JP6310452B2 - 鋼、平鋼材及び平鋼材の製造方法 - Google Patents

鋼、平鋼材及び平鋼材の製造方法 Download PDF

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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23F—NON-MECHANICAL REMOVAL OF METALLIC MATERIAL FROM SURFACE; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL; MULTI-STEP PROCESSES FOR SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL INVOLVING AT LEAST ONE PROCESS PROVIDED FOR IN CLASS C23 AND AT LEAST ONE PROCESS COVERED BY SUBCLASS C21D OR C22F OR CLASS C25
    • C23F17/00—Multi-step processes for surface treatment of metallic material involving at least one process provided for in class C23 and at least one process covered by subclass C21D or C22F or class C25
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D7/00—Electroplating characterised by the article coated
    • C25D7/06—Wires; Strips; Foils
    • C25D7/0614—Strips or foils
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/001—Austenite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/005—Ferrite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/008—Martensite

Description

本発明は、低コストで製造することができる相対的に高強度の鋼に関する。同様に、本発明は、そのような鋼から製造された平鋼材及びそのような平鋼材の製造方法に関する。
本書で平鋼材を参照する場合、これは圧延工程によって得られる鋼帯、鋼板、並びにシートバー、ブランク、及びこれらから得られる同類のものをいう。
本書で合金仕様に関して添加元素の含有量について数量が与えられる箇所はどこでも、明示的に述べない限り、それらは重量に関する。
既に、二相鋼は自動車の構造でしばらくの間使用されてきた。この点、そのような鋼には既知の添加概念が多く存在し、それぞれ多種多様な要件を満たすよう構成されている。既知の概念の多くは、モリブデンを添加することに基づくか、又は精巧な製造工程を前提としており、特に、それぞれ望ましい微細構造の鋼を製造するために、冷間圧延焼きなましの場合には非常に急速な冷却を前提としている。市場におけるモリブデンの価格は大きな変動を受けやすいので、高い割合でＭｏを含有する鋼の製造は高コストのリスクを伴う。これは、二相鋼の機械的性質に関してモリブデンが有するプラス効果と対比される。例えば、十分に高いＭｏ含有量は、冷却中にパーライトの形成を遅らせるため、それぞれの鋼に課される要件に好ましい微細構造の生成を保証する。
上述した先行技術の背景に対して、本発明の目的は、調達コストに関して大きな変動を受けやすい高価な添加元素に依存することなく、最適化された機械的性質を有し、同時に低コストで製造することができる鋼及び平鋼材を提供することである。
加えて、本発明によって製造される種類の冷間圧延平鋼材を確実に製造できる方法を提供することである。
本発明によれば、鋼に関して請求項１で特定される組成を有する鋼によってこの目的が達成された。
平鋼材に関して、前述の目的を達成する本発明に係る解決法は、請求項６で特定されるような冷間圧延状態でそのような平鋼材を形成することである。
この方法に関して、最終的に前述の目的は、冷間圧延平鋼材の製造に組み入れられた請求項８で特定される工程によって本発明により達成された。
前述の目的を達成する本発明に係る鋼は、（重量％で）下記組成を有し：
Ｃ：０．１１−０．１６％；
Ｓｉ：０．１−０．３％；
Ｍｎ：１．４−１．９％；
Ａｌ：０．０２−０．１％；
Ｃｒ：０．４５−０．８５％；
Ｔｉ：０．０２５−０．０６％；
Ｂ：０．０００８−０．００２％；
残部がＦｅ及び製造関連の理由で不可避な不純物であり、前記不純物がリン、硫黄、窒素、又はモリブデンの成分を含み、前記リン、硫黄、窒素、又はモリブデンの成分に下記をそれぞれ適用する、
Ｐ：≦０．０２％
Ｓ：≦０．００３％
Ｎ：≦０．００８％
Ｍｏ：≦０．１％
ことを特徴とする。
本発明に係る合金の場合、結果的に、モリブデンの含有量が最小限まで減らされ、他の低コストの合金元素によって置換されるが、結果的に受容しなければならない強度の著しい消失又は他の機械的性質の悪化をもたらさない。
炭素は、マルテンサイトが微細構造に形成するのを可能にするので、本発明に係る鋼において所望の高強度を設定するのに必須の元素である。この効果が十分な範囲まで発生するため、本発明に係る鋼は少なくとも０．１１重量％のＣを含有する。しかしながら、高すぎるＣ含有量は溶接特性にマイナス効果を有する。一般に、その炭素含有量のレベルにより鋼の溶接性が低減することがある。その加工性に対するＣ含有量の悪影響を回避するため、本発明に係る鋼の場合、最大炭素含有量が０．１６重量％に制限される。
シリコンは、同じくフェライトの硬度を増大させるという点で、強度を高めるために使用される。本発明に係る鋼のシリコンの最少含有量は、この目的のため０．１重量％である。しかしながら、高すぎるシリコン含有量は、本発明に係る鋼から製造された平鋼材の表面に悪影響を及ぼす望まない粒界酸化と、耐食性を改善するために本発明に係る平鋼材を金属被膜で溶融めっきする際の困難性とをもたらす。更に加工を困難にする本発明に係る鋼のＳｉの悪影響を回避するため、本発明に係る鋼のＳｉ含有量の上限は０．３重量％である。
マンガンは、冷却中のパーライトの形成を阻止する。その結果、本発明に係る鋼では、所望のマルテンサイトの形成が促進され、鋼の強度が増大する。ここで、パーライトの形成を抑えるために十分なマンガン高含有量は１．４重量％になる。しかしながら、マンガンは更に成分分離を形成し、溶接の適合性を低減する負特性がある。これらの影響を回避するため、本発明に係る鋼のＭｎに想定される含有量の範囲の上限は１．９重量％である。
アルミニウムは、脱酸するために本発明に係る鋼に添加される。このため最大０．１重量％の含有量が必要である。実用目的のため、最大０．０５重量％のＡｌの含有量が特に好適であることが証明されている。Ａｌの所望の効果は０．０２重量％の含有量から確実に発生するので、本発明に係る鋼のＡｌ含有量は０．０２〜０．１重量％であり、特に０．０２〜０．０５重量％である。
マンガンと同じく、クロムは強度を高めるために本発明に係る鋼に存在する。Ｃｒの存在は、焼入れ性と、結果的に鋼のマルテンサイトの割合とを増大させる効果を有する。これに必要なＣｒ含有量は、少なくとも０．４５重量％である。しかしながら、著しく高いクロム含有量は結晶粒界酸化を促進させる場合がある。この効果を防止するため、本発明に係る鋼のＣｒ含有量は最大０．８５重量％に制限される。
チタンは、超微細な偏析の形成によって強度を増大させるため、本発明に係る鋼に添加される。加えて、Ｔｉは鋼に窒素を固定するため、窒化ホウ素の望まない形成を防止する。このため、本発明に係る鋼で提供されるＢは、その強度増加効果を十分に進展させることができる。このため最大０．０２５重量％の含有量が必須である。より高いチタン含有量により、焼きなまし中の再結晶が大幅に遅れる。これは極端な場合には、破断伸びの低減が伴う場合がある。したがって、本発明に係る鋼から製造された平鋼材の場合には１４％の最小破断伸びを確保するために、チタン含有量の上限は本発明に従って０．０６重量％、特に０．０５５重量％に制限され、実用目的のため最大０．０４５重量％の含有量が特に適していると分かった。
同じく、ホウ素は強度を増大するために本発明に係る鋼に使用される。この目的のため少なくとも０．０００８重量％のＢ含有量が必要である。０．００２重量％以上のＢ含有量は、望まない脆化をもたらす。
不純物として本発明に係る鋼に含有することができるリン、硫黄、窒素及びモリブデンの量は、それらが本発明に係る鋼及びこれから製造した本発明に係る平鋼材の特性に影響しないほど少ない。したがって、本発明に係る鋼では、最大０．０２重量％のＰ、最大０．００３重量％のＳ、最大０．００８重量％のＮ、及び最大０．１重量％のモリブデンがそれぞれ存在し、モリブデンの含有量は好適には０．０５重量％未満である。更なる不純物が本発明に係る鋼に存在することができ、製造関連の理由により、例えばクズの使用により、鋼に入り込む。しかしながら、これらの不純物は同じく、それらが鋼の特性に影響を及ぼさないように少量で存在する。
本発明に係る平鋼材の製造方法は：
ａ）一次産品を形成するために本発明により構成される鋼を鋳造する工程であって、一次産品をスラブ又は薄スラブにすることが可能である、工程と；
ｂ）２〜５．５ｍｍの厚さを有する熱間圧延帯を形成するために前記一次産品を熱間圧延する工程であって、初期熱間圧延温度が１０００〜１３００℃、特に１０５０〜１２００℃であり、最終熱間圧延温度が８４０〜９５０℃、特に８９０〜９５０℃である、工程と；
ｃ）４８０〜６５０℃の巻取温度で巻取体を形成するために前記熱間圧延帯を巻き取る工程と；
ｄ）０．６〜２．４ｍｍの厚さの冷間圧延平鋼材を形成するために前記熱間圧延帯を冷間圧延する工程であって、前記冷間圧延によって達成される冷間圧延率が３５〜８０％である、工程と；
ｅ）前記冷間圧延平鋼材を連続的に焼きなます工程であって、
ｅ．１）最初に予熱段階で、最大８７０℃、特に６９０〜８６０℃の予熱温度まで０．２〜４５℃／秒の加熱速度で前記冷間圧延平鋼材を加熱し、
ｅ．２）前記冷間圧延平鋼材が続いて保持段階で、８〜２６０秒の焼きなまし期間にわたり７５０〜８７０℃の焼きなまし温度で保持され、前記予熱された平鋼材が選択的に、前記保持段階中にそれぞれの焼きなまし温度まで仕上げ加熱され、
ｅ．３）前記焼きなまし期間の終了後に、０．５〜１１０Ｋ／秒の冷却速度で前記冷間圧延平鋼材を冷却する、工程とを含む。
一次産品の応力亀裂を回避するために、一次産品をまだ熱い状態で加工するか、すなわち少なくとも３００℃の温度で鋳造した後に保持するか、又は最大６０℃／時間、特に５０℃／時間の冷却速度でゆっくり冷却すべきである。
熱間仕上げ圧延の前にそれぞれ要求される初期熱間圧延温度までもっていくために、必要に応じて、それぞれの一次産品を最大５００分間にわたって十分な炉温で炉に残すことができる。
低い巻取温度は、かなり強く熱間圧延された平鋼材（「熱間圧延帯」）をもたらし、より困難な条件下でのみ更に加工することができるため、巻取温度は本発明によって４８０〜６５０℃に固定される。他方で、６５０℃を超える巻取温度は、本発明によって想定されるクロム含有量との組み合わせで、粒界酸化のリスクを増加させるであろう。
巻き取られた熱間圧延帯は、室温まで巻取体で冷却する。選択的に、酸化膜と、粘着している混入物質とを除去するために、冷却後に酸洗いしてもよい。
必要に応じて巻き取りと酸洗いを行った後、冷間圧延平鋼材（「冷間圧延帯」）を形成するために熱間圧延帯を１又は複数の冷間圧延工程で圧延する。本発明により規定される熱間圧延帯の厚さから始めて、０．６〜２．４ｍｍの所望の冷間圧延帯厚を達成するために、冷間圧延はこの場合３５〜８０％の総冷間圧延率で行われる。
次の製造工程では、冷間圧延帯を連続焼きなましに晒す。これは第１に、所望の機械的性質を設定する役割を担う。
同時に、それは金属被膜による後続のコーティング用の冷間圧延平鋼材を準備するために使用することができ、この金属被膜は後の使用中に冷間圧延平鋼材を腐食から保護する。工業規模では、溶融めっきによる特に低コストな手法でそのようなコーティングを塗布することができる。この場合、本発明で想定される焼きなましを連続タイプの従来形成された溶融めっき設備で行う。代わりに、焼きなましの後に電解亜鉛めっきを続けることができる。
加熱処理の過程では、それぞれの最大焼きなまし温度への加熱と後続の冷却との双方を１又は複数のステップで行うことができる。この場合、最初に予熱段階で、最大で最大焼きなまし温度に等しい予熱温度、特に６９０〜８６０℃又は６９０〜８４０℃の範囲で、０．２Ｋ／秒〜４５Ｋ／秒の速度で加熱を行う。
続いて、平鋼材は保持ステージに入り、ここで平鋼材はその予熱温度がそれぞれ目標とする最大焼きなまし温度未満である場合には更に加熱を行うことによって７５０〜８７０℃のそれぞれの最大焼きなまし温度に達する。平鋼材は、保持ステージの終了に達するまでそれぞれの最大焼きなまし温度で保持される。平鋼材が保持ステージで最大焼きなまし温度でそれぞれ保持される焼きなまし期間は、８〜２６０秒である。低すぎる温度又は少なすぎる時間では、原料が再結晶しないであろう。結果として、一方では、冷却中の微細構造の変態用のマルテンサイトの形成に利用可能な十分なオーステナイトが無くなる。他方では、再結晶しない鋼は明らかな異方性の結果を有する。対照的に、長すぎる焼きなまし期間又は高すぎる温度は非常に粗い微細構造をもたらし、結果的に貧弱な機械的性質をもたらす。
焼きなまし期間の終了後、０．５〜１１０Ｋ／秒の冷却速度で冷間圧延平鋼材の冷却が行われる。この場合、冷却速度はパーライトの形成を最大限回避するように、この時間内に設定される。
加熱処理後に冷間圧延平鋼材を溶融めっきすることを意図している場合、冷却の過程で、冷間圧延平鋼材を４５５〜５５０℃の温度まで冷却する。その後、このように温度調整された冷間圧延平鋼材が４５０〜４８０℃の温度の溶融Ｚｎ槽を通過する。冷間圧延平鋼材の温度が亜鉛槽の温度範囲に落ちる場合、亜鉛槽に入る前に最大１００秒間鋼帯を保持することができる。他方、鋼帯が亜鉛槽に入る時間までに鋼帯の温度が４８０℃より高い場合、その温度が亜鉛槽の温度範囲に落ちるまで、特に亜鉛槽の温度に等しくなるまで最大１０Ｋ／秒の冷却速度で平鋼材を冷却する。
Ｚｎ槽を出るとすぐに、剥離装置によって既知の方法で平鋼材に存在するＺｎベースの保護膜の厚さを設定する。
選択的に、溶融めっきの後に更なる加熱処理（「ガルバニーリング」）を続けてもよく、ここで亜鉛層で燃焼するために溶融めっきされた平鋼材を５５０℃まで加熱する。
亜鉛槽を出た直後又は更なる加熱処理の後の何れかにおいて、得られた冷間圧延平鋼材を室温まで冷却する。
結果的に、本発明による平鋼材の製造方法は以下の変形例を含む：
変形例ａ）
冷間圧延平鋼材（「冷間圧延帯」）は、６６０〜８４０℃の予熱温度まで１０〜４５Ｋ／秒の加熱速度で予熱炉で加熱される。
続いて、予熱した冷間圧延帯は炉領域に通され、ここで８〜２４秒の保持時間にわたって７６０〜８６０℃の温度で冷間圧延帯を保持する。前の加工工程で到達した予熱温度に依存して、更に０．２〜１５Ｋ／秒の加熱速度でこれを加熱する。
その後、このように焼きなまされた冷間圧延帯を４５５〜５５０℃の入口温度まで２．０〜３０Ｋ／秒の冷却速度で冷却し、これに伴い続いて冷間圧延帯を溶融亜鉛槽に通し、最大４５秒の保持時間保持する。この場合、溶融亜鉛槽は４５０〜４６５℃の温度を有する。その入口温度に依存して、溶融亜鉛槽のそれぞれの温度まで最大１０Ｋ／秒の冷却速度で溶融亜鉛槽で冷間圧延帯を冷却するか、又は一定温度で保持する。冷間圧延帯が溶融亜鉛槽を出るとすぐに、次いで冷間圧延帯に亜鉛めっきを設け、それ自体既知の方法でめっきの厚さを設定する。最終的に、めっきした冷間圧延帯を室温まで冷却する。
変形例ｂ）
連続炉の入口加熱領域では、冷間圧延平鋼材を最大２５Ｋ／秒の加熱速度で７６０〜８６０℃の目標温度までもって行く。
この後、３５〜１５０秒間、炉の保持領域で７５０〜８７０℃、特に７８０〜８７０℃の焼きなまし温度で前記のように加熱した冷間圧延平鋼材の保持を続ける。その結果、冷間圧延平鋼材が保持領域に入る温度に依存して、保持時間中、すなわちこの保持領域内で最大３Ｋ／秒の加熱速度でそれぞれの焼きなまし温度まで冷間圧延平鋼材を加熱する。
焼きなまし温度で保持した後に２段階の冷却が続き、ここでは最初に冷間圧延平鋼材を６４０〜７３０℃の中間温度まで０．５〜１０Ｋ／秒の冷却速度でゆっくり冷却し、続いて４５５〜５５０℃の温度まで５〜１１０Ｋ／秒の加速された冷却速度で冷却する。
次いで、それぞれの温度まで冷却した冷間圧延平鋼材が溶融亜鉛槽を通過する。この場合、溶融亜鉛槽は４５０〜４８０℃の温度を有する。冷間圧延平鋼材が溶融亜鉛槽を出るとすぐに、次いで冷間圧延平鋼材に亜鉛めっきを設け、それ自体既知の方法でめっきの厚さを設定する。
亜鉛めっきの塗布に続き、亜鉛めっきに合金形成をもたらすために、焼きなまし処理（「ガルバニーリング」）を行うことができる。この目的のため、亜鉛めっきを設けた冷間圧延帯を４７０〜５５０℃まで加熱し、十分な時間にわたってこの温度で保持することができる。
亜鉛めっき後又はこのような処理を行う場合にはガルバニーリング処理後、その機械的性質とめっきの表面状態とを改善するために、亜鉛めっきされた冷間圧延帯を調質圧延に晒すことができる。その結果設定される調質率は、一般的に０．１〜２．０％、特に０．１〜１．０％の範囲である。
その機械的性質を設定するために、溶融めっきの上記可能性の代わりとして、本発明によって構成され製造された冷間圧延平鋼材を従来の焼きなまし炉で加熱処理に通すことができ、加熱（加工工程ｅ．１）及びそれぞれの焼きなまし温度での焼きなまし（加工工程ｅ．２）が上記方法で行われるが、加工工程ｅ．３）は、最初に冷間圧延平鋼材を２５０〜５００℃の温度領域まで冷却し、その後最大７６０秒間この温度領域に留まらせ、過時効処理を行うために、続いて室温まで冷却するという点で、少なくとも２つの段階で行われる。この方法で、本発明に係る平鋼材の微細構造に残留オーステナイトが安定する。
この手順における本発明に係る方法の変形例の場合、以下の加熱処理工程を連続炉で行う：
最初に、加熱領域で７５０〜８７０℃、特に７５０〜８５０℃まで１〜８Ｋ／秒の加熱速度で冷間圧延平鋼材を加熱する。
続いて、前記のように加熱した冷間圧延平鋼材を炉領域に通し、ここでは冷間圧延平鋼材を７０〜２６０秒の保持時間にわたって、７５０〜８７０℃、特に７５０〜８５０℃の焼きなまし温度で保持する。前の加工工程で到達した予熱温度に依存し、これは最大５Ｋ／秒の加熱速度での更なる加熱を伴う。
続いて、前記のように焼きなまされた冷間圧延平鋼材を２段階冷却に晒し、ここでは最初に当該冷間圧延平鋼材を４５０〜５７０℃の中間温度まで３〜３０Ｋ／秒の加速した冷却速度で冷却する。次いで、この冷却は空気及び／又は気体の冷却として行うことができる。この後により遅い冷却が続き、冷間圧延平鋼材を４００〜５００℃まで１〜１５Ｋ／秒の冷却速度で冷却する。
それぞれの冷却後に過時効処理を続け、ここでは１５０〜７６０秒の保持時間にわたって、２５０〜５００℃、特に２５０〜３３０℃の温度で冷間圧延平鋼材を保持する。それぞれの入口温度に依存して、これは最大１．５Ｋ／秒の冷却速度による冷間圧延平鋼材の冷却を伴う。
上述した方法で加熱処理した冷間圧延平鋼材は、最終的にその機械的性質を更に改善するために、調質圧延に晒すことができる。ここで、また、その結果設定される調質率は、一般に０．１〜２．０％、特に０．１〜１％である。
続いて、前記のように加熱処理し、恐らく調質圧延した冷間圧延平鋼材を、電解めっきのコーティング設備に通すことができ、ここではそれぞれの金属保護層、例えば亜鉛合金層を冷間圧延平鋼材にそれ自体既知の方法で電気化学的に（「電解的に」）堆積させる。
本発明に係る平鋼材は、上述した方法で構成された本発明に係る合金であって、ベイナイトフェライトを含む６０〜９０体積％のフェライトと、１０〜４０体積％のマルテンサイトと、最大５体積％の残留オーステナイトと、製造関連の理由で不可避の最大５体積％の他の構造成分とから成る微細構造によって更に特徴づけられる合金を有する。
その結果、DIN EN ISO 6892（試料フォーム２、縦方向の試料）に従った引張試験で測定された固有値は、以下の範囲である：
Ｒｐ０．２ 少なくとも４４０ＭＰａ、特に最大５５０ＭＰａ、
Ｒｍ 少なくとも７８０ＭＰａ、特に最大９００ＭＰａ、
Ａ８０ 少なくとも１４％、
ｎ１０−２０／Ａｇ 少なくとも０．１０、
ＢＨ２、少なくとも２５ＭＰａ、特に少なくとも３０ＭＰａ。
実際に、本発明に係る平鋼材は、本発明に係る方法を使用することによって確実に製造することができる。
図１及び図２に再現された図面にそれぞれ表したものは、冷間圧延平鋼材が、直後の溶融めっきと共に本発明に係る方法で行われる焼きなましを通過するときに発生する異なる温度プロフィルである：
−加熱速度ＲＶで予熱温度ＴＶまで加熱する工程と；
−焼きなまし期間ｔＧにわたって最大焼きなまし温度ＴＧで保持する工程であって、前記保持する工程は、予熱温度ＴＶが焼きなまし温度ＴＧより低い場合に（破線ＴＶ＝ＴＧ；実線ＴＶ＜ＴＧ）、焼きなまし温度ＴＧまで仕上げ加熱する工程を含む、工程と；
−１つの段階（図１）又は下記のように２つの段階（図２）で冷却する工程と：
−温度ＴＥ（図１）又はＴＥ’（図２）まで平鋼材を冷却する工程と、
−選択的に、それぞれの温度ＴＥが溶融槽の温度ＴＢの温度範囲に落ちる場合、特に温度ＴＢ（図１）に等しくなる場合に期間ｔＨにわたって温度ＴＥで保持する工程か、
又は、
−温度ＴＥ’が溶融槽の温度範囲の上限より高く、第２の冷却工程で到達した温度ＴＥ’’が溶融槽の温度ＴＢの温度範囲に落ちる場合、特に温度ＴＢ（図２）に等しくなる場合に、温度ＴＥ’から始めて、温度ＴＥ’’まで、更に冷却する工程と；
−通過時間ｔＢ内で溶融槽の中に平鋼材を通過させる工程と；
−室温ＲＴまで冷却する工程。
他方で、図３に係る図面の実施例で示されるものは、平鋼材が後続の溶融めっきを伴わずに連続焼きなましを通過する場合に発生する温度プロフィルである：
−加熱速度ＲＶで予熱期間ｔＶ内で予熱温度ＴＶまで予熱する工程と；
−焼きなまし期間ｔＧにわたって最大焼きなまし温度ＴＧで保持する工程であって、前記保持する工程は、予熱温度ＴＶが焼きなまし温度ＴＧより低い場合に（破線ＴＶ＝ＴＧ；実線ＴＶ＜ＴＧ）、焼きなまし温度ＴＧまで仕上げ加熱する工程を含む、工程と；
−２つの段階で冷却する工程であって、第１の段階では中間温度ＴＺ’までより早い冷却速度で冷却し、続いて中間温度ＴＺ’’まで低減した冷却速度で冷却し、前記冷却する工程がｔＺの冷却期間全体に続く、工程と；
−過時効処理を行う工程であって、前記平鋼材を処理期間ｔＵにわたって冷却速度ＲＵで前記中間温度ＴＺ’’から過時効温度ＴＵまで冷却する、工程と；
−室温ＲＴまで冷却する工程。
本発明により達成される効果を確認するため、表１で与えられる組成の９つの鋼溶解物Ａ〜Ｉ及びＸ、Ｙを溶融した。鋼Ａ〜Ｉは本発明に係る鋼であるが、鋼Ｘ及びＹは本発明の範囲外である。
鋼溶解物Ａ〜Ｉ及びＸ、Ｙをスラブに鋳造した。この場合、スラブの冷却は６０Ｋ／時間の最大冷却速度を超えないように行われた。続いて行われる熱間圧延のため、次いでそれぞれの初期熱間圧延温度ＷＡＴまで炉でスラブを加熱した。
熱間圧延の過程では、厚さＷＢＤを有する熱間圧延鋼帯を形成するために、初期熱間圧延温度ＷＡＴで熱間圧延スタンドのグループを通過するスラブを最終温度ＷＥＴで熱延した。熱延後、熱間圧延鋼帯を巻取温度ＨＴまで冷却し、ここで続いてそれらを巻取体に巻き取った。
厚さＫＢＤを有する冷間圧延鋼帯を形成するために、このように得られた熱間圧延鋼帯をそれぞれの総変形率ＫＷＧで冷間圧延した。
熱間圧延鋼帯と冷間圧延鋼帯の製造で考慮される運転パラメータである、「初期熱間圧延温度ＷＡＴ」、「最終熱間圧延温度ＷＥＴ」、「熱間圧延鋼帯ＷＢＤの厚さ」、「巻取温度ＨＴ」、「総変形率ＫＷＧ」、及び「冷間圧延鋼帯ＫＢＤの厚さ」を表２及び表３に与える。
このように得られた冷間圧延鋼帯を異なる焼きなまし試験に晒した。
これらの試験の第１の変形例の場合には、図１に表されるプロファイルに続き、最初に従来の溶融めっき導入鋼帯を加熱速度ＲＶで予熱領域で予熱温度ＴＶまで加熱した。
予熱の直後に、最初に、鋼帯を最大焼きなまし温度ＴＧまで保持領域で加熱速度ＲＦで仕上げ加熱し、続いてここでそれらを保持した。全保持領域、すなわち、仕上げ加熱と保持を通過するため、焼きなまし期間ｔＧを必要とした。
続いて同じく中断することなく、その後冷間圧延鋼帯を冷却速度ＲＥで１つの段階で温度ＴＥまで冷却した。溶融槽を出る鋼帯は、それらを腐食から保護するＺｎ合金めっきを有した。
熱間圧延鋼帯と冷間圧延鋼帯の製造で考慮される運転パラメータである、「加熱速度ＲＶ」、「予熱温度ＴＶ」、「加熱速度ＲＦ」、「焼きなまし温度ＴＧ」、「焼きなまし期間ｔＧ」、及び「冷却速度ｒＥ」、「温度ＴＥ」、「保持時間ｔＥ」、「冷却速度ＲＢ」、及び「槽温度ＴＢ」を表４に与える。加えて、実用目的に特に適したこの方法で行った本発明に係る溶融めっきのパラメータを一般形で表４に与える。
これらの試験の第２の変形例の場合には、図２に表されるプロファイルに続き、次いで従来の溶融めっき導入鋼帯を加熱速度ＲＶで予熱領域で予熱温度ＴＶまで加熱した。予熱の直後、鋼帯をそれぞれの炉の第２の領域に入れた。それらの予熱温度ＴＶが規定された最大焼きなまし温度ＴＧ未満であった場合、鋼帯を必要な最大焼きなまし温度ＴＧまで加熱速度ＲＦで仕上げ加熱した。続いて中断することなく、冷間圧延鋼帯を２つの段階で冷却した。冷却の第１の段階では、鋼帯を同等の低い冷却速度ＲＥ’で中間温度ＴＥ’まで冷却した。中間温度ＴＥ’に達するとすぐに、それぞれの鋼帯を、増大させた冷却速度ＲＥでそれぞれの温度ＴＥまで急冷した。溶融槽を出る鋼帯は、それらを腐食から保護するＺｎ合金めっきを有した。
熱間圧延鋼帯と冷間圧延鋼帯の製造で考慮される運転パラメータである、「加熱速度ＲＶ」、「予熱温度ＴＶ」、「加熱速度ＲＦ」、「焼きなまし温度ＴＧ」、「焼きなまし期間ｔＧ」、「冷却速度ＲＥ’」、「中間温度ＴＥ’」「冷却速度ＲＥ’’」、「温度ＴＥ」、「保持時間ｔＥ」、「冷却速度ＲＢ」と「温度ＴＢ」を表５に与える。
試験の第３の変形例の場合には、図３に表されるプロファイルに続き、最初に、従来の熱処理導入鋼帯を加熱速度ＲＶで予熱領域で予熱温度ＴＶまで加熱した。予熱の直後、鋼帯をそれぞれの炉の第２の領域に入れた。それらの予熱温度ＴＶが規定された最大焼きなまし温度ＴＧ未満であった場合、鋼帯を必要とされる最大焼きなまし温度ＴＧまで最大加熱速度ＲＦでこの保持領域で仕上げ加熱した。その後、それぞれの焼きなまし温度ＴＧまで加熱される鋼帯をこの温度で保持した。その結果同じく、仕上げ加熱と保持を焼きなまし期間ｔＧで全て行った。
続いて中断することなく、冷間圧延鋼帯を２つの段階で冷却した。冷却の第１の段階では、ガスジェット冷却を使用することによって同等の早い冷却速度ＲＺ’で中間温度ＴＺ’まで鋼帯を冷却した。中間温度ＴＺ’に達するとすぐに、ガスジェット冷却を終了し、ローラ冷却を中間温度ＴＺ’’に下がるまで低減した冷却速度ＲＺ’’で行った。２段階冷却の後に過時効処理を続け、これによりそれぞれの鋼帯を冷却速度ＲＵで中間温度ＴＺ’’から過時効温度ＴＵまで冷却した。
熱間圧延鋼帯と冷間圧延鋼帯の製造で考慮される運転パラメータである、「加熱速度ＲＶ」、「予熱温度ＴＶ」、「加熱速度ＲＧ」、「焼きなまし温度ＴＧ」、「焼きなまし期間ｔＧ」、「冷却速度ＲＺ’」、「中間温度ＴＺ’」、「冷却速度ＲＺ’’」、「中間温度ＴＺ’’」、「冷却速度ＲＵ」、及び「過時効温度ＴＵ」を表６に与える。
前記冷間圧延鋼帯では、降伏強度Ｒｐ０．２、引張強度Ｒｍ、破断伸びＡ８０、ｎ値（１０−２０／Ａｇ）、及び微細構造の組成を測定し、これらの特性をそれぞれ圧延方向に関して長手方向に試験片で測定した。
加えて、DIN EN ISO 7438に従ってＶ折曲げ挙動を測定した。ここで、最小折曲げ半径率、すなわち板厚に対して目に見える亀裂が鋼板に発生しない半径は最大２．０であるべきであり、理想的には１．７を超えるべきではない。
同様に、DIN EN ISO 7438（試験片寸法 板厚＊２０ｍｍ＊１２０ｍｍ）に従った折曲げ試験では、目に見える損傷が発生しない最小折曲げドーム径を測定した。それは４＊板厚であるべきであり、理想的には３＊板厚である。本発明に関して、これは最大折曲げドーム径が９．６ｍｍを超えるべきではないことを意味する。
最終的に、上述した方法で製造された冷間圧延鋼帯の穴を空けた試験片において、穴の拡大を、０．８ｍｍ／ｓの引張速度で１０ｍｍの穴径で、ISO16630に従って測定した。それは少なくとも１５％であり、理想的には少なくとも１８％である。
表７では、上述した方法で行われた３２の全試験が示されており、表１に示した鋼の何れかを処理し、表２に示した熱間圧延変形例の何れかを適用し、表３に示した冷間圧延変形例の何れかを使用し、表４、表５及び表６にそれぞれ示した焼きなまし方法の変形例の何れかをそれぞれの冷間圧延鋼帯に行った。更に、それぞれの調質率ＤＧ、機械的性質、及び微細構造の組成、並びにDIN EN ISO 7438（「Ｖ折曲げ」、「Ｕ折曲げ」）及びDIN ISO 16630（「穴の拡大」）に従って測定した特性は、表７に示す。
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Claims (13)

  1. 冷間圧延平鋼材であって、
    （重量％で）下記組成であって、
    Ｃ：０．１１−０．１６％；
    Ｓｉ：０．１−０．３％；
    Ｍｎ：１．４−１．９％；
    Ａｌ：０．０２−０．１％；
    Ｃｒ：０．４５−０．８５％；
    Ｔｉ：０．０２５−０．０６％；
    Ｂ：０．０００８−０．００２％；
    残部がＦｅ及び製造関連の理由で不可避な不純物であり、前記不純物がリン、硫黄、窒素又はモリブデンの成分を含み、前記成分に下記をそれぞれ適用する鋼の組成及び、
    Ｐ：≦０．０２％
    Ｓ：≦０．００３％
    Ｎ：≦０．００８％
    Ｍｏ：≦０．１％
    ベイナイト及びフェライトを含む６０〜９０体積％のフェライトと、１０〜４０体積％のマルテンサイトと、最大５体積％の残留オーステナイトと、製造関連の理由で不可避の最大５体積％の他の構造成分とから成る微細構造を有しており、
    降伏強度Ｒ ｐ０．２ が少なくとも４４０ＭＰａ、引張強度Ｒ ｍ が少なくとも７８０ＭＰａ、破断伸びＡ ８０ が少なくとも１４％、ｎ １０−２０／Ａｇ が少なくとも０．１０、ＢＨ ２ が少なくとも２５ＭＰａであることを特徴とする冷間圧延平鋼材。
  2. 請求項１に記載の冷間圧延平鋼材において、前記Ａｌの含有量が最大０．０５重量％であることを特徴とする冷間圧延平鋼材。
  3. 請求項１又は２に記載の冷間圧延平鋼材において、前記Ｔｉの含有量が最大０．０５５重量％以下であることを特徴とする冷間圧延平鋼材。
  4. 請求項３に記載の冷間圧延平鋼材において、前記Ｔｉの含有量が最大０．０４５重量％であることを特徴とする冷間圧延平鋼材。
  5. 請求項１〜４の何れか１項に記載の冷間圧延平鋼材において、前記Ｍｏの含有量が最大０．０５重量％であることを特徴とする冷間圧延平鋼材。
  6. 請求項１〜５の何れか１項に記載の冷間圧延平鋼材の製造方法であって、
    ａ）一次産品を形成するために請求項１〜５の何れか１項に記載するように構成された鋼を鋳造する工程と；
    ｂ）２〜５．５ｍｍの厚さを有する熱間圧延帯を形成するために前記一次産品を熱間圧延する工程であって、初期熱間圧延温度が１０００〜１３００℃であり、最終熱間圧延温度が８４０〜９５０℃である、工程と；
    ｃ）４８０〜６５０℃の巻取温度で巻取体を形成するために前記熱間圧延帯を巻き取る工程と；
    ｄ）０．６〜２．４ｍｍの厚さの冷間圧延平鋼材を形成するために前記熱間圧延帯を冷間圧延する工程であって、前記冷間圧延によって達成される冷間圧延率が３５〜８０％である、工程と；
    ｅ）前記冷間圧延平鋼材を連続的に焼きなます工程であって、
    ｅ．１）最初に予熱段階で、最大８７０℃の予熱温度まで０．２〜４５℃／秒の加熱速度で前記冷間圧延平鋼材を加熱し、
    ｅ．２）続いて保持段階で、８〜２６０秒の焼きなまし期間にわたって７５０〜８７０℃の焼きなまし温度で前記冷間圧延平鋼材を保持し、選択的に、前記保持段階中にそれぞれの焼きなまし温度まで前記予熱された平鋼材を仕上げ加熱し、
    ｅ．３）０．５〜１１０Ｋ／秒の冷却速度で焼きなまし期間の終了後に前記冷間圧延平鋼材を冷却する、工程とを含むことを特徴とする方法。
  7. 請求項６に記載の方法において、工程ａ）及びｂ）の間で、前記一次産品が３００℃以上で維持されることを特徴とする方法。
  8. 請求項６に記載の方法において、工程ａ）及びｂ）の間で、前記一次産品が６０℃／時間の冷却速度で室温まで冷却されることを特徴とする方法。
  9. 請求項７又は８に記載の方法において、工程ｂ）の前に、前記一次産品が最大５００分の加熱期間にわたりそれぞれの初期熱間圧延温度まで加熱されることを特徴とする方法。
  10. 請求項６〜９の何れか１項に記載の方法において、前記冷間圧延平鋼材が溶融めっきを通過し、前記溶融めっきが連続フローで工程ｅ．３）に続き、前記冷間圧延平鋼材が工程ｅ．３）で冷却される温度が４５５〜５５０℃であることを特徴とする方法。
  11. 請求項６〜９の何れか１項に記載の方法において、前記冷間圧延平鋼材が工程ｅ．３）で室温まで冷却されることを特徴とする方法。
  12. 請求項１１に記載の方法において、前記冷間圧延平鋼材が工程ｅ．３）で少なくとも２つの冷却工程で室温まで冷却され、第１の工程で前記冷間圧延平鋼材は２５０〜５００℃まで冷却され最大７６０秒間の当該温度範囲で保持され、続いて前記冷間圧延平鋼材は室温まで冷却されることを特徴とする方法。
  13. 請求項１１又は１２に記載の方法において、室温まで冷却した後、前記冷間圧延平鋼材は金属保護被膜で電解的に覆われることを特徴とする方法。
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