JP6276659B2 - 空気入りタイヤ及び空気入りタイヤ加硫用金型 - Google Patents

Description

本発明は、トレッド部にスタッドピンを埋設するためのスタッドピン孔を備えた空気入りタイヤ、及び該空気入りタイヤを成形するための空気入りタイヤ加硫用金型に関する。

従来、氷雪路面での走行性能を向上させたタイヤとして、トレッド部にスタッドピンが埋設されたスタッダブルタイヤが知られている。スタッドピンは、トレッド部に形成されたスタッドピン孔に打ち込まれており、周囲がトレッド部の弾性力で締め付けられることでトレッド部に保持されている。

このようなスタッダブルタイヤにおいては、スタッドピンは、走行時に路面入力を受けて、スタッドピン孔内で回転したり、変位してスタッドピン孔内を変形させたりして、そのためスタッドピン周りのトレッドゴムが損耗しやすい。そして、トレッドゴムの損耗が進行するにつれて、スタッドピンの周囲を締め付けるトレッドゴムの弾性力が弱まり、スタッドピンがスタッドピン孔から抜け落ちるという問題があった。

上記問題に対して、特許文献１には、スタッドピンをスタッドピン孔に装着したときに、スタッドピンに形成した凹部をトレッドゴムで埋めることで、スタッドピン孔におけるスタッドピンの動きを抑制することが開示されている。また、特許文献２には、スタッドピンのタイヤ径方向の内側の端面に凹凸模様を刻設することで、スタッドピン孔におけるスタッドピンの動きを抑制することが開示されている。

特表２０１１−５２１８２９号公報 実開昭６２−６４６０４号公報

しかしながら、特許文献１及び２はいずれも、スタッドピンの形状を工夫することで、スタッドピンの耐抜け性を向上させるものであり、従来のスタッドピンは使えず、専用のスタッドピンを必要とする。

この発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、専用のスタッドピンを必要とすることなく、スタッドピンの耐抜け性を高めることができる空気入りタイヤを得ることを目的とする。

本発明は、スタッドピンを埋設するためのスタッドピン孔が形成されたトレッド部を備えた空気入りタイヤであって、前記スタッドピン孔の孔壁面の少なくとも一部には、粗面化された粗面化部が設けられている、ことを特徴とする。

本構成によれば、スタッドピン孔は、孔壁面の少なくとも一部に粗面化部が設けられているので、粗面化部とスタッドピンとの間の摩擦抵抗が増大することになる。これにより、スタッドピン孔内におけるスタッドピンの動きを抑制して、孔壁面の損耗を抑制できる。この結果、スタッドピン孔によるスタッドピンの保持性能を維持しやすく、スタッドピンの耐抜け性を高めることができる。しかも、従来のスタッドピンを流用できるので、スタッドピンの汎用性を損なうことがない。

前記スタッドピン孔は、前記トレッド部の踏面側に開口しており、前記スタッドピンのピン本体が配置される、踏面側円筒部と、前記踏面側円筒部の前記スタッドピン孔の底部側の端部に設けられており、前記スタッドピンのフランジが配置される、前記踏面側円筒部より大径の拡径部と、を備え、前記拡径部は、最大径部より前記底部側の第１部分と、前記最大径部より前記踏面側の第２部分と、を備えていることが好ましい。

本構成によれば、底部にフランジを有するスタッドピンを使用する場合に、スタッドピン孔の拡径部と、スタッドピンのフランジと、によりスタッドピンの抜けに抗する係止部を構成できるので、スタッドピンの耐抜け性を高めることができる。

前記粗面化部は、前記拡径部の前記第１部分の前記孔壁面に設けられている、ことが好ましい。

本構成によれば、スタッドピンのフランジの底部側部分における、スタッドピン孔の孔壁面との間の摩擦抵抗が増大する。ピン本体に対して拡径されたフランジにおいて摩擦抵抗が増大することにより、該摩擦抵抗による回転モーメントを効果的に増大させることができる。すなわち、スタッドピンを回転させようとする外力に抗して生じる回転モーメントをより増大できるので、スタッドピンの回転動きを抑制して、スタッドピンの耐抜け性を高めることができる。

前記粗面化部は、前記拡径部の前記第２部分の前記孔壁面に設けられている、ことが好ましい。

本構成によれば、スタッドピンのフランジの踏面側部分における、スタッドピン孔の孔壁面との間の摩擦抵抗が増大する。これにより、スタッドピンのフランジの踏面側部分とスタッドピン孔の拡径部の第２部分との間に構成される係止部における、スタッドピンの動きを抑制して、係止部の損耗を抑制できる。この結果、前記係止部におけるスタッドピンの保持性能を維持しやすく、スタッドピンの耐抜け性を高めることができる。

前記粗面化部は、前記踏面側円筒面の前記孔壁面に設けられている、ことが好ましい。

本構成によれば、スタッドピンのピン本体と、スタッドピン孔の孔壁面との間の摩擦抵抗を増大させることができる。これにより、スタッドピン孔におけるスタッドピンの動きを抑制して、スタッドピンの耐抜け性を高めることができる。

前記粗面化部には、前記スタッドピン孔の周方向に延在する周方向溝がさらに形成されている、ことが好ましい。

本構成によれば、周方向溝は、スタッドピン孔の軸線方向に直交するように配置されており、且つ、周方向溝により孔壁部が複数の部分孔壁部に分断されることになる。これにより、孔壁部とスタッドピンとの間の摩擦抵抗をスタッドピンの抜け方向に抗して断続的に生じさせることで、スタッドピンの耐抜け性を高めることができる。

しかも、周方向溝によりスタッドピン孔の孔壁部に環状突起が形成されることになる。環状突起は、スタッドピン孔の軸線方向に直交するように延在するので、スタッドピンの軸線方向の動きに弾性的に抗して、スタッドピンの動きを効果的に緩和させることができる。すなわち、環状突起によれば、スタッドピンの動きを抑制して、スタッドピンの耐抜け性を高めることができる。

前記粗面化部は、ローレット状又は梨地状を呈する粗面に形成されている、ことが好ましい。

本構成によれば、粗面化部を容易に形成できると共に、該粗面化部の粗度のバラツキを低減できる。これにより、スタッドピンとスタッドピン孔との間に生じる摩擦抵抗を安定させることができる。

前記粗面化部は、１０点平均粗さＲｚが２５〜５０μｍの範囲に成形されている、ことが好ましい。

本構成によれば、孔壁面とスタッドピンとの間の摩擦抵抗を好適に生じさせて、スタッドピンの耐抜け性能を向上させることができる。すなわち、粗面部の１０点平均粗さＲ_Ｚが２５μｍよりも小さい場合、粗面部の表面が滑らかになり、摩擦抵抗が十分に生じない。一方、粗面部の１０点平均粗さＲ_Ｚが５０μｍよりも大きい場合、スタッドピンの周部への粗面化部の追従性が悪いために、粗面化部とスタッドピンとの間の当接部の面積が小さくなり、摩擦抵抗が十分に生じない。

また、本発明の他の側面に係る発明は、スタッドピンを埋設するためのスタッドピン孔が形成されたトレッド部を備えた空気入りタイヤを成形するための、空気入りタイヤ加硫成形用金型であって、トレッド部を成形するためのトレッド成形型と、前記トレッド成形型に取り付けられており、前記トレッド成形型からタイヤ径方向の内側に突出した突出部の少なくとも一部が粗面に形成されている、スタッドピン孔成形ピンと、を備えている、ことを特徴とする。

本構成によれば、粗面に形成されたスタッドピン孔成形ピンを用いることで、粗面化部が設けられた孔壁面を有するスタッド孔を備えた、空気入りタイヤを容易に加硫成形できる。

本発明に係る空気入りタイヤ及び空気入りタイヤ加硫用金型によれば、専用のスタッドピンを必要とすることなく、スタッドピンの耐抜け性を高めることができる。

本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤのトレッド部に形成されたトレッドパターンを展開して示す平面図。 スタッドピンの側面図。 トレッド部に形成されたスタッドピン孔の断面図。 スタッドピン孔にスタッドピンを埋設した状態を示す断面図。 他の実施形態に係るスタッドピン孔を示す図３と同様の断面図。 図５のスタッドピン孔にスタッドピンを埋設した状態を示す断面図。 他の実施形態に係るスタッドピン孔を示す図３と同様の断面図。 図７のスタッドピン孔にスタッドピンを埋設した状態を示す断面図。 他の実施形態に係る図３と同様の断面図。 スタッド孔成形ピンをトレッド成形型に組み付けた状態を示す断面図。 スタッドピン孔成形ピンの粗面に形成された部分を拡大して示す拡大図。 図１１Ａのスタッドピンにより成形されたスタッドピン孔の粗面化部を拡大して示す拡大図。 他の実施形態に係る図１１Ａと同様の拡大図。 他の実施形態に係る図１１Ｂと同様の拡大図。

以下、本発明に係る実施形態を添付図面に従って説明する。なお、以下の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物、あるいは、その用途を制限することを意図するものではない。

［第１実施形態］
図１は、本発明の第１実施形態に係る空気入りタイヤ１のトレッド部２を展開して示す平面図である。図１に示されるように、トレッド部２には、タイヤ周方向にジグザグ状に延びる複数の主溝３と、タイヤ幅方向に延在する複数の横溝４と、が形成されており、これらの主溝３及び横溝４により、複数のブロック５が画定されている。スタッドピン１０は、ブロック５の一部に形成されたスタッドピン孔２０に埋設されている。

図２は、スタッドピン１０の側面図である。なお、スタッドピン１０がスタッドピン孔２０に埋設された状態にて、トレッド部２の踏面側（トレッド面）の端部を頂部と称し、タイヤ径方向の内側の端部を底部と称する。図２に示されるように、スタッドピン１０は、専用に製作されたものでなく従来から使用されているものであり、一般的な形状を有している。具体的には、スタッドピン１０は、略円柱状のピン本体１１と、ピン本体１１の頂部側（図２中上端側）に設けられたチップ１２と、ピン本体１１の基端部側（図２中下端側）にピン本体１１の外径よりも大きな外径を有するフランジ１３と、を有している。

ピン本体１１は、軽い金属材料（例えば、アルミニウム合金）からなり、底部にフランジ１３が一体に形成されている。チップ１２は、路面に当接して氷雪を粉砕するように硬い金属材料（例えば、タングステン又は超硬合金）からなり、ピン本体１１の頂部に、例えばロウ付けにより接合されている。フランジ１３は、最大外径部１３ａを挟んで、下側のフランジ下部１３ｂと、上側のフランジ上部１３ｃと、に区分されている。

図３は、スタッドピン孔２０の軸線方向に沿った断面図であり、スタッドピン１０が埋設されていない状態を示す。図３に示されるように、スタッドピン孔２０は、トレッド部２の踏面に開口する踏面側円筒部２１と、踏面側円筒部２１の底部に隣接して設けられており、踏面側円筒部２１よりも拡径された拡径部２２とを、有している。スタッドピン孔２０は、スタッドピン１０が埋設された状態にて、踏面側円筒部２１がスタッドピン１０のピン本体１１に対応して位置すると共に、拡径部２２がスタッドピン１０のフランジ１３に対応して位置するように形成されている。

スタッドピン孔２０の踏面側円筒部２１における孔径Ｄ１は、スタッドピン１０のピン本体１１の外径Ｄ２（図２参照）よりも小さく形成されている。同様に、スタッドピン孔２０の拡径部２２における最大孔径Ｄ３は、フランジ１３の最大外径Ｄ４（図２参照）よりも小さく形成されている。このように、スタッドピン孔２０の各部の孔径をスタッドピン１０のピン本体１１及びフランジ１３の外径に対して小さく形成することで、この径の差を締め代として、スタッドピン１０はスタッドピン孔２０に弾性的に保持されている。

スタッドピン孔２０の拡径部２２は、最大外径部２２ａを挟んで、下側に位置する拡径部下部２２ｂ（第１部分）と、上側に位置する拡径部上部２２ｃ（第２部分）と、に区分されている。拡径部下部２２ｂは、スタッドピン孔２０の底部を形成している。拡径部上部２２ｃは、最大外径部２２ａから踏面側円筒部２１の下端部に至るように、踏面側に向けて先細りに形成されている。

また、スタッドピン孔２０の孔壁面の少なくとも一部には、粗面化された粗面化部が設けられている。本実施形態においては、粗面化部は、図３中にハッチングを付して示すように拡径部下部２２ｂの孔壁面に設けられている。具体的には、粗面化部の粗度は、ローレット状又は梨地状（図９参照）を呈しており、１０点平均粗さＲ_Ｚで２５μｍ〜５０μｍの範囲に成形されている。

一方、踏面側円筒部２１及び拡径部上部２２ｃの孔壁面は、粗面化されていない非粗面化部である。言い換えると、踏面側円筒部２１及び拡径部上部２２ｃの孔壁面の粗度は、１０点平均粗さＲ_Ｚで２５μｍより小さく成形されている。

図４は、スタッドピン１０をスタッドピン孔２０に埋設した状態を示す断面図である。図４において、スタッドピン１０が埋設される前のスタッドピン孔２０を、斜線で示している。図４に示されるように、スタッドピン１０は、ピン本体１１の先端部１１ａ及びチップ１２が、トレッド部２から踏面側に露出するように、ピン本体１１及びフランジ１３がトレッド部２内に埋設されている。

また、図４に示す状態において、スタッドピン１０のフランジ１３は、変形されたスタッドピン孔２０の拡径部２２により周囲が覆われている。具体的には、フランジ上部１３ｃは、埋設されたスタッドピン１０により拡径された拡径部上部２２ｃにより締め付けられており、フランジ下部１３ｂは、埋設されたスタッドピン１０により拡径された拡径部下部２２ｂにより締め付けられている。すなわち、フランジ１３と拡径部２２とにより、フランジ１３の踏面側への抜けを抑制する係止部が構成されている。

上述したように、スタッドピン孔２０の拡径部下部２２ｂの孔壁面には粗面化部が設けられているので、拡径部下部２２ｂに当接しているフランジ下部１３ｂにおける摩擦抵抗は、増大することになる。

以上説明した、空気入りタイヤ１によれば、以下の効果を発揮できる。

（１）スタッドピン孔２０は、孔壁面の少なくとも一部に粗面化部が設けられているので、粗面化部とスタッドピン１０との間の摩擦抵抗が増大することになる。これにより、スタッドピン孔２０内におけるスタッドピン１０の動きを抑制して、孔壁面の損耗を抑制できる。この結果、スタッドピン孔２０によるスタッドピン１０の保持性能を維持しやすく、スタッドピン１０の耐抜け性を高めることができる。しかも、専用のスタッドピンを必要とせず、従来のスタッドピン１０を流用できるので、スタッドンピンの汎用性を損なうことがない。

（２）スタッドピン孔２０の拡径部下部２２ｂに粗面化部が設けられているので、拡径部下部２２ｂとフランジ１３のフランジ下部１３ｂとの間の摩擦抵抗が増大する。これにより、スタッドピン１０のうち拡径された部分での摩擦抵抗が増大することにより、該摩擦抵抗による回転モーメントを効果的に増大させることができる。すなわち、スタッドピン１０を回転させようとする外力に抗して生じる回転モーメントをより増大できるので、スタッドピン１０の回転動きを抑制して、スタッドピン１０の耐抜け性を高めることができる。

（３）粗面化部は、１０点平均粗さＲ_Ｚが２５μｍ〜５０μｍの範囲に成形されているので、粗面化部とスタッドピン１０との間の摩擦抵抗を好適に生じさせて、スタッドピン１０の耐抜け性を高めることができる。

すなわち、粗面化部の１０点平均粗さＲ_Ｚが２５μｍよりも小さい場合、粗面化部が滑らかになり、摩擦抵抗が十分に生じない。一方、粗面化部の１０点平均粗さＲ_Ｚが５０μｍよりも大きい場合、スタッドピン１０への粗面化部への追従性が悪いために粗面化部とスタッドピンとの間の当接部の面積が小さくなり、摩擦抵抗が十分に生じない。

上記実施形態では、スタッドピン孔２０の拡径部下部２２ｂに粗面化部を設けたが、これに代えて、若しくはこれに加えて例えば図５に示されるように、拡径部上部２２ｃに粗面化部（図中ハッチングを付して示す）を設けてもよい。さらに、拡径部上部２２ｃに周方向溝２３を形成してもよい。周方向溝２３は、スタッドピン孔２０の周方向に延在しており、スタッドピン１０の埋設方向に略直交するように形成されている。また、拡径部上部２２ｃには、周方向溝２３により、複数の環状突起２４が形成されることになる。

このように構成することで、図６に示されるように、スタッドピン１０をスタッドピン孔２０に埋設した状態にて、スタッドピン１０のフランジ上部１３ｃからピン本体１１の下部にわたって、粗面化部が設けられた拡径部上部２２ｃとの間の摩擦抵抗が増大することになる。

これにより、フランジ１３と拡径部２２との間に構成された係止部における、スタッドピン１０の動きを抑制して、拡径部２２の損耗を抑制できる。さらに、拡径部上部２２ｃとフランジ上部１３ｃとの間の摩擦抵抗は、スタッドピン１０のフランジ上部１３ｃからピン本体１１の下部にわたって、踏面側への移動に抗する摩擦抵抗が断続的に生じることになる。したがって、スタッドピンの耐抜け性をより高めることができる。

しかも、周方向溝２３によりスタッドピン孔２０の孔壁部に環状突起２４が形成されることになる。環状突起２４は、スタッドピン孔２０の軸線方向に直交するように延在するので、スタッドピン１０の軸線方向の動きに弾性的に抗して、スタッドピン１０の動きを効果的に抑制させることができる。すなわち、環状突起２４によれば、スタッドピンの動きを抑制して、スタッドピン１０の耐抜け性を高めることができる。

また、図７に示されるように、スタッドピン孔２０の踏面側円筒部２１に粗面化部（図中ハッチングを付して示す）を設けると共に、踏面側円筒部２１に周方向溝２３を形成してもよい。このように構成することで、図８に示されるように、スタッドピン１０をスタッドピン孔２０に埋設した状態にて、ピン本体１１は、粗面化部が設けられた踏面側円筒部２１の孔壁面に当接することになる。この結果、ピン本体１１とスタッドピン孔２０との間の摩擦抵抗が増大することになる。

加えて、踏面側円筒部２１には周方向溝２３が形成されているので、ピン本体１１と踏面側円筒部２１との間の摩擦抵抗が、踏面側への移動に抗して断続的に生じることになる。また、踏面側円筒部２１には周方向溝２３により複数条の環状突起２４が形成されるので、スタッドピン１０のスタッドピン孔２０における軸線方向の動きが、より一層抑制されることになる。したがって、スタッドピン１０の耐抜け性をより一層高めることができる。

また、上記説明した他、拡径部上部２２ｃのみに粗面化部を設けてもよく、又は踏面側円筒部２１のみに粗面化部を設けてもよい。また、拡径部上部２２ｃ及び踏面側円筒部２１のみに粗面化部を設けてもよい。さらに、周方向溝２３を適宜形成してもよい。すなわち、周方向溝２３を、拡径部下部２２ｂに形成してもよい。すなわち、スタッドピン孔２０の孔壁面の少なくとも一部に、粗面化部を設ければよく、これに加えて、粗面化部に周方向溝２３を成形してもよい。

［第２実施形態］
第２実施形態は、空気入りタイヤを成形するための、空気入りタイヤ加硫用金型に関する。図１０は、空気入りタイヤ加硫用金型１００の要部拡大断面図であり、本タイヤ加硫用金型１００によれば、図５に示すスタッドピン孔２０が成形されるようになっている。図１０に示されるように、空気入りタイヤ加硫用金型１００は、トレッド部を成形するためのトレッド成形型１１０と、スタッドピン孔を成形するためのスタッドピン孔成形ピン１２０と、を備えている。

トレッド成形型１１０は、空気入りタイヤのトレッド面を形成するトレッド成形面１１１と、スタッドピン孔成形ピン１２０を取り付けるためのピン取付部１１２と、を備えている。ピン取付部１１２には、孔底部に雌ねじ部１１３が形成されており、トレッド成形面１１１に開口する口元部に面取り部１１４が形成されている。

スタッドピン孔成形ピン１２０には、雄ねじ部１２１と、円錐座部１２２と、スタッドピン孔成形部１２３と、が基部側からタイヤ径方向の内側に向けて順に形成されている。スタッドピン孔成形部１２３には、ピン円筒部１２４と、ピン拡径部１２５と、が形成されている。ピン拡径部１２５には、最大外径部１２５ａを挟んで、下側のピン拡径部下部１２５ｂと、上側のピン拡径部上部１２５ｃと、が形成されている。

ピン拡径部１２５は、表面がローレット加工されている。ピン拡径部１２５は、径方向の外側へ突出した環状突起１２５ｄを備えている。

スタッドピン孔成形ピン１２０は、雄ねじ部１２１を、ピン取付部１１２の雌ねじ部１１３に螺合させることで、トレッド成形型１１０に取り付けられている。このとき、スタッドピン孔成形ピン１２０は、円錐座部１２２が面取り部１１４に当接することで、軸線方向の位置決めがなされている。

この状態において、円錐座部１２２のタイヤ径方向の内側端面１２２ａが、トレッド成形面１１１と一致するようになっている。これにより、空気入りタイヤを加硫成形したときに、空気入りタイヤのトレッド部の踏面に、スタッドピン孔成形ピン１２０の円錐座部１２２と、トレッド成形型１１０のトレッド成形面１１１との間に段差が生じることを防止している。

上記実施形態に係る、空気入りタイヤ加硫用金型１００によれば、粗面に形成されたスタッドピン孔成形ピン１２０を用いることで、図５に示されるような、粗面化部が設けられた孔壁面を有するスタッドピン孔２０を備えた空気入りタイヤを容易に加硫成形できる。加えて、ピン拡径部１２５の環状突起１２５ｄにより、スタッドピン孔の孔壁部に、周方向溝２３を加硫成形できると共に、周方向溝２３により環状突起２４が画定されることになる。

なお、図１０のＸI−ＸI線における断面図である図１１Ｂに示すように、スタッドピン孔成形ピン１２０の表面１２５ｅに溝１２５ｆによるローレット加工を施した場合、図１１Ａに示すように、スタッドピン孔に形成される粗面化部には、スタッドピン孔３０の孔壁面３１から突出した凸部３２が形成される。この場合、スタッドピン孔３０の孔壁面３１から凸部３２が形成されるので、スタッドピンの締め代を増大させることができ、スタッドピンの保持力を増大させやすい。

一方、図１１と同様の断面を示す図１２Ｂに示すように、スタッドピン孔成形ピン１２０の表面１２５ｅに浮き出し１２５ｇによるローレット加工を施した場合、図１２Ａに示すように、スタッドピン孔に形成される粗面化部には、スタッドピン孔４０の基準壁面４１から没入した凹部４２が形成される。この場合、スタッドピン孔成形ピン１２０にローレット加工を溝で形成した場合に比して、スタッドピンとの当接面積を確保しやすく、スタッドピンとの間の摩擦抵抗を生じさせやすい。

本発明は例示された実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の改良及び設計上の変形が可能であることは言うまでもない。

次に、以上説明した空気入りタイヤの作用効果について検証試験を実施した。タイヤサイズを１９５／６５Ｒ１５として、スタッドピン孔を表１のように構成した、本発明タイヤ（実施例１、２、３）と、比較タイヤとを、それぞれ作製した。比較タイヤに係るスタッドピン孔には、粗面化部は設けられていない。

実施例１に係るスタッドピン孔は、拡径部下部の孔壁面に、ローレット状を呈する粗面化部が設けられている。実施例２に係るスタッドピン孔は、拡径部の孔壁面全体に、ローレット状を呈する粗面化部が設けられている。実施例３に係るスタッドピン孔は、スタッドピン孔の孔壁面全体に、ローレット状を呈する粗面化部が設けられている。

これらの各タイヤに、一般的なスタッドピン（図２参照）を埋設して評価用スタッダブルタイヤを構成した。評価用スタッダブルタイヤを、評価用リムに装着すると共に、内圧２１０ｋＰａの空気圧にて、乾燥路をスラローム走行にて１５０ｋｍ走行した後に、スタッドピンの脱落有無を確認したところ表１に示す結果を得た。

表１に示されるように、比較例１に係る空気入りタイヤはスタッドピンの脱落が認められるが、実施例１〜３に係る空気入りタイヤはいずれも、スタッドピンの脱落が認められない。

１ 空気入りタイヤ
２ トレッド部
３ 主溝
４ 横溝
５ ブロック
１０ スタッドピン
１１ ピン本体
１２ チップ
１３ フランジ
２０ スタッドピン孔
２１ 踏面側円筒部
２２ 拡径部
２３ 周方向溝
２４ 環状突起
１００ 空気入りタイヤ加硫用金型
１１０ トレッド成形型
１２０ スタッドピン孔成形ピン

Claims (9)

1. スタッドピンを埋設するためのスタッドピン孔が形成されたトレッド部を備え、
   前記スタッドピン孔の孔壁面の少なくとも一部には、粗面化された粗面化部が設けられており、
   前記粗面化部には、前記スタッドピン孔の周方向に延在する周方向溝がさらに形成されている、空気入りタイヤ。
2. スタッドピンを埋設するためのスタッドピン孔が形成されたトレッド部を備え、
   前記スタッドピン孔は、
   前記トレッド部の踏面側に開口しており、前記スタッドピンのピン本体が配置される、踏面側円筒部と、
   前記踏面側円筒部の前記スタッドピン孔の底部側の端部に設けられており、前記スタッドピンのフランジが配置される、前記踏面側円筒部より大径の拡径部と、
   を有しており、
   前記スタッドピン孔の孔壁面のうち少なくとも前記拡径部には、粗面化された粗面化部が設けられている、空気入りタイヤ。
3. 前記拡径部は、最大径部より前記底部側の第１部分と、前記最大径部より前記踏面側の第２部分と、を有しており、
   前記粗面化部は、前記拡径部の前記第１部分の前記孔壁面に設けられている、請求項２に記載の空気入りタイヤ。
4. 前記拡径部は、最大径部より前記底部側の第１部分と、前記最大径部より前記踏面側の第２部分と、を有しており、
   前記粗面化部は、前記拡径部の前記第２部分の前記孔壁面に設けられている、請求項２又は請求項３に記載の空気入りタイヤ。
5. 前記粗面化部は、前記踏面側円筒部の前記孔壁面に設けられている、請求項２から請求項４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
6. 前記粗面化部は、ローレット状を呈する粗面に形成されている、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
7. 前記粗面化部は、梨地状を呈する粗面に形成されている、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
8. 前記粗面化部は、１０点平均粗さＲｚが２５〜５０μｍの範囲に成形されている、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
9. スタッドピンを埋設するためのスタッドピン孔が形成されたトレッド部を備え、前記スタッドピン孔が、トレッド部の踏面側に開口しており、前記スタッドピンのピン本体が配置される、踏面側円筒部と、前記踏面側円筒部の前記スタッドピン孔の底部側の端部に設けられており、前記スタッドピンのフランジが配置される、前記踏面側円筒部より大径の拡径部とを有している空気入りタイヤを成形するための、空気入りタイヤ加硫成形用金型であって、
   トレッド部を成形するためのトレッド成形型と、
   前記トレッド成形型に取り付けられており、前記トレッド成形型からタイヤ径方向の内側に突出した、前記スタッドピン孔を形成するための突出部を有するスタッドピン孔成形ピンと、
   を備え、
   前記スタッドピン孔成形ピンは、前記突出部のうち、少なくとも前記拡径部に対応する部分が、粗面に形成されている、空気入りタイヤ加硫成形用金型。

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