JP6265618B2 - 吸収体及びこれを備えた吸収性物品 - Google Patents
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Description
また、本発明は、液透過性層と、液不透過性層と、本発明の吸収体とを備えた吸収性物品であって、前記貯留層が前記液透過性層及び前記吸収性コアの間に位置するように、前記吸収体が前記液透過性層及び前記液不透過性層の間に設けられている、前記吸収性物品を提供する。
態様1Aに係る吸収体は、液体を一時的に貯留する貯留層と、前記貯留層に貯留された液体を吸収する吸収性コアとを有する吸収体であって、前記貯留層が、セルロース系吸水性繊維(以下「吸水性繊維」と略する場合がある)と、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物をモノマー成分として含む熱可塑性樹脂繊維(以下「熱可塑性樹脂繊維」と略する場合がある)とを含有し、前記吸収性コアが、高吸水性ポリマー材料を含有する、前記吸収体である。
以下、使い捨てオムツを例として、図面に基づいて、本発明の吸収性物品の一実施形態を説明する。
トップシート2は、液透過性層の一例である。
図1〜3に示すように、トップシート2の一部(吸収体4の配置領域の一部)は、後述するカバーシート6の略中央に形成された開口部61から露出し、オムツ1の肌側表面を構成している。なお、吸収体4の配置領域は、吸収体4をトップシート2に投影したときに、吸収体4がトップシート2と重なる領域であり、本実施形態ではトップシート2の略全体である(図2参照)。
バックシート3は、液不透過性層の一例である。
図1〜図3に示すように、バックシート3は、オムツ1の着衣側表面を構成している。
バックシート3は、吸収体4に吸収・保持される液状排泄物の漏れを防止可能な液不透過性シートである。バックシート3としては、例えば、防水処理を施した不織布(例えば、ポイントボンド不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布等)、合成樹脂(例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等)フィルム、不織布と合成樹脂フィルムとの複合シート等が挙げられる。
図2に示すように、吸収体4は、前面部11から中間部12を通じて後面部13に至るように配置されている。
[3g/cm2又は35g/cm2荷重下での乾燥時厚み(mm)]
厚みの測定には、標準状態(温度23±2℃,相対湿度50±5%)における貯留層41から切り出した100mm×100mmの貯留層サンプル片(坪量200g/m2)を使用する。
厚み計(例えば、株式会社大栄科学精器製作所製 FS−60DS,測定面44mm(直径),測定圧3g/cm2又は35g/cm2)により、標準状態(温度23±2℃,相対湿度50±5%)における貯留層サンプル片の異なる5つの部位(厚み計FS−60DSを使用する場合、各部位の直径は44mm)を定圧3g/cm2又は35g/cm2で加圧し、各部位における加圧10秒後の厚みを測定し、5つの測定値の平均値を、貯留層41の3g/cm2又は35g/cm2荷重下での乾燥時厚み(mm)とする。
厚みの測定には、標準状態(温度23±2℃,相対湿度50±5%)における貯留層41から切り出した100mm×100mmの貯留層サンプル片(坪量200g/m2)を使用する。
2枚のティッシュ(上層及び下層ティッシュ)の間に、SAP粒子を坪量200g/m2で積層し、下層ティッシュの下面に防漏シートを積層し、上層ティッシュの上面に貯留層サンプル片を積層する。この際、各ティッシュとしては、ユニ・チャーム国光ノンウーヴン株式会社製のティッシュ(組成:NBKP(叩解)67.9%,NBKP(非叩解)29.1%,紙力増強剤(ポリアクリル酸アミド系)2.14%,紙力増強剤(ポリアミドエピクロロヒドリン)0.86%,坪量:14g/m2,サイズ:100mm×100mm,厚み:0.12mm)を使用し、SAP粒子としては、住友精化株式会社製のポリアクリル酸塩架橋体粒子(粒径分布:150〜250μmが3.9%、250〜300μmが5.3%、300〜355μmが17.1%、355〜500μmが56.3%、500〜600μmが11.2%、600〜710μmが4.9%、710〜850μmが1.2%、850μm以上が0.1%)を使用する。貯留層サンプル片は、上層ティッシュから容易に分離できるように、上層ティッシュと接着剤で接着させない。
次いで、貯留層サンプル片の上面にトップシートを積層する。この際、トップシートとして、上層及び下層の2層構造を有する不織布(サイズ:100mm×100mm,厚み:0.12mm)を使用する。上層は、ポリエチレンテレフタレート(PET)を芯成分とし、ポリエチレン(PE)を鞘成分とする芯鞘型複合繊維(繊度は2.8dtex、繊維長は44mm)で構成され(坪量20g/m2)、下層は、ポリエチレンテレフタレート(PET)を芯成分とし、ポリエチレン(PE)を鞘成分とする芯鞘型複合繊維(繊度は2.2dtex、繊維長は44mm)で構成され(坪量10g/m2)、不織布全体の坪量は30g/m2である。貯留層サンプル片は、トップシートから容易に分離できるように、トップシートと接着剤で接着させない。
次いで、トップシートに対して、0.9%生理食塩水40mLを8mL/秒の滴下速度で滴下する。滴下終了3分後に、貯留層サンプル片を分離し、乾燥時厚みの測定と同様にして、貯留層サンプル片の異なる5つの部位を定圧3g/cm2又は35g/cm2で加圧し、各部位における加圧10秒後の厚みを測定し、5つの測定値の平均値を、貯留層41の3g/cm2又は35g/cm2荷重下での湿潤時厚み(mm)とする。
残存水分率の測定には、標準状態(温度23±2℃,相対湿度50±5%)における貯留層41から切り出した100mm×100mmの貯留層サンプル片(W1(g))を使用する。
2枚のティッシュ(上層及び下層ティッシュ)の間に、SAP粒子を坪量200g/m2で積層し、下層ティッシュの下面に防漏シートを積層し、上層ティッシュの上面に貯留層サンプル片を積層する。使用されるティッシュ及びSAP粒子は、湿潤時厚みの測定で使用されるものと同様である。貯留層サンプル片は、上層ティッシュから容易に分離できるように、上層ティッシュと接着剤で接着させない。
次いで、貯留層サンプル片の上面にトップシートを積層する。使用されるトップシートは、湿潤時厚みの測定で使用されるものと同様である。貯留層サンプル片は、トップシートから容易に分離できるように、トップシートと接着剤で接着させない。
次いで、トップシートに対して、0.9%生理食塩水40mLを8mL/秒の滴下速度で滴下する。滴下終了3分後に、貯留層サンプル片を分離し、貯留層サンプル片に3g/cm2又は35g/cm2荷重に相当する重り(重りの底面の面積(重りと貯留層サンプル片との接触面積)は100cm2)を載せ、重りを載せてから3分後の貯留層サンプル片の重量(W2(g))を測定する。
次式に基づいて、3g/cm2又は35g/cm2荷重下での残存水分率(%)を算出する。
残存水分率(%)=(W2(g)−W1(g))/生理食塩水の総滴下量(g)×100
D(g/cm3)=B(g/m2)/T(mm)×10-3
[式中、D、B及びTは、それぞれ、貯留層41の密度、坪量及び厚みを表す。]
貯留層41から100mm×100mmのサンプル片を3枚切り出し、標準状態(温度23±2℃,相対湿度50±5%)における各サンプル片の質量を直示天秤(例えば、研精工業株式会社製 電子天秤HF−300)で測定し、3つの測定値の平均値から算出した貯留層41の単位面積当たりの質量(g/m2)を、貯留層41の坪量とする。
なお、貯留層41の坪量の測定に関し、上記で特に規定しない測定条件については、ISO 9073−1又はJIS L 1913 6.2に記載の測定条件を採用する。
厚み計(例えば、株式会社大栄科学精器製作所製 FS−60DS,測定面44mm(直径),測定圧3g/cm2)により、標準状態(温度23±2℃,相対湿度50±5%)における貯留層41の異なる5つの部位(厚み計FS−60DSを使用する場合、各部位の直径は44mm)を定圧3g/cm2で加圧し、各部位における加圧10秒後の厚みを測定し、5つの測定値の平均値を、貯留層41の厚みとする。
標準時(温度20℃,湿度60%の雰囲気下)のサンプル片(長さ150mm×幅25mm)を、引張試験機(島津製作所製,AG−1kNI)につかみ間隔100mmで取り付け、100mm/分の引張速度でサンプル片が切断されるまで荷重(最大点荷重)を加え、最大引張り強度(N/25mm)を測定する。なお、「N/25mm」は、サンプル片の長さ方向における幅25mmあたりの最大引張り強度(N)を意味する。
サンプル片(長さ150mm×幅25mm)をイオン交換水中にそれが自重で沈下するまで浸漬した後、又はサンプル片を1時間以上水中に沈めた後、乾燥時最大引張り強度と同様にして、最大引張り強度(N/25mm)を測定する。なお、「N/25mm」は、サンプル片の長さ方向における幅25mmあたりの最大引張り強度(N)を意味する。
図1〜図3に示すように、トップシート2の肌側表面には、液不透過性のカバーシート6が設けられている。図1〜図3に示すように、カバーシート6の略中央には開口部61が形成されており、トップシート2の一部(吸収体4の配置領域の一部)は、カバーシート6の開口部61から露出し、カバーシート6とともに、オムツ1の肌側表面を構成している。
図1〜図3に示すように、カバーシート6の開口部61の両側には、液不透過性シートで形成された防漏カフ7a,7bが設けられている。防漏カフ7a,7bの一方の端部は、トップシート2とカバーシート6との間に挟まれて固定された固定端であり、他方の端部は、カバーシート6の開口部61から露出する自由端である。防漏カフ7a,7bの自由端には、縦方向Yに延びる弾性部71a,71bが設けられており、防漏カフ7a,7bは、着用者の肌方向に向けて立ち上がっている。
図2及び図3に示すように、バックシート3及び吸収体4の間には、液不透過性の防漏シート8が設けられている。防漏シート8は、液不透過性シートであり、液不透過性シートとしては、例えば、防水処理を施した不織布(例えば、ポイントボンド不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布等)、合成樹脂(例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等)フィルム、不織布と合成樹脂フィルムとの複合シート等が挙げられる。
図1〜図3に示すように、略同一寸法の砂時計形状であるバックシート3及びカバーシート6の間には、弾性部材91,92,93,94が設けられている。なお、図1において、弾性部材91,92,93,94の一部は省略されている。
[第1工程]
機械方向(MD方向)に進行するキャリアシート150には、高吸水性ポリマー粒子を含有する吸収性コアと、吸収性コアの上面を被覆する上層コアラップと、吸収性コアの下面を被覆する下層コアラップとを有する積層体223が間欠的に並んでいる。吸収性コアに含有されるSAP粒子は、上層コアラップの下面及び下層コアラップの上面に塗布されたホットメルト接着剤(HMA)によって、上層コアラップ及び下層コアラップの間に固定されている。接着剤は、例えば、ドット、スパイラル、ストライプ等のパターンで塗布される。ホットメルト接着剤としては、例えば、スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン(SEBS)、スチレン−ブタジエン−スチレン(SBS)、スチレン−イソプレン−スチレン(SIS)等のゴム系を主体とした、又は直鎖状低密度ポリエチレン等のオレフィン系を主体とした感圧型接着剤又は感熱型接着剤;水溶性高分子(例えば、ポリビニルアルコール、カルボキシルメチルセルロース、ゼラチン等)又は水膨潤性高分子(例えば、ポリビニルアセテート、ポリアクリル酸ナトリウム等)からなる感水性接着剤等が挙げられる。接着剤の塗布方法としては、例えば、スパイラル塗工、コーター塗工、カーテンコーター塗工、サミットガン塗工等が挙げられる。
キャリアシート150上の積層体224は、サクションドラム151の周面151aから離れてMD方向へ走行する。加熱部103は、積層体224の上面(繊維材料層の上面)に対して、135℃に加熱された空気を風速5m/秒で吹き付ける。これにより、繊維材料層中に含まれる熱可塑性樹脂繊維が溶融し、熱可塑性樹脂繊維同士、熱可塑性樹脂繊維−パルプが結合(熱融着)する。積層体224に対して吹き付けられる加熱空気の条件(温度、風速、加熱時間)は、生産速度等に応じて適宜に制御される。
一対を成すように上下に配置されている通気性のメッシュコンベアベルト171,172は、加熱処理を経た積層体225を圧縮しつつMD方向へ走行させる。平行走行部175における上下方向dの寸法(メッシュコンベアベルト171,172間の距離)は、MD方向へ回転する上流側上ロール176と上流側下ロール177との間隙、及び下流側上ロール178と下流側下ロール179との間隙を調整することによって所要の値に設定されており、積層体225はメッシュコンベアベアベルト171,172によって所要の厚さにまで圧縮される。図5において水平に延びる平行走行部175には、メッシュコンベアベルト171,172を挟んで対向するように蒸気噴射部173と蒸気サクション部174とが配置されている。蒸気噴射部173には、例えば0.1〜2mmの口径のノズル(図示せず)が0.5〜10mm、好ましくは0.5〜5mm、さらに好ましくは0.5〜3mmのピッチで積層体225を横断するように、MD方向と上下方向TDとに直交する交差方向(CD方向)に配置されており、各ノズルには、蒸気ボイラー180で発生した水の沸点以上の温度の水蒸気が、圧力制御弁181で例えば0.1〜2.0MPaの蒸気圧に調整された高圧水蒸気となって配管182を介して供給される。各ノズルからは、メッシュコンベアベルト171,172によって圧縮された状態にある積層体225に対して、メッシュコンベアベルト171を介して高圧水蒸気が噴射される。積層体225に対して噴射される高圧水蒸気量は、メッシュコンベアベルト171,172の走行速度に応じて調整され、メッシュコンベアベルト171,172が5〜500m/分で走行しているとき、メッシュコンベアベルト171と向かい合っている積層体225の表面積に対して1.23kg/m2〜0.03kg/m2の範囲で噴射されることが好ましい。水蒸気は、積層体225の厚さ方向において、メッシュコンベアベルト171と、積層体225と、メッシュコンベアベルト172とを順に通過して蒸気サクション部174による真空圧のサクション作用で回収される。高圧水蒸気を噴射された積層体225は、MD方向へ進んでメッシュコンベアベルト171,172から分離される。高圧水蒸気を噴射された積層体225の表面には、畝部及び溝部が形成される。蒸気噴射部173のノズルの数、ピッチ等を調節することにより、畝部及び溝部の数、間隔等を調節することができる。なお、高圧水蒸気を噴射された部分は溝部となる。
製造例において、以下の熱融着性複合繊維及び高吸水性樹脂粒子を使用した。
熱融着性複合繊維A(以下「複合繊維A」という)として、ポリエチレンテレフタレート(PET)を芯成分とし、無水マレイン酸を含むビニルポリマーでグラフト重合された高密度ポリエチレン(HDPE)を鞘成分とする芯鞘型複合繊維を使用した。複合繊維Aの芯鞘比は50:50(質量比)、芯成分中の酸化チタン量は0.7重量%、繊度は2.2dtex、繊維長は6mmである。
パルプ(ウエアーハウザー社製,NB416)と熱融着性複合繊維A(以下「複合繊維A」という)とを、9:1(A1)、8:2(A2)、6.5:3.5(A3)、5:5(A4)、3.5:6.5(A5)、2:8(A6)、0:10(A7)の質量比で混綿し、繊維材料A1〜A7(坪量200g/m2)を調製した。
パルプ(ウエアーハウザー社製,NB416)と熱融着性複合繊維B(以下「複合繊維B」という)とを、9:1(B1)、8.5:1.5(B2)、8:2(B3)、6.5:3.5(B4)、5:5(B5)、3.5:6.5(B6)、2:8(B7)、0:10(B8)、10:0(B9)の質量比で混綿し、繊維材料B1〜B9(坪量200g/m2)を調製した。
繊維材料A1〜A7,B1〜B9を、一般的なスルーエアー法によってボンディングし、複合繊維A,Bを加熱融着し、貯留層サンプルA1〜A7,B1〜B9を調製した。この際、加熱温度は135℃、風量は5m/秒、加熱時間は20秒に設定した。
[乾燥時の最大引張り強度(N/25mm)]
標準時(温度20℃,湿度60%)のサンプル片(長さ150mm×幅25mm,5個)を、引張試験機(島津製作所,AG−1kNI)につかみ間隔100mmで取り付け、100mm/分の引張速度でサンプル片が切断されるまで荷重(最大点荷重)を加え、サンプル片の長さ方向(MD方向)における幅25mmあたりの最大引張り強度を測定した。
サンプル片(長さ150mm×幅25mm)をイオン交換水中にそれが自重で沈下するまで浸漬した後、又はサンプル片を1時間以上水中に沈めた後、上記と同様に、サンプル片の長さ方向(MD方向)における幅25mmあたりの最大引張り強度を測定した。
乾燥時及び湿潤時最大引張り強度の測定に関し、上記で特に規定しない測定条件については、ISO 9073−3又はJIS L 1913 6.3に記載の測定条件を採用した。
他の実施例における乾燥時及び湿潤時の最大引張り強度の測定も、上記と同様にして実施した。
貯留層の坪量(g/m2)の測定は、以下の通り、実施した。
貯留層から100mm×100mmのサンプル片を3枚切り出し、標準状態(温度23±2℃,相対湿度50±5%)における各サンプル片の質量を直示天秤(研精工業株式会社製 電子天秤HF−300)で測定し、3つの測定値の平均値から算出した貯留層の単位面積当たりの質量(g/m2)を、貯留層の坪量とした。
なお、貯留層の坪量の測定に関し、上記で特に規定しない測定条件については、ISO 9073−1又はJIS L 1913 6.2に記載の測定条件を採用した。
貯留層の厚み(mm)の測定は、以下の通り、実施した。
厚み計(株式会社大栄科学精器製作所製 FS−60DS,測定面44mm(直径),測定圧3g/cm2)により、標準状態(温度23±2℃,相対湿度50±5%)における貯留層の異なる5つの部位(各部位の直径は44mm)を定圧3g/cm2で加圧し、各部位における加圧10秒後の厚みを測定し、5つの測定値の平均値を、貯留層の厚みとした。
貯留層の密度は、次式に基づいて算出した。
D(g/cm3)=B(g/m2)/T(mm)×10-3
[式中、D、B及びTは、それぞれ、貯留層の密度、坪量及び厚みを表す。]
なお、他の実施例におけるサンプルの坪量、厚み及び密度の測定も、上記と同様にして実施した。
測定結果を表1に示す。
貯留層Aにおいて、パルプに対する複合繊維Aの混合比(質量比)が1/9未満であると、湿潤時の最大引張り強度が2N/25mm未満となると予想され、湿潤時の強度が不十分となるおそれがある。したがって、貯留層Aでは、強度保持の観点から、パルプに対する複合繊維Aの混合比(質量比)が1/9以上であることが好ましいと考えられる。
(1)貯留層C(C1〜C7),D(D1〜D9)の製造
キャリアシート(UCKN社製,ティッシュ坪量:14g/m2)に繊維材料A1〜A7(実施例1参照)を載置し、一般的なスルーエアー法によってボンディングし、複合繊維Aを加熱融着(加熱温度:135℃,風量:5m/秒,加熱時間:20秒)した後、スチームジェット(SJ)ベルトプレス機にて密度を約0.08g/cm3(0.0793〜0.0817g/cm3)に調整し、貯留層C1〜C7(120mm×120mm,各3枚)を製造した。
繊維材料B1〜B9(実施例1参照)を使用して同様に貯留層D1〜D9(120mm×120mm,各3枚)を製造した。
図6(a)に示すように、SJベルトプレス機9は、メッシュコンベアベルト91a,91bと、蒸気ノズル92と、サクションボックス93とを備えており、互いに対向する蒸気ノズル92及びサクションボックス93の間に、一対のメッシュコンベアベルト91a,91bで挟持された繊維材料層を搬送し、蒸気ノズル92より繊維材料層に向かって高圧水蒸気を噴出し、繊維材料層を圧縮する。繊維材料層を通過した水蒸気はサクションボックス93で吸引されて排気される。繊維材料層の厚みの調整は、一対のメッシュコンベアベルト91a,91bの間隔の調整により可能である。
貯留層に、表面シート(商品名ソフィ はだおもいの表面シートを使用)を載せ、その上に穴あきアクリル板(中央に40mm×10mmの穴、200mm(長さ)×100mm(幅))を重ねた。オートビュレット(柴田化学器械工業(株),マルチドジマットE725−1型)を使用して、アクリル板の穴に向けて、人工経血(イオン交換水1Lに対して、グリセリン80g,カルボキシメチルセルロースナトリウム8g,塩化ナトリウム10g,炭酸水素ナトリウム4g,赤色102号8g、赤色2号2g,黄色5号2gを加えて十分に攪拌したものを使用)を90ml/分で3mlを注入した。注入開始後、アクリル板の穴に滞留する人工経血が無くなるまでの時間を浸透時間(秒)、注入開始後、表面シート内から人工経血が無くなるまでの時間をハケ時間(秒)とした。
貯留層の乾燥時及び湿潤時の最大引張り強度を実施例1と同様に測定した。
測定結果を表3に示す。
実施例2において、密度を約0.08g/cm3(0.0793〜0.0817g/cm3)に固定した系において、強度及び吸収性の観点から、パルプと複合繊維Aの混合比(質量比)の最適範囲を検討した。
本実施例では、吸収性の観点から、密度の最適範囲を検討した。
測定結果を表4に示す。
パルプと複合繊維Aとの混合比(質量比)が9:1〜5:5の範囲であるとき、十分な液ハケ性能(具体的には、人工経血3cc滴下後の液ハケ時間が90秒以内)が発揮される密度範囲は0.06〜0.14g/cm3である。
(1)繊維材料F(F1〜F5)の製造
架橋セルロース(P&G社製DryMax(商品名)に使用されている架橋セルロールを取り出し、再解繊したもの)と複合繊維Aとを、9:1(繊維材料F1)、8:2(繊維材料F2)、6.5:3.5(繊維材料F3)、5:5(繊維材料F4)、10:0(繊維材料F5)の質量比で混綿し、繊維材料F1〜F5(坪量200g/m2)を製造した。
架橋セルロース(P&G社製DryMax(商品名)に使用されている架橋セルロールを取り出し、再解繊したもの)と複合繊維Bとを、9:1(繊維材料G1)、8:2(繊維材料G2)、6.5:3.5(繊維材料G3)、5:5(繊維材料G4)の質量比で混綿し、繊維材料G1〜G4(坪量200g/m2)を製造した。
繊維材料F1〜F5,G1〜G4を、一般的なスルーエアー法によってボンディングし、複合繊維A,Bを加熱融着し、貯留層F1〜F5,G1〜G4を製造した。この際、加熱温度は135℃、風量は5m/秒、加熱時間は20秒に設定した。
標準状態(温度23±2℃,相対湿度50±5%)における貯留層F1から、100mm×100mmの貯留層サンプル片(坪量200g/m2)を切り出した。
2枚のティッシュ(上層及び下層ティッシュ)の間に、SAP粒子を坪量200g/m2で積層し、下層ティッシュの下面に防漏シートを積層し、上層ティッシュの上面に貯留層サンプル片を積層した。この際、各ティッシュとしては、ユニ・チャーム国光ノンウーヴン株式会社製のティッシュ(組成:NBKP(叩解)67.9%,NBKP(非叩解)29.1%,紙力増強剤(ポリアクリル酸アミド系)2.14%,紙力増強剤(ポリアミドエピクロロヒドリン)0.86%,坪量:14g/m2,サイズ:100mm×100mm,厚み:0.12mm)を使用し、SAP粒子としては、住友精化株式会社製のポリアクリル酸塩架橋体粒子(粒径分布:150〜250μmが3.9%、250〜300μmが5.3%、300〜355μmが17.1%、355〜500μmが56.3%、500〜600μmが11.2%、600〜710μmが4.9%、710〜850μmが1.2%、850μm以上が0.1%)を使用した。貯留層サンプル片は、上層ティッシュから容易に分離できるように、上層ティッシュと接着剤で接着させなかった。
[3g/cm2又は35g/cm2荷重下での乾燥時厚み(mm)]
厚みの測定には、標準状態(温度23±2℃,相対湿度50±5%)における貯留層から切り出した100mm×100mmの貯留層サンプル片(坪量200g/m2)を使用した。
厚み計(例えば、株式会社大栄科学精器製作所製 FS−60DS,測定面44mm(直径),測定圧3g/cm2又は35g/cm2)により、標準状態(温度23±2℃,相対湿度50±5%)における貯留層サンプル片の異なる5つの部位(厚み計FS−60DSを使用する場合、各部位の直径は44mm)を定圧3g/cm2又は35g/cm2で加圧し、各部位における加圧10秒後の厚みを測定し、5つの測定値の平均値を、貯留層の厚みとした。
吸収性物品F1〜F5,G1〜G4のトップシートに対して、0.9%生理食塩水40mLを8mL/秒の滴下速度で滴下した。滴下終了3分後に、吸収性物品F1〜F5,G1〜G4から貯留層サンプル片を分離し、乾燥時厚みの測定と同様にして、貯留層サンプル片の異なる5つの部位を定圧3g/cm2又は35g/cm2で加圧し、各部位における加圧10秒後の厚みを測定し、5つの測定値の平均値を、貯留層の3g/cm2又は35g/cm2荷重下での湿潤時厚み(mm)とした。
吸収性物品F1〜F5,G1〜G4のトップシートに対して、0.9%生理食塩水40mLを8mL/秒の滴下速度で滴下した。滴下終了3分後に、吸収性物品F1〜F5,G1〜G4から貯留層サンプル片を分離し、貯留層サンプル片に3g/cm2又は35g/cm2荷重に相当する重り(重りの底面の面積(重りと貯留層サンプル片との接触面積)は100cm2)を載せ、重りを載せてから3分後の貯留層サンプル片の重量を測定した。
残存水分率(%)=(W2(g)−W1(g))/生理食塩水の総滴下量(g)×100
[式中、W1(g)は、標準状態(温度23±2℃,相対湿度50±5%)における貯留層F1〜F5,G1〜G4から切り出した100mm×100mmの貯留層サンプル片の重量を表し、W2(g)は、重りを載せてから3分後の貯留層サンプル片の重量を表す。]
測定結果を表5に示す。
貯留層における架橋セルロースに対する複合繊維Aの混合比(質量比)が1/9、2/8、3.5/6.5、5/5と増加するに伴って、貯留層の乾燥時厚み(3g/cm2荷重下)に対する貯留層の湿潤時厚み(3g/cm2荷重下)の割合は、92.3%、97.5%、98.8%、100%と増加し、貯留層の残存水分率(3g/cm2荷重下)は、10.76%、7.43%、6.91%、4.70%と減少した。したがって、貯留層における架橋セルロースに対する複合繊維Aの混合比(質量比)を1/9以上とすることにより、貯留層の乾燥時厚み(3g/cm2荷重下)の92%以上という貯留層の湿潤時厚み(3g/cm2荷重下)を実現することができ、これにより、11%以下という残存水分率(3g/cm2荷重下)を実現することができる。また、貯留層における架橋セルロースに対する複合繊維Aの混合比(質量比)を2/8以上とすることにより、貯留層の乾燥時厚み(3g/cm2荷重下)の98%以上という貯留層の湿潤時厚み(3g/cm2荷重下)を実現することができ、これにより、8%以下という残存水分率(3g/cm2荷重下)を実現することができる。
2 トップシート(液透過性層)
3 バックシート(液不透過性層)
4 吸収体
41 貯留層
42 吸収性コア
43a,43b コアラップ
Claims (5)
- 液体を一時的に貯留する貯留層と、前記貯留層に貯留された液体を吸収する吸収性コアとを有する吸収体であって、
前記貯留層が、セルロース系吸水性繊維と、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物をモノマー成分として含む熱可塑性樹脂繊維とを含有し、
前記吸収性コアが、高吸水性ポリマー材料を含有し、
前記貯留層における前記吸水性繊維に対する前記熱可塑性樹脂繊維の質量比が1/9〜5/5であり、
前記貯留層の密度が0.06〜0.14g/cm3であり、
前記貯留層に含有される繊維同士が接着しており、
前記貯留層の坪量が40〜900g/m 2 である、前記吸収体。 - 前記熱可塑性樹脂繊維が、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物を含むビニルモノマーでグラフト重合された変性ポリオレフィンあるいは該変性ポリオレフィンと他の樹脂との混合ポリマーを鞘成分とし、前記変性ポリオレフィンよりも融点が高い樹脂を芯成分とする芯鞘型複合繊維である、請求項1に記載の吸収体。
- 前記不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物が、マレイン酸又はその誘導体、無水マレイン酸又はその誘導体、あるいはそれらの混合物である、請求項1又は2に記載の吸収体。
- 前記貯留層における乾燥時の最大引張り強度と湿潤時の最大引張り強度との差が1〜5N/25mmである、請求項1〜3のいずれか1項に記載の吸収体。
- 液透過性層と、液不透過性層と、請求項1〜4のいずれか1項に記載の吸収体とを備えた吸収性物品であって、
前記貯留層が前記液透過性層及び前記吸収性コアの間に位置するように、前記吸収体が前記液透過性層及び前記液不透過性層の間に設けられている、前記吸収性物品。
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