JP6327304B2 - 転炉型精錬炉の遮断扉及び転炉型精錬炉の操業方法 - Google Patents

Description

本開示は、転炉型精錬炉の遮断扉及び転炉型精錬炉の操業方法に関する。

近年、１つの転炉型精錬炉を用いて溶銑を脱燐或いは脱炭する送酸精錬を行う際に、転炉型精錬炉の炉体内に溶銑を保持したままスラグのみを排出（「中間排滓」ともいう）させる中間排滓工程を途中で行い、送酸精錬を２段階で連続して行う方法が実用化されている。例えば、特許文献１には、脱燐処理後に溶銑を転炉内に残したまま転炉を傾転させてスラグのみを排出し、その後に同一転炉で脱炭精錬を実施し、脱炭精錬後のスラグを次の溶銑の脱燐処理に再利用する方法が開示されている。また、特許文献２には、一つの転炉型精錬炉を用いて、溶銑の脱珪処理と脱燐処理とを途中の排滓工程を挟んで連続して行う溶銑の予備処理（脱燐）方法が開示されている。

これらの方法では、途中の中間排滓を行わないで、送酸精錬を継続して行う精錬方法と比較して、途中でスラグを排出することにより、その後の処理でのＣａＯ系媒溶剤の使用量を削減できる利点がある。
また、１段階目の送酸精錬を実施した後、スラグだけでなく溶銑も一旦精錬炉から排出して、同一精錬炉又は別の精錬炉に移し替えてから２段階目の送酸精錬を実施する方法と比較すると、（ｉ）溶銑の出湯や再装入に要する時間を短縮して転炉型精錬炉の稼動率を高めることができる、（ｉｉ）溶銑の移し替えが少ないため放熱ロスを少なくできる、（ｉｉｉ）２段階目の送酸精錬のスラグを炉体内に残して、次の溶銑の１段階目の送酸精錬に再利用することにより、ＣａＯ系媒溶剤の使用量を削減することができる、（ｉｖ）高塩基度である２段階目の送酸精錬のスラグの排出を低減させて、比較的低塩基度である１段階目の送酸精錬のスラグの排出を増加させることで、スラグの水和膨張特性を改善してスラグの利用促進を図ることができる、という利点がある。

これらの利点を享受するためには、中間排滓工程において、いかに速やかに目標量のスラグを炉内から排出するかが、操業上の重要な点となる。中間排滓工程でのスラグの排出量が少ない場合には、上述したようなＣａＯ系媒溶剤の使用量を削減できる効果は期待できず、ＣａＯ系媒溶剤に使用量は途中の排滓を行わない方法とあまり変わらない。
そこで、特許文献１及び特許文献２では、中間排滓工程において効率的に排滓を行うために、１段階目の送酸精錬において溶融スラグをフォーミングさせて、溶融スラグの体積を増大させる方法が開示されている。特許文献１及び特許文献２では、溶融スラグの体積を増大させることにより、炉口から中間排滓する際に炉口下端からのスラグ浴面の高さを高くすることができ、溶融スラグの溢流による排出効率を高めることができる。ここで、スラグのフォーミングとは、溶融状態のスラグが気泡を含み、見掛け上、体積膨脹する現象である。

しかし、溶融スラグの排出速度を高めようとすると、炉前側の操業床上まで溶融スラグが流れ出るおそれがあるため、中間排滓時には、遮断扉で炉体を囲む隔壁の一部である固定壁の炉前側開放部を覆う必要がある。
一般に転炉型精錬炉では、操業床への高温物質の飛散や煙の流出による作業環境の悪化や火災などの災害の発生を防止するため、例えば特許文献２に開示されているように、転炉型精錬炉の炉体を囲むように炉体と操業床上の空間との間に隔壁が設けられる。この隔壁は一般に、固定壁と固定壁の炉前側開放部を移動可能に覆う移動壁である遮断扉とを有する。遮断扉は、炉前側操業床に設置されたレール上を自走するなどして移動し、溶銑やスクラップなどを炉体内に装入するたびに開かれ、吹錬中や中間排滓中には固定壁の炉前側開放部を覆うように閉じられる。この際、遮断扉の移動速度が大き過ぎるとレール上の堆積物による脱線などのトラブルを招くおそれがあるため、遮断扉の移動速度には制約がある。しかしながら、遮断扉の移動速度が極端に遅い場合には、遮断扉の開閉時間が長くなるため、転炉型精錬炉設備の生産性低下の一因となる。

遮断扉の移動ストロークを小さくして開閉時間を短縮するために、遮断扉は左右２枚に分割された両開きの構造であることが多い。しかし、中間排滓を頻繁に行う転炉型精錬炉設備の場合、中間排滓時に、遮断扉の召合せ位置のわずかな隙間に排出された溶融スラグが流れ込み易いため、溶融スラグが遮断扉や操業床の召合せ位置に凝固して付着する可能性があった。付着物は、中間排滓が繰り返し行われることで、次第に堆積し成長する。そして、付着物が大きくなりすぎると、遮断扉を閉じることができなくなり、遮断扉が機能しなくなるという問題があった。また、付着物を除去する場合には、余計な作業時間を要するため、生産性に悪影響を及ぼすこととなる。

特開２００８−２５５４４６号公報 特開平４−３６２１１２号公報

そこで、本発明は、上記の課題に着目してなされたものであり、中間排滓を行う転炉型精錬炉において、召合せ位置へのスラグの付着を抑制することができる転炉型精錬炉の遮断扉及び転炉型精錬炉の操業方法を提供することを目的としている。

本発明の一態様によれば、水平方向に平行な一軸方向に移動可能な第１の移動手段と、上記一軸方向の一端側に第１の召合せ部とを有し、転炉型精錬炉の炉体を囲む隔壁の一部である固定壁の炉前側開放部の一部を覆うことが可能な第１の扉部と、上記第１の扉部と上記一軸方向に並んで配され、上記一軸方向に移動可能な第２の移動手段と、上記第１の扉部と対向する上記一軸方向の一端側に第２の召合せ部とを有し、上記炉前側開放部の一部覆うことが可能な第２の扉部とを備え、上記第１の召合せ部と上記第２の召合せ部とが合わさり、上記第１の扉部と上記第２の扉部とにより上記炉前側開放部が覆われた閉じた状態において、上記第１の召合せ部と上記第２の召合せ部とが合わさる位置である召し合わせ位置と、上記炉体の炉口の中心位置との上記一軸方向に平行な方向における第１の距離ｄ［ｍ］が、０ｍよりも大きく、且つ、上記炉口の半径ｒ［ｍ］、上記炉体を正立した状態から反出湯側に９０度傾転させた位置における上記炉口と炉前床との第２の距離Ｌ［ｍ］、及び上記炉体のトラニオンの回転軸中心から上記炉口までの高さＨ［ｍ］との関係が（１）式を満たすことを特徴とする転炉型精錬炉の遮断扉が提供される。
ｄ／ｒ≧１−３Ｌ／Ｈ ・・・（１）

本発明に一態様によれば、転炉型精錬炉の炉体に収容された溶銑に酸素ガスを供給し、上記溶銑を送酸精錬する一次送酸精錬工程と、上記一次送酸精錬工程の後、上記炉体に収容された上記溶銑を上記炉体に残留させたまま、上記炉体の炉口が炉前側に位置するように上記炉体を傾転させて、上記一次送酸精錬工程で生成したスラグの少なくとも一部を上記炉口から排出する中間排滓工程と、上記中間排滓工程の後、上記炉体に残留させた上記溶銑に上記酸素ガスを供給し、さらに送酸精錬する二次送酸精錬工程とを備え、上記中間排滓工程では、水平方向に平行な一軸方向に移動可能な第１の移動手段と上記一軸方向の一端側に第１の召合せ部とを有し、上記炉体を囲む隔壁の一部である固定壁の炉前側開放部の一部を覆うことが可能な第１の扉部と、上記第１の扉部と上記一軸方向に並んで配され、上記一軸方向に移動可能な第２の移動手段と、上記第１の扉部と対向する上記一軸方向の一端側に第２の召合せ部とを有し、上記炉前側開放部の一部を覆うことが可能な第２の扉部とを備えた遮断扉を、上記第１の召合せ部と上記第２の召合せ部とが合わさり、上記第１の扉部と上記第２の扉部とにより上記炉前側開放部が覆われた閉じた状態で、上記スラグを上記炉口から排出し、上記閉じた状態では、上記第１の召合せ部と上記第２の召合せ部とが合わさる位置である召し合わせ位置と、上記炉体の炉口の中心位置との上記一軸方向に平行な方向における第１の距離ｄ［ｍ］が、０ｍよりも大きく、且つ、上記炉口の半径ｒ［ｍ］、上記炉体を正立した状態から反出湯側に９０度傾転させた位置における上記炉口と炉前床との第２の距離Ｌ［ｍ］、及び上記炉体のトラニオンの回転軸中心から上記炉口までの高さＨ［ｍ］との関係が（１）式を満たすことを特徴とする転炉型精錬炉の操業方法が提供される。

本発明の一態様によれば、中間排滓を行う転炉型精錬炉において、召合せ位置へのスラグの付着を抑制することができる。

炉体が傾転し、遮断扉が閉じた状態における転炉型精錬炉を示す正面図である。 炉体が正立し、遮断扉が閉じた状態における転炉型精錬炉を示す正面図である。 炉体が正立し、遮断扉が開いた状態における転炉型精錬炉を示す正面図である。 転炉型精錬炉を示す平面図である。 転炉型精錬炉を示す側面図である。 本発明の一実施形態に係る転炉型精錬炉の操業方法を示す説明図である。 実施例において、ｄ／ｒとＬ／Ｈとの関係が、遮断扉の召合わせ位置へのスラグ付着に与える影響を示すグラフである。

以下の詳細な説明では、本発明の実施形態の完全な理解を提供するように多くの特定の細部について記載される。しかしながら、かかる特定の細部がなくても１つ以上の実施態様が実施できることは明らかであろう。他にも、図面を簡潔にするために、周知の構造及び装置が略図で示されている。
＜転炉型精錬炉の遮断扉の構成＞
はじめに、図１〜図５を参照して、本発明の一実施形態に係る転炉型精錬炉の遮断扉について説明する。転炉型精錬炉１は、溶銑を送酸精錬する精錬装置であり、図１に示すように、炉体２と、隔壁３と、集塵設備４とを有する。

炉体２は、図２のように正立した状態で、鉛直方向であるｚ軸正方向側の上部に開口部である炉口２１を有する精錬容器であり、内壁全面に耐火物が設けられる。また、炉体２は、水平方向であるｘ軸方向側の両端に一対のトラニオン２２（筒耳）を有し、一対のトラニオン２２に接続された不図示の傾転装置によって、ｘ軸方向に平行な一対のトラニオン２２の軸心を中心として傾転可能に構成される。また、炉体２は、正立した状態で、鉛直方向下側の一部が、炉前床５よりも低い高さとなるように設けられる。

隔壁３は、炉体２の炉前床５よりも上側（ｚ軸正方向側）の領域を囲む壁であり、固定壁３１と、遮断扉３２とを有する。固定壁３１は、炉体２を囲んで形成され、炉前側となるｘ軸及びｚ軸に垂直なｙ軸負方向側に、一部が開口した炉前側開放部３１１を有する。炉前側開放部３１１は、矩形状の開口領域であり、炉前床５から集塵設備４の一部を含む所定の高さに形成される。遮断扉３２は、第１の扉部３２ａと、第２の扉部３２ｂとからなる、移動式の壁である。

第１の扉部３２ａは、炉前側開放部３１１の一部を覆うことが可能な略矩形状の形状を有し、第１の移動手段３２１ａと、ｘ軸負方向側端部の第１の召合せ部３２２ａと、第１の保護板３２３ａとを有する。第１の扉部３２ａのｙ軸正方向側の面には、ｚ軸負方向側となる下端側の所定領域に、鋼管などの冷却部材が設けられる。冷却部材は、内部に冷却水が流れることで、冷却される。また、第１の扉部３２ａのｙ軸正方向側の面における上記所定領域は、後述する中間排滓工程において、炉口２１から排出されるスラグがかかる可能性のある領域や炉内からの輻射熱を強く受ける領域を含むように設けられる。第１の移動手段３２１ａは、第１の扉部３２ａの下端にｘ軸方向に並んで設けられた一対の車輪であり、炉前床５上の水平方向に平行な一軸方向となるｘ軸方向に延在して設けられる不図示のレール上に配される。また、第１の移動手段３２１ａは、第１の扉部３２ａに設けられた不図示のモータ等の駆動装置に接続され、駆動装置の駆動力を受けて回転することで、第１の扉部３２ａをｘ軸方向に沿って移動させる。第１の保護板３２３ａは、図４及び図５に示すように、第１の扉部３２ａの下端部に、第１の召合せ部３２２ａからｘ軸正方向へ延在し、且つ炉体２側となるｙ軸正方向側に突出して設けられる。第１の保護板３２３ａは、ｙ軸正方向側の高さが低くなるように上面が傾斜し、炉前床５よりもｙ軸正方向に延出して設けられる。

第２の扉部３２ｂは、炉前側開放部３１１の一部を覆うことが可能な略矩形状の形状を有し、第２の移動手段３２１ｂと、ｘ軸正方向側端部の第２の召合せ部３２２ｂと、第２の保護板３２３ｂとを有する。第２の扉部３２ｂのｙ軸正方向側の面には、必要に応じて第１の扉部３２ａと同様に、ｚ軸負方向側となる下端側の所定領域に、鋼管などの冷却部材が設けられる。第２の移動手段３２１ｂは、第１の移動手段３２１ａと同様な一対の車輪であり、炉前床５上のレール上に配される第１の移動手段３２１ａと同じレール上に配される。また、第２の移動手段３２１ｂは、第２の扉部３２ｂに設けられた不図示のモータ等の駆動装置に接続され、駆動装置の駆動力を受けて回転することで、第２の扉部３２ｂをｘ軸方向に沿って移動させる。第２の保護板３２３ｂは、第１の保護板３２３ａと同様に、第２の扉部３２ｂの下端部に、第２の召合せ部３２２ｂからｘ軸負方向へ延在し、且つ炉体２側となるｙ軸正方向側に突出して設けられる。第２の保護板３２３ｂは、ｙ軸正方向側の高さが低くなるように上面が傾斜し、炉前床５よりもｙ軸正方向に延出して設けられる。

遮断扉３２は、両開き式の扉であり、第１及び第２の扉部３２ａ，３２ｂが、第１及び第２の移動手段によって水平方向に移動することで開閉動作を行う。この際、図１及び図２に示すように、第１の召合せ部３２２ａと第２の召合せ部３２２ｂとが合わさり、炉前側開放部３１１を覆った状態が、遮断扉３２が閉じた状態となる。一方、図３に示すように、第１の召合せ部３２２ａと第２の召合せ部３２２ｂとが離間し、炉前側開放部３１１が開放された状態が、遮断扉３２が開いた状態となる。遮断扉３２が閉じた状態では、第１の召合せ部３２２ａと第２の召合せ部３２２ｂとが合わさるｘ軸方向の位置である召合せ位置Ｐ_ａが、炉口２１の中心位置Ｐ_ｃに対して、ｘ軸方向に第１の距離ｄ［ｍ］だけずれて配される。

ここで、第１の距離ｄは、０ｍよりも大きく、且つ下記（１）式を満たす。なお、（１）式において、ｒは炉口２１の半径［ｍ］、Ｌは図５のように炉体２を正立した状態から反出湯側に９０度傾転させた位置における炉口２１と炉前床５とのｙ軸方向の第２の距離［ｍ］、Ｈは炉体２のトラニオン２２の回転軸中心から炉口２１までの高さ［ｍ］（図５におけるｙ軸方向の高さ）をそれぞれ示す。なお、炉口２１が円形ではない場合には、上記ｒは炉口２１のｘ軸方向の径の１／２とする。
ｄ／ｒ≧１−３Ｌ／Ｈ ・・・（１）

さらに、第１の距離ｄの条件に加えて、半径ｒに対する第１の距離ｄの比の値ｄ／ｒが、０．２以上であることが好ましく、０．８６以上であることがより好ましい。
また、第１及び第２の扉部３２ａ，３２ｂの炉前側開放部３１１を覆う矩形領域のｘ軸方向の幅Ｗ１，Ｗ２は、幅Ｗ１と幅Ｗ２とを足した長さが炉前側開放部３１１のｘ軸方向の長さ以上となるように形成される。さらに、半径ｒに対する第１の距離ｄの比の値ｄ／ｒが０．２０以上である場合、幅Ｗ１の長さは、幅Ｗ２の長さの１．２５倍以上４．０倍以下であることが好ましく、１．８倍以上３．０倍以下であることがより好ましい。

なお、炉前床５は、炉体２の回転駆動系の保守点検が容易に行えるように、トラニオン２２の回転軸中心よりも低い（ｚ軸負方向側の）位置に配置される。また、工場の建設費用を抑制する観点からトラニオン２２の高さが制約され、且つ、炉前床５の高さをその下を取鍋等が通過できる高さ以上にする必要があることから、炉前床５からトラニオン２２の回転軸中心までの高さは、通常、高さＨの１／２程度以下となる。

集塵設備４は、送酸精錬中や中間排滓中、出湯中などに、炉体２の炉口２１から排出する排ガスや粉塵を吸引し、排ガス中のガス成分とダストとを分離回収する設備である。集塵設備４は、ｚ軸方向に昇降可能なスカート４１と、スカート４１の上部に接続されたフード４２とを有する。炉口２１から発生する排ガスは、スカート４１及びフード４２を介して、不図示の排ガス回収装置へと送られ、分離回収される。

＜転炉型精錬炉の操業方法＞
次に、図６を参照して、本実施形態に係る転炉型精錬炉１の操業方法について説明する。本実施形態では、１つの転炉型精錬炉１を用いて、高炉から出銑された溶銑の脱珪処理及び脱燐処理を連続して行う。まず、図６（Ａ）に示すように、トラニオン２２を中心に炉口２１が炉前側に位置するように、反出湯側に傾転させた炉体２に、溶銑鍋６に収容された溶銑Ｍを炉口２１から注ぎいれることで、炉体２に溶銑Ｍを装入する（装入工程）。装入工程では、溶銑Ｍが装入される前に、予め、炉体２の内部には、スクラップ等の冷鉄源Ｓ_ｃが収容される。また、装入工程では、溶銑Ｍが装入される際には遮断扉３２が開いた状態で行われ、装入工程が終了した後には遮断扉３２の閉動作が行われ、遮断扉３２が閉じた状態となる。

次いで、図６（Ｂ）に示すように、炉体２を正立させ、送酸ランス７から酸素ガスを吹き込み、溶銑Ｍに酸素ガスを供給することで脱珪処理（脱Ｓｉ吹錬）を行う（一次送酸精錬工程）。この際、遮断扉３２が閉じた状態で、脱珪処理が行われる。一次送酸精錬工程では、炉内に酸素源が供給され、さらに必要に応じて、ＣａＯ系媒溶剤や、珪素源などの燃焼熱源が供給される。また、一次送酸精錬工程では、次工程の中間排滓工程において、脱珪処理に伴い発生するスラグＳ_ｌの排滓性を高めるため、スラグＳ_ｌが適度にフォーミングするように実施条件が制御される。また、一次送酸精錬工程では、炉体２の底部に設けられた底吹きノズル２３から不活性ガスが溶銑Ｍに吹き込まれ、溶銑Ｍの攪拌力が強まることで脱珪反応が促進される。一次送酸精錬工程は、溶銑Ｍの珪素濃度や溶銑量、副原料の添加量などに応じた所定量の酸素ガスが吹き込まれることで終了する。

さらに、図６（Ｃ）に示すように、炉体２を炉口２１が炉前側に位置するように傾転させることで、炉体２から脱珪処理後のスラグＳ_ｌの少なくとも一部を排出する中間排滓が行われる（中間排滓工程）。中間排滓工程では、炉体２を反出湯側に傾転させることで、浴面に浮いている比重の軽いスラグＳ_ｌのみを炉口２１から排出させる。中間排滓工程で排出されたスラグＳ_ｌは、炉体２の下方に配された不図示の溶滓収容容器（排滓鍋）に収容される。中間排滓工程におけるスラグＳ_ｌの排出量は、次工程の二次送酸精錬工程でのＣａＯ系媒溶剤の使用量を効果的に削減するために、一次送酸精錬工程終了時における炉体２内のスラグＳ_ｌの半量程度以上とすることが望ましい。なお、本実施形態では、一次送酸精錬工程において、スラグＳ_ｌが適度にフォーミングするように実施条件を制御するため、スラグＳ_ｌがフォーミングし、スラグ層の表面レベルを高くした状態で中間排滓が行われる。このため、スラグＳ_ｌを効率よく排出することができる。

この際、炉体２の正立時において炉内のスラグＳ_ｌの表面の高さが高いほど、小さい傾動角度でスラグＳ_ｌの流出が始まり、傾動角度を大きくするにつれて、炉口２１の位置及び角度が変化するとともに、スラグＳ_ｌの排出速度が増大する。炉体２の傾動角度は、スラグＳ_ｌの排出速度が適正な範囲となるよう随時調整され、最終的に溶銑Ｍが流出しない範囲で９０度近くまで大きくなる。なお、スラグＳ_ｌの排出速度が小さ過ぎると排滓時間の延長や排滓量の減少を招き、スラグＳ_ｌの排出速度が大き過ぎると排滓鍋に収容されずに飛散するスラグＳ_ｌの割合が増大したり、スラグＳ_ｌに混入して流出する溶銑の量が増大したりする問題がある。このため、これらの観点から適正な排出速度となるよう、炉体２の傾動角度が調整される。

また、スラグＳ_ｌが排出される間、スラグＳ_ｌがオーバーフローする部分の炉口２１の形状は、炉前側から見た高さ及び奥行が炉体２の傾動角度に応じて変化する円弧状の形状となる。この円弧状の形状の下端から炉内のスラグＳ_ｌの表面までの高さが高くなるほど、スラグＳ_ｌを排出する駆動力が大きくなってスラグＳ_ｌの流速が増すとともに、円弧の形状に沿ってスラグＳ_ｌの排出流の幅（ｘ軸方向の長さ）も増大することから、スラグＳ_ｌの排出速度が増大する傾向となる。このとき、スラグＳ_ｌの排出流は、幅方向中心部の方が幅方向端部に比べて流速が大きくなる。また、上記の円弧部の形状から、スラグＳ_ｌの流出位置は、排出流の幅方向中心部の方が幅方向端部に比べてトラニオン２２の軸から水平方向に離れた位置となる。スラグＳ_ｌの排出流は水平方向の流速を有するので、放物線状の軌跡をたどって落下するが、上記のような理由から、水平方向の到達距離は、スラグＳ_ｌの排出流の幅方向中心部で大きく、排出流の幅方向端部で相対的に小さくなる傾向となる。

さらに、中間排滓工程では、遮断扉３２が閉じた状態でスラグＳ_ｌの排出が行われる。この際、炉口２１から排出されるスラグＳ_ｌは、遮断扉３２にかかることになるが、上記のようなスラグＳ_ｌの排出流の形状の特徴から、スラグＳ_ｌの排出流の遮断扉３２（保護板３２３ａ、３２３ｂを含む）への衝突位置の幅（ｘ軸方向の長さ）は、炉体２と炉前床５との距離、あるいは第２の距離Ｌが大きくなるに従って定性的に狭くなる傾向となる。

さらに、スラグＳ_ｌの排出速度がある程度大きい場合、遮断扉３２に衝突したスラグＳ_ｌの排出流は、遮断扉３２の表面を幅方向（ｘ軸方向）に広がりながら流下する。スラグの排出流の遮断扉３２への衝突位置のｚ軸方向の高さは、落下する排出流の放物線状の軌跡から、炉体２と炉前床５との距離、あるいは上記の第２の距離Ｌが大きくなるに従って低くなる傾向となる。このため、スラグＳ_ｌの排出流が遮断扉３２の表面を流下する際に幅方向（ｘ軸方向）に広がる長さも、第２の距離Ｌが大きくなるに従って小さくなる傾向となる。

遮断扉３２の表面において炉口２１から排出されるスラグＳ_ｌがかかる幅に及ぼす、炉体２と炉前床５との距離、あるいは第２の距離Ｌの影響は、上述のように定性的に説明できる。さらに、本発明者らは、遮断扉３２の表面のスラグＳ_ｌがかかる最大幅を炉口の半径ｒ［ｍ］で除して無次元化した指標、及び第２の距離Ｌ［ｍ］を炉体２のトラニオン２２の回転軸中心から炉口２１までの高さＨ［ｍ］で除して無次元化した指標を用いて整理することによって、遮断扉３２にかかるスラグＳ_ｌの幅を定量的に評価することができることを知見した。即ち、本発明者らは、遮断扉３２の表面のスラグＳ_ｌがかかる最大幅の半分（即ち、炉口の中心位置Ｐ_ｃからのｘ軸方向の幅）をｘ_ｓｍ［ｍ］とすると、後述するように、ｘ_ｓｍ／ｒ＜１−３Ｌ／Ｈとなる関係にあることを見出した。

従って、遮断扉３２の召合せ位置Ｐ_ａと炉口２１の中心位置Ｐ_ｃとのｘ軸方向の第１の距離ｄ［ｍ］が、０よりも大きく、且つ上記（１）式を満たしていれば、距離ｄはｘ_ｓｍよりも大きい値となるため、召合せ位置Ｐ_ａに排出されるスラグＳ_ｌがかかることがない。このため、召合せ位置Ｐ_ａへのスラグＳ_ｌの付着を抑制することができる。中間排滓工程は、所定量のスラグＳ_ｌが排出された後、炉体２を正立させることで終了する。遮断扉３２の炉口２１に対面するスラグＳ_ｌがかかる部位は、水冷された鋼管などの冷却部材が設けられるため、スラグＳ_ｌが付着しても容易に剥離し、炉下に配した溶滓収容容器内などに落下することから、落下物の除去に余計な作業時間を要することもない。

その後、図６（Ｄ）に示すように、一次送酸精錬工程と同様に、送酸ランス７から酸素ガスを吹き込み、溶銑Ｍに酸素ガスを供給することで脱燐処理（脱Ｐ吹錬）を行う（二次送酸精錬工程）。この際、遮断扉３２が閉じた状態で、脱燐処理が行われる。二次送酸精錬工程では、石灰系の媒溶剤、および必要に応じてスラグＳ_ｌの成分の調整や滓化を促進させるための各種副原料が炉体２の内部に添加される。脱燐処理工程は、溶銑Ｍの燐濃度や溶銑量、温度、スラグ成分等に応じて決められる所定量の酸素ガスが吹き込まれることで終了する。

次いで、図６（Ｅ）に示すように、炉前側と反対となる出湯側へ炉口２１が位置するように炉体２を傾転させ、炉体２の炉裏側に設けられた出湯孔２４から脱燐処理された溶銑Ｍを排出（出湯）させる（出湯工程）。排出された溶銑Ｍは、炉体２の下方に配置された不図示の溶銑鍋に収容される。出湯工程では、溶銑Ｍを出湯した後、後述する次の溶銑の送酸精錬において脱燐処理後のスラグＳ_ｌが必要な場合は、脱燐処理後のスラグＳ_ｌが炉体２の内部に残存した状態で処理が終了する。一方、次の溶銑の送酸精錬において脱燐処理後のスラグＳ_ｌが必要でない場合は、脱燐処理後のスラグＳ_ｌが炉外へと排出されることで処理が終了する。出湯工程において、溶銑Ｍを排出する際及びスラグＳ_ｌを排出する際には、遮断扉３２は閉じた状態を継続する。

以上の、装入工程、脱珪処理工程、中間排滓工程、脱燐処理工程及び出湯工程の一連の処理が行われることで、溶銑Ｍが連続して脱珪処理および脱燐処理される。なお、本実施形態では、上記一連の送酸精錬が行われた後、同一の転炉型精錬炉１にて、遮断扉３２を開き、スクラップＳ_ｃ及び次の溶銑を装入して上記一連の送酸精錬が繰り返し行われる。この際、脱珪処理工程にて、前の送酸精錬の二次送酸精錬工程で発生したスラグＳ_ｌが用いられる場合には、炉体２の内部に二次送酸精錬工程で発生したスラグＳ_ｌが残留した状態で、次の溶銑の送酸精錬における装入工程が実施される。

＜変形例＞
以上で、特定の実施形態を参照して本発明を説明したが、これら説明によって発明を限定することを意図するものではない。本発明の説明を参照することにより、当業者には、開示された実施形態の種々の変形例とともに本発明の別の実施形態も明らかである。従って、特許請求の範囲は、本発明の範囲及び要旨に含まれるこれらの変形例または実施形態も網羅すると解すべきである。

例えば、上記実施形態では、召合せ位置Ｐ_ａが炉口２１の中心位置Ｐ_ｃに対して、ｘ軸負方向側にずれているとしたが、本発明はかかる例に限定されない。例えば、召合せ位置Ｐ_ａが炉口２１の中心位置Ｐ_ｃに対して、ｘ軸正方向側にずれていてもよい。
また、上記実施形態では、図１に示すように、幅Ｗ１の長さが幅Ｗ２の長さの１．２５倍以上４．０倍以下とすることが好ましいとしたが、本発明はかかる例に限定されない。遮断扉３２は、閉じた状態において、炉前側開放部３１１を覆い、召合せ位置Ｐ_ａと炉口２１の中心位置Ｐ_ｃとの第１の距離ｄが０ｍよりも大きく、且つ（１）式を満たすように配されていれば、幅Ｗ１，Ｗ２は上記範囲に限定されない。なお、幅Ｗ１，Ｗ２を上記範囲とすることで、一般的な転炉型精錬炉１において、本発明のうち半径ｒに対する第１の距離ｄの比の値ｄ／ｒを０．２以上とする実施形態を適用することができ、遮断扉３２の全体の幅を小さくすることができる。また、幅Ｗ１の長さを幅Ｗ２の長さの１．８倍以上とすることで、一般的な転炉型精錬炉１において、本発明のうち半径ｒに対する第１の距離ｄの比の値ｄ／ｒを０．８６以上とする実施形態を適用することができ、遮断扉３２の全体の幅を小さくすることができる。なお、転炉型精錬炉１の炉体形状は概ね相似形であり、炉口の半径ｒとトラニオンの回転軸中心から炉口までの高さＨとの比ｒ／Ｈは０．３〜０．５の範囲内にあることが一般的である。幅Ｗ１の長さが幅Ｗ２の長さの１．２５倍未満である場合、転炉型精錬炉１の寸法（炉前側開放部の幅、炉口の大きさ及び遮断扉３２の全体の幅）によっては、第１の距離ｄが炉口２１の半径ｒの０．２倍より小さくなる可能性が生じる。一方、幅Ｗ１の長さが幅Ｗ２の長さの４．０倍超である場合、転炉型精錬炉１の寸法（炉前側開放部の幅、炉口の大きさ及び遮断扉３２の全体の幅）によっては、第１の扉部の幅Ｗ１が長くなりすぎるため、遮断扉３２の開閉に掛かる時間が長くなる可能性がある。

さらに、上記実施形態では、一次送酸精錬工程では脱珪処理を行い、二次送酸精錬工程では脱燐処理を行う精錬形態としたが、本発明はかかる例に限定されない。例えば、一次送酸精錬工程では脱珪処理を行い、二次送酸精錬工程では脱燐及び脱炭処理を行う精錬形態、一次送酸精錬工程では脱珪及び脱燐処理を行い、二次送酸精錬工程では脱炭処理を行う精錬形態、または一次送酸精錬工程では脱燐処理を行い、二次送酸精錬工程では脱炭処理を行う精錬形態であってもよい。なお、装入工程において炉内に収容される冷鉄源Ｓ_ｃやスラグＳ_ｌの量や、中間排滓工程におけるスラグＳ_ｌを炉外へ排出する量、出湯工程において炉体２内に二次送酸精錬工程後のスラグＳ_ｌを残留させる量などの各種操業条件は、上記各精錬形態に応じて、精錬効率や精錬コストが最小となるように適宜設定される。例えば、一次送酸精錬工程では脱珪処理を行い、二次送酸精錬工程では脱燐及び脱炭処理を行う精錬形態は、溶銑Ｍの珪素含有量が高い場合や、珪素を燃焼熱源として追加して大量のスクラップ溶解を行う場合、脱珪処理と同時に脱硫反応を進行させる場合などに用いられる。したがって、脱燐及び脱炭処理でのスラグ組成制御やスラグＳ_ｌからの復硫防止の観点から、特に中間排滓後の残留スラグ量を減少させることが必要となる。

＜実施形態の効果＞
（１）本発明の一態様に係る転炉型精錬炉１の遮断扉３２は、水平方向に平行な一軸方向（ｘ軸方向）に移動可能な第１の移動手段３２１ａと、一軸方向の一端側に第１の召合せ部３２２ａとを有し、転炉型精錬炉１の炉体２を囲む隔壁３の一部である固定壁３１の炉前側開放部３１１の一部を覆うことが可能な第１の扉部３２ａと、第１の扉部３２ａと一軸方向に並んで配され、一軸方向に移動可能な第２の移動手段３２１ｂと、第１の扉部３２ａと対向する一軸方向の一端側に第２の召合せ部３２２ｂとを有し、炉前側開放部３１１の一部覆うことが可能な第２の扉部３２ｂとを備え、第１の召合せ部３２２ａと第２の召合せ部３２２ｂとが合わさり、第１の扉部３２ａと第２の扉部３２ｂとにより炉前側開放部３１１が覆われた閉じた状態において、第１の召合せ部３２２ａと第２の召合せ部３２２ｂとが合わさる位置である召し合わせ位置Ｐ_ａと、炉体２の炉口２１の中心位置Ｐ_ｃとの一軸方向に平行な方向における第１の距離ｄ［ｍ］が、０ｍよりも大きく、且つ、炉口２１の半径ｒ［ｍ］、炉体２を正立した状態から反出湯側に９０度傾転させた位置における炉口２１と炉前床５との第２の距離Ｌ［ｍ］、及び炉体２のトラニオン２２の回転軸中心から炉口２１までの高さＨ［ｍ］との関係が（１）式を満たす。

上記（１）の構成によれば、召合せ位置Ｐ_ａを炉口２１の中心位置Ｐ_ｃからずらすことにより、転炉型精錬炉１において中間排滓を行う際に、召合せ位置Ｐ_ａに排出されたスラグＳ_ｌがかかることを防止することができる。このため、遮断扉３２の召合せ位置Ｐ_ａやその下方の炉前床５へのスラグＳ_ｌの流入及び付着を抑制することができる。このため、遮断扉の召合せ部に付着した付着物により遮断扉が機能しなくなることを防止でき、さらに、付着物を除去する必要がなくなることから生産性を向上させることができる。また、上記（１）の構成によれば、遮断扉３２を両開き式とすることで、一枚の扉部からなる片開き式の遮断扉に比べ、扉の開閉に要する時間を短縮することができ、生産性を向上させることができる。なお、第１の距離ｄが（１）式を満たさない場合、スラグＳ_ｌをフォーミングさせた状態で中間排滓を行うと、炉口２１からスラグＳ_ｌが流出する可能性がある領域に、召合わせ位置Ｐ_ａが位置することとなるため、召合せ部へのスラグＳ_ｌの付着の防止と、スラグＳ_ｌの排出速度の増大とを両立させることが困難であり、生産性を向上させる効果が十分に得られない。

（２）上記（１）の構成において、半径ｒに対する第１の距離ｄの比の値ｄ／ｒが、０．２以上である。
（３）上記（２）の構成において、半径ｒに対する第１の距離ｄの比の値ｄ／ｒが、０．８６以上である。
（４）上記（３）の構成において、閉じた状態において、召し合わせ位置Ｐ_ａが、一軸方向に平行な方向において、第１の距離ｄが炉口２１の半径ｒよりも長くなるように配される。

上記（２）〜（４）の構成によれば、中間排滓を行う際に、召合せ位置Ｐ_ａに排出されたスラグＳ_ｌがかかることを、より確実に防止することができる。
（５）上記（２）〜（４）のいずれかの構成において、第１の扉部３２ａの一軸方向の幅Ｗ１は、第２の扉部３２ｂの一軸方向の幅Ｗ２の１．２５倍以上４．０倍以下である。
上記（５）の構成によれば、一般的な転炉型精錬炉１において適用することができる。

（６）本発明の一態様に係る転炉型精錬炉１の操業方法は、転炉型精錬炉１の炉体２に収容された溶銑Ｍに酸素ガスを供給し、溶銑Ｍを送酸精錬する一次送酸精錬工程と、一次精錬工程の後、炉体２に収容された溶銑Ｍを炉体２に残留させたまま、炉体２の炉口２１が炉前側に位置するように炉体２を傾転させて、一次送酸精錬工程で生成したスラグＳ_ｌの少なくとも一部を炉口２１から排出する中間排滓工程と、中間排滓工程の後、炉体２に残留させた溶銑Ｍに酸素ガスを供給し、さらに送酸精錬する二次送酸精錬工程とを備え、中間排滓工程では、水平方向に平行な一軸方向（ｘ軸方向）に移動可能な第１の移動手段３２１ａと一軸方向の一端側に第１の召合せ部３２２ａとを有し、炉体２を囲む隔壁３の一部である固定壁３１の炉前側開放部３１１の一部を覆うことが可能な第１の扉部３２ａと、第１の扉部３２ａと一軸方向に並んで配され、一軸方向に移動可能な第２の移動手段３２１ｂと、第１の扉部３２ａと対向する一軸方向の一端側に第２の召合せ部３２２ｂとを有し、炉前側開放部３１１の一部を覆うことが可能な第２の扉部３２ｂとを備えた遮断扉３２を、第１の召合せ部３２２ａと第２の召合せ部３２２ｂとが合わさり、第１の扉部３２ａと第２の扉部３２ｂとにより炉前側開放部３１１が覆われた閉じた状態で、スラグＳ_ｌを炉口２１から排出し、閉じた状態では、第１の召合せ部３２２ａと第２の召合せ部３２２ｂとが合わさる位置である召し合わせ位置Ｐ_ａと、炉体２の炉口２１の中心位置Ｐ_ｃとの一軸方向に平行な方向における第１の距離ｄ［ｍ］が、０ｍよりも大きく、且つ、炉口２１の半径ｒ［ｍ］、炉体２を正立した状態から反出湯側に９０度傾転させた位置における炉口２１と炉前床５との第２の距離Ｌ［ｍ］、及び炉体２のトラニオン２２の回転軸中心から炉口２１までの高さＨ［ｍ］との関係が（１）式を満たす。

上記（６）の構成によれば、上記（１）と同様な効果を得ることができる。また、中間排滓工程では、中間排滓処理に掛かる時間を短縮させることが必要となるが、スラグＳ_ｌの排出速度を上げてしまうと、スラグＳ_ｌが遮断扉３２により大量にかかることとなる。しかし、上記（６）の構成によれば、中間排滓工程において、遮断扉３２にスラグＳ_ｌがかかったとしても、召合せ位置Ｐ_ｃにスラグＳ_ｌがかかることがないため、スラグＳ_ｌの排出速度を上げることができ、中間排滓に掛かる時間を短縮させることができる。このため、転炉型精錬炉における生産性を向上させることができ、溶銑予備処理を実施する溶銑量や溶鋼の生産量を増大することができる。

次に、本発明者らが行った実施例について説明する。実施例では、高さＨに対する第２の距離Ｌの比の値Ｌ／Ｈが異なる複数の転炉型精錬炉１を用いて、溶銑Ｍを送酸精錬し、中間排滓時の遮断扉３２へのスラグＳ_ｌの付着の状況を確認した。
まず、装入工程として、冷鉄源Ｓ_ｃを予め装入した炉体２に高炉から出銑された溶銑Ｍを装入した。

次いで、遮断扉３２を閉じて、一次送酸精錬工程として、脱珪処理を行った。一次送酸精錬工程では、送酸ランス７から酸素ガスを溶銑Ｍに供給すると共に、底吹きノズル２３から攪拌ガスを溶銑Ｍに吹き込んだ。また、一次送酸精錬工程では、中間排滓工程でのスラグＳ_ｌの排滓性（排出性）を高めるために、スラグＳ_ｌの塩基度（スラグＳ_ｌ中のＳｉＯ_２に対するＣａＯの質量％比）を０．８〜１．３の範囲に調整すると共に、送酸ランス７からの送酸速度とランス高さ（溶銑Ｍの浴面から送酸ランス７の下端までの高さ）を調整することで一次送酸精錬後のスラグＳ_ｌ中の酸化鉄含有量が１０〜３０質量％となるような操業条件とすることで、スラグＳ_ｌをフォーミングさせた。

さらに、中間排滓工程として、炉体２を炉前側に炉口２１が位置するように傾転させ、炉内のスラグＳ_ｌを炉口２１から流出させた。中間排滓工程では、召合せ位置Ｐ_ａが炉口２１の中心位置Ｐ_ｃからｘ軸方向に第１の距離ｄだけ離れた遮断扉３２を閉じた状態で中間排滓を行った。排出されたスラグＳ_ｌは、炉体２の下方に配した溶滓収容容器に収容させた。
その後、二次送酸精錬工程として、脱燐処理を行った。一次送酸精錬工程では、送酸ランス７から酸素ガスを溶銑Ｍに供給すると共に、底吹きノズル２３から攪拌ガスを溶銑Ｍに吹き込んだ。
次いで、出湯工程として、炉体２を炉前側に炉口２１が位置するように傾転させ、脱燐処理を行った溶銑Ｍを出湯孔２４から排出させた。

図７に実施例の結果を示す。図７に示すグラフは、横軸が高さＨに対する第２の距離Ｌの比の値Ｌ／Ｈ、縦軸が半径ｒに対する第１の距離ｄの比の値ｄ／ｒとなるプロットであり、各条件において遮断扉３２の召合わせ位置Ｐ_ａへのスラグＳ_ｌの付着の有無を示す。なお、実施例では、各Ｌ／Ｈの条件における遮断扉３２のｘ軸方向へのスラグＳ_ｌの付着の有無から、各ｄ／ｒの条件においてスラグＳ_ｌの付着が有るか否かを判別した。図７に示すように、スラグＳ_ｌの付着が有るのはｄ／ｒ＜１−３Ｌ／Ｈの領域であり、実線Ａを閾値とする、第１の距離ｄが、０ｍよりも大きく、且つ（１）式を満たす条件とすることで、遮断扉３２の召合せ位置Ｐ_ａにスラグＳ_ｌがかかることがないことが確認できた。また、図７の破線Ｂ，Ｃに示すように、上記の第１の距離ｄの条件に加えて、ｄ／ｒを０．２以上、さらに０．８６以上とすることで、より確実に遮断扉３２の召合せ位置Ｐ_ａへのスラグＳ_ｌの付着を抑制することができることが確認できた。

また、実施例では、実際に上記実施形態と同様に遮断扉３２の召合わせ位置Ｐ_ａを配し、遮断扉３２の召合せ位置Ｐ_ａへのスラグＳ_ｌの付着の有無を確認した。図７に示す、Ｌ／Ｈが０．２５、ｄ／ｒが０．４３となる条件のプロット、及びＬ／Ｈが０．１５、ｄ／ｒが１となる条件のプロットは、上記実施形態と同様に遮断扉３２の召合わせ位置Ｐ_ａをずらして配した条件である。前者の条件では遮断扉の幅の比Ｗ１／Ｗ２は約１．５であり、後者の条件では遮断扉の幅の比Ｗ１／Ｗ２は約２．３であった。これらの条件では、中間排滓工程において、排出されたスラグＳ_ｌが召合せ位置Ｐ_ａにかかることがなかったため、スラグＳ_ｌの排出速度を上げることができ、召合せ位置Ｐ_ａが中心位置Ｐ_ｃにある遮断扉に比べ、中間排滓工程に掛かる時間を短縮できることを確認した。また、中間排滓後において、遮断扉３２の召合せ部３２２ａ，３２２ｂや炉前床５の召合せ位置Ｐ_ａに、スラグＳ_ｌなどの付着物がないことを確認した。
以上の結果から、本発明によれば、中間排滓を行う転炉型精錬炉１において、召合せ位置Ｐ_ａへのスラグＳ_ｌの付着を抑制することができることが確認できた。

１ 転炉型精錬炉
２ 炉体
２１ 炉口
２２ トラニオン
２３ 底吹きノズル
２４ 出湯孔
３ 隔壁
３１ 固定壁
３１１ 炉前側開放部
３２ 遮断扉
３２ａ 第１の扉部
３２１ａ 第１の移動手段
３２２ａ 第１の召合せ部
３２３ａ 第１の保護板
３２ｂ 第２の扉部
３２１ｂ 第２の移動手段
３２２ｂ 第２の召合せ部
３２３ｂ 第２の保護板
４ 集塵設備
４１ スカート
４２ フード
５ 炉前床
６ 溶銑鍋
７ 送酸ランス
Ｗ１，Ｗ２ （遮断扉の）幅
Ｐ_ａ 召合せ位置
Ｐ_ｃ （炉口の）中心位置
ｒ （炉口の）半径
ｄ 第１の距離
Ｌ 第２の距離
Ｈ （トラニオン回転軸中心から炉口までの）高さ
Ｍ 溶銑
Ｓ_ｌ スラグ
Ｓ_ｃ スクラップ

Claims (6)

1. 水平方向に平行な一軸方向に移動可能な第１の移動手段と、前記一軸方向の一端側に第１の召合せ部とを有し、転炉型精錬炉の炉体を囲む隔壁の一部である固定壁の炉前側開放部の一部を覆うことが可能な第１の扉部と、
   前記第１の扉部と前記一軸方向に並んで配され、前記一軸方向に移動可能な第２の移動手段と、前記第１の扉部と対向する前記一軸方向の一端側に第２の召合せ部とを有し、前記炉前側開放部の一部覆うことが可能な第２の扉部と
   を備え、
   前記第１の召合せ部と前記第２の召合せ部とが合わさり、前記第１の扉部と前記第２の扉部とにより前記炉前側開放部が覆われた閉じた状態において、前記第１の召合せ部と前記第２の召合せ部とが合わさる位置である召し合わせ位置と、前記炉体の炉口の中心位置との前記一軸方向に平行な方向における第１の距離ｄ［ｍ］が、０ｍよりも大きく、且つ、前記炉口の半径ｒ［ｍ］、前記炉体を正立した状態から反出湯側に９０度傾転させた位置における前記炉口と炉前床との第２の距離Ｌ［ｍ］、及び前記炉体のトラニオンの回転軸中心から前記炉口までの高さＨ［ｍ］との関係が（１）式を満たすことを特徴とする転炉型精錬炉の遮断扉。
   ｄ／ｒ≧１−３Ｌ／Ｈ ・・・（１）
2. 前記半径ｒに対する前記第１の距離ｄの比の値ｄ／ｒが、０．２以上であることを特徴とする請求項１に記載の転炉型精錬炉の遮断扉。
3. 前記半径ｒに対する前記第１の距離ｄの比の値ｄ／ｒが、０．８６以上であることを特徴とする請求項２に記載の転炉型精錬炉の遮断扉。
4. 前記閉じた状態において、前記召し合わせ位置が、前記一軸方向に平行な方向において、前記第１の距離ｄが前記半径ｒよりも長くなるように配されることを特徴とする請求項３に記載の転炉型精錬炉の遮断扉。
5. 前記第１の扉部の前記一軸方向の幅は、前記第２の扉部の前記一軸方向の幅の１．２５倍以上４．０倍以下であることを特徴とする請求項２〜４のいずれか１項に記載の転炉型精錬炉の遮断扉。
6. 転炉型精錬炉の炉体に収容された溶銑に酸素ガスを供給し、前記溶銑を送酸精錬する一次送酸精錬工程と、
   前記一次送酸精錬工程の後、前記炉体に収容された前記溶銑を前記炉体に残留させたまま、前記炉体の炉口が炉前側に位置するように前記炉体を傾転させて、前記一次送酸精錬工程で生成したスラグの少なくとも一部を前記炉口から排出する中間排滓工程と、
   前記中間排滓工程の後、前記炉体に残留させた前記溶銑に前記酸素ガスを供給し、さらに送酸精錬する二次送酸精錬工程と
   を備え、
   前記中間排滓工程では、水平方向に平行な一軸方向に移動可能な第１の移動手段と前記一軸方向の一端側に第１の召合せ部とを有し、前記炉体を囲む隔壁の一部である固定壁の炉前側開放部の一部を覆うことが可能な第１の扉部と、前記第１の扉部と前記一軸方向に並んで配され、前記一軸方向に移動可能な第２の移動手段と、前記第１の扉部と対向する前記一軸方向の一端側に第２の召合せ部とを有し、前記炉前側開放部の一部を覆うことが可能な第２の扉部とを備えた遮断扉を、前記第１の召合せ部と前記第２の召合せ部とが合わさり、前記第１の扉部と前記第２の扉部とにより前記炉前側開放部が覆われた閉じた状態で、前記スラグを前記炉口から排出し、
   前記閉じた状態では、前記第１の召合せ部と前記第２の召合せ部とが合わさる位置である召し合わせ位置と、前記炉体の炉口の中心位置との前記一軸方向に平行な方向における第１の距離ｄ［ｍ］が、０ｍよりも大きく、且つ、前記炉口の半径ｒ［ｍ］、前記炉体を正立した状態から反出湯側に９０度傾転させた位置における前記炉口と炉前床との第２の距離Ｌ［ｍ］、及び前記炉体のトラニオンの回転軸中心から前記炉口までの高さＨ［ｍ］との関係が（１）式を満たすことを特徴とする転炉型精錬炉の操業方法。
   ｄ／ｒ≧１−３Ｌ／Ｈ ・・・（１）

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