した表である。打込み量が少なければ当然乾燥しやすいため、打ち込み量が多いほど、第1期間と第2期間とが長くなるように設定している。
図14は、本実施形態におけるプリント処理を示したフローチャートである。以下、このフローチャートに沿って本実施形態におけるプリント処理を説明する。プリント処理が開始されると、ステップS151で、キャリッジの駆動を開始し、ステップS152でインクを吐出開始し、ステップS153でインクジェット終了、ステップS154でキャリッジ駆動停止という処理が行われる。その後、ステップS155に移行して、画像が完成していればプリント処理終了であり、完成していなければ、ステップS156に移行して、プリントモード、シート種類や前走査における打ち込み量に応じて第1期間と第2期間とを読み出す。そして、ステップS157で第1期間のウエイトを実行し、ステップS158でシートの搬送を行い、ステップS159で第2期間のウエイトを実行する。その後、キャリッジ駆動開始前へ戻り、ステップS151以降の処理が繰り返される。
このように、各走査において打込み量により最適な第1期間と第2期間を選択し毎回搬送制御とキャリッジ制御を変えることで、よりスループットを上げることができる。
(第3の実施形態)
以下、図面を参照して本発明の第3の実施形態を説明する。なお、本実施形態の基本的な構成は第1の実施形態と同様であるため、以下では特徴的な構成についてのみ説明する。
第1の実施形態や第2の実施形態では、適切な第1期間と第2期間を設けて乾燥を完了させ、ムラの発生を抑制したプリントを行う言わば画質優先プリントモードであった。
それに対し、画質はほどほどでよいのでとにかく速くプリントを行うスループット優先の場合も存在する。この場合、第1の実施形態や第2の実施形態のように各走査におけるスキャン間ウエイト時間の中で第1期間や第2期間を十分取ることが難しい。このような条件下で、できるだけ画質を上げる条件について本実施形態で説明する。
図15(a)、(b)は、第1期間と第2期間との大小関係に着目した場合のプリント直後のエリアB、エリアC(図5参照)におけるプラテン断面を示した図である。エリアBとエリアCとに着目すると、エリアBを加温する時間は、第1期間であり、エリアCを加温する時間は第2期間である。
図15(a)は、第1期間<第2期間とした時のエリアB、エリアCにおけるプラテン断面図であり、プリント直後の水分量に着目している。搬送後の次のプリント直前においてエリアB、エリアCに吐出されたインクは、共に乾燥していないが、第1期間<第2期間であるため、反相互の乾燥されるエリアCはより乾燥し、吸引穴26の位置のエリアBの水分量はエリアCの水分量より多い。水分プアなエリアCにプリントが行われても画質の劣化は小さいが、水分リッチなエリアBにプリントが行われるとインク凝集がおこり明らかな画質劣化が発生する。
一方で図15(b)は、第1期間>第2期間とした時のエリアB、エリアCにおけるプラテン断面図をプリント直前とプリント直後の水分量に着目している。(a)と同様、反相互の次のプリント直前においてエリアB、エリアC共に乾燥していないが、第1期間>第2期間であるため、エリアBは搬送される前に十分に乾燥しているため、エリアBの水分量はエリアCの水分量より少ない。搬送後のエリアCは、プラテンと接する位置であるが第2期間が短いため乾燥が不十分となる。ここで水分プアなエリアBにプリントが行われても画質の劣化は小さいが水分リッチなエリアCにプリントが行われるとインク凝集が多少は発生する。
このエリアCと図15(a)のエリアBとを比較すると、いずれもインク凝集は発生している。しかし、図15(a)のエリアBは、吸引口26上であるため、蒸発速度が遅く、インク同士は凝集し易いが、図15(b)のエリアCは、プラテン面25上であるため、蒸発速度が速くインク同士は凝集しにくい。
つまり、スループット優先プリントモードの場合、第1期間を第2期間よりも長くすることで、画質向上を図ることができる。
1 筐体
2 ヒートプラテン
3 シート
6 キャリッジ
7 プリントヘッド
11 搬送ローラ
25 プラテン面
26 吸引穴
30 ヒータ
100 制御部

Claims (2)

  1. シートを搬送する搬送部と、シートにインクを吐出するプリントヘッドと、該プリントヘッドを搭載してシートが搬送される方向と交差する方向に移動するキャリッジと、前記プリントヘッドと対向する位置でシートを支持するプラテンと、該プラテンに配され前記プラテンを加熱するためのヒータを備え、該プラテンは、シートと接触する接触部とシートと接触しない非接触部を有するプリント装置において、
    前記キャリッジの第1の走査におけるインク吐出が終了してから前記搬送部によってシートの搬送を開始するまでの期間が前記接触部に対応するシート部位に吐出されたインクが乾燥するのに要する時間に基づいて決定される第1期間となるように前記搬送部を制御し、前記搬送部によって当該シートの搬送を開始してから前記キャリッジの前記第1の走査の次の第2の走査におけるインク吐出が開始するまでの期間が前記非接触部に対応するシート部位に吐出されたインクが乾燥するのに要する時間に基づいて決定される第2期間となるように前記キャリッジを制御する制御手段を備えることを特徴とするプリント装置。
  2. 前記非接触部は、前記プラテンにシートを吸着するための吸引穴であることを特徴とする請求項1に記載のプリント装置。
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