JP6296918B2 - 合成樹脂成形品のガスケット形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、自動車用内装部品などの合成樹脂成形品のガスケット形成方法に関する。

例えば、自動車のドアトリムに代表される車両用の合成樹脂成形品では、その周縁部に相手パネルとの間を密封するためガスケットを設けたものが知られている。

このような合成樹脂成形品に対するガスケットの形成方法には、例えば、特許文献１に示されているようにシール材に熱可塑性発泡エラストマーを用いて、これを合成樹脂成形品の周縁部に連続的に押出して成形するようにしたものが知られている。

これは具体的には、合成樹脂成形品の周縁部に跨って走行するダイを用いて、これに押出し機より溶融した未発泡の熱可塑性エラストマーを供給して走行するダイから発泡しつつ前記周縁部に連続的に押し出すことにより、これがほぼ押し出された形状で順次数秒のうちに固化して一連のガスケットが形成されるようにしたものである。

特開平１１−２５０７０３号公報

前記従来の開示技術では、小型で特殊構造の成形用のダイが必要となるためコスト的に不利となることは否めない。

そこで、本発明は成形用のダイを必要とすることなく簡単な方法により合成樹脂成形品の周縁部分にガスケットを形成することができる合成樹脂成形品のガスケット形成方法を提供するものである。

本発明は、合成樹脂成形品の周縁フランジの内側に隣接してリブ壁を平行に設け、その先端部分にガスケットを形成する方法であって、前記周縁フランジに離脱可能に係着する抱持部と、該抱持部と一体に形成された開断面のシール材受け溝と、を備えた治具を用いて、前記合成樹脂成形品の周縁フランジに前記治具をその抱持部を介して係着固定して、前記リブ壁の先端部を該治具のシール材受け溝の断面中間部に離間状態に受容し、前記シール材受け溝に沿って走行するシール材塗布ノズルにより、該シール材受け溝に未発泡の発泡エラストマーを発泡させつつ充填して固化させ、前記リブ壁の先端部を内包してガスケットを形成することを主要な特徴としている。

本発明によれば、合成樹脂成形品の周縁フランジに治具を係着してセットし、該治具のシール材受け溝に沿ってシール材塗布ノズルにより未発泡の発泡エラストマーを常温大気圧下で発泡させつつ充填して、これを固化させる簡便な方法で対応するリブ壁の先端部にガスケットを形成することができる。

従って、高価な成形用ダイを不要として大幅なコストダウンを実現することができる。

本発明の方法を実施する合成樹脂成形品と治具とシール材塗布ノズルとの関係を示す略示的説明図。 本発明の方法を（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）にて段階的に示す断面説明図。

以下、本発明の一実施形態を図面と共に詳述する。

図１に示す実施形態は、合成樹脂成形品として自動車のドアトリムの略下半部を構成するドアトリムロアを例に採って本発明を適用する場合を示している。

ドアトリムロア１は適宜の合成樹脂材をもって型成形してあり、その下縁から両側縁に亘って周縁フランジ２を背面側に向けて一体に曲折成形してある。

周縁フランジ２の内側には、所要の間隔をおいて隣接してリブ壁３を平行に一体に形成してあり、これら周縁フランジ２とリブ壁３は周方向の複数ヶ所で補強リブ４により連設してある。

リブ壁３は周縁フランジ２よりも突出高を低くして、その先端部分に後述するようにガスケット９を形成するようにしている（図２参照）。

このガスケット９の形成には、前記周縁フランジ２に離脱可能に係着する抱持部６と、該抱持部６と一体に形成された例えば略Ｌ字状の開断面のシール材受け溝７と、を備えてドアトリムロア１の周縁部形状にほぼ合致する湾曲形状に形成した治具５が用いられる。

治具５の抱持部６は例えばコ字形断面に形成してあって、シール材受け溝７の溝底面の先端側を構成する内側の周壁内面には、図２に示すように補強を兼ねた複数のスペーサリブ８を備えて、前記周縁フランジ２にきっちりと嵌合係着できるようにしている。

シール材受け溝７は上述のように抱持部６をドアトリムロア１の周縁フランジ２に係着して固定した状態では、リブ壁３の先端部が略Ｌ字状開断面の溝底面から所要の間隙をおいて離間し、かつ、略Ｌ字状開断面の溝側面から所要寸法離間して溝断面中間部に離間状態にセットされるようにしている。

リブ壁３の先端部分には、図外のドアパネル面に密接するガスケット９が形成されるが、このガスケット９は常温大気圧下で発泡する発泡エラストマーによって構成される。

図２に上述の治具５を用いて、リブ壁３の先端部にガスケット９を形成する方法を（Ａ）〜（Ｃ）にて段階的に示している。

図２（Ａ）に示すように、ドアトリムロア１の周縁フランジ２に治具５の抱持部６を嵌合係着して治具５を該周縁フランジ２に固定し、周縁フランジ２の内側に隣接したリブ壁３の先端部を治具５の略Ｌ字状開断面のシール材受け溝７の断面中間部に離間状態に受容してセットする。

図２（Ｂ）は上述のリブ壁３の先端部をセットしたシール材受け溝７に、シール材塗布ノズル１０によりシール材として未発泡の発泡エラストマーを充填する工程を示している。

シール材塗布ノズル１０は作業ロボット１１の可動アーム１２に取付けて、シール材受け溝７に沿って走行および噴射制御される。

このシール材塗布ノズル１０には図外の押出し機により、例えば発泡エラストマーとして溶融状態の熱可塑性発泡エラストマーが供給され、走行速度とシール材噴出速度とが任意に制御される。

この熱可塑性発泡エラストマーにはドアトリムロア１に用いられる樹脂材料に応じて、オレフィン系、スチレン系、ウレタン系などからリブ壁３と密着性のよいものが選択的に用いられる。

シール材塗布ノズル１０から未発泡の熱可塑性発泡エラストマーが常温大気圧下でシール材受け溝７に沿って発泡しつつ充填されると、これがシール材受け溝７内で短時間のうちに発泡固化が促進されてリブ壁３の先端部を内包して帯状に形状が安定化する。

そこで、図２（Ｃ）に示すように治具５を周縁フランジ２から取り外せば、リブ壁３の先端部に発泡固化した熱可塑性発泡エラストマーからなるガスケット９が一体に形成される。

以上のように本実施形態の方法によれば、ドアトリムロア１の周縁フランジ２に治具５を係着してセットし、該治具５のシール材受け溝７に沿ってシール材塗布ノズル１０によりシール材として未発泡の熱可塑性発泡エラストマーを常温大気圧下で発泡させつつ充填してこれを固化させる簡便な方法で、対応するリブ壁３の先端部にガスケット９を形成することができる。

従って、高価な成形用ダイを不要として大幅なコストダウンを実現することができる。

前記実施形態の方法では発泡エラストマーとして熱可塑性発泡エラストマーを用いているが、この他、アクリレート系やエポシキ系の湿気硬化型発泡エラストマー、熱硬化型発泡エラストマー、ＵＶ硬化型発泡エラストマー等を用いることが可能である。

また、前記実施形態では自動車のドアトリムロア１の周縁部にガスケット９を形成する方法を例示したが、この他、各種の合成樹脂成形品のガスケット形成に適用できることは勿論である。

なお、治具５は上述の断面形状および全体形状に限定されるものではなく、対応する周縁フランジおよびリブ壁の形状に応じて任意に形状が設定され、また、シール材に使用する発泡エラストマーと非密着性のものであれば構成材として金属、樹脂何れの材料を用いることもできる。

１…ドアトリムロア（合成樹脂成形品）
２…周縁フランジ
３…リブ壁
５…治具
６…抱持部
７…シール材受け溝
９…ガスケット
１０…シール材塗布ノズル
１１…作業ロボット

Claims (2)

1. 合成樹脂成形品の周縁フランジの内側に隣接してリブ壁を平行に設け、その先端部分にガスケットを形成する方法であって、
   前記周縁フランジに離脱可能に係着する抱持部と、該抱持部と一体に形成された開断面のシール材受け溝と、を備えた治具を用いて、
   前記合成樹脂成形品の周縁フランジに前記治具をその抱持部を介して係着固定して、前記リブ壁の先端部を該治具のシール材受け溝の断面中間部に離間状態に受容し、
   前記シール材受け溝に沿って走行するシール材塗布ノズルにより、該シール材受け溝に未発泡の発泡エラストマーを発泡させつつ充填して固化させ、前記リブ壁の先端部を内包してガスケットを形成することを特徴とする合成樹脂成形品のガスケット形成方法。
2. 前記治具の抱持部は略コ字形断面に形成して、該抱持部を前記合成樹脂成形品のフランジ縁に差し込み係着することにより、前記シール材受け溝に対する前記リブ壁の先端部の差し込み位置を規制することを特徴とする請求項１に記載の合成樹脂成形品のガスケット形成方法。
   

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