JP6304849B1 - ジャッキスタンド及びその使用方法 - Google Patents

Abstract

【課題】地震等の大きな振動があっても車体から外れる恐れがなく、且つ車種ごとに取り付けるセットポイントを探す必要がないジャッキスタンドを提供する。【解決手段】車輪ハブ２０のセンターハブ２２径よりも大きな中心孔２４を有すると共にセンターハブ２２の周囲に設けられた複数本のハブボルト２６に挿入する複数の貫通孔２８を有し、中心孔２４をセンターハブ２２に嵌通すると共に貫通孔２８をハブボルト２６に嵌通させてホイールナット３０で締め付けることにより車輪ハブ２０に取り付ける平板な車輪ハブ取付け部１２と、車体１８Ａをジャッキダウンしたときに地面４４に２点支持で着地する一対の着地部４２を有し、一対の着地部４２を結んだ着地線Ｍが車輪ハブ取付け部１２の平板な面に平行に形成されている土台部１４と、を備えた。【選択図】図１

Description

本発明はジャッキスタンド及びその使用方法に係り、特に自動車の車体の下に作業者が入って修理作業等を行う際に使用するジャッキスタンド及びその使用方法に関する。

自動車の車体（ボディ）の下に作業者が入って修理作業等を行う場合、ガレージジャッキで車体をジャッキアップし、作業者が車体と地面との間に入って作業をする作業空間を形成する必要がある。この場合、ガレージジャッキで車体をジャッキアップしただけでは不安定なので、ジャッキスタンド（リジッドラック、又はウマとも称する）を車体と地面との間に挟み込んで車体を安定させて作業を行う。

図１５は従来のジャッキスタンド１の一般的な構造を示したものである（非特許文献１）。図１５の（Ａ）に示すように、従来のジャッキスタンド１は、４本脚による４点支持（又は３本脚による３点支持）の土台部２に、係止溝３を上端部に有する支柱部４を支持する構造に形成される。また、支柱部４は土台部２に入れ子構造に形成されており、ジャッキスタンド１の高さが調整できるように形成される。

そして、図１５の（Ｂ）に示すように、ジャッキスタンド１の係止溝３を自動車５の車体の頑丈なフレーム（図示せず）のセットポイント（図示せず）に係止させた状態で、地面６との間に「つっかえ棒」のように挟み込むことで自動車５をしっかりと地面に支持することができる。

"ジャッキスタンドの使用方法"、[online]、[平成２９年８月３０日検索]、インターネット＜URL:https://www.monotaro.com/s/pages/cocomite/809/＞

しかしながら、非特許文献１のような従来のジャッキスタンド１は、地震等の大きな振動でジャッキスタンド１が車体から外れる恐れがあり、作業上確実に安全とは言えないという問題がある。

また、ジャッキスタンド１を取り付ける車体のセットポイントは自動車の車種により異なる場合が多い。特に外車の場合にはセットポイントが分かりにくいので、セットポイントを探さなくてはならないという煩わしさがある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、地震等の大きな振動があっても車体から外れる恐れがなく、且つ車種ごとに取り付けるセットポイントを探す必要がないので効率的に取り付けることができるジャッキスタンド及びその使用方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明に係るジャッキスタンドは、ジャッキアップした自動車の車体を地面との間で支持するジャッキスタンドにおいて、自動車の車輪ハブのセンターハブ径よりも大きな中心孔を有すると共にセンターハブの周囲に設けられた複数本のハブボルトを挿入するための複数の貫通孔を有し、中心孔をセンターハブに嵌通すると共に貫通孔をハブボルトに嵌通させてホイールナットで締め付けることにより車輪ハブに取り付ける平板な車輪ハブ取付け部と、車輪ハブ取付け部を支持する土台であって、自動車をジャッキダウンしたときに地面に２点支持で着地する一対の着地部を有し、一対の着地部を結んだ着地線が車輪ハブ取付け部の平板な面に平行に形成されている土台部と、を備えたことを特徴とする。

本発明のジャッキスタンドによれば、ジャッキスタンドの車輪ハブ取付け部を車輪ハブにホイールナットで確実に固定するので、地震等の大きな振動があっても車体から外れる恐れがない。また、車輪ハブがジャッキスタンドをセットするセットポイントなので、自動車の車種によらずセットポイントを探さなくてはならないという煩わしさがなくなる。

また、車輪ハブ取付け部を支持する土台部は、自動車をジャッキダウンしたときに地面に２点支持で着地する一対の着地部を有し、一対の着地部を結んだ着地線が車輪ハブ取付け部の平板な面と平行に形成されている。

これにより、キャンバー角を有する車輪ハブに車輪ハブ取付け部を取り付けても、一対の着地部はキャンバー角に応じて着地線に対して平行移動する。したがって、一対の着地部は平行移動する際に常に地面に接触しており、自動車を地面に安定に支持した状態で平行移動を行うことができる。

本発明のジャッキスタンドの態様として、一対の着地部は、着地線と平行な円柱形状又は円筒形状に形成され、地面に線接触することが好ましい。また、一対の着地部は、半円球形状に形成され、地面に点接触することが好ましい。

これにより、上記した一対の着地部の平行移動の際に、地面との摩擦抵抗を小さくできるので、スムーズに平行移動させることができる。

本発明のジャッキスタンドの態様として、一対の着地部は、自動車をジャッキダウンして一対の着地部を地面に着地させたときに、車輪ハブの傾きを示すキャンバー角度に追従して移動するキャンバー角追従移動手段で形成されていることが好ましい。これにより、自動車をジャッキダウンしたときに、一対の着地部はキャンバー角追従移動手段により一層スムーズに平行移動することができる。

キャンバー角追従移動手段は、着地線と平行な回転軸を有するローラ構造、あるいはボールベア構造であることが好ましい。

本発明のジャッキスタンドの態様として、自動車をジャッキダウンしたときに一対の着地部が着地する地面の着地エリアに敷設され、表面が硬質な着地用マットを更に備えることが好ましい。これにより、一対の着地部の平行移動を更にスムーズに行うことができる。

前記目的を達成するために、本発明のジャッキスタンドの使用方法は、自動車の車体をジャッキアップした後にジャッキスタンドを取り付ける車輪ハブからタイヤを取り外すタイヤ取り外し工程と、タイヤを取り外した車輪ハブのセンターハブに車輪ハブ取付け部の中心孔を嵌通させると共に、車輪ハブのハブボルトに車輪ハブ取付け部の貫通孔を嵌通させてホイールナットで締め付けることによりジャッキスタンドを車輪ハブに取り付ける、ジャッキスタンド取り付け工程と、自動車のセレクトレバーをニュートラル位置の状態で車体をジャッキダウンして、ジャッキスタンドを地面に着地させるジャッキスタンド着地工程と、着地したジャッキスタンドの一対の着地部を自動車のキャンバー角に応じて移動させるジャッキスタンド移動工程と、を備えたことを特徴とする。

本発明によれば、地震等の大きな振動があっても車体から外れる恐れがなく、且つ車種ごとに取り付けるセットポイントを探す必要がないので効率的に取り付けることができるジャッキスタンド及びその使用方法を提供できる。

本発明のジャッキスタンドの第1の実施の形態の全体構成及び分解構成を示す説明図 本発明のジャッキスタンドの第1の実施の形態の別態様の全体構成を示す説明図 本発明のジャッキスタンドの第２の実施の形態の全体構成を示す説明図 本発明のジャッキスタンドの第２の実施の形態の別態様の全体構成と拡大した一部を示す説明図 本発明のジャッキスタンドの第２の実施の形態の更に別態様の全体構成と拡大した一部を示す説明図 本発明のジャッキスタンドの第３の実施の形態の斜視図 本発明のジャッキスタンドの使用方法のステップフロー図 ジャッキスタンドの使用方法のタイヤ取り外し工程の説明図 ジャッキスタンドの使用方法のジャッキスタンド取り付け工程の説明図 ジャッキスタンド取り付け工程でハブボルトをホイールナットで締め付けた図 ジャッキスタンドの使用方法のジャッキスタンド着地工程の説明図 自動車のキャンバー角の説明図 ジャッキスタンドの着地工程の説明拡大図 ジャッキスタンド移動工程の説明拡大図 従来のジャッキスタンドの説明図

以下添付図面に従って、本発明に係るジャッキスタンド及びその使用方法の好ましい実施の形態について詳述する。

[ジャッキスタンドの第１の実施の形態]
図１は、本発明のジャッキスタンドの第１の実施の形態の説明図であり、（Ａ）は全体構成の図であり、（Ｂ）はジャッキスタンドを構成部分ごとに分解した図である。

本発明の第１の実施の形態のジャッキスタンド１０は、主として、車輪ハブ取付け部１２と、土台部１４と、高さ調整部１６とで構成される。

車輪ハブ取付け部１２は、円板形状に形成され、自動車１８（例えば図８参照）に設けられる車輪ハブ２０（例えば図８参照）の中心に形成される突起状のセンターハブ２２（例えば図８参照）の直径よりも大きな中心孔２４を有すると共に、センターハブ２２の周囲に設けられた複数本のハブボルト２６，２６…（例えば図８参照）に挿入する複数の貫通孔２８、２８…を有する。

図８では、複数本のハブボルト２６がセンターハブ２２の周囲に均等間隔で配列されているのに対して、図１の車輪ハブ取付け部１２の複数の貫通孔２８は均等な間隔で配列されていない。これは、自動車１８の車種（国産車種や外車車種）によってハブボルト２６が配列される間隔が異なるため、どのような車種にも対応できるように車輪ハブ取付け部１２に貫通孔２８を配列したものである。

そして、車輪ハブ取付け部１２の中心孔２４に車輪ハブ２０のセンターハブ２２を嵌通させると共に車輪ハブ取付け部１２の貫通孔２８を車輪ハブ２０のハブボルト２６に嵌通させてホイールナット３０（例えば図９参照）で締め付けることにより、車輪ハブ取付け部１２を車輪ハブ２０に取り付ける。

なお、本実施の形態では車輪ハブ取付け部１２の形状を円板形状に形成したが平板であれば円形に限定されない。例えば、正方形や多角形等でもよい。

高さ調整部１６は、車輪ハブ取付け部１２を土台部１４に対して伸縮させてジャッキスタンド１０の高さを調整するものである。高さ調整部１６は、車輪ハブ取付け部１２の下端に連続形成された円筒形状の内筒３２と、土台部１４の中心に設けられた円筒形状の外筒３４との入れ子構造に形成される。また、内筒３２には内筒３２の長さ方向に複数のピン孔３２Ａが形成されると共に、外筒３４の上端部に１つのピン孔３４Ａが形成される。そして、外筒３４から内筒３２を引き出して外筒３４のピン孔３４Ａと内筒３２の所望のピン孔３２Ａとを一致させた状態で付属するピン３６を挿入することでジャッキスタンド１０を所望の高さに調整する。

図１の（Ｂ）に示すように、車輪ハブ取付け部１２と高さ調整部１６の内筒３２とを溶接接合する場合、平板な車輪ハブ取付け部１２を溶接する垂直面部３８Ａと、円筒形状の内筒３２の上端面を溶接する垂直面部３８Ａに直交する水平面部３８Ｂを有する連結部材３８を介在させることが好ましい。

なお、本実施の形態では、高さ調整部１６として入れ子構造で説明したが、高さ調整できる構造であれば入れ子構造に限定されない。また、ジャッキスタンド１０の高さ調整が必要ない場合には、高さ調整部１６を省いて車輪ハブ取付け部１２の下端部に土台部１４を直接取り付けてもよい。

土台部１４は、高さ調整部１６の外筒３４に支持された一対の脚部４０と、一対の脚部４０の下端にそれぞれ設けられた着地部４２とで構成される。即ち、土台部１４は、外筒３４の上部側面から一対の幅広な長板状の脚部４０，４０が斜め下方に延設され、一対の脚部４０、４０の下端にそれぞれ着地部４２が設けられる。高さ調整部１６の外筒３４と土台部１４の脚部４０との接合、及び脚部４０と着地部４２との接合は溶接接合することが好ましい。これにより、土台部１４は高さ調整部１６を介して車輪ハブ取付け部１２を支持する。

土台部１４に設けられた一対の着地部４２，４２は、自動車１８の車体１８Ａ（例えば図１２参照）をジャッキダウンしたときに地面４４に２点支持で着地すると共に、一対の着地部４２，４２を結んだ着地線Ｍが車輪ハブ取付け部１２の平板な面に平行に形成されている。

このことを図１により更に詳しく説明すると、車輪ハブ取付け部１２の円板形状の平板な面を、地面４４に垂直なＹ軸とＹ軸に直交する水平なＸ軸とのＸＹ面で示した場合、一対の着地部４２，４２の着地線ＭはＸ軸と平行になる。このことは、本発明のジャッキスタンド１０を使用する際に重要な構成となり、詳しくは後述する「ジャッキスタンドの使用方法」で説明する。

なお、本発明おいて、車体（ボディ）１８Ａとは、本発明のジャッキスタンド１０を取り付ける車輪ハブ２０を有する車輪部分と、車輪部分を支持する車体部分とで大枠で区別したものであり、自動車１８の構成要素として厳密に区別したものではない。また、地面４４とは、ジャッキアップした自動車１８を支持した状態での車体１８Ａの下に入って作業を行う場所のことであり、文字通りの地面の他に修理工場等のコンクリート床等も含む。また、２点支持とは、地面４４に２箇所が接触して自動車１８の荷重を支持することを意味し、地面４４に２箇所が点接触状態で接触することに限定されない。

ジャッキスタンド１０の土台部１４に設けられた一対の着地部４２，４２は、円柱形状又は円筒形状に形成され、同軸芯Ｎ上に配置される。これにより、自動車１８の車体１８Ａをジャッキダウンしたときに、ジャッキスタンド１０の一対の着地部４２，４２は地面４４に線接触した状態で着地させることができる。なお、本実施の形態では図１に示す円筒形状で説明する。

図２は、ジャッキスタンド１０の第１の実施の形態の別態様であり、土台部１４に設けた一対の着地部４２，４２の形状を半円球形状に形成して、地面４４に点接触するように構成したものである。この場合、土台部１４の一対の脚部４０，４０をパイプ管構造として、脚部４０の下端開口に着地部４２の半円球形状に連続した円柱形状の篏合部４２Ａを嵌挿することで着地部４２を構築できる。また、パイプ管構造の脚部４０の場合、土台部１４の強度向上のために脚部４０と高さ調整部１６の外筒３４との間に補強管４６を設けて強度補強することが好ましい。

上記した一対の着地部４２，４２が地面４４に線接触又は点接触することは、後記する「ジャッキスタンドの使用方法」で説明するように、自動車１８の車体１８Ａをジャッキダウンしたときの一対の着地部４２，４２の平行移動において、地面４４との摩擦抵抗を小さくするのに有効となる。

[ジャッキスタンドの第２の実施の形態]
ジャッキスタンドの第２の実施の形態は、一対の着地部４２，４２が、自動車１８の車体１８Ａをジャッキダウンして一対の着地部４２，４２を地面に着地させたときに、車輪ハブ２０の傾きを示すキャンバー角に追従して移動するキャンバー角追従移動手段４８で形成されている。なお、キャンバー角については後記する「ジャッキスタンドの使用方法」で説明する。

図３は、キャンバー角追従移動手段４８の一態様で、図１の円筒形状（又は円柱形状）に形成された一対の着地部４２，４２を改造したものである。

具体的には、傾斜状態で配置された平行な長尺鉄棒４０Ａと短尺鉄棒４０Ｂとの間を補強鉄棒４０Ｃで連結することで土台部１４の脚部４０を形成し、脚部４０の上端部と高さ調整部１６の外筒３４との間、及び脚部４０の下端部と着地部４２との間を溶接接合した。

そして、円筒形状な着地部４２の外周面であって、長尺鉄棒４０Ａと短尺鉄棒４０Ｂとの間に円筒形状のローラ４８Ａを回動自在に支持した。これにより、着地線Ｍ（図１参照）と平行な回転軸を有するローラ構造のキャンバー角追従移動手段４８を形成した。

また、着地部４２の外周面であって、ローラ４８Ａの両端近傍にはローラ４８Ａが着地部４２の軸芯Ｎ（図1参照）の方向に移動するのを防止するストッパとして半円弧状の鍔５０が設けられる。これにより、着地部４２を回動軸としてローラ４８Ａが安定して回動するので、車輪ハブ２０の傾きを示すキャンバー角に追従して一対の着地部４２，４２をスムーズに移動させることができる。

図４のジャッキスタンド１０は、図１に示した幅広な長板状の脚部４０が、ローラ４８Ａの上記したストッパ機能を兼用するように構成したものである。

図４の（Ａ）に示すように、土台部１４の脚部４０は、第１の実施の形態と同様に、高さ調整部１６の外筒３４の上部側面からローラ４８Ａの長さよりも幅広な長板状の一対の脚部４０、４０が斜め下方に延設される。また、幅広な長板状の一対の脚部４０，４０の下端辺にローラ４８Ａの長さよりも僅かに長い（２〜５ｍｍ程度）矩形なストッパ用窪み部５２をそれぞれ形成する。そして、図４の（Ｂ）に示すように、円筒形状の着地部４２の外周面中央部にローラ４８Ａを回動自在に支持した状態で、脚部４０の下端辺のストッパ用窪み部５２の両側位置を着地部４２に溶接接合する。図４の（Ｂ）の点線で示した脚部４０の下端辺部分と着地部４２の外面部分とを溶接する。即ち、幅広な長板状の脚部４０の下端辺に形成したストッパ用窪み部５２によってストッパ機能をもたせた。

図３のストッパ構造と図４のストッパ構造とを比較した場合、図４は脚部４０がストッパ機能を兼用しており、図３のように脚部４０とストッパ機能の鍔５０とを別個な部材で形成する場合に比べてジャッキスタンド１０の構造を簡素化できる。

また、図４のストッパ構造は図３のストッパ構造に比べて、脚部４０と着地部４２との溶接幅Ｄ（図４の（Ｂ）参照）を大きく確保できるので、ジャッキスタンド１０自体の強度を向上させることができる。

図５の（Ａ）は、キャンバー角追従移動手段４８の別態様であり、図２の半円球形状に形成された着地部４２をボールベア構造に形成したものである。図５の（Ｂ）に示すように、一対の着地部４２，４２はボールベア構造のキャンバー角追従移動手段４８で形成した、１個のメインボール５４を多数のサブボール（図示せず）で受け、それらを支えるボール受け部５６から構成される。したがって、一対の着地部４２，４２はボールベア構造によって全方位方向に移動自在である。これにより、車輪ハブ２０の傾きを示すキャンバー角に追従して一対の着地部４２，４２をスムーズに移動させることができる。

[ジャッキスタンドの第３の実施の形態]
図６は、ジャッキスタンドの第３の実施の形態であり、自動車１８の車体１８Ａをジャッキダウンしたときに一対の着地部４２、４２が着地する地面４４の着地エリアに敷設され、表面が硬質な着地用マット５８を更に備えた構成である。

着地用マット５８は、硬質材料で形成された上層５８Ａと、地面４４に密着性を有するゴム素材で形成された下層５８Ｂとの２層構造に形成される。上層５８Ａを硬質材料で形成したので、自動車１８の車体１８Ａをジャッキダウンして一対の着地部４２，４２がキャンバー角に追従して移動する際に、ジャッキスタンド１０に自動車１８の荷重が掛かっても、一対の着地部４２，４２が着地用マット５８の表面に喰いこんで移動を阻害することがない。また、ゴム素材の下層５８Ｂで地面４４を確実にグリップすることができるので、一対の着地部の移動の際に着地用マット５８がずれることがない。

これにより、自動車１８の車体１８Ａをジャッキダウンしたときに、一対の着地部４２，４２を更にスムーズに移動することができるだけでなく、地面４４の破損も防止できる。

着地用マット５８の上層５８Ａの硬質素材としては、例えば硬質金属、強化プラスチック（ＦＲＰ（Ｆｉｂｅｒ−Ｒｅｉｎｆ０ｒｃｅｄ−Ｐｌａｓｔｉｃｓ））等を好適に使用することができる。

なお、図６では、着地部４２にローラ４８Ａを設けたジャッキスタンド１０の例で図示した。しかし、第１の実施の形態のジャッキスタンド１０のように、着地部４２が円筒形状の場合、あるいは半円球形状の場合、第２の実施の形態のジャッキスタンド１０のように、着地部４２をボールベア構造にした場合の何れにも適用できる。

[ジャッキスタンドの使用方法]
次に、上記の如く構成された本発明のジャッキスタンド１０の使用方法を説明する。本実施の形態ではキャンバー角追従移動手段４８としてローラ４８Ａを有する第２の実施の形態のジャッキスタンド１０の例で説明する。また、着地用マット５８は使用していない。

図７に示すように、本発明のジャッキスタンド１０の使用方法は、タイヤ取り外し工程Ｓ１０（ステップ１０）と、ジャッキスタンド取り付け工程Ｓ２０（ステップ２０）と、ジャッキスタンド着地工程Ｓ３０（ステップ３０）と、ジャッキスタンド移動工程Ｓ４０（ステップ４０）と、で構成される。

タイヤ取り外し工程Ｓ１０では、図８に示すように、自動車１８の車体１８Ａをガレージジャッキ６０によってジャッキアップする。そして、ジャッキスタンド１０を取り付ける車輪ハブ２０からタイヤ６２を取り外す。この場合、ジャッキアップ中に自動車位置がズレないように、サイドブレーキを掛けた状態でジャッキアップすることが好ましい。

次に、ジャッキスタンド取り付け工程Ｓ２０では、図９に示すように、タイヤ６２を取り外した車輪ハブ２０のセンターハブ２２に車輪ハブ取付け部１２の中心孔２４を嵌通させると共に、車輪ハブ２０のハブボルト２６に車輪ハブ取付け部１２の貫通孔２８を嵌通させる。そして、図１０に示すようにハブボルト２６にホイールナット３０を螺合させて締め付けることによりジャッキスタンド１０を車輪ハブ２０に取り付ける。

次に、ジャッキスタンド着地工程Ｓ３０では、図１１に示すように、自動車１８のセレクトレバー（図示せず）をニュートラル位置の状態で、自動車１８の車体１８Ａをジャッキダウンして、ジャッキスタンド１０の一対の着地部４２，４２を地面４４に着地させる。ジャッキスタンド１０の一対の着地部４２，４２の着地において、セレクトレバーをニュートラル位置にして車輪ハブ２０を回転自在な状態にする。これにより、地面４４が水平でなく自動車１８の長さ方向に傾斜していている場合であっても、ジャッキスタンド１０の一対の着地部４２，４２は傾斜に倣って車輪ハブ２０と共に回転するので、地面４４に確実に２点支持することができる。

ただし、図１１のジャッキスタンド着地工程の図は、自動車１８の車体１８Ａをジャッキダウンして、ジャッキスタンド１０の一対の着地部４２，４２が地面４４に２点支持で着地した瞬間の図である。したがって、自動車１８の車体１８Ａと地面４４との間にジャッキスタンド１０を「つっかえ棒」のように挟み込んで自動車１８を地面４４にしっかりと支持した状態にはない。したがって、この着地状態からジャッキスタンド１０で自動車１８の車体１８Ａを完全に地面４４に支持する支持状態まで更にジャッキダウンする必要がある。

ところで、自動車１８は、タイヤ６２（車輪ハブ２０に取り付けられた状態）の傾きを表すキャンバー角を有して設計されている場合が多い。キャンバー角とは、自動車１８の正面から見たときのタイヤ６２の傾き（車輪ハブ２０の傾きと同義）を言い、自動車１８の荷重がタイヤ６２に掛かった状態でキャンバー角によるタイヤ６２の傾きが発生する。

図１２の（Ａ）はニュートラルキャンバーでありタイヤ６２が地面４４に垂直な場合でキャンバー角はゼロである。図１２の（Ｂ）はポジティブキャンバーでありタイヤ６２の上側が地面４４に対してキャンバー角θの角度で開いている場合、（Ｃ）はネガティブキャンバーでありタイヤ６２の下側が地面４４に対してキャンバー角θの角度で開いている場合である。本実施の形態のジャッキスタンドの使用方法ではネガティブキャンバーの場合で以下に説明する。

したがって、本発明のジャッキスタンド１０のように、ジャッキスタンド１０を車輪ハブ２０に取り付ける場合には、自動車１８の車体１８Ａをジャッキダウンしてジャッキスタンド１０で地面４４に支持し、車輪ハブ２０に自動車１８の荷重が掛かったときに、ネガティブキャンバーによって車輪ハブ２０がキャンバー角θの角度分だけ外側に傾斜する。

この車輪ハブ２０の外側への傾斜によって、図１１の傾斜線Ｋに示すように、車輪ハブ２０に取り付けられた車輪ハブ取付け部１２も外側に傾斜する。これにより、図１１のジャッキスタンド１０の着地位置Ａから自動車１８の車体１８Ａを地面４４にしっかりと支持する支持位置Ｂまで、キャンバー角θに相当する距離だけジャッキスタンド１０の一対の着地部４２，４２が移動する（ズレる）。

ジャッキスタンド移動工程Ｓ４０は、自動車１８のキャンバー角θによって生じる工程であり、着地したジャッキスタンド１０の一対の着地部４２，４２が地面４４をしっかりと踏ん張るように、自動車１８のキャンバー角θに応じてジャッキスタンド１０を移動させる工程である。

このジャッキスタンド移動工程Ｓ４０において、着地位置Ａから支持位置Ｂまでの一対の着地部４２，４２の移動をスムーズに行わないと、車輪ハブ２０に無理な力が加わるだけでなく、一対の着地部４２，４２が移動する際に地面４４との間で大きな摩擦を生じるので、大きな摩擦音が生じる。更には、ジャッキスタンド１０や地面４４を破損する場合もある。例えば地面４４が修理工場のコンクリート床である場合には、コンクリート床面を傷つける。即ち、ジャッキスタンド１０の着地位置Ａから支持位置Ｂへの移動による破損等の問題は、本発明のジャッキスタンド１０のように、ジャッキスタンド１０を車輪ハブ２０に取り付けるが故の課題と言える。

かかるジャッキスタンド移動工程Ｓ４０において、本発明の実施の形態のジャッキスタンド１０の土台部１４は、地面４４に２点支持する一対の着地部４２，４２を有し、一対の着地部４２，４２を結んだ着地線Ｍ（図１参照）が車輪ハブ取付け部１２の平板な面と平行になるように形成されている。

図１３は、図１１の車輪ハブ２０のキャンバー角θに相当する距離Ｗの位置に長尺な定規６４を置いて、着地位置Ａと支持位置Ｂとの間のずれを実際に確認したものである。図１３はジャッキスタンド１０の一対の着地部４２，４２が２点支持で地面４４に着地した瞬間の図であり、着地位置Ａから更に自動車１８の車体１８Ａをジャッキダウンしていった。その結果、図１４に示すように、ジャッキスタンド１０が車輪ハブ２０のキャンバー角θに応じて傾斜するにしたがって、ジャッキスタンド１０のローラ構造に形成した一対の着地部４２，４２のローラ４８Ａが回転して、一対の着地部４２，４２が着地位置Ａから定規６４が置かれた支持位置Ｂまでスムーズに移動する。

この一対の着地部４２，４２の着地位置Ａから支持位置Ｂまでの移動において、一対の着地部４２，４２を結んだ着地線Ｍ（図１参照）が車輪ハブ取付け部１２の平板な面と平行になるように形成されている。また、ローラ４８Ａの回転軸は着地線Ｍと平行である。

これにより、図１３及び図１４から分かるように、ローラ４８Ａは地面４４の上を回転して、一対の着地部４２，４２の着地線Ｍは着地位置Ａから支持位置Ｂまで平行移動する。このように、一対の着地部４２，４２の着地線Ｍを着地位置Ａから支持位置Ｂまで平行移動させることで、一対の着地部４２，４２は移動中において常に地面４４に接触しており、自動車１８を地面４４に安定に支持した状態で移動させることができる。

したがって、キャンバー角θを有する自動車１８の車輪ハブ２０にジャッキスタンド１０を取り付けても、一対の着地部４２，４２が着地位置Ａから支持位置Ｂに移動する際に、自動車１８の車輪ハブ２０に無理な力が加わることがないだけでなく、摩擦音を小さくできる。更には、摩擦によってジャッキスタンド１０や地面４４を破損することもない。

なお、本実施の形態のジャッキスタンドの使用方法では、キャンバー角追従移動手段４８として一対の着地部４２，４２をローラ構造に形成した場合で説明したが、キャンバー角追従移動手段４８として着地部４２をボールベア構造にした場合も同様の結果を得ることができる。

また、ジャッキスタンド１０の第１の実施の形態のように、着地部４２が円筒形状あるいは着地部４２が半円球体形状でキャンバー角追従移動手段４２を有しない場合であっても、地面４４に対して着地部４２を線接触又は点接触させることができる。これにより、一対の着地部４２，４２の着地線Ｍが着地位置Ａから支持位置Ｂに平行移動する際に、地面４４との摩擦抵抗を小さくできる。したがって、キャンバー角追従移動手段４８を有するほどではないが、スムーズな平行移動を実現できる。

また、本発明のジャッキスタンドの第３の実施の形態のように、着地用マット５８を使用すれば、一対の着地部４２，４２を着地位置Ａから支持位置Ｂに更にスムーズに平行移動させることができる。

ちなみに、車輪ハブ取付け部１２を支持する土台部１４として、従来のジャッキスタンド１（図１５参照）のような４点支持（又は３点支持）の土台部２で構成した場合、自動車１８の車体１８Ａをジャッキダウンして車輪ハブ２０に自動車１８の荷重が掛かったときに、ネガティブキャンバーによって車輪ハブ２０が外側に傾斜する。これにより、ジャッキスタンド自体が外側に傾斜するので、４点支持（又は３点支持）のうち地面４４から浮いた支持点が生じる。この結果、ジャッキスタンド１０による自動車１８の支持が不安定になる。

更には、ジャッキスタンド１の土台部２が着地位置Ａから支持位置Ｂまで移動する際に、土台部２に地面４４から浮いた部分があると、ジャッキスタンド１がスムーズに移動できない。この結果、ジャッキスタンド１が破損したり、土台部２と地面４４との大きな摩擦によって大きな摩擦音が発生するだけでなく、地面４４を削ったりする等の問題が生じる。

１…従来のジャッキスタンド、２…従来の土台部、３…従来のジャッキスタンドの係止溝、４…従来のジャッキスタンドの支柱部、５…自動車、６…地面、１０…ジャッキスタンド、１２…車輪ハブ取付け部、１４…土台部、１６…高さ調整部、１８…自動車、１８Ａ…車体、２０…車輪ハブ、２２…センターハブ、２４…中心孔、２６…ハブボルト、２８…貫通孔、３０…ホイールナット、３２…内筒、３２Ａ…ピン孔、３４…外筒、３４Ａ…ピン孔、３６…ピン、３８…連結部材、３８Ａ…垂直面部、３８Ｂ…水平面部、４０…脚部、４０Ａ…長尺鉄棒、４０Ｂ…短尺鉄棒、４０Ｃ…補強鉄棒、４２…着地部、４２Ａ…篏合部、４４…地面、４６…補強管、４８…キャンバー角追従移動手段、４８Ａ…ローラ、４８Ｂ…ボールベア構造、５０…鍔、５２…ストッパ用窪み部、５４…メインボール、５６…ボール受け部、５８…着地用マット、５８Ａ…上層、５８Ｂ…下層、６０…ガレージジャッキ、６２…タイヤ、６４…定規、Ａ…着地位置、Ｂ…支持位置、Ｍ…着地線、Ｎ…同軸芯、Ｋ…傾斜線、θ…キャンバー角

Claims (8)

1. ジャッキアップした自動車の車体を地面との間で支持するジャッキスタンドにおいて、
   前記自動車の車輪ハブのセンターハブ径よりも大きな中心孔を有すると共にセンターハブの周囲に設けられた複数本のハブボルトを挿入するための複数の貫通孔を有し、前記中心孔を前記センターハブに嵌通すると共に前記貫通孔を前記ハブボルトに嵌通させてホイールナットで締め付けることにより前記車輪ハブに取り付ける平板な車輪ハブ取付け部と、
   前記車輪ハブ取付け部を支持する土台であって、前記車体をジャッキダウンしたときに前記地面に２点支持で着地する一対の着地部を有し、前記一対の着地部を結んだ着地線が前記車輪ハブ取付け部の平板な面に平行に形成されている土台部と、を備えたことを特徴とするジャッキスタンド。
2. 前記一対の着地部は、前記着地線と平行な円柱形状又は円筒形状に形成され、前記地面に線接触する請求項１に記載のジャッキスタンド。
3. 前記一対の着地部は、半円球形状に形成され、前記地面に点接触する請求項１に記載のジャッキスタンド。
4. 前記一対の着地部は、自動車をジャッキダウンして一対の着地部を地面に着地させたときに、前記車輪ハブの傾きを示すキャンバー角度に追従して移動するキャンバー角追従移動手段で形成されている請求項１に記載のジャッキスタンド。
5. 前記キャンバー角追従移動手段は前記着地線と平行な回転軸を有するローラ構造である請求項４に記載のジャッキスタンド。
6. 前記キャンバー角追従移動手段はボールベア構造である請求項４に記載のジャッキスタンド。
7. 前記自動車をジャッキダウンしたときに前記一対の着地部が着地する前記地面の着地エリアに敷設され、表面が硬質な着地用マットを更に備える請求項１から６に記載のジャッキスタンド。
8. 請求項１から７の何れか１項に記載のジャッキスタンドの使用方法であって、
   自動車の車体をジャッキアップした後にジャッキスタンドを取り付ける車輪ハブからタイヤを取り外すタイヤ取り外し工程と、
   前記タイヤを取り外した車輪ハブのセンターハブに車輪ハブ取付け部の中心孔を嵌通させると共に、前記車輪ハブのハブボルトに車輪ハブ取付け部の貫通孔を嵌通させてホイールナットで締め付けることによりジャッキスタンドを車輪ハブに取り付ける、ジャッキスタンド取り付け工程と、
   前記自動車のセレクトレバーをニュートラル位置の状態で前記車体をジャッキダウンして、前記ジャッキスタンドを地面に着地させるジャッキスタンド着地工程と、
   着地した前記ジャッキスタンドの一対の着地部を前記自動車のキャンバー角に応じて移動させるジャッキスタンド移動工程と、を備えたことを特徴とするジャッキスタンドの使用方法。