JP3210823U - 吸収性物品 - Google Patents

Abstract

【課題】吸収性物品において、液体を吸収して吸収性コアの強度が低下したときに生じるおそれがある、非被覆領域から液透過性層を通じた吸収性コアの構成繊維の漏出を防止する。【解決手段】トップシート（２）と、バックシート（３）と、トップシート（２）及びバックシート（３）の間に設けられた吸収性コア（４）とを備えた生理用ナプキン（１）において、その構成繊維が表面に露出してトップシート（２）と直接接触する非被覆領域を有する吸収性コア（４）に、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物をモノマー成分として含む熱可塑性樹脂繊維を、セルロース系吸水性繊維に対する質量混合比１／９以上で含有させ、吸収性コア（４）の湿潤時繊維脱落率を１３．３％以下とする。【選択図】図１

Description

本考案は、吸収性物品に関する。

吸収性物品として、液透過性のトップシートと、液不透過性のバックシートと、液保持性の吸収性コアとを備える吸収性物品であって、トップシートが吸収性コアの肌側面を覆うとともに該肌側面に直接的に接合されている（すなわち、トップシートと吸収性コアとの間に別のシートが設けられていない）吸収性物品が知られている（特許文献１）。

一方、エアレイド不織布用の熱接着性複合繊維として、不飽和カルボン酸又は不飽和カルボン酸無水物を含むビニルモノマーでグラフト重合された変性ポリオレフィンを鞘成分とし、変性ポリオレフィンよりも融点が高い樹脂を芯成分とする芯鞘型複合繊維が知られている（特許文献２，３）。

特開２０１２−０７５６３７号公報 特許第４２２１８４９号公報 特開２００４−２７００４１号公報

特許文献１に記載の吸収性コアは、その構成繊維が表面に露出してトップシートと直接接触する非被覆領域を有する。したがって、特許文献１に記載の吸収性物品では、液体を吸収して吸収性コアの強度が低下したとき、吸収性コアの崩壊、トップシートと吸収性コアとの界面剥離等に起因して、非被覆領域からトップシートを通じて吸収性コアの構成繊維が漏出するおそれがある。

一方、特許文献２，３に記載の芯鞘型複合繊維について、セルロース系繊維との接着性が良好であることは知られているものの、吸収性コアの構成成分としての利用可能性は知られていなかった。

そこで、本考案は、セルロース系吸水性繊維と、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物をモノマー成分として含む熱可塑性樹脂繊維とを含有する吸収性コアを備えた吸収性物品であって、液体を吸収して吸収性コアの強度が低下したときに生じるおそれがある、非被覆領域から液透過性層を通じた吸収性コアの構成繊維の漏出を防止することができる吸収性物品を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本考案は、液透過性層と、液不透過性層と、前記液透過性層及び前記液不透過性層の間に設けられた吸収性コアとを備えた吸収性物品であって、前記吸収性コアは、その構成繊維として、セルロース系吸水性繊維と、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物をモノマー成分として含む熱可塑性樹脂繊維とを含有しており、前記吸収性コアは、その構成繊維が表面に露出して前記液透過性層と直接接触する非被覆領域を有しており、前記吸収性コアに含有される前記吸水性繊維に対する前記熱可塑性樹脂繊維の質量比は１／９以上であり、前記吸収性コアの湿潤時繊維脱落率は１３．３％以下である、前記吸収性物品を提供する。

本考案によれば、セルロース系吸水性繊維と、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物をモノマー成分として含む熱可塑性樹脂繊維とを含有する吸収性コアを備えた吸収性物品であって、液体を吸収して吸収性コアの強度が低下したときに生じるおそれがある、非被覆領域からトップシートを通じた吸収性コアの構成繊維の漏出を防止することができる吸収性物品が提供される。

図１は、本考案の一実施形態に係る生理用ナプキンの部分破断平面図である。 図２は、図１のＡ−Ａ線断面図である。 図３は、本考案の一実施形態に係る生理用ナプキンの製造工程を示す図である。 図４（ａ）及び（ｂ）は、実施例で使用されるＳＪベルトプレス機を示す図である。

以下、本考案の吸収性物品について説明する。
態様１に係る吸収性物品は、液透過性層と、液不透過性層と、前記液透過性層及び前記液不透過性層の間に設けられた吸収性コアとを備えた吸収性物品であって、前記吸収性コアは、その構成繊維として、セルロース系吸水性繊維（以下「吸水性繊維」と略する場合がある）と、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物をモノマー成分として含む熱可塑性樹脂繊維（以下「熱可塑性樹脂繊維」と略する場合がある）とを含有しており、前記吸収性コアは、その構成繊維が表面に露出して前記液透過性層と直接接触する非被覆領域を有しており、前記吸収性コアに含有される前記吸水性繊維に対する前記熱可塑性樹脂繊維の質量比は１／９以上であり、前記吸収性コアの湿潤時繊維脱落率は１３．３％以下である、前記吸収性物品である。

態様１に係る吸収性物品は、液体を吸収して吸収性コアの強度が低下したときに生じるおそれがある、非被覆領域から液透過性層を通じた吸収性コアの構成繊維の漏出を防止することができる。このため、態様１に係る吸収性物品は、着用者に繊維漏出による違和感を与えにくい。

液透過性層と吸収性コアとの界面のうち非被覆領域の占める割合が大きいほど、非被覆領域から液透過性層を通じた吸収性コアの構成繊維の漏出が生じるおそれが高くなる。したがって、態様１に係る吸収性物品の繊維漏出防止効果は、液透過性層と吸収性コアとの界面のうち非被覆領域の占める割合が大きいほど顕著である。かかる観点から、液透過性層と吸収性コアとの界面のうち非被覆領域の占める割合は、好ましくは１０％以上、さらに好ましくは３０％以上である。なお、上限は１００％である。

態様１に係る吸収性物品において、前記吸収性コアの乾燥時繊維脱落率が２．８％以下であることが好ましい（態様２）。

態様２に係る吸収性物品では、吸収性コアが液体吸収の前後を通じて（すなわち、乾燥時だけでなく湿潤時も）十分な強度を保持するため、２．８％以下という吸収性コアの乾燥時繊維脱落率、及び１３．３％以下という吸収性コアの湿潤時繊維脱落率が実現されている。したがって、態様２に係る吸収性物品は、液体を吸収して吸収性コアの強度が低下しても、吸収性コアの崩壊及びこれに起因する非被覆領域から液透過性層を通じた吸収性コアの構成繊維の漏出を効果的に防止することができる。このため、態様２に係る吸収性物品は、着用者に繊維漏出による違和感を与えない。なお、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が１／９以上であるという条件は、２．８％以下という吸収性コアの乾燥時繊維脱落率、及び１３．３％以下という吸収性コアの湿潤時繊維脱落率を実現するための必要条件である。

態様１又は２に係る吸収性物品は、高吸水性樹脂（ＳＡＰ）粒子を含有しており、前記吸収性コアの乾燥時ＳＡＰ粒子脱落率が１４．３％以下であることが好ましい（態様３）。

態様３に係る吸収性物品は、液体吸収前に生じやすい、非被覆領域から液透過性層を通じた吸収性コアのＳＡＰ粒子の漏出を防止することができる。このため、態様３に係る吸収性物品は、着用者にＳＡＰ粒子漏出による違和感を与えにくい。吸収性コアの構成繊維と同様、液透過性層と吸収性コアとの界面のうち非被覆領域の占める割合が大きいほど、非被覆領域から液透過性層を通じた吸収性コアのＳＡＰ粒子の漏出が生じるおそれが高くなる。したがって、態様３に係る吸収性物品のＳＡＰ粒子漏出防止効果は、液透過性層と吸収性コアとの界面のうち非被覆領域の占める割合が大きいほど顕著である。かかる観点から、液透過性層と吸収性コアとの界面のうち非被覆領域の占める割合は、好ましくは１０％以上、さらに好ましくは３０％以上である。なお、上限は１００％である。

態様１〜３のいずれかに係る吸収性物品において、前記吸収性コアに含有される前記吸水性繊維に対する前記熱可塑性樹脂繊維の質量比が１／９〜５／５であることが好ましい（態様４）。

態様４に係る吸収性物品おいて、５／５という上限は、吸収性コアの液体吸収性の観点から規定されたものであり、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が１／９〜５／５であると、吸収性コアが、十分な強度（特に液体吸収後の湿潤時強度）と、十分な液体吸収性とを兼ね備える。

態様４に係る吸収性物品おいて、前記吸収性コアの乾燥時繊維脱落率が０．９〜２．８％であり、前記吸収性コアの湿潤時繊維脱落率が１．０〜１３．３％であることが好ましい（態様５）。

態様５に係る吸収性物品では、吸収性コアが液体吸収の前後を通じて（すなわち、乾燥時だけでなく湿潤時も）十分な強度を保持するため、０．９〜２．８％という吸収性コアの乾燥時繊維脱落率、及び１．０〜１３．３％という吸収性コアの湿潤時繊維脱落率が実現されている。したがって、態様５に係る吸収性物品は、液体を吸収して吸収性コアの強度が低下しても、吸収性コアの崩壊及びこれに起因する非被覆領域から液透過性層を通じた吸収性コアの構成繊維の漏出を効果的に防止することができる。なお、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が１／９〜５／５であることは、０．９〜２．８％という吸収性コアの乾燥時繊維脱落率、及び１．０〜１３．３％という吸収性コアの湿潤時繊維脱落率を実現するための必要条件である。

態様４又は５に係る吸収性物品において、前記吸収性コアの繊維密度が０．０６〜０．１４ｇ／ｃｍ³であることが好ましい（態様６）。吸収性コアにおける吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が１／９〜５／５であるとき、吸収性コアの繊維密度が０．０６〜０．１４ｇ／ｃｍ³であると、吸収性コアに対して十分な液体吸収性を付与することができる。

態様６に係る吸収性物品において、前記吸水性コアが、前記セルロース系吸水性繊維と、前記熱可塑性樹脂繊維とを含有する混合材料に高圧水蒸気を噴射して高密度化することにより得られたものであることが好ましい（態様７）。態様７に係る吸収性物品では、高圧水蒸気の噴射を利用した高密度化により、吸収性コアの繊維密度が所望の範囲に調節されている。混合材料に高圧水蒸気が噴射されると、混合材料の内部に水蒸気が浸透し、水素結合（例えば、吸水性繊維間、熱可塑性樹脂繊維間、吸水性繊維−熱可塑性樹脂繊維間等で形成された水素結合）が切断され、混合材料が軟化する。したがって、高密度化に要する圧力が減少し、軟化した混合材料は容易に密度調整が可能である。密度調整された混合材料が乾燥して水素結合が再形成されると、繊維の弾性回復（嵩の増加）が抑制され、吸収性コアの繊維密度が一定範囲に維持される。態様７は、熱可塑性樹脂繊維に不飽和カルボン酸無水物（例えば、無水マレイン酸又はその誘導体）がモノマー成分として含まれる場合に、特に好適である。熱可塑性樹脂繊維に含まれる不飽和カルボン酸無水物基が水蒸気と反応して不飽和カルボン酸基となると、水素結合を形成可能な酸素原子の数が増加するので、高密度化された繊維の弾性回復（嵩の増加）が効果的に抑制される。なお、混合材料は、セルロース系吸水性繊維及び熱可塑性樹脂繊維に加えて、所望により（例えば、態様３の場合）、ＳＡＰ粒子を含有することができる。

態様６又は７に係る吸収性物品おいて、前記吸収性コアの繊維坪量が４０〜９００ｇ／ｍ²であることが好ましい（態様８）。繊維坪量が４０ｇ／ｍ²未満であると、熱可塑性樹脂繊維の繊維量が不十分となり、吸収性コアの強度（特に液体吸収後の湿潤時強度）が低下するおそれがある一方、９００ｇ／ｍ²を越えると、熱可塑性樹脂繊維の繊維量が過剰となり、吸収性コアの剛性が高くなりすぎるおそれがある。

態様４〜８のいずれかに係る吸収性物品は、前記液透過性層及び前記吸収性コアを接合する接合部をさらに備えており、前記接合部の乾燥時接合強度が１．５３〜７．６５Ｎ／２５ｍｍであり、前記接合部の湿潤時接合強度が０．９５〜４．３４Ｎ／２５ｍｍであることが好ましい（態様９）。

態様９に係る吸収性物品では、吸収性コアが液体吸収の前後を通じて（すなわち、乾燥時だけでなく湿潤時も）十分な強度を保持するため、１．５３〜７．６５Ｎ／２５ｍｍという接合部の乾燥時接合強度、及び０．９５〜４．３４Ｎ／２５ｍｍという接合部の湿潤時接合強度が実現されている。したがって、態様９に係る吸収性物品は、液体を吸収して吸収性コアの強度が低下しても、液透過性層と吸収性コアとの界面剥離及びこれに起因する非被覆領域から液透過性層を通じた吸収性コアの構成繊維（吸収性コアがＳＡＰ粒子も含有する場合には、吸収性コアの構成繊維及びＳＡＰ粒子）の漏出を効果的に防止することができる。なお、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が１／９〜５／５であることは、１．５３〜７．６５Ｎ／２５ｍｍという接合部の乾燥時接合強度、及び０．９５〜４．３４Ｎ／２５ｍｍという接合部の湿潤時接合強度を実現するための必要条件である。

態様９に係る吸収性物品において、前記接合部が、前記液透過性層及び前記吸収体を厚さ方向に一体化する圧搾部であることが好ましい（態様１０）。

態様１〜１０に係る吸収性物品において、前記吸収性コアの構成繊維同士が接着していることが好ましい（態様１１）。態様１１に係る吸収性物品では、吸収性コアの構成繊維同士の接着により、繊維間に高度なネットワークが形成されるので、吸収性コアが液体の吸収前後を通じて（すなわち、乾燥時だけでなく湿潤時も）十分な強度を保持する。接着の態様としては、例えば、熱可塑性樹脂繊維の熱融着による熱可塑性樹脂繊維間又は熱可塑性樹脂繊維−吸水性繊維間の接着、水素結合による熱可塑性樹脂繊維間、吸水性繊維間又は熱可塑性樹脂繊維−吸水性繊維間の接着等が挙げられる。吸収性コアが、その他の繊維を含む場合、熱可塑性樹脂繊維及び／又は吸水性繊維は、その他の繊維と接着していてもよい。なお、水素結合は、吸収性コアに吸収された液体により切断されるため、吸収性コアに含有されるＳＡＰ粒子の膨潤を阻害しない。

態様１〜１１に係る吸収性物品において、前記液透過性層を貫通する貫通孔が開孔率５〜７０％で形成されていることが好ましい（態様１２）。貫通孔の開孔率が５％未満であると、貫通孔の形成によって液透過性層の液透過性の向上を十分に図ることができない一方、貫通孔の開孔率が７０％を越えると、吸収性コアから液透過性層への液体の逆戻りが顕著となる。また、液透過性層を貫通する貫通孔が形成されていると、液体を吸収して吸収性コアの強度が低下したとき、非被覆領域から液透過性層を通じた吸収性コアの構成繊維（吸収性コアがＳＡＰ粒子も含有する場合には、吸収性コアの構成繊維及びＳＡＰ粒子）の漏出が生じやすいので、態様１〜１１に係る吸収性物品の繊維漏出防止効果（吸収性コアがＳＡＰ粒子も含有する場合には、繊維漏出防止効果及びＳＡＰ粒子漏出防止効果）は、態様１２において顕著である。

態様１〜１２に係る吸収性物品において、前記液透過性層及び前記吸収性コアを貫通する貫通孔が形成されていることが好ましい（態様１３）。態様１３に係る吸収性物品では、粘度が高い液体の吸収性・収容性が向上している。また、液透過性層及び吸収性コアを貫通する貫通孔が形成されていると、液体を吸収して吸収性コアの強度が低下したとき、非被覆領域から液透過性層を通じた吸収性コアの構成繊維（吸収性コアがＳＡＰ粒子も含有する場合には、吸収性コアの構成繊維及びＳＡＰ粒子）の漏出が生じやすいので、態様１〜１２に係る吸収性物品の繊維漏出防止効果（吸収性コアがＳＡＰ粒子も含有する場合には、繊維漏出防止効果及びＳＡＰ粒子漏出防止効果）は、態様１３において顕著である。

態様１〜１３に係る吸収性物品において、前記熱可塑性樹脂繊維が、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物を含むビニルモノマーでグラフト重合された変性ポリオレフィンあるいは該変性ポリオレフィンと他の樹脂との混合ポリマーを鞘成分とし、前記変性ポリオレフィンよりも融点が高い樹脂を芯成分とする芯鞘型複合繊維であることが好ましい（態様１４）。

態様１〜１４に係る吸収性物品において、前記不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物が、マレイン酸又はその誘導体、無水マレイン酸又はその誘導体、あるいはそれらの混合物であることが好ましい（態様１５）。

態様１〜１５に係る吸収性物品において、前記吸収性コアに含有される前記熱可塑性樹脂繊維が着色されていることが好ましい（態様１６）。態様１６に係る吸収性物品では、吸水性繊維と熱可塑性樹脂繊維とが均一に分散されているか否かの視認が容易である。また、吸収された液体の色をマスキングすることができる。例えば、吸収される液体が尿である場合には青色系に、経血である場合には緑色系に着色しておくことにより、着用者に清潔感を感じさせることができる。

本考案の吸収性物品の種類及び用途は特に限定されない。吸収性物品としては、例えば、生理用ナプキン、使い捨てオムツ、パンティーライナー、失禁パッド、汗取りシート等の衛生用品・生理用品が挙げられ、これらはヒトを対象としてもよいし、ペット等のヒト以外の動物を対象としてもよい。吸収性物品が吸収対象とする液体は特に限定されず、例えば、着用者から排泄される液状排泄物（例えば、経血、尿、下り物等）等が挙げられる。

以下、生理用ナプキンを例として、図面に基づいて、本考案の吸収性物品の実施形態を説明する。
本考案の一実施形態に係る生理用ナプキン１は、図１及び図２に示すように、液透過性のトップシート２と、液不透過性のバックシート３と、トップシート２及びバックシート３の間に設けられた吸収性コア４と、トップシート２及び吸収性コア４を厚さ方向に一体化する圧搾部５とを備える。なお、図１において、Ｘ軸方向は生理用ナプキン１の幅方向に、Ｙ軸方向は生理用ナプキン１の長手方向に、Ｘ軸Ｙ軸方向に広がる平面の方向は生理用ナプキン１の平面方向に相当する。他の図においても同様である。

生理用ナプキン１は、着用者から排泄される液状排泄物（特に経血）を吸収する目的で着用される。この際、トップシート２が着用者の肌側に、バックシート３が着用者の着衣（下着）側に位置するように着用される。着用者から排泄された液状排泄物は、トップシート２を透過して吸収性コア４に至り、吸収性コア４で吸収・保持される。吸収性コア４で吸収・保持された液状排泄物の漏れは、バックシート３によって防止される。

図１に示すように、トップシート２及びバックシート３は、長手方向の端部同士がシール部１１ａ，１１ｂによって接合され、本体部６を形成するとともに、幅方向の端部同士がシール部１２ａ，１２ｂによって接合され、本体部６から幅方向に延出する略矩形状のウイング部７ａ，７ｂを形成している。

本体部６の形状は、女性の身体、下着等に適合する範囲で適宜変更可能であり、例えば、略長方形、略楕円形、略瓢箪形等であってもよい。本体部６の長手方向の延べ寸法は、通常１００〜５００ｍｍ、好ましくは１５０〜３５０ｍｍであり、本体部６の幅方向の延べ寸法は、通常３０〜２００ｍｍ、好ましくは４０〜１８０ｍｍである。

シール部１１ａ，１１ｂ，１２ａ，１２ｂによる接合様式としては、例えば、エンボス加工、超音波、ホットメルト型接着剤等が挙げられる。接合強度を高めるために、２種以上の接合様式を組み合わせてもよい（例えば、ホットメルト型接着剤による接合後に、エンボス加工を施す等）。

エンボス加工としては、例えば、形成すべきエンボスパターンに対応する凸部を有するエンボスロールとフラットロールとの間に、トップシート２及びバックシート３を合わせて通過させてエンボス加工する方法（いわゆるラウンドシールと呼ばれる方法）等が挙げられる。この方法では、エンボスロール及び／又はフラットロールの加熱により、各シートが軟化するため、シール部が明瞭になりやすい。エンボスパターンとしては、例えば、格子状パターン、千鳥状パターン、波状パターン等が挙げられる。シール部の境界で生理用ナプキン１が折り曲がりにくくなるように、エンボスパターンは間欠で細長状であることが好ましい。

ホットメルト接着剤としては、例えば、スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＥＢＳ）、スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）等のゴム系を主体とした、又は直鎖状低密度ポリエチレン等のオレフィン系を主体とした感圧型接着剤又は感熱型接着剤；水溶性高分子（例えば、ポリビニルアルコール、カルボキシルメチルセルロース、ゼラチン等）又は水膨潤性高分子（例えば、ポリビニルアセテート、ポリアクリル酸ナトリウム等）からなる感水性接着剤等が挙げられる。接着剤の塗布方法としては、例えば、スパイラル塗工、コーター塗工、カーテンコーター塗工、サミットガン塗工等が挙げられる。

図２に示すように、ウイング部７ａ，７ｂを形成するバックシート３の着衣側には、粘着部１３ａ，１３ｂが設けられており、本体部６を形成するバックシート３の着衣側には、粘着部１３ｃが設けられている。粘着部１３ｃが下着のクロッチ部に貼付されるとともに、ウイング部７ａ，７ｂが下着の外面側に折り曲げられ、粘着部１３ａ，１３ｂが下着のクロッチ部に貼付されることにより、生理用ナプキン１は下着に安定して固定される。

粘着部１３ａ，１３ｂ，１３ｃに含有される粘着剤としては、例えば、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブチレン重合体、スチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソブチレン−スチレン共重合体等のスチレン系ポリマー；Ｃ５系石油樹脂、Ｃ９系石油樹脂、ジシクロペンタジエン系石油樹脂、ロジン系石油樹脂、ポリテルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂等の粘着付与剤；リン酸トリフレシル、フタル酸ジブチル、フタル酸ジオクチル等のモノマー可塑剤；ビニル重合体、ポリエステル等のポリマー可塑剤等が挙げられる。

トップシート２は、着用者から排泄される液状排泄物が透過し得るシートであり、液透過性層の一例である。トップシート２の一方の面は、着用者の肌が当接する面となっている。

トップシート２は、着用者から排泄される液状排泄物が透過し得る限り特に限定されない。トップシート２としては、例えば、不織布、織布、液透過孔が形成された合成樹脂フィルム、網目を有するネット状シート等が挙げられるが、これらのうち不織布が好ましい。

不織布を構成する繊維としては、例えば、天然繊維（例えば、羊毛，コットン等）、再生繊維（例えば、レーヨン，アセテート等）、無機繊維（例えば、ガラス繊維，炭素繊維等）、合成樹脂繊維（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、アイオノマー樹脂等のポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタラート、ポリトリメチレンテレフタラート、ポリ乳酸等のポリエステル；ナイロン等のポリアミド等）等が挙げられる。不織布には、芯・鞘型繊維、サイド・バイ・サイド型繊維、島／海型繊維等の複合繊維；中空タイプの繊維；扁平、Ｙ型、Ｃ型等の異型繊維；潜在捲縮又は顕在捲縮の立体捲縮繊維；水流、熱、エンボス加工等の物理的負荷により分割する分割繊維等が混合されていてもよい。

不織布の製造方法としては、例えば、ウェブ（フリース）を形成し、繊維同士を物理的・化学的に結合させる方法が挙げられ、ウェブの形成方法としては、例えば、スパンボンド法、乾式法（カード法、スパンボンド法、メルトブローン法、エアレイド法等）、湿式法等が挙げられ、結合方法としては、例えば、サーマルボンド法、ケミカルボンド法、ニードルパンチ法、ステッチボンド法、スパンレース法等が挙げられる。このようにして製造された不織布の他、水流交絡法によりシート状に形成したスパンレースをトップシート２として使用してもよい。また、肌側の面に凹凸をつけた不織布（例えば、熱収縮繊維等を含有する下層側を収縮させることで上層側に凹凸を形成した不織布、ウェブ形成時にエアーを当てることで凹凸を形成した不織布等）をトップシート２として使用してもよい。このように肌側の面に凹凸を形成することにより、トップシート２と肌との間の接触面積を低減させることができる。

トップシート２は、トップシート２を貫通する貫通孔を有することが好ましい。トップシート２が貫通孔を有する場合（例えば、開孔フィルム、開孔不織布）、貫通孔の開孔率（トップシート２の面積に対する貫通孔の面積の総和の割合）は、好ましくは５〜７０％、さらに好ましくは１０〜４０％である。貫通孔の開孔率が５％未満であると、トップシート２の液透過性の向上を十分に図ることができない一方、貫通孔の開孔率が７０％を越えると、吸収性コア４からトップシート２への液体の逆戻りが顕著となる。貫通孔の径は、好ましくは０．０１〜５ｍｍ、さらに好ましくは０．５〜３ｍｍであり、貫通孔の間隔は、好ましくは０．０２〜２０ｍｍ、さらに好ましくは１〜１０ｍｍである。

トップシート２に貫通孔が形成されていると、液状排泄物を吸収して吸収性コア４の強度が低下したとき、非被覆領域からトップシート２を通じた吸収性コア４の構成繊維（吸収性コア４がＳＡＰ粒子も含有する場合には、吸収性コア４の構成繊維及びＳＡＰ粒子）の漏出が生じやすいので、生理用ナプキン１の繊維漏出防止効果（吸収性コア４がＳＡＰ粒子も含有する場合には、繊維漏出防止効果及びＳＡＰ粒子漏出防止効果）は、トップシート２に貫通孔が形成されている場合に顕著である。

トップシート２の厚み、坪量、密度等は、着用者から排泄される液状排泄物が透過し得る範囲で適宜調整することができる。トップシート２として不織布を使用する場合、液状排泄物の透過性、肌触り等の観点から、不織布を構成する繊維の繊度、繊維長、密度、不織布の坪量、厚み等を適宜調整することができる。

トップシート２の隠ぺい性を高める観点から、トップシート２として使用する不織布に酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の無機フィラーを含有させてもよい。不織布の繊維が芯鞘タイプの複合繊維である場合、芯のみに無機フィラーを含有させてもよいし、鞘のみに含有させてもよい。

バックシート３は、着用者から排泄される液状排泄物が透過し得ないシートであり、液不透過性層の一例である。バックシートの一方の面は、着用者の着衣（下着）と接触する面となっている。バックシート３は、着用時のムレを低減させるために、液不透過性に加えて、透湿性を有することが好ましい。

バックシート３は、着用者から排泄される液状排泄物を透過し得ない限り特に限定されない。バックシート３としては、例えば、防水処理を施した不織布、合成樹脂（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等）フィルム、不織布と合成樹脂フィルムとの複合シート（例えば、スパンボンド、スパンレース等の不織布に通気性の合成樹脂フィルムが接合された複合フィルム）、耐水性の高いメルトブローン不織布を強度の強いスパンボンド不織布で挟んだＳＭＳ不織布等が挙げられる。

トップシート２と吸収性コア４との界面及びバックシート３と吸収性コア４との界面には、接着剤（例えば、ホットメルト接着剤）が塗工されており、吸収性コア４の一方の面にはトップシート２が、他方の面にはバックシート３が接合されている。トップシート２から吸収性コア４への液透過性の観点から、接着剤は、トップシート２と吸収性コア４との界面全体には塗工されておらず、例えば、ドット、スパイラル、ストライプ等のパターンで塗工されている。接着剤としては、例えば、スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＥＢＳ）、スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）等のゴム系を主体とした、又は直鎖状低密度ポリエチレン等のオレフィン系を主体とした感圧型接着剤又は感熱型接着剤；水溶性高分子（例えば、ポリビニルアルコール、カルボキシルメチルセルロース、ゼラチン等）又は水膨潤性高分子（例えば、ポリビニルアセテート、ポリアクリル酸ナトリウム等）からなる感水性接着剤等が挙げられる。接着剤の塗布方法としては、例えば、スパイラル塗工、コーター塗工、カーテンコーター塗工、サミットガン塗工等が挙げられる。接着剤の塗工量（坪量）は、通常０．５〜２０ｇ／ｍ²、好ましくは２〜１０ｇ／ｍ²である。

吸収性コア４は、その構成繊維として、セルロース系吸水性繊維（以下「吸水性繊維」と略する場合がある）と、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物をモノマー成分として含む熱可塑性樹脂繊維（以下「熱可塑性樹脂繊維」と略する場合がある）とを含有する。吸水性繊維は、主として吸収性コア４の液体吸収性・保持性に関与し、熱可塑性樹脂繊維は、主として吸収性コア４の強度（特に液体吸収後の湿潤時強度）に関与する。

好ましい実施形態では、吸収性コア４は、セルロース系吸水性繊維及び熱可塑性樹脂繊維に加えて、高吸水性樹脂（Superabsorbent Polymer：ＳＡＰ）粒子を含有する。ＳＡＰ粒子は、主として吸収性コア４の液体吸収性・保持性に関与する。吸収性コア４がＳＡＰ粒子を含有することにより、吸収性コア４の液体吸収性・保持性が向上する。

吸水性繊維及び熱可塑性樹脂繊維（好ましい実施形態では、吸水性繊維、熱可塑性樹脂繊維及びＳＡＰ粒子）は混合状態で吸収性コア４に含有されている。繊維同士の交点（例えば、熱可塑性樹脂繊維同士の交点、熱可塑性樹脂繊維と吸水性繊維との交点）は、熱可塑性樹脂繊維の熱融着により接着している。また、繊維同士は機械的に交絡され、熱可塑性樹脂繊維間、吸水性繊維間又は熱可塑性樹脂繊維−吸水性繊維間に形成された水素結合により接着している。吸収性コア４が、その他の繊維を含む場合、熱可塑性樹脂繊維及び／又は吸水性繊維は、その他の繊維と接着していてもよい。吸収性コア４がＳＡＰ粒子を含む場合、ＳＡＰ粒子は、熱可塑性樹脂繊維の熱融着により繊維と接着していてもよい。

吸収性コア４に含有される繊維同士の接着により、繊維間に高度なネットワークが形成されるので、吸収性コア４は、液体吸収の前後を通じて（すなわち、乾燥時だけでなく湿潤時も）十分な強度を保持することができる。したがって、液体を吸収して吸収性コア４の強度が低下しても、吸収性コア４の崩壊及びこれに起因する非被覆領域からトップシート２を通じた吸収性コア４の構成繊維の漏出を効果的に防止することができる。また、吸収性コア４がＳＡＰ粒子を含有する場合、ＳＡＰ粒子は、繊維間に形成された高度なネットワーク中に保持されるので、吸収性コア４からのＳＡＰ粒子の漏出を効果的に防止することができる。

熱融着は、例えば、吸水性繊維及び熱可塑性樹脂繊維（好ましい実施形態では、吸水性繊維、熱可塑性樹脂繊維及びＳＡＰ粒子）を含有する混合材料を熱可塑性樹脂繊維の融点以上の温度で加熱することにより実施される。加熱温度は、熱可塑性樹脂繊維の種類に応じて適宜調節することができる。熱可塑性樹脂繊維の融点以上の温度は、熱可塑性樹脂繊維の一部が融解する温度以上であればよく、例えば、熱可塑性樹脂繊維が芯鞘型複合繊維である場合、鞘成分が融解する温度以上であればよい。

吸収性コア４は、その構成繊維が表面に露出してトップシート２と直接接触する非被覆領域を有する。本実施形態では、吸収性コア４がコアラップで被覆されていないので、吸収性コア４の構成繊維は、吸収性コア４の全面に露出しており、トップシート２と吸収性コア４との界面のうち非被覆領域の占める割合は１００％である。

吸収性コア４が非被覆領域を有する限り、吸収性コア４はコアラップで被覆されていてもよい。コアラップは、液体透過性及び吸収体保持性を有する限り特に限定されない。コアラップとしては、例えば、不織布、織布、液体透過孔が形成された合成樹脂フィルム、網目を有するネット状シート等が挙げられる。

例えば、吸収性コア４の表面のうち、トップシート２と吸収性コア４との界面以外がコアラップで被覆されていてもよい。また、吸収性コア４の表面のうち、トップシート２と吸収性コア４との界面がコアラップで被覆されていてもよい。但し、トップシート２と吸収性コア４との界面のうち非被覆領域の占める割合が大きいほど、非被覆領域からトップシート２を通じた吸収性コア４の構成繊維（吸収性コア４がＳＡＰ粒子も含有する場合には、吸収性コア４の構成繊維及びＳＡＰ粒子）の漏出が生じるおそれが高くなる。したがって、生理用ナプキン１が発揮する繊維漏出防止効果（吸収性コア４がＳＡＰ粒子も含有する場合には、繊維漏出防止効果及びＳＡＰ粒子漏出防止効果）は、トップシート２と吸収性コア４との界面のうち非被覆領域の占める割合が大きいほど顕著である。かかる観点から、トップシート２と吸収性コア４との界面のうち非被覆領域の占める割合は、好ましくは１０％以上、さらに好ましくは３０％以上である。なお、上限は１００％である。

トップシート２と吸収性コア４との界面のうち非被覆領域の占める割合は、吸収性コア４をトップシート２に投影したときに、吸収性コア４がトップシート２と重なる領域（吸収性コア配置領域）をトップシート２と吸収性コア４との界面とし、吸収性コア配置領域のうち、コアラップが設けられていない領域を非被覆領域として算出されている。したがって、圧搾部５が形成されている領域、及びトップシート２と吸収性コア４との間に接着剤が塗工されている領域は、トップシート２と吸収性コア４との界面に含まれている。

生理用ナプキン１は、液体透過性層として、トップシート２に加えて、トップシート２及び吸収体４の間に配置されたセカンドシートを備えていてもよい。セカンドシートとしては、トップシート２で例示した不織布等のシートを適宜選択して使用することができる。トップシート２及び吸収体４の間にセカンドシートが配置されている場合、生理用ナプキン１が発揮する繊維漏出防止効果（吸収性コア４がＳＡＰ粒子も含有する場合には、繊維漏出防止効果及びＳＡＰ粒子漏出防止効果）は、セカンドシートと吸収性コア４との界面のうち非被覆領域の占める割合が大きいほど顕著である。したがって、セカンドシートと吸収性コア４との界面のうち非被覆領域の占める割合は、上記と同様に、好ましくは１０％以上、さらに好ましくは３０％以上である。なお、上限は１００％である。

吸収性コア４に含有される吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比（熱可塑性樹脂繊維／吸水性繊維）は１／９以上である。１／９という下限は、吸収性コア４の強度（特に液体吸収後の湿潤時強度）の観点から規定されたものであり、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が１／９以上であると、吸収性コア４は、液体吸収の前後を通じて（すなわち、乾燥時だけでなく湿潤時も）十分な強度を保持する。

吸収性コア４に含有される吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比（熱可塑性樹脂繊維／吸水性繊維）が大きくなるほど、吸収性コア４の強度は大きくなる。例えば、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が、１／９、１．５／８．５、２／８、２．５／７．５、３／７、３．５／６．５、４／６、４．５／５．５と大きくなるに伴って、吸収性コア４の強度は大きくなる。したがって、１／９、１．５／８．５、２／８、２．５／７．５、３／７、３．５／６．５、４／６、４．５／５．５という質量比は、吸収性コア４の強度を大きくする観点から、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比の下限としての意義を有し得る。

吸収性コア４の湿潤時繊維脱落率は１３．３％以下である。したがって、生理用ナプキン１は、液状排泄物を吸収して吸収性コア４の強度が低下しても、吸収性コア４の崩壊及びこれに起因する非被覆領域からトップシート２を通じた吸収性コア４の構成繊維の漏出を効果的に防止することができる。このため、生理用ナプキン１は、着用者に繊維漏出による違和感を与えない。

吸収性コア４の乾燥時繊維脱落率は好ましくは２．８％以下であり、吸収性コア４の乾燥時ＳＡＰ粒子脱落率は好ましくは１４．３％以下、さらに好ましくは１０％以下、さらに一層好ましくは５％以下である。これにより、生理用ナプキン１は、液状排泄物の吸収前においても、吸収性コア４からの繊維及びＳＡＰ粒子の漏出を効果的に防止することができる。

１／９という、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比は、それ未満とそれ以上とで吸収性コア４の乾燥時及び湿潤時繊維脱落率（特に、湿潤時繊維脱落率）が顕著に変化する臨界的な意義を有する（試験例１参照）。したがって、吸収性コア４に含有される吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比を１／９以上とすることが、吸収性コア４の乾燥時及び湿潤時繊維脱落率を小さくする観点から有利であり、これにより、２．８％以下という吸収性コア４の乾燥時繊維脱落率、及び１３．３％以下という吸収性コア４の湿潤時繊維脱落率を実現することができる。

吸収性コア４に含有される吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比（熱可塑性樹脂繊維／吸水性繊維）が大きくなるほど、吸収性コア４の乾燥時及び湿潤時繊維脱落率並びに乾燥時ＳＡＰ粒子脱落率は小さくなる。例えば、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が１／９、１．５／８．５、２／８、２．５／７．５、３／７、３．５／６．５、４／６、４．５／５．５と大きくなるに伴って、吸収性コア４の乾燥時及び湿潤時繊維脱落率並びにＳＡＰ粒子脱落率は小さくなる。したがって、１．５／８．５、２／８、２．５／７．５、３／７、３．５／６．５、４／６、４．５／５．５という質量比は、吸収性コア４の乾燥時及び湿潤時繊維脱落率並びに乾燥時ＳＡＰ粒子脱落率を小さくする観点から、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比の下限としての意義を有し得る。例えば、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比を２／８以上とすることができ、これにより、１．５％以下という吸収性コア４の乾燥時繊維脱落率、及び１２．８％以下という吸収性コア４の湿潤時繊維脱落率を実現することができるとともに、１０．３％以下という吸収性コア４の乾燥時ＳＡＰ粒子脱落率を実現することができる。

吸収性コア４に含有される吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比（熱可塑性樹脂繊維／吸水性繊維）の上限は、好ましくは５／５である。５／５という上限は、吸収性コア４の液体吸収性の観点から規定されたものであり、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が５／５以下であると、吸収性コア４は、十分な液体吸収性を兼ね備える。これにより、吸収性コア４の液体浸透性及び拡散性が向上するので、吸収性コア４がＳＡＰ粒子を含有する場合、ＳＡＰ粒子の液体吸収能及び保持能を効果的に発揮させることができる。

吸収性コア４に含有される吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比（熱可塑性樹脂繊維／吸水性繊維）が小さくなるほど、熱可塑性樹脂繊維の疎水性の影響が弱まり、吸収性コア４の液体吸収性は大きくなる。例えば、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が、５／５、４．５／５．５、４／６、３．５／６．５、３／７、２．５／７．５、２／８、１．５／８．５と小さくなるに伴って、吸収性コア４の液体吸収性は大きくなる。したがって、５／５、４．５／５．５、４／６、３．５／６．５、３／７、２．５／７．５、２／８、１．５／８．５という質量比は、吸収性コア４の液体吸収性を大きくする観点から、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比の上限としての意義を有し得る。

吸収性コア４に含有される吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比（熱可塑性樹脂繊維／吸水性繊維）は、吸収性コア４の強度（特に液体吸収後の湿潤時強度）及び液体吸収性の両観点から、好ましくは１／９〜５／５、さらに好ましくは２／８〜４／６である。これにより、吸収性コア４は、十分な強度（特に液体吸収後の湿潤時強度）と、十分な液体吸収性とを兼ね備える。

吸収性コア４に含有される吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比（熱可塑性樹脂繊維／吸水性繊維）が１／９〜５／５である場合、０．９〜２．８％という吸収性コア４の乾燥時繊維脱落率、及び１．０〜１３．３％という吸収性コア４の湿潤時繊維脱落率を実現することができるとともに、３．７〜１４．３％という吸収性コア４の乾燥時ＳＡＰ粒子脱落率を実現することができる。

所望の乾燥時及び湿潤時繊維脱落率並びに乾燥時ＳＡＰ粒子脱落率は、吸収性コア４に含有される吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比を１／９以上とした上で、吸収性コア４の製造条件（例えば、熱融着の際の加熱条件）等を適宜調整することにより実現することができる。例えば、吸水性繊維及び熱可塑性樹脂繊維を含有する混合材料に対して、１３０〜２２０℃、好ましくは１４０〜１８０℃の熱風を、風量２．５〜３０ｍ／秒、好ましくは５〜２０ｍ／秒で、０．５〜６０秒間、好ましくは５〜３０秒間、吹き付けることにより、所望の乾燥時及び湿潤時繊維脱落率を実現することができる。熱風の吹き付けは、例えば、エアースルー方式で実施することができる。なお、熱風の吹き付けは、加熱処理の一例である。加熱処理は、熱可塑性樹脂繊維の融点以上の温度に加熱可能である限り特に限定されない。加熱処理は、熱風の他、マイクロウェーブ、蒸気、赤外線等の熱媒体を使用して実施することができる。

吸収性コア４の乾燥時繊維脱落率（％）は、次のようにして測定される。
１００ｍｍ×１００ｍｍの試験前サンプル片を空の容器内に投入し、振盪速度３００ｒｐｍで１時間、振盪機（例えば、ＩＷＡＫＩ社製，ＳＨＫＶ−２００）で振盪し、振盪後もシート状態を維持していたサンプル片を取り出し、これを試験後サンプル片とする。そして、脱落した繊維の重量（試験前サンプル片の重量−試験後サンプル片の重量）に基づいて、繊維脱落率（％）（脱落した繊維の重量／試験前サンプル片の重量×１００）を算出する。

吸収性コア４の湿潤時繊維脱落率（％）は、次のようにして測定される。
１００ｍｍ×１００ｍｍの試験前サンプル片を蒸留水含有容器内に投入し、振盪速度２５０ｒｐｍで３０秒間、振盪機（例えば、ＩＷＡＫＩ社製，ＳＨＫＶ−２００）で振盪し、振盪後もシート状態を維持していたサンプル片を取り出し、十分に乾燥し、これを試験後サンプル片とする。そして、脱落した繊維の重量（試験前サンプル片の重量−試験後サンプル片の重量）に基づいて、繊維脱落率（％）（脱落した繊維の重量／試験前サンプル片の重量×１００）を算出する。容器内の蒸留水量は、サンプル片が十分に浸漬される量（例えば１０００ｍＬ）に調整される。乾燥には、市販の乾燥機、例えば、送風定温恒温器（ヤマト科学社製，ＤＮＥ−９１０）を使用することができ、乾燥温度は、例えば８０℃、乾燥時間は、例えば１２時間以上に設定することができる。

吸収性コア４の乾燥時ＳＡＰ粒子脱落率（％）は、次のようにして測定される。
吸収性コア４から切り出した１００ｍｍ×１００ｍｍの試験前サンプル片を空の容器内に投入し、振盪速度３００ｒｐｍで１０分間、振盪機（例えば、ＩＷＡＫＩ社製，ＳＨＫＶ−２００）で振盪し、振盪後もシート状態を維持していたサンプル片を取り出し、これを試験後サンプル片とする。そして、脱落したＳＡＰ粒子の重量（試験前サンプル片の重量−試験後サンプル片の重量）に基づいて、ＳＡＰ粒子脱落率（％）（脱落したＳＡＰ粒子の重量／試験前サンプル片の重量×１００）を算出する。

吸収性コア４の繊維密度は、好ましくは０．０６〜０．１４ｇ／ｃｍ³、さらに好ましくは０．０７〜０．１２ｇ／ｃｍ³、さらに一層好ましくは０．０８〜０．１ｇ／ｃｍ³である。吸収性コア４に含有される吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が１／９〜５／５であるとき、吸収性コア４の繊維密度が０．０６〜０．１４ｇ／ｃｍ³であると、吸収性コア４に対して十分な液体吸収性を付与することができる。

吸収性コア４が繊維及びＳＡＰ粒子を含有する場合、吸収性コア４の繊維密度は、次式に基づいて算出する。
ＦＤ（ｇ／ｃｍ³）＝ＦＢ（ｇ／ｍ²）／Ｔ（ｍｍ）×１０^-3
［式中、ＦＤ、ＦＢ及びＴは、それぞれ、吸収性コア４の繊維密度、繊維坪量及び厚みを表す。］

吸収性コア４の繊維坪量（ｇ／ｍ²）は、次式に基づいて算出する。
ＦＢ（ｇ／ｍ²）＝Ｂ（ｇ／ｍ²）×ＦＲ
［式中、ＦＢは前記と同義であり、Ｂは吸収性コア４の坪量を表し、ＦＲは吸収性コア４における繊維質量比率を表す。］

吸収性コア４の坪量（ｇ／ｍ²）の測定は、以下の通り、実施する。
吸収性コア４から１００ｍｍ×１００ｍｍのサンプル片を３枚切り出し、標準状態（温度２３±２℃，相対湿度５０±５％）における各サンプル片の質量を直示天秤（例えば、研精工業株式会社製 電子天秤ＨＦ−３００）で測定し、３つの測定値の平均値から算出した吸収性コア４の単位面積当たりの質量（ｇ／ｍ²）を、吸収性コア４の坪量とする。
なお、吸収性コア４の坪量の測定に関し、上記で特に規定しない測定条件については、ＩＳＯ ９０７３−１又はＪＩＳ Ｌ １９１３ ６．２に記載の測定条件を採用する。

吸収性コア４における繊維質量比率の測定は、以下の通り、実施する。
吸収性コア４からＳＡＰ粒子サンプル及び繊維サンプルを１ｇずつ収集する。この際、吸収性コア４をほぐして、対象となるＳＡＰ粒子及び繊維を、拡大鏡を用いながら収集することが好ましい。次いで、収集したＳＡＰ粒子サンプルを２５０メッシュナイロン袋（乾燥状態）に入れ、保水量を測定する。同様に、収集した繊維サンプルを２５０メッシュナイロン袋（乾燥状態）に入れ、保水量を測定する。保水量の測定は、次の通り、実施する。
サンプル入りのナイロン袋を０．９％生理食塩水５００ｍＬ中に３０分間完全浸漬させた後、遠心分離機にて１５０Ｇで２分間脱水し、脱水後のサンプルの質量を測定する。
一方、サンプルを入れる前の２５０メッシュナイロン袋単体（乾燥状態）を、０．９％生理食塩水５００ｍＬ中に３０分間完全浸漬させた後、遠心分離機にて１５０Ｇで２分間脱水し、脱水後のナイロンメッシュ袋単体サンプルの質量を測定する。
次式を用いて、ＳＡＰ粒子サンプルの保水量（ｇ／ｇ）及び繊維サンプルの保水量（ｇ／ｇ）を算出する。
サンプルの保水量（ｇ／ｇ）＝（脱水後のサンプル質量−浸漬前のサンプル質量−脱水後のナイロンメッシュ袋単体の質量）／浸漬前のサンプル質量
なお、本例において、浸漬前のサンプル質量は、ＳＡＰ粒子サンプル、繊維サンプルともに、１ｇである。

吸収性コア４から５０ｍｍ×５０ｍｍのコアサンプルを切り出し、コアサンプルの質量Ｗ（ｇ）を測定する。コアサンプルのサイズは、吸収性コアのサイズに応じて変更可能であるが、可能な範囲で大きいことが好ましい。次いで、コアサンプルを２５０メッシュのナイロンメッシュ袋に入れ、保水量を測定する。保水量の測定は、次の通り、実施される。ナイロン袋を生理食塩水５００ｍｌ中に３０分間浸漬した後、遠心分離機にて１５０Ｇで１０分間脱水し、脱水後のコアサンプル質量を測定し、上記式に基づいて、コアサンプルの保水量（ｇ／ｇ）を算出する。

コアサンプル中のＳＡＰ粒子質量をＳ（ｇ）、繊維質量をＰ（ｇ）とすると（Ｗ＝Ｓ＋Ｐ）、次式が成立する。
コアサンプルの保水量（ｇ／ｇ）×Ｗ（ｇ）＝ＳＡＰ粒子サンプルの保水量（ｇ／ｇ）×（Ｗ−Ｐ）（ｇ）＋繊維サンプルの保水量（ｇ／ｇ）×Ｐ（ｇ）
この式に基づいて、吸収性コア４における繊維質量比率（Ｐ／Ｗ）を算出する。

吸収性コア４の厚み（ｍｍ）の測定は、以下の通り、実施する。
厚み計（例えば、株式会社大栄科学精器製作所製 ＦＳ−６０ＤＳ，測定面４４ｍｍ（直径），測定圧３ｇ／ｃｍ²）により、標準状態（温度２３±２℃，相対湿度５０±５％）における吸収性コア４の異なる５つの部位（厚み計ＦＳ−６０ＤＳを使用する場合、各部位の直径は４４ｍｍ）を定圧３ｇ／ｃｍ²で加圧し、各部位における加圧１０秒後の厚みを測定し、５つの測定値の平均値を、吸収性コア４の厚みとする。

吸収性コア４の繊維密度は、吸水性繊維及び熱可塑性樹脂繊維を含有する混合材料の高密度化により、所望の範囲に調節することができる。吸収性コア４の繊維密度を一定範囲に維持するためには、繊維の弾性回復を抑制し、吸収性コア４の嵩を一定範囲に維持する必要がある。この点、水素結合（例えば、吸水性繊維間、熱可塑性樹脂繊維間、吸水性繊維−熱可塑性樹脂繊維間等で形成された水素結合）が、吸収性コア４の嵩の維持に寄与する。水素結合は、例えば、熱可塑性樹脂繊維の酸素原子（例えば、カルボキシル基、アシル基、エーテル結合等の酸素原子）と、セルロースの水素原子（例えば、水酸基の水素原子）との間で形成される。なお、水素結合は、吸収性コア４に吸収された液体により切断されるので、吸収性コア４に含有される吸収性材料（必須成分である吸水性繊維、任意成分である高吸水性材料）の膨潤を阻害しない。

吸収性コア４の乾燥時最大引張り強度（繊維坪量２００ｇ／ｍ²における最大引張り強度）は、好ましくは３〜３６Ｎ／２５ｍｍ、さらに好ましくは８〜２０Ｎ／２５ｍｍであり、吸収性コア４の湿潤時最大引張り強度（繊維坪量２００ｇ／ｍ²における最大引張り強度）は、好ましくは２〜３２Ｎ／２５ｍｍ、さらに好ましくは５〜１５Ｎ／２５ｍｍである。また、吸収性コア４の乾燥時最大引張り強度（繊維坪量１００ｇ／ｍ²及びＳＡＰ粒子坪量１００ｇ／ｍ²における最大引張り強度）は、好ましくは１〜１８Ｎ／２５ｍｍ、さらに好ましくは２〜１０Ｎ／２５ｍｍであり、吸収性コア４の湿潤時最大引張り強度（繊維坪量１００ｇ／ｍ²及びＳＡＰ粒子坪量１００ｇ／ｍ²における最大引張り強度）は、好ましくは０．９〜１６Ｎ／２５ｍｍ、さらに好ましくは２〜１０Ｎ／２５ｍｍである。これにより、吸収性コア４は、液体吸収の前後を通じて（すなわち、乾燥時だけでなく湿潤時も）十分な強度を保持することができる。吸収性コア４に含有される吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が１／９以上であることは、このような吸収性コア４の強度が実現されるための必要条件である。なお、「Ｎ／２５ｍｍ」は、吸収性コア４の平面方向における幅２５ｍｍあたりの最大引張り強度（Ｎ）を意味し、吸収性コア４の平面方向としては、例えば、吸収性コア４の製造時の搬送方向（ＭＤ方向）、ＭＤ方向と直交する方向（ＣＤ方向）等が挙げられるが、好ましくはＭＤ方向である。

吸収性コア４の乾燥時最大引張り強度は、次のようにして測定することができる。
標準時（温度２０℃，湿度６０％の雰囲気下）のサンプル片（長さ１５０ｍｍ×幅２５ｍｍ）を、引張試験機（島津製作所製，ＡＧ−１ｋＮＩ）につかみ間隔１００ｍｍで取り付け、１００ｍｍ／分の引張速度でサンプル片が切断されるまで荷重（最大点荷重）を加え、最大引張り強度（Ｎ／２５ｍｍ）を測定する。なお、「Ｎ／２５ｍｍ」は、サンプル片の長さ方向における幅２５ｍｍあたりの最大引張り強度（Ｎ）を意味する。

吸収性コア４の湿潤時最大引張り強度は、次のようにして測定することができる。
サンプル片（長さ１５０ｍｍ×幅２５ｍｍ）をイオン交換水中にそれが自重で沈下するまで浸漬した後、又はサンプル片を１時間以上水中に沈めた後、乾燥時最大引張り強度と同様にして、最大引張り強度（Ｎ／２５ｍｍ）を測定する。なお、「Ｎ／２５ｍｍ」は、サンプル片の長さ方向における幅２５ｍｍあたりの最大引張り強度（Ｎ）を意味する。

乾燥時及び湿潤時最大引張り強度の測定に関し、上記で特に規定しない測定条件については、ＩＳＯ ９０７３−３又はＪＩＳ Ｌ １９１３ ６．３に記載の測定条件を採用する。

吸収性コア４の乾燥時最大引張り強度と湿潤時最大引張り強度との差（乾燥時最大引張り強度−湿潤時最大引張り強度）は、好ましくは１〜５Ｎ／２５ｍｍ、さらに好ましくは２〜４Ｎ／２５ｍｍである。これにより、吸収性コア４は、液体吸収の前後を通じて（すなわち、乾燥時だけでなく湿潤時も）十分な強度を保持することができる。吸収性コア４に含有される吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が１／９以上であることは、このような吸収性コア４の強度が実現されるための必要条件である。なお、乾燥時に形成されている水素結合は、湿潤時に切断されるので、乾燥時最大引張り強度と湿潤時最大引張り強度との差は、水素結合量の指標となる。

吸収性コア４に含有されるセルロース系吸水性繊維としては、例えば、針葉樹又は広葉樹を原料として得られる木材パルプ（例えば、砕木パルプ、リファイナーグランドパルプ、サーモメカニカルパルプ、ケミサーモメカニカルパルプ等の機械パルプ；クラフトパルプ、サルファイドパルプ、アルカリパルプ等の化学パルプ；半化学パルプ等）；木材パルプに化学処理を施して得られるマーセル化パルプ又は架橋パルプ；バガス、ケナフ、竹、麻、綿（例えばコットンリンター）等の非木材パルプ；レーヨン繊維等の再生繊維等が挙げられる。

吸収性コア４に含有される熱可塑性樹脂繊維は、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物をモノマー成分として含む熱可塑性樹脂繊維である限り特に限定されるものではなく、強度、水素結合性、熱融着性等の観点から、適宜選択することができる。

吸収性コア４に含有される熱可塑性樹脂繊維としては、例えば、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物を含むビニルモノマーでグラフト重合された変性ポリオレフィンあるいは該変性ポリオレフィンと他の樹脂との混合ポリマーを鞘成分とし、該変性ポリオレフィンよりも融点が高い樹脂を芯成分とする芯鞘型複合繊維等が挙げられる。

不飽和カルボン酸又は不飽和カルボン酸無水物としては、例えば、マレイン酸又はその誘導体、無水マレイン酸又はその誘導体、フマル酸又はその誘導体、マロン酸の不飽和誘導体、コハク酸の不飽和誘導体等のビニルモノマーが挙げられ、それ以外のビニルモノマーとしては、ラジカル重合性を有する汎用モノマー、例えば、スチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル等の（メタ）アクリル酸エステル類等が挙げられる。マレイン酸の誘導体又は無水マレイン酸の誘導体としては、例えば、シトラコン酸、無水シトラコン酸、無水ピロシンコン酸等が挙げられ、フマル酸の誘導体又はマロン酸の不飽和誘導体としては、例えば、３−ブテン−１、１−ジカルボン酸、ベンジリデンマロン酸、イソプロピリデンマロン酸等が挙げられ、コハク酸の不飽和誘導体としては、例えば、イタコン酸、無水イタコン酸等が挙げられる。

変性ポリオレフィンの幹ポリマーとしては、直鎖低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン、ポリブチレン、これらを主体とした共重合体（例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、アイオノマー樹脂等）が挙げられる。

幹ポリマーに対するビニルモノマーのグラフト重合は、例えば、ラジカル開始剤を用いて、ポリオレフィンに不飽和カルボン酸又は不飽和カルボン酸無水物とビニルモノマーとを混合し、ランダム共重合体からなる側鎖を導入する方法、異種モノマーを順次重合し、ブロック共重合体からなる側鎖を導入する方法等の常法に従って実施することができる。

鞘成分は、変性ポリオレフィン単独であってもよいし、変性ポリオレフィンと他の樹脂との混合ポリマーであってもよい。他の樹脂としてはポリオレフィンが好ましく、変性ポリオレフィンの幹ポリマーと同種のポリオレフィンがさらに好ましい。例えば、幹ポリマーがポリエチレンである場合、他の樹脂もポリエチレンであることが好ましい。

芯成分として使用される樹脂は、変性ポリオレフィンよりも融点が高い樹脂である限り特に限定されず、例えば、６−ナイロン、６，６−ナイロン等のポリアミド；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリ乳酸、ポリグリコール酸をはじめとする直鎖状又は分岐鎖状の炭素数２０までのポリヒドロキシアルカン酸等のポリエステル及びこれらを主体とした共重合体、あるいはアルキレンテレフタレートを主成分として他の成分を少量共重合してなる共重合ポリエステル等が挙げられる。弾性反発性を有するのでクッション性が高いという観点、工業的に安価に得られるという経済的な観点等から、ＰＥＴが好ましい。

芯成分に対する鞘成分の複合比は１０／９０〜９０／１０の範囲なら紡糸可能であるが、３０／７０〜７０／３０が好ましい。鞘成分比が減少し過ぎると熱融着性が低下し、増加し過ぎると紡糸性が低下する。

吸収性コア４に含有される熱可塑性樹脂繊維には、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、中和剤、造核剤、エポキシ安定剤、滑剤、抗菌剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料、可塑剤等の添加剤を必要に応じて添加してもよい。熱可塑性樹脂繊維は、界面活性剤、親水剤等により親水化処理されていることが好ましい。

吸収性コア４に含有される熱可塑性樹脂繊維の繊維長は、特に限定されないが、エアレイド方式でパルプと混合する場合、好ましくは３〜７０ｍｍ、さらに好ましくは５〜２０ｍｍである。この範囲を下回ると、吸水性繊維との接合点の数が減少するため、吸収性コア４に対して十分な強度を付与することができない。一方、この範囲を上回ると、解繊性が著しく低下して未解繊状態のものが多数発生するため、地合ムラが発生し、吸収性コア４の均一性が低下する。また、熱可塑性樹脂繊維の繊度は、好ましくは０．５〜１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１．５〜５ｄｔｅｘである。繊度が０．５ｄｔｅｘ未満であると解繊性が低下し、１０ｄｔｅｘを超えると繊維本数が少なくなり強度が低下する。

吸収性コア４に含有される熱可塑性樹脂繊維には、３次元捲縮形状を付与してもよい。これにより、繊維配向が平面方向に向いた場合でも、繊維の挫屈強度が厚み方向に働くので、外圧が加えられても潰れにくくなる。３次元捲縮形状としては、例えば、ジクザク状、Ω状、スパイラル状等が挙げられ、３次元捲縮形状の付与方法としては、例えば、機械捲縮、熱収縮による形状付与等が挙げられる。機械捲縮は、紡糸後の連続で直鎖状の繊維に対し、ライン速度の周速差、熱、加圧等によって制御可能であり、単位長さ辺りの捲縮個数が多いほど外圧下に対する挫屈強度が高められる。捲縮個数は、通常５〜３５個／インチ、好ましくは１５〜３０個／インチである。熱収縮による形状付与では、例えば、融点の異なる２種以上の樹脂からなる繊維に熱を加えることにより、融点差に起因して生じる熱収縮の差を利用して、３次元捲縮が可能である。繊維断面の形状としては、例えば、芯鞘型複合繊維の偏芯タイプ、サイドバイサイドタイプが挙げられる。このような繊維の熱収縮率は、好ましくは５〜９０％、さらに好ましくは１０〜８０％である。

好ましい実施形態では、吸収性コア４は、セルロース系吸水性繊維及び熱可塑性樹脂繊維に加えて、高吸水性樹脂（Superabsorbent Polymer：ＳＡＰ）粒子を含有する。ＳＡＰ粒子を構成する高吸水性材料としては、例えば、デンプン系、セルロース系、合成ポリマー系の高吸水性材料が挙げられる。デンプン系又はセルロース系の高吸水性材料としては、例えば、デンプン−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、デンプン−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物等が挙げられ、合成ポリマー系の高吸水性材料としては、例えば、ポリアクリル酸塩系、ポリスルホン酸塩系、無水マレイン酸塩系、ポリアクリルアミド系、ポリビニルアルコール系、ポリエチレンオキシド系、ポリアスパラギン酸塩系、ポリグルタミン酸塩系、ポリアルギン酸塩系、デンプン系、セルロース系等の高吸水性樹脂（Superabsorbent Polymer：ＳＡＰ）等が挙げられるが、これらのうちポリアクリル酸塩系（特に、ポリアクリル酸ナトリウム系）の高吸水性樹脂が好ましい。ＳＡＰ粒子には、その他の形状（例えば、繊維状、鱗片状等）の高吸水性材料が含有されていてもよい。

吸収性コアに含有されるＳＡＰ粒子の坪量は、通常５〜５００ｇ／ｍ²、好ましくは１００〜４００ｇ／ｍ²、さらに好ましくは１５０〜３００ｇ／ｍ²である。吸収性コア４におけるＳＡＰ粒子の繊維に対する坪量比（ＳＡＰ粒子の坪量／繊維の坪量）は、通常５／４０〜５００／９００、好ましくは１００／１００〜４００／５００、さらに好ましくは１５０／１５０〜３００／４００である。ＳＡＰ粒子の粒径は、通常５０〜１０００μｍ、好ましくは１００〜９００μｍ、さらに好ましくは３００〜７００μｍである。ＳＡＰ粒子の粒径の測定は、ＪＩＳ Ｒ ６００２：１９９８に記載のふるい分け試験方法に準拠して実施する。

吸収性コア４の厚み、繊維坪量等は、生理用ナプキン１が備えるべき特性（例えば吸収性、強度、軽量性等）に応じて適宜調整することができる。吸収性コア４の厚みは、通常０．１〜１５ｍｍ、好ましくは１〜１０ｍｍ、さらに好ましくは２〜５ｍｍであり、繊維坪量は、通常２０〜１０００ｇ／ｍ²、好ましくは４０〜９００ｇ／ｍ²、さらに好ましくは１００〜４００ｇ／ｍ²である。繊維坪量が４０ｇ／ｍ²未満であると、熱可塑性樹脂繊維の繊維量が不十分となり、吸収性コア４の強度（特に液体吸収後の湿潤時強度）が保持できないおそれがある一方、９００ｇ／ｍ²を越えると、熱可塑性樹脂繊維の繊維量が過剰となり、吸収性コア４の剛性が高くなりすぎるおそれがある。なお、吸収性コア４の厚さ、繊維坪量等は、吸収性コア４全体にわたって一定であってもよいし、部分的に異なっていてもよい。

吸収性コア４は、トップシート２及び吸収性コア４を貫通する貫通孔により、トップシート２と一体化されていてもよい。これにより、粘度が高い液体（例えば、経血）の吸収性・収容性が向上する。また、トップシート２及び吸収性コア４を貫通する貫通孔が形成されていると、液状排泄物を吸収して吸収性コア４の強度が低下したとき、非被覆領域からトップシート２を通じた吸収性コア４の構成繊維（吸収性コア４がＳＡＰ粒子も含有する場合には、吸収性コア４の構成繊維及びＳＡＰ粒子）の漏出が生じやすいので、生理用ナプキン１の繊維漏出防止効果（吸収性コア４がＳＡＰ粒子も含有する場合には、繊維漏出防止効果及びＳＡＰ粒子漏出防止効果）が顕著となる。トップシート２及び吸収性コア４を貫通する貫通孔の開孔率（トップシート２の面積に対する貫通孔の総面積の割合）は、好ましくは０．１〜２０％、さらに好ましくは１〜１０％であり、貫通孔の径は、好ましくは０．１〜５ｍｍ、さらに好ましくは０．５〜３ｍｍであり、貫通孔の間隔は、好ましくは０．２〜３０ｍｍ、さらに好ましくは５〜２０ｍｍである。

吸収性コア４に含有される熱可塑性樹脂繊維は、色素等により着色されていてもよい。これにより、吸水性繊維と熱可塑性樹脂繊維とが均一に分散されているか否かの視認が容易である。また、吸収された液体の色をマスキングすることができる。例えば、吸収される液体が尿である場合には青色系に、経血である場合には緑色系に着色しておくことにより、着用者に清潔感を感じさせることができる。

吸収性コア４には、所望の機能を付与するために、銀、銅、亜鉛、シリカ、活性炭、アルミノケイ酸塩化合物、ゼオライト等を含有させてもよい。これにより、消臭性、抗菌性、吸熱効果等の機能を付与することができる。

図１に示すように、圧搾部５は、トップシート２の肌当接面のうち、排泄口当接領域２０の周縁又は周囲に断続的に形成されている。圧搾部５の形成パターンは適宜変更可能であり、トップシート２を平面視したときの形成パターンとしては、例えば、直線状、曲線状、環状、ドット状等が挙げられる。

排泄口当接領域２０は、生理用ナプキン１の着用時に、着用者の排泄口（例えば、小陰唇、大陰唇等）が当接する領域である。排泄口当接領域２０は、吸収性コア配置領域の略中央に設定されている。排泄口当接領域２０の位置、面積等は、適宜調整することができる。排泄口当接領域２０は、実際に排泄口が当接する領域と略同一の領域として設定されてもよいし、それよりも大きい領域として設定されてもよいが、経血等の液状排泄物の外部への漏れ出しを防止する観点から、実際に排泄口が当接する領域よりも大きい領域として設定されることが好ましい。排泄口当接領域２０の長さは通常５０〜２００ｍｍ、好ましくは７０〜１５０ｍｍであり、幅は通常１０〜８０ｍｍ、好ましくは２０〜５０ｍｍである。

圧搾部５は、ヒートエンボス処理により形成された凹部である。本実施形態における圧搾部５は、トップシート２及び吸収性コア４を接合する接合部の一例である。トップシート２及び吸収性コア４を接合する接合部は、ヒートエンボス処理以外の接合方法、例えば、超音波エンボス、接着剤による接着等の接合方法によって形成してもよい。

ヒートエンボス処理では、トップシート２の肌当接面のうち、所定部位が、吸収性コア４の厚さ方向へ圧縮されるとともに加熱される。これにより、トップシート２及び吸収性コア４を厚さ方向に一体化する圧搾部５が、凹部として形成される。

ヒートエンボス処理は、例えば、凸部が外周表面に設けられたエンボスロールと、外周表面が平滑であるフラットロールとの間に、トップシート２及び吸収性コア４を通過させてエンボス加工する方法によって行われる。この方法では、エンボスロール及び／又はフラットロールの加熱により、圧縮時の加熱が可能である。エンボスロールの凸部は、圧搾溝５の形状、配置パターン等に対応するように設けられている。ヒートエンボス処理における加熱温度は通常８０〜１８０℃、好ましくは１２０〜１６０℃であり、圧力は１０〜３０００Ｎ／ｍｍ、好ましくは５０〜５００Ｎ／ｍｍであり、処理時間は通常０．０００１〜５秒、好ましくは０．００５〜２秒である。

ヒートエンボス処理により、吸収性コア４に含有される熱可塑性樹脂繊維が、トップシート２を構成する材料と熱融着し、トップシート２及び吸収性コア４が一体化する。これにより、トップシート２と吸収性コア４との界面剥離強度が増加する。

圧搾部５の乾燥時接合強度は、好ましくは１．５３Ｎ／２５ｍｍ以上であり、圧搾部５の湿潤時接合強度は、好ましくは０．９５Ｎ／２５ｍｍ以上である。これにより、生理用ナプキン１は、液状排泄物を吸収して吸収性コア４の強度が低下しても、トップシート２と吸収性コア４との界面剥離及びこれに起因する非被覆領域からトップシート２を通じた吸収性コア４の構成繊維（吸収性コア４がＳＡＰ粒子も含有する場合には、吸収性コア４の構成繊維及びＳＡＰ粒子）の漏出を効果的に防止することができる。このため、生理用ナプキン１は、着用者に繊維漏出及びＳＡＰ粒子漏出による違和感を与えない。なお、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が１／９以上であるという条件は、このような圧搾部５の接合強度（特に湿潤時強度）を実現するための必要条件である。

圧搾部５の接合強度に関し、「Ｎ／２５ｍｍ」は、圧搾部５の延在方向における幅２５ｍｍあたりの接合強度（Ｎ）を意味し、圧搾部５の延在方向としては、例えば、生理用ナプキン１の長手方向（製造時の搬送方向（ＭＤ方向））、生理用ナプキン１の短手方向（ＭＤ方向と直交する方向（ＣＤ方向））等が挙げられるが、好ましくは生理用ナプキン１の長手方向（ＭＤ方向）である。したがって、圧搾部５の乾燥時及び湿潤時接合強度は、好ましくは、圧搾部５のうち、生理用ナプキン１の長手方向に延在する部分の乾燥時及び湿潤時接合強度である。

吸収性コア４に含有される吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比（熱可塑性樹脂繊維／吸水性繊維）が１／９〜５／５である場合、１．５３〜７．６５Ｎ／２５ｍｍという圧搾部５の乾燥時接合強度、及び０．９５〜４．３４Ｎ／２５ｍｍという圧搾部５の湿潤時接合強度を実現することができる。

所望の乾燥時及び湿潤時接合強度は、吸収性コア４に含有される吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比を１／９以上とした上で、ヒートエンボス処理条件、トップシート２に含有される熱可塑性樹脂繊維の有無、種類等を適宜調整することにより実現することができる。

圧搾部５の乾燥時接合強度は、次のようにして測定することができる。
標準時（温度２０℃，湿度６０％の雰囲気下）のサンプル片（長さ５０ｍｍ×幅２５ｍｍ）を、引張試験機（例えば、島津製作所，ＡＧ−１ｋＮＩ）につかみ間隔２０ｍｍで、上側つかみに吸収体を、下側つかみにトップシートを取り付け、１００ｍｍ／分の引張速度で、トップシート及び吸収体が完全に剥離するまで荷重（最大点荷重）を加え、圧搾部の接合強度（Ｎ／２５ｍｍ）を測定する。なお、「Ｎ／２５ｍｍ」は、サンプル片の長さ方向を引張方向としたときの、サンプル片の幅２５ｍｍあたりの接合強度（Ｎ）を意味する。

圧搾部５の湿潤時接合強度は、次のようにして測定することができる。
サンプル片（長さ５０ｍｍ×幅２５ｍｍ）をイオン交換水中にそれが自重で沈下するまで浸漬した後、又はサンプル片を１時間以上水中に沈めた後、乾燥時と同様にして測定する。なお、「Ｎ／２５ｍｍ」は、サンプル片の長さ方向を引張方向としたときの、サンプル片の幅２５ｍｍあたりの接合強度（Ｎ）を意味する。

乾燥時及び湿潤時接合強度の測定に関し、上記で特に規定しない測定条件については、ＩＳＯ ９０７３−３又はＪＩＳ Ｌ １９１３ ６．３に記載の測定条件を採用する。

接合強度の測定に使用されるサンプル片は、圧搾部５の一部を含むように、生理用ナプキン１から切り出される。例えば、サンプル片は、圧搾部５のうち、生理用ナプキン１の長手方向に延在する部分を含むように、生理用ナプキン１から切り出される。こうして切り出されたサンプル片では、その長さ方向が圧搾部５の延在方向と一致することが好ましい。例えば、生理用ナプキン１を、長手方向に延在する圧搾部５に対して垂直に切断することにより、長さ方向が圧搾部５の延在方向と一致するサンプル片（例えば、長さ５０ｍｍ×幅２５ｍｍ）を作製することができる。

トップシート２及び吸収性コア４の界面剥離強度をさらに増強させる観点から、トップシート２は、１種又は２種以上の熱可塑性樹脂繊維を含有することが好ましい。

トップシート２に含有される熱可塑性樹脂繊維は、繊維同士の交点が熱融着可能である限り特に限定されるものではない。熱可塑性樹脂繊維を構成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド等が挙げられる。

ポリオレフィンとしては、例えば、直鎖低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン、ポリブチレン、これらを主体とした共重合体（例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、アイオノマー樹脂）等が挙げられる。軟化点が１００℃前後と比較的低いので熱加工性に優れる点、並びに、剛性が低く、しなやかな触感である観点から、ポリエチレン、特にＨＤＰＥが好ましい。

ポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンタレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレタレート（ＰＢＴ）、ポリ乳酸、ポリグリコール酸をはじめとする直鎖状又は分岐状の炭素数２０までのポリヒドロキシアルカン酸等のポリエステル、これらを主体とした共重合体、アルキレンテレフタレートを主成分として他の成分を少量共重合してなる共重合ポリエステル等が挙げられる。弾性反発性を有するのでクッション性が高い繊維及び不織布を構成することが可能である点、並びに工業的に安価に得られるという経済的な観点から、ＰＥＴが好ましい。

ポリアミドとしては、例えば、６−ナイロン、６，６−ナイロン等が挙げられる。

トップシート２及び／又は被覆層４２は、１種又は２種以上の熱可塑性樹脂繊維で構成されていてもよいし、熱可塑性樹脂繊維と熱融着しないその他の繊維を含有してもよい。熱可塑性樹脂繊維と熱融着しないその他の繊維としては、例えば、レーヨン等の再生繊維；アセテート等の半合成繊維；綿、ウール等の天然繊維；ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエステル、ナイロン、ポリ塩化ビニル、ビニロン等の合成繊維等が挙げられる。熱可塑性樹脂繊維と熱融着しないその他の繊維の量は、トップシート２又は被覆層４２の通常５〜７０重量％、好ましくは１０〜３０重量％である。

トップシート２に含有される熱可塑性樹脂繊維の形態としては、例えば、芯・鞘型、サイド・バイ・サイド型のものや島／海型等が挙げられる。熱接着性の観点から、芯部と鞘部とから構成される複合繊維が好ましい。芯鞘型複合繊維における芯断面の形状としては、例えば、円、三角型、四角型、星型等が挙げられ、芯の部分は中空であってもよいし、多孔であってもよい。芯部／鞘部構造の断面積比は特に限定されるものではないが、好ましくは８０／２０〜２０／８０であり、さらに好ましくは６０／４０〜４０／６０である。

トップシート２に含有される熱可塑性樹脂繊維には、３次元捲縮形状を付与してもよい。これにより、繊維配向が平面方向に向いた場合でも、繊維の挫屈強度が厚み方向に働くので、外圧が加えられても潰れにくくなる。３次元捲縮形状としては、例えば、ジクザク状、Ω状、スパイラル状等が挙げられ、３次元捲縮形状の付与方法としては、例えば、機械捲縮、熱収縮による形状付与等が挙げられる。機械捲縮は、紡糸後の連続で直鎖状の繊維に対し、ライン速度の周速差、熱、加圧等によって制御可能であり、単位長さ辺りの捲縮個数が多いほど外圧下に対する挫屈強度が高められる。捲縮個数は、通常５〜３５個／インチ、好ましくは１５〜３０個／インチである。熱収縮による形状付与では、例えば、融点の異なる２種以上の樹脂からなる繊維に熱を加えることにより、融点差に起因して生じる熱収縮の差を利用して、３次元捲縮が可能である。繊維断面の形状としては、例えば、芯鞘型複合繊維の偏芯タイプ、サイドバイサイドタイプが挙げられる。このような繊維の熱収縮率は、好ましくは５〜９０％、さらに好ましくは１０〜８０％である。

吸収性コア４は、吸水性繊維及び熱可塑性樹脂繊維（好ましい実施形態では、吸水性繊維、熱可塑性樹脂繊維及びＳＡＰ粒子）を含有する混合材料に高圧水蒸気を噴射して高密度化されていてもよい。吸収性コア４の繊維密度は、高圧水蒸気の噴射を利用した高密度化により所望の範囲に調節することができる。混合材料に高圧水蒸気が噴射されると、混合材料の内部に水蒸気が浸透し、水素結合（例えば、吸水性繊維間、熱可塑性樹脂繊維間、吸水性繊維−熱可塑性樹脂繊維間等で形成された水素結合）が切断され、混合材料が軟化する。したがって、高密度化に要する圧力が減少し、軟化した混合材料は容易に密度調整可能である。密度調整された混合材料が乾燥して水素結合が再形成されると、繊維の弾性回復（嵩の増加）が抑制され、吸収性コア４の繊維密度が一定範囲に維持される。

高圧水蒸気の噴射による高密度化は、熱可塑性樹脂繊維に不飽和カルボン酸無水物（例えば、無水マレイン酸又はその誘導体）がモノマー成分として含まれる場合に、特に好適である。熱可塑性樹脂繊維に含まれる不飽和カルボン酸無水物基が水蒸気と反応して不飽和カルボン酸基となると、水素結合を形成可能な酸素原子の数が増加するので、密度調整された繊維の弾性回復（嵩の増加）が効果的に抑制される。

高圧水蒸気の噴射による高密度化は、例えば、熱可塑性樹脂繊維を吸水性繊維と接着させた後に実施される。高圧水蒸気の温度、蒸気圧等は、求められる密度範囲等に応じて適宜調節される。高圧水蒸気の温度は、熱可塑性樹脂繊維の融点（例えば、熱可塑性樹脂繊維が芯鞘型複合繊維である場合、鞘成分の融点）未満であることが好ましい。高圧水蒸気は、単位表面積あたり０．０３ｋｇ／ｍ²〜１．２３ｋｇ／ｍ²で噴射することが好ましい。高圧水蒸気の蒸気圧力は、通常０．１〜２Ｍｐａ、好ましくは０．３〜０．８Ｍｐａである。

高圧水蒸気の噴射による高密度化を実施する場合、吸収性コア４の繊維坪量は、好ましくは４０〜９００ｇ／ｍ²、さらに好ましくは１００〜４００ｇ／ｍ²である。繊維坪量が４０ｇ／ｍ²未満であると、繊維量が少な過ぎるため、高圧水蒸気の噴射による高密度化が困難となる一方、９００ｇ／ｍ²を越えると、繊維量が多過ぎるため、水蒸気の内部浸透が困難となる。

高圧水蒸気の噴射により、吸収性コア４の表面に畝部及び溝部を形成することができる。畝部及び溝部の数、間隔等は、高圧水蒸気を噴射するノズルの数、ピッチ等に応じて変化する。なお、高圧水蒸気が噴射される部分が溝部となる。畝部及び溝部は、吸収性コア４のトップシート２側の面に形成されていてもよいし、吸収性コア４のバックシート３側の面に形成されていてもよい。

畝部及び溝部は、生理用ナプキン１の長手方向（Ｙ軸方向）に延び、生理用ナプキン１の幅方向（Ｘ軸方向）に交互に配置されるように形成することができる。畝部及び溝部は、生理用ナプキン１の長手方向（Ｙ軸方向）に向けて連続して延びていてもよいし、その一部を欠いた状態で断続的に延びていてもよい。例えば、畝部及び溝部を欠く部分が平面視矩形状、平面視千鳥状等の形状となるように、畝部及び溝部が断続的に延びていてもよい。

また、畝部及び溝部は、生理用ナプキン１の幅方向（Ｘ軸方向）に延び、生理用ナプキン１の長手方向（Ｙ軸方向）に交互に配置されるように形成することができる。畝部及び溝部は、生理用ナプキン１の幅方向（Ｘ軸方向）に向けて連続して延びていてもよいし、その一部を欠いた状態で断続的に延びていてもよい。例えば、畝部又は溝部を欠く部分が平面視矩形状、平面視千鳥状等の形状となるように、畝部又は溝部が断続的に延びていてもよい。吸収性コア４のトップシート２側の面又はバックシート３側の面に、生理用ナプキン１の幅方向（Ｘ軸方向）に延びる複数の畝部及び溝部が形成されている場合、吸収性コア４の幅方向に力が加わっても、吸収性コア４がヨレにくく、着用者の体の形に沿って吸収性コア４が曲面状に変形しやすい。したがって、着用者に違和感を与えにくい。

畝部の形状は特に限定されない。例えば、畝部の頂部及び側面は曲面であり、畝部の断面形状は、トップシート又はバックシートに向かって略逆Ｕ字型形状である。畝部の断面形状は適宜変更可能であり、例えば、ドーム状、台形状、三角状、Ω状四角状等であってもよい。吸収性コア４に力が加えられて畝部が潰されても、溝部の空間が維持されるように、畝部の幅は底部から頂部に向けて狭くなっていることが好ましい。

畝部の幅は、トップシート２からの液体移行性の観点から、好ましくは０．５〜１０ｍｍであり、さらに好ましくは２〜５ｍｍである。同様の観点から、溝部の幅は、好ましくは０．１〜１０ｍｍであり、さらに好ましくは１〜５ｍｍである。

複数の畝部が形成される場合、畝部の幅は略同一であってもよいし、異なっていてもよい。例えば、１つの畝部の幅は別の畝部の幅と異なるが、さらに別の畝部の幅と略同一であるように複数の畝部を形成することができる。複数の溝部が形成される場合も同様である。

高圧水蒸気は、混合材料の全体に噴射してもよいし、一部に噴射してもよい。また、噴射する高圧水蒸気の温度、蒸気圧等を混合材料の部分ごとに変化させてもよい。高圧水蒸気を混合材料に部分的に噴射することにより、又は噴射する高圧水蒸気の温度、蒸気圧等を混合材料の部分ごとに変化させることにより、吸収性コア４の繊維密度分布を変化させることができる。

高圧水蒸気は、混合材料をプレスしながら噴射してもよいし、プレスせずに噴射してもよい。混合材料の一部分はプレスしながら高圧水蒸気を噴射し、他の部分はプレスせずに高圧水蒸気を噴射することにより、吸収性コア４の繊維密度分布を変化させることができる。例えば、一部が開口するメッシュコンベアベルト間を通過させながら混合材料に高圧水蒸気を噴射すると、メッシュコンベアベルトの開口部分ではプレスされることなく高圧水蒸気が直接当てられ、メッシュコンベアベルトの非開口部分ではプレスされながら高圧水蒸気が当てられるので、繊維密度分布を変化させることができる。

なお、高圧水蒸気の噴射により高密度化する場合、他の方法と比較して、次の点で有利である。プレスロール成形によって混合材料を高密度化する場合、繊維の反発力に勝る繊維間結合力を付与するために高圧縮が必要である。また、高圧縮により一旦は圧縮されても、繊維が弾性回復し、嵩が元に戻ってしまう。一方、プレスロールと水スプレーを組み合わせて混合材料を高密度化する場合、坪量が１００ｇ／ｍ²以下であれば、混合材料の内部に水分を浸透させることができるが、坪量が１００ｇ／ｍ²を超えると、混合材料の内部に水分を浸透させることが困難となり、混合材料の内部に水素結合を形成させることができない。また、過剰な水分を与えれば、混合材料の内部に水分を浸透させることが可能となるが、この場合、水分を蒸発させるために過剰な熱量と時間を要するため、生産性が低下する。これに対して、高圧水蒸気の噴射により高密度化する場合、混合材料の内部に水蒸気が浸透し、水素結合（例えば、吸水性繊維間、熱可塑性樹脂繊維間、吸水性繊維−熱可塑性樹脂繊維間等で形成された水素結合）が切断され、混合材料が軟化する。したがって、高密度化に要する圧力が減少し、軟化した混合材料は容易に密度調整可能となる。また、水蒸気は容易に蒸発し、乾燥に要する時間が短いので、生産性が向上する。

生理用ナプキン１の製造工程の具体例を図３に基づいて説明する。
［第１工程］
搬送方向ＭＤへ回転するサクションドラム１５１の周面１５１ａには、吸収性材料を詰める型として凹部１５３が周方向に所要のピッチで形成されている。サクションドラム１５１が回転して凹部１５３が材料供給部１５２へ進入すると、サクション部１５６が凹部１５３に作用し、材料供給部１５２から供給された吸収性材料は凹部１５３に真空吸引される。

フード付きの材料供給部１５２は、サクションドラム１５１を覆うように形成されており、材料供給部１５２は、セルロース系吸水性繊維と熱可塑性樹脂繊維との混合材料２１を空気搬送により凹部１５３に対して供給する。また、材料供給部１５２は、高吸水性ポリマー粒子２２を供給する粒子供給部１５８を備えており、凹部１５３に対して高吸水性ポリマー粒子２２を供給する。セルロース系吸水性繊維と熱可塑性樹脂繊維と高吸水性ポリマー粒子とは、混合状態で凹部１５３に供給され、凹部１５３には吸収性材料層２２４が形成される。凹部１５３に形成された吸収性材料層２２４は、搬送方向ＭＤに向かって進むキャリアシート１５０上に転写される。

［第２工程］
キャリアシート１５０上に転写された吸収性材料層２２４は、サクションドラム１５１の周面１５１ａから離れて搬送方向ＭＤへ走行する。キャリアシート１５０には、未圧縮の状態にある吸収性材料層２２４が搬送方向ＭＤにおいて間欠的に並んでいる。加熱部１０３は、吸収性材料層２２４の上面に対して、加熱部１０４は、吸収性材料層２２４の下面に対して、１３５℃に加熱された空気を風速５ｍ／秒で吹き付ける。これにより、吸収性材料層２２４中に含まれる熱可塑性樹脂繊維が溶融し、熱可塑性樹脂繊維同士、熱可塑性樹脂繊維−パルプ、熱可塑性樹脂繊維−高吸水性ポリマー粒子が結合（熱融着）した吸収性材料層２２５が形成される。吸収性材料層２２４に対して吹き付けられる加熱空気の条件（温度、風速、加熱時間）は、生産速度等に応じて適宜に制御される。

［第３工程］
一対を成すように上下に配置されている通気性のメッシュコンベアベルト１７１，１７２は、キャリアシート１５０上の吸収性材料層２２５を圧縮しつつ機械方向ＭＤへ走行させる。平行走行部１７５における上下方向ｄの寸法（メッシュコンベアベルト１７１，１７２間の距離）は、搬送方向ＭＤへ回転する上流側上ロール１７６と上流側下ロール１７７との間隙、及び下流側上ロール１７８と下流側下ロール１７９との間隙を調整することによって所要の値に設定されており、吸収性材料層２２５はメッシュコンベアベアベルト１７１，１７２によって所要の厚さにまで圧縮される。図３において水平に延びる平行走行部１７５には、メッシュコンベアベルト１７１，１７２を挟んで対向するように蒸気噴射部１７３と蒸気サクション部１７４とが配置されている。蒸気噴射部１７３には、例えば０．１〜２ｍｍの口径のノズル（図示せず）が０．５〜１０ｍｍ、好ましくは０．５〜５ｍｍ、さらに好ましくは０．５〜３ｍｍのピッチで吸収性材料層２２５を横断するように、機械方向ＭＤと上下方向ＴＤとに直交する交差方向ＣＤ（図示せず）に配置されており、各ノズルには、蒸気ボイラー１８０で発生した水の沸点以上の温度の水蒸気が、圧力制御弁１８１で例えば０．１〜２．０ＭＰａの蒸気圧に調整された高圧水蒸気となって配管１８２を介して供給される。各ノズルからは、メッシュコンベアベルト１７１，１７２によって圧縮された状態にある吸収性材料層２２５に対して、メッシュコンベアベルト１７１を介して高圧水蒸気が噴射される。吸収性材料層２２５に対して噴射される高圧水蒸気量は、メッシュコンベアベルト１７１，１７２の走行速度に応じて調整され、メッシュコンベアベルト１７１，１７２が５〜５００ｍ／分で走行しているとき、メッシュコンベアベルト１７１と向かい合っている吸収性材料層２２５の表面積に対して１．２３ｋｇ／ｍ²〜０．０３ｋｇ／ｍ²の範囲で噴射されることが好ましい。水蒸気は、吸収性材料層２２５の厚さ方向において、メッシュコンベアベルト１７１と、吸収性材料層２２５と、メッシュコンベアベルト１７２とを順に通過して蒸気サクション部１７４による真空圧のサクション作用で回収される。高圧水蒸気を噴射された吸収性材料層２２５は、搬送方向ＭＤへ進んでメッシュコンベアベルト１７１，１７２から分離され、第４工程に向かう。高圧水蒸気を噴射された吸収性材料層２２５の表面には、畝部及び溝部が形成される。蒸気噴射部１７３のノズルの数、ピッチ等を調節することにより、畝部及び溝部の数、間隔等を調節することができる。なお、高圧水蒸気を噴射された部分は溝部となる。

第３工程では、メッシュコンベアベルト１７１，１７２によって吸収性材料層２２５が局部的に圧縮されないようにするために、メッシュコンベアベルト１７１，１７２の少なくとも一方に対しては、上下方向ＴＤへ容易に変形し得る程度の可撓性を有するものが使用される。メッシュコンベアベルト１７１，１７２には、ステンレス合金や青銅等で形成された金属製線材のメッシュベルト、ポリエステル繊維、アラミド繊維等で形成されたプラスチック製のメッシュベルトを使用することができ、開孔金属プレートで形成された金属製のベルトをメッシュベルトに代えて使用してもよい。吸収性材料層２２５が金属粉の混入を極度に嫌う場合には、プラスチック製のメッシュベルトを使用することが好ましい。また、プラスチック製のメッシュベルトであって高い耐熱性が求められる場合には、ポリフェニレンサルファイド樹脂製のメッシュベルトを使用することが好ましい。ポリフェニレンサルファイド樹脂を使用した１０〜７５メッシュの平織りメッシュベルトは、可撓性を有し、メッシュコンベアベルト１７１にもメッシュコンベアベルト１７２にも使用できる特に好ましいメッシュベルトの一例である。蒸気噴射部１７３や配管１８２には、適宜の保温対策を施したり、ドレン排出機構を設けたりすることが好ましい。そのようにすることによって、蒸気噴射部１７３等に生じたドレンがノズルから噴出されて吸収性材料層２２５に水分を過剰に含ませることを防ぐことができる。吸収性材料層２２５に向かって噴射される水蒸気には、水分である液分を含まない乾き蒸気である場合と、飽和蒸気である場合と、液分を含む湿り蒸気である場合とがある。水蒸気が湿り蒸気または飽和蒸気である場合には、パルプを容易に湿潤状態にして変形させることができる。乾き蒸気は、パルプに含まれる水分を気化させることができ、気化させた水分でパルプの変形を容易にすることが可能である。また、パルプが熱可塑性合成繊維であれば、乾き蒸気が持つ熱によってその熱可塑性合成繊維の変形を容易にすることができる。蒸気噴射部１７３は、それに加熱機構を設けておいて水蒸気を過熱水蒸気に変えて噴射することもできる。蒸気サクション部１７４は、吸引した高圧水蒸気が気水分離装置を通過した後に排気ブロワ（図示せず）へ向かうような配管を有するものであることが好ましい。なお、蒸気噴射部１７３と蒸気サクション部１７４との位置を入れ替えて、すなわち、蒸気噴射部１７３が下側となり、蒸気サクション部１７４が上側となる態様で実施することもできる。また、高圧水蒸気の回収が必要ではないときには、蒸気サクション１７４を配置することなく実施することもできる。

なお、高圧水蒸気の噴射による高密度化を実施する必要がない場合には、第３工程を省略してもよい。

［第４工程］
第４工程は、一般的な生理用ナプキンを製造する工程の例である。一対のロール３００，３０１は第３工程で得られた吸収性材料層２２６（第３工程を省略する場合には、第２工程で得られた吸収性材料層２２５）を所定の形状に切り抜き、吸収性コアを形成する工程である。ロール３０２からトップシートが供給され、高圧搾部・低圧搾部を有する加熱エンボス３０３，３０４でシールされ、トップシートと吸収性コアが一体化される。その後、ロール３０５からバックシートが供給され、吸収性コア４がトップシートとバックシートに挟まれた状態で製品周縁部を加熱エンボスによりシールする工程３０６，３０７を通過し、最後に工程３０８，３０９により製品形状に切り取られる。

以下、製造例及び試験例に基づいて、本考案をさらに詳細に説明するが、本考案の範囲は製造例及び試験例に限定されるものではない。

製造例において使用した熱融着性複合繊維及び高吸水性樹脂粒子は、次の通りである。
［熱融着性複合繊維Ａ］
熱融着性複合繊維Ａ（以下「複合繊維Ａ」という）として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を芯成分とし、無水マレイン酸を含むビニルポリマーでグラフト重合された高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を鞘成分とする芯鞘型複合繊維を使用した。複合繊維Ａの芯鞘比は５０：５０（質量比）、芯成分中の酸化チタン量は０．７重量％、繊度は２．２ｄｔｅｘ、繊維長は６ｍｍである。

［熱融着性複合繊維Ｂ］
熱融着性複合繊維Ｂ（以下「複合繊維Ｂ」という）として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を芯成分とし、一般的な高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を鞘成分とする芯鞘型複合繊維を使用した。複合繊維Ｂの芯鞘比は５０：５０（質量比）、芯成分中の酸化チタン量は０．７重量％、繊度は２．２ｄｔｅｘ、繊維長は６ｍｍである。

［高吸水性樹脂粒子］
高吸水性樹脂粒子（以下「ＳＡＰ粒子」という）として、ポリアクリル酸塩架橋体の粒子（製造元：住友精化株式会社）を使用した。ＳＡＰ粒子の粒径分布は、１５０〜２５０μｍが３．９％、２５０〜３００μｍが５．３％、３００〜３５５μｍが１７．１％、３５５〜５００μｍが５６．３％、５００〜６００μｍが１１．２％、６００〜７１０μｍが４．９％、７１０〜８５０μｍが１．２％、８５０μｍ以上が０．１％である。

試験例において実施した吸収性コアの坪量、厚み及び密度の測定方法は、次の通りである。
［坪量］
吸収性コアの坪量（ｇ／ｍ²）の測定は、以下の通り、実施した。
吸収性コアから１００ｍｍ×１００ｍｍのサンプル片を３枚切り出し、標準状態（温度２３±２℃，相対湿度５０±５％）における各サンプル片の質量を直示天秤（研精工業株式会社製 電子天秤ＨＦ−３００）で測定し、３つの測定値の平均値から算出した吸収性コアの単位面積当たりの質量（ｇ／ｍ²）を、吸収性コアの坪量とした。
なお、吸収性コアの坪量の測定に関し、上記で特に規定しない測定条件については、ＩＳＯ ９０７３−１又はＪＩＳ Ｌ １９１３ ６．２に記載の測定条件を採用した。

［厚み］
吸収性コアの厚み（ｍｍ）の測定は、以下の通り、実施した。
厚み計（株式会社大栄科学精器製作所製 ＦＳ−６０ＤＳ，測定面４４ｍｍ（直径），測定圧３ｇ／ｃｍ²）により、標準状態（温度２３±２℃，相対湿度５０±５％）における吸収性コアの異なる５つの部位（各部位の直径は４４ｍｍ）を定圧３ｇ／ｃｍ²で加圧し、各部位における加圧１０秒後の厚みを測定し、５つの測定値の平均値を、吸収性コアの厚みとした。

［密度］
吸収性コアの密度は、次式に基づいて算出した。
Ｄ（ｇ／ｃｍ³）＝Ｂ（ｇ／ｍ²）／Ｔ（ｍｍ）×１０^-3
［式中、Ｄ、Ｂ及びＴは、それぞれ、吸収性コアの密度、坪量及び厚みを表す。］

なお、以下の製造例Ｉ及び試験例Ｉにおいて、複合繊維Ａを使用して製造した繊維材料及び吸収性コアをそれぞれ「繊維材料Ａ」及び「吸収性コアＡ」といい、複合繊維Ｂを使用して製造した繊維材料及び吸収性コアをそれぞれ「繊維材料Ｂ」及び「吸収性コアＢ」という。また、パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比が異なる繊維材料Ａ１〜Ａ８を使用して製造した吸収性コアをそれぞれ「吸収性コアＡ１〜Ａ８」といい、パルプに対する複合繊維Ｂの質量混合比が異なる繊維材料Ｂ１〜Ｂ８を使用して製造した吸収性コアをそれぞれ「吸収性コアＢ１〜Ｂ８」という。

また、以下の製造例ＩＩ及び試験例ＩＩにおいて、複合繊維Ａを使用して製造したコア材料及び吸収性コアをそれぞれ「コア材料Ｃ」及び「吸収性コアＣ」といい、複合繊維Ｂを使用して製造したコア材料及び吸収性コアをそれぞれ「コア材料Ｄ」及び「吸収性コアＤ」という。また、パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比が異なるコア材料Ｃ１〜Ｃ５を使用して製造した吸収性コアをそれぞれ「吸収性コアＣ１〜Ｃ５」といい、パルプに対する複合繊維Ｂの質量混合比が異なるコア材料Ｄ１〜Ｄ６を使用して製造した吸収性コアをそれぞれ「吸収性コアＤ１〜Ｄ６」という。

［製造例Ｉ−１］吸収性コアＡ（Ａ１〜Ａ８），Ｂ（Ｂ１〜Ｂ８）の製造
（１）繊維材料Ａ（Ａ１〜Ａ８）の製造
パルプ（ウエアーハウザー社製，ＮＢ４１６）と複合繊維Ａとを、パルプ：複合繊維Ａ＝９．５：０．５（Ａ１），９：１（Ａ２），８：２（Ａ３），６．５：３．５（Ａ４），５：５（Ａ５），３．５：６．５（Ａ６），２：８（Ａ７），０：１０（Ａ８）の質量比で混綿積層し、繊維材料Ａ１〜Ａ８（坪量２００ｇ／ｍ²）を製造した。

（２）繊維材料Ｂ（Ｂ１〜Ｂ８）の製造
パルプ（ウエアーハウザー社製，ＮＢ４１６）と複合繊維Ｂとを、パルプ：複合繊維Ｂ＝１０：０（Ｂ１），９：１（Ｂ２），８：２（Ｂ３），６．５：３．５（Ｂ４），５：５（Ｂ５），３．５：６．５（Ｂ６），２：８（Ｂ７），０：１０（Ｂ８）の質量比で混綿積層し、繊維材料Ｂ１〜Ｂ８（坪量２００ｇ／ｍ²）を製造した。

（３）吸収性コアＡ（Ａ１〜Ａ８），Ｂ（Ｂ１〜Ｂ８）の製造
繊維材料Ａ１〜Ａ８，Ｂ１〜Ｂ８を一般的なスルーエアー法によってボンディングし、複合繊維Ａ，Ｂを加熱融着し、吸収性コアＡ１〜Ａ８，Ｂ１〜Ｂ８を製造した。この際、加熱温度は１３５℃、風量は５ｍ／秒、加熱時間は２０秒に設定した。

吸収性コアＡ１〜Ａ８，Ｂ１〜Ｂ８の組成及び物性を表１に示す。

［試験例Ｉ−１］吸収性コアＡ（Ａ１〜Ａ５），Ｂ（Ｂ２〜Ｂ５）の繊維脱落率の測定
（１）測定方法
製造例Ｉ−１で製造した吸収性コアＡ１〜Ａ５，Ｂ２〜Ｂ５を切断してサンプル片（長さ１００ｍｍ×幅１００ｍｍ）を作製し、乾燥時及び湿潤時繊維脱落率（％）の測定に使用した。

［乾燥時繊維脱落率（％）］
試験前サンプル片（１００ｍｍ×１００ｍｍ）を空の２０００ｍＬ容器内（ＮＩＫＫＯ社製，ＪＰ−２０００）に投入し、振盪速度３００ｒｐｍで１時間、振盪機（ＩＷＡＫＩ社製，ＳＨＫＶ−２００）で振盪し、振盪後もシート状態を維持していたサンプル片を取り出し、これを試験後サンプル片とした。そして、脱落した繊維の重量（試験前サンプル片の重量−試験後サンプル片の重量）に基づいて、繊維脱落率（％）（脱落した繊維の重量／試験前サンプル片の重量×１００）を算出した。

［湿潤時繊維脱落率（％）］
試験前サンプル片（１００ｍｍ×１００ｍｍ）を、１０００ｍＬの蒸留水が入っている２０００ｍＬ容器内（ＮＩＫＫＯ社製，ＪＰ−２０００）に投入し、振盪速度２５０ｒｐｍで３０秒間振盪機（ＩＷＡＫＩ社製，ＳＨＫＶ−２００）で振盪し、振盪後もシート状態を維持していたサンプル片を取り出した後、送風定温恒温器（ヤマト科学社製，ＤＮＥ−９１０）を使用して、８０℃で１２時間以上乾燥し、これを試験後サンプル片とした。そして、脱落した繊維の重量（試験前サンプル片の重量−試験後サンプル片の重量）に基づいて、繊維脱落率（％）（脱落した繊維の重量／試験前サンプル片の重量×１００）を算出した。

（２）結果及び考察
測定結果を表２及び表３に示す。

表２及び表３に基づく考察は次の通りである。
吸収性コアＡ１〜Ａ５を比較すると、パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比（複合繊維Ａ／パルプ）が大きいほど、乾燥時及び湿潤時繊維脱落率が小さい。特に、パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比が０．５／９．５（吸収性コアＡ１）から１／９（吸収性コアＡ２）に増加すると、乾燥時繊維脱落率は５．０％（吸収性コアＡ１）から２．８％（吸収性コアＡ２）に、湿潤時繊維脱落率は８９．３％（吸収性コアＡ１）から１３．３％（吸収性コアＡ２）に、顕著に低下する。すなわち、１／９という、パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比は、それ未満とそれ以上とで乾燥時及び湿潤時繊維脱落率（特に、湿潤時繊維脱落率）が顕著に変化する臨界的な意義を有する。したがって、パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比を１／９以上とすることが、乾燥時及び湿潤時繊維脱落率を小さくする観点から有利であり、これにより、２．８％以下という乾燥時繊維脱落率、及び１３．３％以下という湿潤時繊維脱落率を達成することができる。なお、パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比が０．５／９．５（吸収性コアＡ１）である場合、複合繊維Ａの繊維本数が少なすぎて、複合繊維Ａ同士の繊維ネットワークが十分に形成されないため、乾燥時及び湿潤時繊維脱落率が大きいと考えられる。

また、パルプに対する複合繊維Ａ，Ｂの質量混合比が同一である吸収性コア同士（すなわち、Ａ２とＢ２、Ａ３とＢ３、Ａ４とＢ４、Ａ５とＢ５）を比較すると、乾燥時及び湿潤時繊維脱落率は、いずれの質量混合比においても、吸収性コアＡの方が吸収性コアＢよりも小さい。したがって、パルプに対する複合繊維Ａ，Ｂの質量混合比が同一であるとき、複合繊維Ａを使用する場合の方が複合繊維Ｂを使用する場合よりも、乾燥時及び湿潤時繊維脱落率を小さくすることができる。また、一定の乾燥時及び湿潤時繊維脱落率を達成したいとき、複合繊維Ａを使用する場合の方が複合繊維Ｂを使用する場合よりも、パルプに対する複合繊維の質量混合比を小さくすることができる（すなわち、その分、パルプの質量混合比が大きくなり、吸収性能を向上させることができる）。

［製造例Ｉ−２］吸収性物品Ａ（Ａ１〜Ａ５），Ｂ（Ｂ２〜Ｂ５）の製造
エアースルー不織布（坪量：３０ｇ／ｍ²，サイズ：長さ（ＭＤ方向）１００ｍｍ×幅（ＣＤ方向）８０ｍｍ，）のエアー吹付面に、スパイラルスプレーガン（ノードソン（株）製）を使用して、ホットメルト接着剤（ＨＭＡ）を坪量５ｇ／ｍ²で塗工した後、吸収性コアＡ１〜Ａ５，Ｂ２〜Ｂ５（坪量：２００ｇ，サイズ：長さ（ＭＤ方向）１００ｍｍ×幅（ＣＤ方向）８０ｍｍ）を張り合わせた。その後、ヒートエンボス処理により、不織布及び吸収性コアを部分的に接合するエンボス部を形成し、吸収性物品Ａ１〜Ａ５，Ｂ２〜Ｂ５を製造した。

ヒートエンボス処理は、不織布側（上側）のプレートとして、凸部が形成されたエンボスプレート（加熱温度は１１０℃）を使用し、吸収性コアサンプル側（下側）のプレートとして、平面プレート（加熱温度は１１０℃）を使用して実施した。エンボス処理時間は３秒間とし、エンボス圧力は、５ＭＰａ（５ｋＰａ／ｍｍ²）とした。ヒートエンボス処理により、吸収性物品を不織布側から平面視したとき、吸収性物品の長手方向に延在するエンボス部が形成された。エンボス部には、低圧搾部及び高圧搾部が含まれており、低圧搾部の面積は８０３．０１ｍｍ²、高圧搾部の面積は１８８．６５ｍｍ²であった。

［試験例Ｉ−２］吸収性物品Ａ（Ａ１〜Ａ５），Ｂ（Ｂ２〜Ｂ５）のエンボス部接合強度の測定
（１）測定方法
製造例Ｉ−２で製造した吸収性物品Ａ１〜Ａ５，Ｂ２〜Ｂ５を、エンボス部に対して垂直に切断して５個のサンプル片（長さ５０ｍｍ×幅２５ｍｍ）を作製し、エンボス部接合強度（Ｎ／２５ｍｍ）の測定に使用した。

［乾燥時エンボス部接合強度（Ｎ／２５ｍｍ）］
標準時（温度２０℃，湿度６０％の雰囲気下）のサンプル片を、引張試験機（島津製作所，ＡＧ−１ｋＮＩ）につかみ間隔２０ｍｍで、上側つかみに吸収性コアを、下側つかみに不織布を取り付けた。１００ｍｍ／分の引張速度で、不織布及び吸収性コアが完全に剥離するまで荷重（最大点荷重）を加え、サンプル片の長さ方向を引張方向としたときの、サンプル片の幅２５ｍｍあたりのエンボス部の接合強度（Ｎ）を測定した。

［湿潤時エンボス部接合強度（Ｎ／２５ｍｍ）］
サンプル片をイオン交換水中にそれが自重で沈下するまで浸漬した後、又はサンプル片を１時間以上水中に沈めた後、上記と同様に、サンプル片の長さ方向を引張方向としたときの、サンプル片の幅２５ｍｍあたりのエンボス部の接合強度（Ｎ）を測定した。

乾燥時及び湿潤時エンボス部接合強度の測定に関し、上記で特に規定しない測定条件については、ＩＳＯ ９０７３−３又はＪＩＳ Ｌ １９１３ ６．３に記載の測定条件を採用した。

（２）結果及び考察
測定結果を表４に示す。

表４に基づく考察は次の通りである。
エンボス部接合強度が０．７５Ｎ／２５ｍｍ未満であると、吸収性物品の使用中にトップシートと吸収性コアの界面剥離が生じるおそれがある。そこで、乾燥時及び湿潤時エンボス部接合強度がともに０．７５Ｎ／２５ｍｍ以上であることを基準とすると、この基準を満たすものは、吸収性物品Ａ２〜Ａ５である。したがって、パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比を１／９以上とすることが、乾燥時及び湿潤時エンボス部接合強度を大きくする点で有利であり、これにより、１．５３Ｎ／２５ｍｍ以上という乾燥時エンボス部接合強度、及び０．９５Ｎ／以上という湿潤時エンボス部接合強度を達成することができる。

また、パルプに対する複合繊維Ａ，Ｂの質量混合比が同一である吸収性物品同士（すなわち、Ａ２とＢ２、Ａ３とＢ３、Ａ４とＢ４、Ａ５とＢ５）を比較すると、乾燥時及び湿潤時エンボス部接合強度は、いずれの質量混合比においても、吸収性物品Ａの方が吸収性物品Ｂよりも大きい。したがって、パルプに対する複合繊維Ａ，Ｂの質量混合比が同一であるとき、複合繊維Ａを使用する場合の方が複合繊維Ｂを使用する場合よりも、乾燥時及び湿潤時エンボス部接合強度を大きくすることができる。また、一定の乾燥時及び湿潤時エンボス部接合強度を達成したいとき、複合繊維Ａを使用する場合の方が複合繊維Ｂを使用する場合よりも、パルプに対する複合繊維の質量混合比を小さくすることができる（すなわち、その分、パルプの質量混合比が大きくなり、吸収性能を向上させることができる）。

試験例Ｉ−１及びＩ−２に示されるように、パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比を１：９以上とすることにより、２．８％以下という乾燥時繊維脱落率、１３．３％以下という湿潤時繊維脱落率、１．５３Ｎ／２５ｍｍ以上という乾燥時エンボス部接合強度、０．９５Ｎ／２５ｍｍ以上という湿潤時エンボス部接合強度を達成することができるので、乾燥時及び湿潤時における吸収性コアからの繊維の脱落を効果的に防止することができる。

［試験例Ｉ−３］吸収性コアＡ（Ａ２〜Ａ８），Ｂ（Ｂ１〜Ｂ８）の最大引張り強度の測定
（１）測定方法
製造例Ｉ−１で製造した吸収性コアＡ２〜Ａ８，Ｂ１〜Ｂ８を切断して５個のサンプル片（長さ１５０ｍｍ×幅２５ｍｍ）を作製し、最大引張り強度の測定に使用した。

［乾燥時最大引張り強度（Ｎ／２５ｍｍ）］
標準時（温度２０℃，湿度６０％の雰囲気下）のサンプル片を、引張試験機（島津製作所，ＡＧ−１ｋＮＩ）につかみ間隔１００ｍｍで取り付け、１００ｍｍ／分の引張速度でサンプル片が切断されるまで荷重（最大点荷重）を加え、サンプル片の長さ方向（ＭＤ方向）における幅２５ｍｍあたりの最大引張り強度（Ｎ）を測定した。

［湿潤時最大引張り強度（Ｎ／２５ｍｍ）］
サンプル片をイオン交換水中にそれが自重で沈下するまで浸漬した後、又はサンプル片を１時間以上水中に沈めた後、上記と同様に、サンプル片の長さ方向（ＭＤ方向）における幅２５ｍｍあたりの最大引張り強度（Ｎ）を測定した。

乾燥時及び湿潤時最大引張り強度の測定に関し、上記で特に規定しない測定条件については、ＩＳＯ ９０７３−３又はＪＩＳ Ｌ １９１３ ６．３に記載の測定条件を採用した。

（２）結果及び考察
測定結果を表５に示す。

表５に基づく考察は次の通りである。
吸収性コアＡにおいて、パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比（複合繊維Ａ／パルプ）が１／９未満であると、湿潤時最大引張り強度が２Ｎ／２５ｍｍ未満となると予想され、湿潤時強度を担保できないと考えられる。したがって、吸収性コアＡでは、強度保持の観点から、パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比が１／９以上であることが必要であると考えられる。

吸収性コアＢにおいて、パルプに対する複合繊維Ｂの質量混合比（複合繊維Ｂ／パルプ）が２／８未満であると、湿潤時最大引張り強度が２Ｎ／２５ｍｍ未満となると予想され、湿潤時強度を担保できないと考えられる。したがって、吸収性コアＢでは、強度保持の観点から、パルプに対する複合繊維Ｂの質量混合比が２／８以上であることが必要であると考えられる。

パルプに対する複合繊維Ａ，Ｂの質量混合比が同一である吸収性コア同士（例えば、Ａ２とＢ２）を比較すると、最大引張り強度（乾燥時及び湿潤時）は、いずれの質量混合比においても、吸収性コアＡの方が吸収性コアＢよりも大きい。また、パルプに対する複合繊維Ａ，Ｂの質量混合比が１／９〜６．５／３．５の範囲にあると（吸収性コアＡ２〜Ａ６，Ｂ２〜Ｂ６）、乾燥時最大引張り強度と湿潤時最大引張り強度との差（乾燥時最大引張り強度−湿潤時最大引張り強度）は、吸収性コアＡの方が吸収性コアＢよりも大きい。

このような強度の差は、吸収性コアＡでは、無水マレイン酸が有するアシル基及びエーテル結合の酸素原子と、セルロースのＯＨ基との間に水素結合が生じているが、吸収性コアＢでは、このような水素結合は生じていない点に起因すると考えられる。

このことは、ウェブ状態のサンプルの最大引張り強度からも裏付けられる。すなわち、ウェブ状態のサンプルの最大引張り強度を測定したところ、いずれのサンプルでも０．４Ｎ／２５ｍｍ未満であり（表５参照）、強度の差が、絡合の程度の差に起因するものではなく、水素結合の形成の有無に起因することを示唆している。なお、ウェブ状態のサンプルは、繊維材料を基材に積層させた後、何の処理もしていないサンプルであり、ニードルパンチ等の絡合処理、熱風、エンボス、エネルギー波等による加熱処理、接着剤による処理等のいずれの処理も施されていない。

また、表６に示すように、複合繊維Ａは複合繊維Ｂよりも融解熱熱量が大きいことから、複合繊維Ａは複合繊維Ｂよりも結晶化度が高く、強度の差は、複合繊維Ａ，Ｂ間の結晶化度（繊維自体の接合強度）の差にも起因すると考えられる。

なお、特開２００４−２７００４１号公報には、無水マレイン酸がグラフト重合された変性ポリオレフィンは、無水マレイン酸の無水カルボン酸基が開裂してセルロース繊維表面の水酸基と共有結合するため、セルロース繊維との接着性が良好であることが記載されているが、本結果では、共有結合の形成に起因する強度増加は観察されなかった。

［製造例Ｉ−３］高密度化吸収性コアＡ（Ａ２〜Ａ８），Ｂ（Ｂ１〜Ｂ８）の製造
キャリアシート（ＵＣＫＮ社製，ティッシュ坪量：１４ｇ／ｍ²）に繊維材料Ａ２〜Ａ８（製造例Ｉ−１参照）を載置し、一般的なスルーエアー法によってボンディングし、複合繊維Ａを加熱融着（加熱温度：１３５℃，風量：５ｍ／秒，加熱時間：２０秒）した後、スチームジェット（ＳＪ）ベルトプレス機にて密度を約０．０８ｇ／ｃｍ³（０．０７９３〜０．０８１７ｇ／ｃｍ³）に調整し、高密度化吸収性コアＡ２〜Ａ８（１２０ｍｍ×１２０ｍｍ，各３枚）を製造した。
繊維材料Ｂ１〜Ｂ８（製造例Ｉ−１参照）を使用して同様に高密度化吸収性コアＢ１〜Ｂ８（１２０ｍｍ×１２０ｍｍ，各３枚）を製造した。

使用したＳＪベルトプレス機の構成を図４に示す。
図４（ａ）に示すように、ＳＪベルトプレス機９は、メッシュコンベアベルト９１ａ，９１ｂと、蒸気ノズル９２と、サクションボックス９３とを備えており、互いに対向する蒸気ノズル９２及びサクションボックス９３の間に、一対のメッシュコンベアベルト９１ａ，９１ｂで挟持された吸収性コアを搬送し、蒸気ノズル９２より吸収性コアに向かって高圧水蒸気を噴出し、吸収性コアを圧縮する。吸収性コアを通過した水蒸気はサクションボックス９３で吸引されて排気される。吸収性コアの厚みの調整は、一対のメッシュコンベアベルト９１ａ，９１ｂの間隔の調整により可能である。

メッシュコンベアベルト９１ａ，９１ｂは、ポリフェニレンサルファイド製平織りメッシュコンベア（日本フィルコン社製）であり、縦横方向線径は０．３７ｍｍ、縦線は３４本／インチ、横線は３２本／インチである。メッシュコンベアベルト９１ａ，９１ｂ間の距離は、１ｍｍ又は０．２ｍｍに調整されており、ライン速度は２００ｍ／秒である。

蒸気ノズル９２には、図４（ｂ）に示すように、口径０．５ｍｍの開孔部が開孔ピッチ２ｍｍ，５ｍｍで形成されており、そこから噴出する水蒸気の蒸気圧は０．７ＭＰａであり、水蒸気処理量は単位面積あたり１．２７ｋｇ／ｍ²である。

高密度化吸収性コアＡ２〜Ａ８，Ｂ１〜Ｂ８の組成及び物性を表７に示す。

［試験例Ｉ−４］高密度化吸収性コアＡ（Ａ２〜Ａ８），Ｂ（Ｂ１〜Ｂ８）の吸収性及び最大引張り強度の測定
（１）測定方法
［吸収性（浸透時間，液ハケ時間）の測定］
高密度化吸収性コアＡ２〜Ａ８，Ｂ１〜Ｂ８に、表面シート（商品名ソフィ はだおもいの表面シートを使用）を載せ、その上に穴あきアクリル板（中央に４０ｍｍ×１０ｍｍの穴、２００ｍｍ（長さ）×１００ｍｍ（幅））を重ねた。オートビュレット（柴田化学器械工業（株），マルチドジマットＥ７２５−１型）を使用して、アクリル板の穴に向けて、人工経血（イオン交換水１Ｌに対して、グリセリン８０ｇ，カルボキシメチルセルロースナトリウム８ｇ，塩化ナトリウム１０ｇ，炭酸水素ナトリウム４ｇ，赤色１０２号８ｇ、赤色２号２ｇ，黄色５号２ｇを加えて十分に攪拌したものを使用）を９０ｍｌ／分で３ｍｌを注入した。注入開始後、アクリル板の穴に滞留する人工経血が無くなるまでの時間を浸透時間（秒）、注入開始後、表面シート内から人工経血が無くなるまでの時間をハケ時間（秒）とした。

［乾燥時及び湿潤時最大引張り強度の測定］
高密度化吸収性コアＡ２〜Ａ８，Ｂ１〜Ｂ８の乾燥時及び湿潤時最大引張り強度を試験例Ｉ−３と同様に測定した。

（２）結果及び考察
測定結果を表８に示す。

表８に基づく考察は次の通りである。
パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比（複合繊維Ａ／パルプ）が１／９〜５／５の範囲にあると（高密度化吸収性コアＡ２〜Ａ５）、吸収性は十分なものであるが、パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比（複合繊維Ａ／パルプ）が６．５／３．５以上であると（高密度化吸収性コアＡ６〜Ａ８）、吸収性は著しく低下する。

高密度化吸収性コアＡにおいて、パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比（複合繊維Ａ／パルプ）が１／９未満であると、湿潤時最大引張り強度が２Ｎ／２５ｍｍ未満となると予想され、湿潤時強度を担保できないと考えられる。したがって、高密度化吸収性コアＡでは、強度保持の観点から、パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比（複合繊維Ａ／パルプ）が１／９以上であることが必要であると考えられる。

高密度化吸収性コアＢにおいて、パルプに対する複合繊維Ｂの質量混合比（複合繊維Ｂ／パルプ）が２／８未満であると、湿潤時最大引張り強度が２Ｎ／２５ｍｍ未満となると予想され、湿潤時強度を担保できないと考えられる。したがって、高密度化吸収性コアＢでは、強度保持の観点から、パルプに対する複合繊維Ｂの質量混合比（複合繊維Ｂ／パルプ）が２／８以上であることが必要であると考えられる。

吸収性コアの密度が約０．０８ｇ／ｃｍ³（０．０７９３〜０．０８１７ｇ／ｃｍ³）である場合、パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比（複合繊維Ａ／パルプ）が１／９〜５／５の範囲であれば、吸収性コアが十分な強度及び吸収性を兼ね備えることができる。これは、複合繊維Ａが、複合繊維Ｂよりも少量で（したがって、吸収性を阻害することなく）、吸収性コアの強度を担保できるからである。

［試験例Ｉ−５］
試験例Ｉ−４において、密度を約０．０８ｇ／ｃｍ³（０．０７９３〜０．０８１７ｇ／ｃｍ³）に固定した系において、強度及び吸収性の観点から、パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比の最適範囲を検討した。
本試験例では、吸収性の観点から、密度の最適範囲を検討した。

パルプ（ウエアーハウザー社製，ＮＢ４１６）及び複合繊維Ａを表９に示す質量比で混綿積層したもの（坪量２００ｇ／ｍ²）を使用して、製造例Ｉ−３と同様にして、様々な密度（０．０５，０．０６，０．０７，０．０８，０．０９，０．１，０．１２，０．１３，０．１４ｇ／ｃｍ³）の高密度化吸収性コア１〜９を製造し、吸収性（液ハケ時間）測定した。
測定結果を表９に示す。

表９に基づく考察は次の通りである。
パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比（複合繊維Ａ／パルプ）が１／９〜５／５の範囲であるとき、十分な液ハケ性能（具体的には、人工経血３ｃｃ滴下後の液ハケ時間が９０秒以内）が発揮される密度範囲は０．０６〜０．１４ｇ／ｃｍ³である。

密度が０．０６ｇ／ｃｍ³を下回る場合、いずれの質量混合比においても、液ハケ時間が９０秒を超えてしまう。密度が０．０６ｇ／ｃｍ³を下回ると、繊維間距離が大きく毛管力が作用しないと考えられる。

密度が０．１２ｇ／ｃｍ³を超える場合、パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比（複合繊維Ａ／パルプ）が１／９〜３．５／６．５の範囲であると、液ハケ時間が６０秒以内となるが、それ以外の範囲であると、６０秒を超える。密度が０．１２ｇ／ｃｍ³を超えると、毛管作用は働くものの、液体の移動空隙が小さくなり、液体の移動抵抗が増加するため、液ハケ性能が低下すると考えられる。

以上の試験例から、パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比（複合繊維Ａ／パルプ）の最適範囲は１／９〜５／５であり、最適密度は０．０６〜０．１４ｇ／ｃｍ³であると考えられる。

［製造例ＩＩ−１］吸収性コアＣ（Ｃ１〜Ｃ５），Ｄ（Ｄ１〜Ｄ６）の製造
（１）コア材料Ｃ（Ｃ１〜Ｃ５）の製造
パルプ（ウエアーハウザー社製，ＮＢ４１６）と複合繊維ＡとＳＡＰ粒子とを、パルプ：複合繊維Ａ：ＳＡＰ粒子＝９：１：１０（Ｃ１），８：２：１０（Ｃ２），６．５：３．５：１０（Ｃ３），５：５：１０（Ｃ４），３．５：６．５：１０（Ｃ５）の質量比で混合積層し、コア材料Ｃ１〜Ｃ５（坪量２００ｇ／ｍ²）を製造した。

（２）コア材料Ｄ（Ｄ１〜Ｄ６）の製造
パルプ（ウエアーハウザー社製，ＮＢ４１６）と複合繊維ＢとＳＡＰ粒子とを、パルプ：複合繊維Ｂ：ＳＡＰ粒子＝９：１：１０（Ｄ１），８：２：１０（Ｄ２），６．５：３．５：１０（Ｄ３），５：５：１０（Ｄ４），３．５：６．５：１０（Ｄ５）、１０：０：１０（Ｄ６）の質量比で混合積層し、コア材料Ｄ１〜Ｄ６（坪量２００ｇ／ｍ²）を製造した。

（３）吸収性コアＣ（Ｃ１〜Ｃ５），Ｄ（Ｄ１〜Ｄ６）の製造
コア材料Ｃ１〜Ｃ５，Ｄ１〜Ｄ６を一般的なスルーエアー法によってボンディングし、複合繊維Ａ，Ｂを加熱融着し、吸収性コアＣ１〜Ｃ５，Ｄ１〜Ｄ６を製造した。この際、加熱温度は１３５℃、風量は５ｍ／秒、加熱時間は２０秒に設定した。
吸収性コアＣ１〜Ｃ５，Ｄ１〜Ｄ６の組成及び物性を表１０に示す。

［試験例ＩＩ−１］吸収性コアＣ（Ｃ１〜Ｃ５），Ｄ（Ｄ１〜Ｄ６）の乾燥時ＳＡＰ粒子脱落率の測定
（１）測定方法
製造例ＩＩ−１で製造した吸収性コアＣ１〜Ｃ５，Ｄ１〜Ｄ６を切断してサンプル片（長さ１００ｍｍ×幅１００ｍｍ）を作製し、乾燥時ＳＡＰ粒子脱落率（％）の測定に使用した。

［乾燥時ＳＡＰ粒子脱落率（％）］
試験前サンプル片（１００ｍｍ×１００ｍｍ）を空の２０００ｍＬ容器内（ＮＩＫＫＯ社製，ＪＰ−２０００）に投入し、振盪速度３００ｒｐｍで１０分間、振盪機（ＩＷＡＫＩ社製，ＳＨＫＶ−２００）で振盪し、振盪後もシート状態を維持していたサンプル片を取り出し、これを試験後サンプル片とした。そして、脱落したＳＡＰ粒子の重量（試験前サンプル片の重量−試験後サンプル片の重量）に基づいて、ＳＡＰ粒子脱落率（％）（＝脱落したＳＡＰ粒子の重量／試験前サンプル片の重量×１００）を算出した。

（２）結果及び考察
測定結果を表１１に示す。

表１１に基づく考察は次の通りである。
吸収性コアＣ１〜Ｃ５を比較すると、パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比（複合繊維Ａ／パルプ）が大きいほど、乾燥時ＳＡＰ粒子脱落率が小さい。したがって、パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比を１／９以上とすることが、乾燥時ＳＡＰ粒子脱落率を小さくする観点から有利であり、これにより、１４．３％以下という乾燥時ＳＡＰ粒子脱落率を達成することができる。なお、パルプに対する複合繊維Ａの質量混合比が１／９未満である場合、複合繊維Ａの繊維本数が少なすぎて、繊維間（複合繊維Ａ間、複合繊維Ａ−パルプ間）のネットワークが十分に形成されないため、乾燥時ＳＡＰ粒子脱落率が大きくなると考えられる。

また、パルプに対する複合繊維Ａ，Ｂの質量混合比が同一である吸収性コア同士（すなわち、Ｃ１とＤ１、Ｃ２とＤ２、Ｃ３とＤ３、Ｃ４とＤ４、Ｃ５とＤ５）を比較すると、乾燥時ＳＡＰ粒子脱落率は、いずれの質量混合比においても、吸収性コアＣの方が吸収性コアＤよりも小さい。したがって、パルプに対する複合繊維Ａ，Ｂの質量混合比が同一であるとき、複合繊維Ａを使用する場合の方が複合繊維Ｂを使用する場合よりも、乾燥時ＳＡＰ粒子脱落率を小さくすることができる。また、一定の乾燥時ＳＡＰ粒子脱落率を達成したいとき、複合繊維Ａを使用する場合の方が複合繊維Ｂを使用する場合よりも、パルプに対する複合繊維の質量混合比を小さくすることができる。これにより、パルプの質量混合比が大きくなり、吸収性コアの吸収性能を向上させることができる。

［試験例ＩＩ−２］吸収性コアＣ（Ｃ１〜Ｃ５），Ｄ（Ｄ１〜Ｄ６）の最大引張り強度の測定
（１）測定方法
製造例ＩＩ−１で製造した吸収性コアＣ１〜Ｃ５，Ｄ１〜Ｄ６を切断して５個のサンプル片（長さ１５０ｍｍ×幅２５ｍｍ）を作製し、最大引張り強度の測定に使用した。

［乾燥時最大引張り強度（Ｎ／２５ｍｍ）］
標準時（温度２０℃，湿度６０％の雰囲気下）のサンプル片を、引張試験機（島津製作所，ＡＧ−１ｋＮＩ）につかみ間隔１００ｍｍで取り付け、１００ｍｍ／分の引張速度でサンプル片が切断されるまで荷重（最大点荷重）を加え、サンプル片の長さ方向（ＭＤ方向）における幅２５ｍｍあたりの最大引張り強度（Ｎ）を測定した。

［湿潤時最大引張り強度（Ｎ／２５ｍｍ）］
サンプル片をイオン交換水中にそれが自重で沈下するまで浸漬した後、又はサンプル片を１時間以上水中に沈めた後、上記と同様に、サンプル片の長さ方向（ＭＤ方向）における幅２５ｍｍあたりの最大引張り強度（Ｎ）を測定した。

乾燥時及び湿潤時最大引張り強度の測定に関し、上記で特に規定しない測定条件については、ＩＳＯ ９０７３−３又はＪＩＳ Ｌ １９１３ ６．３に記載の測定条件を採用した。

（２）結果及び考察
測定結果を表１２に示す。

表１２に基づく考察は次の通りである。
パルプに対する複合繊維Ａ，Ｂの質量混合比が同一である吸収性コア同士（すなわち、Ｃ１とＤ１、Ｃ２とＤ２、Ｃ３とＤ３、Ｃ４とＤ４、Ｃ５とＤ５）を比較すると、最大引張り強度（乾燥時及び湿潤時）は、いずれの質量混合比においても、吸収性コアＣの方が吸収性コアＤよりも大きい。
このような強度の差は、吸収性コアＣでは、無水マレイン酸が有するアシル基及びエーテル結合の酸素原子と、セルロースのＯＨ基との間に水素結合が生じているが、吸収性コアＤでは、このような水素結合は生じていない点に起因すると考えられる。また、複合繊維Ａは複合繊維Ｂよりも結晶化度が高く、強度の差は、複合繊維Ａ，Ｂ間の結晶化度（繊維自体の接合強度）の差にも起因すると考えられる。詳細については、試験例Ｉ−３を参照のこと。

１ 生理用ナプキン（吸収性物品）
２ トップシート（液透過性シート）
３ バックシート（液不透過性シート）
４ 吸収性コア

Claims (16)

1. 液透過性層と、液不透過性層と、前記液透過性層及び前記液不透過性層の間に設けられた吸収性コアとを備えた吸収性物品であって、
   前記吸収性コアは、その構成繊維として、セルロース系吸水性繊維と、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物をモノマー成分として含む熱可塑性樹脂繊維とを含有しており、
   前記吸収性コアは、その構成繊維が表面に露出して前記液透過性層と直接接触する非被覆領域を有しており、
   前記吸収性コアに含有される前記吸水性繊維に対する前記熱可塑性樹脂繊維の質量比は１／９以上であり、
   前記吸収性コアの湿潤時繊維脱落率は１３．３％以下である、前記吸収性物品。
2. 前記吸収性コアの乾燥時繊維脱落率が２．８％以下である、請求項１に記載の吸収性物品。
3. 前記吸収性コアが、高吸水性樹脂（ＳＡＰ）粒子を含有しており、前記吸収性コアの乾燥時ＳＡＰ粒子脱落率が１４．３％以下である、請求項１又は２に記載の吸収性物品。
4. 前記吸収性コアに含有される前記吸水性繊維に対する前記熱可塑性樹脂繊維の質量比が１／９〜５／５である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収性物品。
5. 前記吸収性コアの乾燥時繊維脱落率が０．９〜２．８％であり、前記吸収性コアの湿潤時繊維脱落率が１．０〜１３．３％である、請求項４に記載の吸収性物品。
6. 前記吸収性コアの繊維密度が０．０６〜０．１４ｇ／ｃｍ³である、請求項４又は５に記載の吸収性物品。
7. 前記吸収性コアが、前記セルロース系吸水性繊維と、前記熱可塑性樹脂繊維とを含有する混合材料に高圧水蒸気を噴射して高密度化することにより得られたものである、請求項６に記載の吸収性物品。
8. 前記吸収性コアの繊維坪量が４０〜９００ｇ／ｍ²である、請求項６又は７に記載の吸収性物品。
9. 前記液透過性層及び前記吸収性コアを接合する接合部をさらに備えており、前記接合部の乾燥時接合強度が１．５３〜７．６５Ｎ／２５ｍｍであり、前記接合部の湿潤時接合強度が０．９５〜４．３４Ｎ／２５ｍｍである、請求項４〜８のいずれか１項に記載の吸収性物品。
10. 前記接合部が、前記液透過性層及び前記吸収体を厚さ方向に一体化する圧搾部である、請求項９に記載の吸収性物品。
11. 前記吸収性コアの構成繊維同士が接着している、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の吸収性物品。
12. 前記液透過性層を貫通する貫通孔が開孔率５〜７０％で形成されている、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の吸収性物品。
13. 前記液透過性層及び前記吸収性コアを貫通する貫通孔が形成されている、請求項１〜１２のいずれか１項に記載の吸収性物品。
14. 前記熱可塑性樹脂繊維が、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物を含むビニルモノマーでグラフト重合された変性ポリオレフィンあるいは該変性ポリオレフィンと他の樹脂との混合ポリマーを鞘成分とし、前記変性ポリオレフィンよりも融点が高い樹脂を芯成分とする芯鞘型複合繊維である、請求項１〜１３のいずれか１項に記載の吸収性物品。
15. 前記不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物が、マレイン酸又はその誘導体、無水マレイン酸又はその誘導体、あるいはそれらの混合物である、請求項１〜１４のいずれか１項に記載の吸収性物品。
16. 前記吸収性コアに含有される前記熱可塑性樹脂繊維が着色されている、請求項１〜１５のいずれか１項に記載の吸収性物品。

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