JP6264551B2 - 画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンタ、印刷機、これらの複合機又はインクジェット記録装置に装備されるシート材給送装置に関する。

複写機、ファクシミリ、プリンタ等の画像形成装置の品質のひとつに用紙の搬送品質（用紙搬送性）がある。近年、画像形成装置で使用する用紙は、多種多様になっており、給紙・分離の品質向上が不可欠となっている。高品質な給紙・分離を行うシート材給送装置として、ＲＦ方式やＦＲＲ方式等が既に知られている。

ＲＦ方式やＦＲＲ方式は高品質な給紙・分離が可能であるが、高コストであるという課題がある。一方、比較的低コストなシート材給送装置としてフリクションパッド方式のシート材給送装置が知られている。

このフリクションパッド方式は、給紙ローラの下方に、摩擦部材（分離パッド）を貼り付けた受け台を配置したものである。このフリクションパッド方式では、給紙ローラによって給送されたシート材をフリクションパッドに当接させ、重送されそうなシート材の給送をフリクションパッドとシート材との間の摩擦によって抑止する。そして給紙ローラに当接した最上位のシート材のみを画像形成部に向けて分離給送する。

しかし、摩擦部材に対する用紙の接触状態が悪いと用紙の分離がうまく行われず、重送、連れ送りジャム、不送り等が起きやすい。このため、受け台に対する摩擦部材の取り付け精度が低下しないように、摩擦部材の取り付け作業を慎重に行う必要がある。

この取り付け作業は手作業であり作業者の熟練を要し、作業者の熟練度によって取り付け精度のバラツキは避けがたい。したがって、作業者の熟練度によって調整の精度が変わり、バラつきを効果的に除去することは困難である。このように摩擦部材の取り付け作業の困難性が受け台の組立作業能率向上の障害になっていた。

摩擦部材に対する用紙接触状態を安定化するものとして、例えば特許文献１（特開２００５−１５４０５２号公報）の発明が知られている。この発明は、給紙時の不送りや用紙ダメージを防止する目的で、用紙積載部の下流側であって摩擦部材の搬送方向上流側に給紙ローラの周面に向けて先端が近接した弾性舌片を配設したものである。

用紙載置部から繰出し給送される用紙の先端部は、摩擦部材の表面に当らず、弾性舌片の表面を摺動し、給紙ローラの周面に沿うようにガイドされる。これにより、摩擦部材表面での用紙前端部の引っ掛かりが生じず用紙分離性能が向上する。

しかし、弾性舌片の先端は給紙ローラの周面に近接配置するので、高い組付け精度が求められる。また弾性舌片は受け台とは別部品であるので取り付けの手間がかかる。このため低コスト化が困難である。また弾性舌片は摩耗により性能が低下するので、定期的な部品交換が必要である。特許文献１（特開２００５−１５４０５２号公報）の発明は以上の課題がある。

前述したように受け台に摩擦部材を正確に貼り付ける作業は容易ではなく、貼り付け精度が悪いと摩擦部材の上流側端部に隙間が出来、当該隙間用紙前端部が引っ掛かると不送り、用紙ダメージ、重送、連れ送りジャム等が発生する。このような不具合を出さないためには貼り付け精度を厳しく管理する必要があるが、そうすると部品組立の難易度が上がり作業性が低下する。

そこで本発明の目的は、摩擦部材を受け台に対して取り付け精度を気にすることなく簡易低コストな構成で簡単取り付け可能とし、かつ部品組立精度によらず用紙前端部が摩擦部材の上流側端部に引っ掛かることがないシート材給送装置及び画像形成装置を提供することにある。

前述した課題を解決するために、本発明の請求項１に記載の給送装置は、
シート材の上面と接触して当該シート材を所定の搬送経路に沿って下流側に給送する給送部材と、
前記給送部材と対向し前記搬送経路を挟む位置に配設されて前記シート材の下面と接触する摩擦部材と、
前記摩擦部材を保持する摩擦部材保持部、及び、前記摩擦部材の上流側において前記シート材の前端部を前記搬送経路に向けてガイドするガイド部を有する受け台と、を備えたシート材給送装置において、
前記受け台に、前記摩擦部材の上流側端部を覆うように前記受け台の上流側端部から下流側に向けて張り出す張出部を配設したシート材給送装置である。

本発明によれば、摩擦部材の上流側端部が受け台の上流側端部から下流側に向けて張り出した張出部で覆われるので、部品組立精度によらず用紙前端部が摩擦部材の上流側端部に引っ掛かることがない。このため、摩擦部材を受け台に対して取り付ける際に取り付け精度を気にすることなく簡単取り付け可能となり、作業者の熟練度に左右されずに作業性を向上することができる。したがって、摩擦部材の取付精度不良による不送り、用紙ダメージ、重送、連れ送りジャム等の問題を低コストで解決することができる。

本発明のシート材給送装置を搭載する画像形成装置の一実施形態としてのカラーレーザプリンタの構成を概略的に示す構成図である。 （ａ）本発明のシート材給送装置を含む給紙トレイの構成側面図である。（ｂ）本発明の別のシート材給送装置を含む給紙トレイの構成側面図である。 フリクションパッド方式のシート材給送装置の概略側面図である。 受け台に対する摩擦部材の取り付け方法を説明するための図である。 受け台に対する摩擦部材の取り付け方法を説明するための図である。 受け台に対する摩擦部材の取り付け方法を説明するための図である。 受け台に対する摩擦部材の取り付け方法を説明するための図である。 受け台に対する摩擦部材の取り付け方法を説明するための図である。 本発明の第１実施形態に係るシート材給送装置の概略側面図である。 本発明の第１実施形態に係るシート材給送装置の概略斜視図である。 受け台の斜視図である。 受け台の側面図である。 摩擦部材を取り除いた受け台の斜視図である。 受け台成形用の金型の断面図である。 受け台から摩擦部材を取り外す方法を示す断面図である。 受け台のガイド部の拡大断面図である。 受け台の変形例を示す拡大断面図である。 受け台の変形例を示す拡大斜視図である。 受け台の変形例を示す拡大平面図である。 本発明の第２実施形態に係るシート材給送装置の受け台の概略斜視図である。 本発明の第２実施形態に係るシート材給送装置の受け台の概略側面図である。 摩擦部材を取り除いた受け台の斜視図である。 給紙ローラとガイド部の位置関係を示す断面図である。 給紙ローラとガイド部の位置関係を示す断面図である。 受け台上の摩擦部材の取り付け状態を示す断面図である。 受け台に対する摩擦部材の取り付け方法を示す断面図である。 受け台に対する摩擦部材の取り付け方法を示す断面図である。 受け台に対する摩擦部材の取り付け方法を示す断面図である。 本発明の第３実施形態に係るシート材給送装置の受け台の概略斜視図である。 本発明の第３実施形態に係るシート材給送装置の受け台の要部拡大斜視図である。 本発明の第３実施形態に係るシート材給送装置の受け台の要部断面図である。 （ａ）は本発明の第３実施形態に係るシート材給送装置の受け台の要部拡大斜視図である。（ｂ）は本発明の第３実施形態の変形例に係るシート材給送装置の要部拡大斜視図である。 摩擦部材の取り付け方が悪い例を示す受け台の断面図である。 前捌き部を高くした受け台の断面図である。 本発明の第３実施形態に係るシート材給送装置の受け台の側面図である。 本発明の第３実施形態に係るシート材給送装置の受け台の拡大側面図である。 本発明の第４実施形態に係るシート材給送装置の受け台の斜視図である。 本発明の第４実施形態に係るシート材給送装置の摩擦部材を取り除いた受け台の斜視図である。 本発明の第４実施形態に係るシート材給送装置の受け台の断面図である。 本発明の第４実施形態に係るシート材給送装置の受け台から摩擦部材を取り外す状態を示す断面図である。

以下、本発明に係る実施の形態について、図面を参照して説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

また、本説明ではシート材を用紙と表記して説明するが、シート材は紙（用紙）に限らず、ＯＨＰシート、布帛なども含み、現像剤やインクを付着させることができる媒体、被記録媒体、記録媒体、記録紙、記録用紙などと称されるものも含むシート材を表すものとする。

また各構成部品の説明にある寸法、材質、形状、その相対配置などは例示であって、特に特定的な記載がない限りこの発明の範囲をそれらに限定する趣旨ではない。

（レーザプリンタの構成）
図１Ａは、本発明のシート材給送装置を搭載する画像形成装置の一実施形態としてのカラーレーザプリンタの構成を概略的に示す構成図である。このカラーレーザプリンタ１は、作像装置としての４つのプロセスユニット１Ｋ、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃを備えている。これらプロセスユニットは、カラー画像の色分解成分に対応するブラック（Ｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の各色の現像剤によって画像を形成する。

各プロセスユニット１Ｋ、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃは、互いに異なる色の未使用トナーを収容したトナーボトル６Ｋ、６Ｙ、６Ｍ、６Ｃを有する以外は、同様の構成となっている。このため、１つのプロセスユニット１Ｋの構成を以下に説明し、他のプロセスユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃは、その構成の説明を省略する。

プロセスユニット１Ｋは、像担持体２Ｋ（例えば感光体ドラム）と、ドラムクリーニング装置３Ｋと、図示しない除電装置と、帯電装置４Ｋと、現像装置５Ｋ等を有している。そして、プロセスユニット１Ｋは、レーザプリンタ１の本体に対して着脱自在に装着され、消耗部品を同時に交換可能となっている。

露光器７は、このレーザプリンタ１に設置された各プロセスユニット１Ｋ、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃの上方に配設されている。そして、この露光器７は、画像データに基づいてレーザダイオードからレーザ光を発光するように構成されている。

転写装置１５は、この実施形態では各プロセスユニット１Ｋ、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃの下方に配設されている。一次転写ローラ１９Ｋ、１９Ｙ、１９Ｍ、１９Ｃは、各像担持体２Ｋ、２Ｙ、２Ｍ、２Ｃに対向して中間転写ベルト１６に当接して配置されている。

中間転写ベルト１６は、各一次転写ローラ１９Ｋ、１９Ｙ、１９Ｍ、１９Ｃ、駆動ローラ１８、従動ローラ１７に掛け渡された状態で循環走行するようになっている。

２次転写ローラ２０は、駆動ローラ１８に対向し中間転写ベルト１６に当接して配置されている。なお、像担持体２Ｋ、２Ｙ、２Ｍ、２Ｃが各色の第１の像担持体とすれば、中間転写ベルト１６はそれらの像を合成した第２の像担持体である。

ベルトクリーニング装置２１は、中間転写ベルト１６の走行方向において、２次転写ローラ２０より下流側に設置されている。また、図示しないクリーニングバックアップローラが中間転写ベルト１６に対してベルトクリーニング装置２１と反対側に設置されている。

給紙トレイ３０は、レーザプリンタ１の下方に設置され、用紙Ｐを多数枚束状で収容可能となっている。そして、給紙トレイ３０は、用紙の補給等のために、このレーザプリンタ１の本体に着脱可能となっている。給送部材としての給紙ローラ３０ａは、レーザプリンタ１に設置された状態の給紙トレイ３０の上方に配置され、用紙Ｐを給紙トレイ３０から給紙路３１に向けて給紙するようになっている。

タイミングローラ対１４は、２次転写ローラ２０の直近上流側に配置され、給紙トレイ３０から給紙された用紙Ｐを一旦停止させることができる。この一旦停止により用紙Ｐの先端側に弛みが形成される。

弛みが形成された用紙Ｐは、中間転写ベルト１６上に形成されたトナー像が好適に転写されるタイミングに合わせ、２次転写ローラ２０と駆動ローラ１８との２次転写ニップ部に送り出される。そして、送り出された用紙Ｐは、２次転写ニップ部で中間転写ベルト１６上に形成されたトナー像が所望の転写位置に高精度に転写されるようになっている。

転写後搬送路３３は、２次転写ローラ２０と駆動ローラ１８の２次転写ニップ部の上方に配設されている。定着装置３４は、転写後搬送路３３の上端近傍に設置されている。

定着装置３４は、図示しないハロゲンランプ等の発熱源を内包する定着ローラ３４ａと、この定着ローラ３４ａに対して所定の圧力で当接しながら回転する加圧ローラ３４ｂを備えている。定着後搬送路３５は、定着装置３４の上方に配設され、定着後搬送路３５の上端で、排紙路３６と反転搬送路４１に分岐している。

この分岐部に切替部材４２が配置され、切替部材４２はその揺動軸４２ａを軸として揺動駆動するようになっている。また排紙路３６の開口端近傍には排紙ローラ対３７が配設されている。

反転搬送路４１は、分岐部との他端で給紙路３１に合流している。そして、反転搬送路４１の途中には、反転搬送ローラ対４３が配設されている。排紙トレイ４４は、レーザプリンタ１の上部に、レーザプリンタ１の内側方向に凹形状を形成して、設置されている。

粉体収容器１０（例えばトナー収容器）は、転写装置１５と給紙トレイ３０の間に配置されている。そして、粉体収容器１０は、レーザプリンタ１の本体に対して着脱自在に装着されている。

本実施形態のレーザプリンタ１は、転写紙搬送の関係により給紙ローラ３０ａから２次転写ローラ２０までの所定の距離が必要である。そして、この距離に生じたデッドスペースに粉体収容器１０を設置し、レーザプリンタ全体の小型化を図っている。

転写カバー８は、給紙トレイ３０の上部で、給紙トレイの引出方向正面に設置されている。そして、この転写カバー８を開くことで、レーザプリンタ１の内部を点検可能にしている。転写カバー８には、手差し給紙用の手差し給紙ローラ４５、および手差し給紙用の手差しトレイ４６が設置されている。

なお、本実施形態のレーザプリンタは、画像形成装置の一例であり、当該画像形成装置はレーザプリンタに限定されない。すなわち、画像形成装置は複写機、ファクシミリ、プリンタ、印刷機、及びインクジェット記録装置のいずれか一つ、またはこれらの少なくとも２つ以上を組み合わせた複合機として構成することも可能である。

（レーザプリンタの作動）
次に、本実施形態に係るレーザプリンタの基本的動作について図１Ａを参照して以下に説明する。最初に、片面印刷を行う場合について説明する。給紙ローラ３０ａは、図１Ａに示すように、レーザプリンタ１の制御部（図示せず）からの給紙信号によって回転する。そして、給紙ローラ３０ａは、給紙トレイ３０に積載された束状用紙Ｐの最上位の用紙のみを分離し、給紙路３１へ送り出す。

給紙ローラ３０ａによって送り出された用紙Ｐは、その先端がタイミングローラ対１４の２次転写ニップ部に到達すると、弛みを形成し、その状態で待機する。そして、中間転写ベルト１６上に形成されたトナー画像をこの用紙に転写する最適なタイミング（同期）を図ると共に、用紙Ｐの先端スキューを補正する。

手差しによる給紙の場合は、手差しトレイ４６に積載された束状用紙が、最上位の用紙から一枚ずつ手差し給紙ローラ４５によって反転搬送路４１の一部を通り、タイミングローラ対１４の２次転写ニップ部まで搬送される。以後の動作は給紙トレイ３０からの給紙と同一である。

ここで、作像動作については、１つのプロセスユニット１Ｋを説明し、他のプロセスユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃについてのその説明を省略する。まず、帯電装置４Ｋは、像担持体２Ｋの表面を高電位に均一に帯電する。

そして、露光器７は、画像データに基づいたレーザビームＬを像担持体２Ｋの表面に照射する。そして、レーザビームＬが照射された像担持体２Ｋの表面は、照射された部分の電位が低下して、静電潜像を形成する。

そして、現像装置５Ｋは、トナーボトル６Ｋから供給された未使用のブラックトナーを静電潜像が形成された像担持体２Ｋの表面部分に転移させる。そして、トナーが転移した像担持体２Ｋは、その表面にブラックトナー画像を形成（現像）する。そして、像担持体２Ｋ上に形成されたトナー画像を中間転写ベルト１６に転写する。

ドラムクリーニング装置３Ｋは、中間転写行程を経た後の像担持体２Ｋの表面に付着している残留トナーを除去する。除去された残留トナーは、廃トナー搬送手段（図示せず）によって、プロセスユニット１Ｋ内にある廃トナー収容部（図示せず）へ送られ回収される。また、除電装置（図示せず）は、クリーニング装置３Ｋによって残留トナーが除去された像担持体２Ｋの残留電荷を除電する。

各色のプロセスユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃにおいても、同様にして像担持体２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ上にトナー画像を形成し、各色トナー画像重なり合うように中間転写ベルト１６に転写する。

各色トナー画像が重なり合うように転写された中間転写ベルト１６は、２次転写ローラ２０と駆動ローラ１８の２次転写ニップ部まで走行した際に、中間転写ベルト１６上のトナー画像をタイミングローラ対１４によって送り出された用紙Ｐに転写する。

ここで、用紙Ｐは、中間転写ベルト１６上に重畳転写して形成されたトナー像が好適に転写されるタイミングに合わせ、２次転写ニップ部に送り出される。そして、送り出された用紙Ｐは、２次転写ニップ部で中間転写ベルト１６上に形成されたトナー像が所望の転写位置に高精度に転写される。

トナー画像が転写された用紙Ｐは、転写後搬送路３３を通って定着装置３４へと搬送される。そして、定着装置３４に搬送された用紙Ｐは、定着ローラ３４ａと加圧ローラ３４ｂによって挟まれ、加熱・加圧することで未定着トナー画像が定着される。トナー画像が定着された用紙Ｐは、定着装置３４から定着後搬送路３５へ送り出される。

切替部材４２は、定着装置３４から用紙Ｐが送り出されたタイミングでは、図１Ａの実線で示すように定着後搬送路３５の上端近傍を開放している位置にある。そして、定着装置３４から送り出された用紙Ｐは、定着後搬送路３５を経由して排紙路３６へ送り出される。排出装置としての排紙ローラ対３７は、排紙路３６へ送り出された用紙Ｐを挟み込み、回転駆動することで排紙トレイ４４に排出することで片面印刷を終了する。

次に、両面印刷を行う場合について説明する。片面印刷の場合と同様に、定着装置３４は用紙Ｐを排紙路３６へ送り出す。そして、両面印刷を行う場合、排紙ローラ対３７は、回転駆動によって用紙Ｐの一部をレーザプリンタ１外に搬送する。

そして、用紙Ｐの後端が、排紙路３６を通過すると、切替部材４２は、図１Ａの点線で示すように揺動軸４２ａを軸として揺動し、定着後搬送路３５の上端を閉鎖する。そして、この定着後搬送路３５の上端の閉鎖とほぼ同時に、排紙ローラ対３７は、用紙Ｐをレーザプリンタ１外へ搬送する方向と逆の方向に回転し、反転搬送路４１へ送り出す。

反転搬送路４１へ送り出された用紙Ｐは、反転搬送ローラ対４３を経て、タイミングローラ対１４に至る。そして、タイミングローラ対１４は、中間転写ベルト１６上に形成されたトナー画像を用紙Ｐのトナー画像未転写面に転写する最適なタイミング（同期）を図り、用紙Ｐを２次転写ニップ部へ送り出す。

そして、２次転写ローラ２０と駆動ローラ１８は、用紙が２次転写ニップ部を通過する際に用紙Ｐのトナー画像未転写面にトナー画像を転写する。そして、トナー画像が転写された用紙Ｐは、転写後搬送路３３を通って定着装置３４へと搬送される。

定着装置３４は、定着ローラ３４ａと加圧ローラ３４ｂによって、搬送された用紙Ｐを挟み、加熱・加圧することで未定着トナー画像を用紙Ｐに定着する。そして、トナー画像が定着された用紙Ｐは、定着装置３４から定着後搬送路３５へ送り出される。

切替部材４２は、定着装置３４から用紙Ｐが送り出されたタイミングでは、図１Ａの実線で示すように定着後搬送路３５の上端近傍を開放している位置にある。そして、定着装置３４から送り出された用紙Ｐは、定着搬送路を経由して排紙路３６へ送り出される。排紙ローラ対３７は、排紙路３６へ送り出された用紙Ｐを挟み、回転駆動し排紙トレイ４４に排出することで両面印刷を終了する。

また、中間転写ベルト１６上のトナー画像を用紙Ｐに転写した後、中間転写ベルト１６上には残留トナーが付着している。そして、ベルトクリーニング装置２１は、この残留トナーを中間転写ベルト１６から除去する。

また、中間転写ベルト１６から除去されたトナーは、図示しない廃トナー搬送手段によって、粉体収容器１０へと搬送され、粉体収容器１０内に回収される。

（フリクションパッド方式の基本構成）
図１Ｂ（ａ）（ｂ）はフリクションパッド方式による一般的なシート材給送装置の基本構成を示す概略図である。このシート材給送装置は、給紙トレイ３０の前側に配設されている。給紙トレイ３０は、上方が開放された箱状体５２と、当該箱状体５２底部に配設され用紙Ｐを積載可能な給紙台５３と、給紙台５３の後端部を支持し給紙台５３を上下方向に揺動可能に支持する支点軸５３ａとを有する。

図１Ｂ（ａ）のシート材給送装置は、給送部材としての給紙ローラ３０ａ、補助ローラ５４、受け台４８及び当該受け台４８を上方に付勢する分離バネ４９を有する。受け台４８は、その搬送方向下流端の支点軸４８ａが本体側の図示しない機枠に支持されている。

そして、受け台４８は当該支点軸４８ａを中心として上下方向に揺動可能とされている。受け台４８上には摩擦部材４７が貼り付けられ、当該摩擦部材４７が分離バネ４９の力で給紙ローラ３０ａに当接されている。摩擦部材４７は、たとえばエラストマ等のゴム材やゴムコルク混合材、発泡ウレタン材、シリコン材などの弾性体材料で板状に成形されている。

図１Ｂ（ｂ）のシート材給送装置は、前記補助ローラ５４を省略したもので、給紙ローラ３０ａは受け台４８に当接するとともに、用紙Ｐ上面前端部にも当接している。

図２Ａはフリクションパッド方式のシート材給送装置の要部を示す概略図である。ここでは、受け台４８が回動軸４８ａを支点として回動する回動方式の構成を図示している。なお、受け台４８が上下方向に平行移動する平行移動方式でも本発明を適用可能であることは勿論である。

給紙トレイ３０に積載された束状用紙Ｐは、その最上位の用紙上面が給紙ローラ３０ａに押し付けられる。そして給紙ローラ３０ａの駆動により最上位の用紙が一枚ずつ矢印方向に搬送される。用紙が１度に複数枚送られた場合、当該複数枚の用紙は、給紙ローラ３０ａと摩擦部材４７との間の分離ニップ部に挟み込まれる。

この分離ニップ部は、分離バネ４９により所定の圧力がかかった状態に維持されている。ここで、給紙ローラ３０ａと用紙Ｐ間の摩擦係数をμｒ、用紙Ｐ相互間の摩擦係数をμｐ、用紙Ｐと摩擦部材４７間の摩擦係数をμｆとする。シート材給送装置は、これら３つの摩擦係数の大小関係（μｒ＞μｆ＞μｐ）により、最上紙のみが摩擦分離されて給送されるように構成されている。

図２Ｂは摩擦部材４７の搬送方向上流側端部を拡大して示す図である。摩擦部材４７の上流側には受け台４８と一体的に形成されたガイド部としての前捌き部４８ｂが形成されている。

この前捌き部４８ｂは用紙前端部を搬送経路に向けてガイドするもので、給紙トレイ３０から給送された用紙Ｐはこの前捌き部４８ｂにガイドされて分離ニップに案内される。この前捌き部４８ｂの高さは、用紙Ｐが摩擦部材４７の搬送方向上流端に引っかからないようにするため、摩擦部材４７の高さよりも所定量高く設定されている。

このようなフリクションパッド方式のシート材給送装置において、装置組立時に摩擦部材４７を受け台４８に貼り付ける際、摩擦部材４７の搬送方向上流端を、前捌き部４８ｂの下流側端部と交差する垂直面４８ｙに密着させて組み立てるのが一般的である。垂直面４８ｙと摩擦部材４７との間に隙間があると、当該隙間に用紙前端部が引っ掛かる恐れがあるからである。

しかし、摩擦部材４７の下面の貼り付け面には両面テープ等の接着材が付いている。摩擦部材４７の下面を、受け台４８の摩擦部材保持部としての摩擦部材貼り付け面４８ｘに密着させ、同時に、摩擦部材の上流端を垂直面４８ｙに密着させて摩擦部材４７を貼り付ける作業は容易ではない。

このため、摩擦部材４７を受け台４８に貼り付ける際、実際は図２Ｃ〜図２Ｅの流れのように、摩擦部材４７を最初に受け台４８に対して傾けた状態にしてから貼り付けている。すなわち、図２Ｃ→図２Ｄのようにまず摩擦部材４７の上流側端部を垂直面４８ｙに押し付ける。

この状態から当該押し付け部分である摩擦部材４７の上流端を支点として、摩擦部材４７の下流側端部を矢印方向に下方に旋回する。このようにして摩擦部材４７を受け台４８の摩擦部材貼り付け面４８ｘに貼り付けることが多い。

この場合、図２Ｄの時点で摩擦部材４７の上流側端部の貼り付け面側と、垂直面４８ｙとの間には隙間δが出来てしまう。したがって、図２Ｅのように摩擦部材４７を旋回させて貼り付け終えた状態では、図２Ｆのように隙間δが開いてしまう。

隙間δが空くことで、給送された用紙Ｐの先端がこの隙間δに入り込み、不送り、用紙ダメージ、重送、連れ送りジャム等が発生することがある。このように摩擦部材４７を垂直面４８ｙに密着させて貼り付けることは非常に難しい。

なお、特許文献２（特開２０１３−１８０８５５号公報、図５、図６）のように、垂直面４８ｙを用紙搬送方向に横断するように摩擦部材４７の上にシート部材（４５）を設けることで用紙前端部が前記隙間δに引っ掛かるのを防止する発明も提案されている。しかし、別部品のシート部材（４５）を設けるとシート部材（４５）による部品点数が増大し、シート部材（４５）の取り付け工数がかかるためコストアップになる。

（第１実施形態）
図３Ａ、図３Ｂは本発明の第１実施形態に係るシート材給送装置の受け台４８を示す図である。この第１実施形態は、前述した一般的なフリクションパッド方式と基本的構成は同じである。なお、これ以降便宜的に分離バネ４９の図示を省略することとする。

第１実施形態では、図３Ｃに示すように、受け台４８はガイド部としての前捌き部４８ｂの搬送方向下流側に、受け台４８と一体的に形成された張出部４８ｃを有する。図３Ｄは張出部４８ｃを受け台の幅方向から見た図である。

張出部４８ｃは摩擦部材４７の搬送方向上流側端部の上面を覆うように形成されている。摩擦部材４７と張出部４８ｃが当接しているか否かは問題ではない。なお、張出部４８ｃは後述するように受け台４８と一体に金型成形する。

張出部４８ｃの張り出し長さ、すなわち垂直面４８ｙから張出部４８ｃが搬送方向下流側に伸びる長さにより、摩擦部材４７と垂直面４８ｙとの間に生じやすい隙間の上方をカバーすることができる。したがって、摩擦部材４７が垂直面４８ｙから隙間を空けて受け台４８の摩擦部材貼り付け面４８ｘに貼り付けられても、用紙前端が張出部４８ｃの上をガイドされて滑る。このため、用紙前端が前記隙間に引っ掛かることがなく、用紙Ｐにダメージが生じたりジャムが発生したりするのを防止することができる。

また、張出部４８ｃを受け台４８とは別部品で構成して受け台４８の前捌き部４８ｂに貼り付けることも可能であるが、別部品にすると張出部４８ｃの組立精度のばらつき等により張出部４８ｃ形状にばらつきが生じる。

本発明では受け台４８と張出部４８ｃとを一体的に金型成形するため、組立のばらつきの影響をなくすことができる。さらに、別部品で張出部４８ｃを形成する必要性がないため、部品点数削減につながりコストダウンを図ることができる。したがって、本発明の実施形態によれば、摩擦部材の取付精度不良による不送り、用紙ダメージ、重送、連れ送りジャム等の問題を低コストで解決することができる。

図３Ｅに示すように、摩擦部材４７の貼り付け面４８ｘの上流側において、張出部４８ｃと対向する位置に張出部４８ｃを成形するための金型（可動側入れ駒）を挿入する第１開口部４８ｄが形成されている。第１開口部４８ｄは、摩擦部材保持部４８ｘに対して張出部４８ｃから垂直方向に投影した投影領域を含む領域に形成されている。

図３Ｆは図３Ｅにおける断面Ａ−Ａの断面図である。図３Ｆは一対の金型４９ａ、４９ｂによる張出部４８ｃの成形の様子を示している。図３Ｆに示すような受け台４８を成形する際、前記開口部４８ｄによって、金型４９ａと金型４９ｂの二つだけで張出部４８ｃを含む受け台４８を成形することができる。

したがって、スライド構造を持たない金型で受け台４８を成形することができ、金型のコストダウンが可能になる。また、張出部４８ｃを別部品で構成したものに比べると、２部品の部品ばらつきと組み立てばらつきに影響されていた張出部４８ｃの先端位置が、成形時の部品ばらつきのみになり、組み立て品として寸法ばらつきが小さくなる。

さらに、図３Ｇに示すように受け台４８の交換廃棄時や画像形成装置の廃棄時に、この開口部４８ｄにピン５０等を挿入するなどして摩擦部材４７を容易に摩擦部材貼り付け面４８ｘから剥がすことができる。このため、メンテナンスやリサイクル、部品廃棄時の分別等を実施する際の作業性が改善され、メンテナンス性向上、リサイクル対応、環境対応がしやすくなるといった複数のメリットがある。

図３Ｆ、図３Ｇに示すように、第１開口部４８ｄの下側の縁に傾斜面４８ｅを設けることによって、第１開口部４８ｄに挿入する摩擦部材剥離用ピン５０の挿入性が向上する。また、斜面部４８ｅによって図３Ｆのように金型４９ａ（可動側入れ駒）の根元部分を太らせることができるので、金型強度を確保することができるという利点もある。

図３Ｈは張出部４８ｃ周辺を拡大した図である。張出部４８ｃの搬送方向下流の端面の上下方向略中央部分に、成形時の金型の移動方向と直行する方向に段差４８ｏを設けている。この段差４８ｏを境として図３Ｉのように上下金型４９ａ、４９ｂにより段差上方面と段差下方面がそれぞれ成形されるようになっている。

張出部４８ｃの搬送方向下流側の端面の上下方向中央部に金型４９ａ、ｂの型割り部分を位置させることにより、成形時のバリが、用紙Ｐをガイドする側および摩擦部材貼り付け面４８ｘ側に発生するのを防止することができる。

また、金型４９ａ、４９ｂの突き合わせ部分に発生する段差４８ｏは、図３Ｈのように摩擦部材貼り付け面４８ｘ側が窪んだ形状にするのが好ましい。段差４８ｏによって型割り部分を明確にした上で、摩擦部材貼り付け面４８ｘ側を退避させることで、摩擦部材４７の貼り付け性を有利にすることができる。また、張出部４８ｃの上面を搬送方向に長く延ばすことができるので、用紙Ｐのガイド機能の安定性が高まる。

また、張出部４８ｃの上面の搬送方向下流端と、張出部４８ｃの下流側垂直端面との間に出来る角部を、上向き凸曲面部４８ｇにしている。このようにすることで円滑な用紙離れを実現することができ、用紙搬送負荷を低減させる効果がある。

凸曲面部４８ｇは用紙Ｐが積極的に接触する部分であるから、凸曲面部４８ｇにしないで直角な角部のままにしておくと、搬送される用紙Ｐが当該角部に引っ掛かって用紙搬送負荷が増大する可能性がある。ひいては用紙損傷、用紙重送、用紙ジャム等を発生するおそれもある。

この凸曲面部４８ｇは、傾斜面に置き換えても同様の効果を得ることができる。また、張出部４８ｃの下面すなわち摩擦部材４７の摩擦部材貼り付け面４８ｘと対向した面の搬送方向上流側に凹曲面部４８ｈを形成している。この凹曲面部４８ｈにより、上下方向の板厚が確保しにくい張出部４８ｃの強度を向上することができる。図３Ｈの斜線部のように直角に切り欠いて凹曲面部４８ｈを形成しない場合は、張出部４８ｃの上下方向の板厚が稼げないうえ、切り欠き効果（角部の応力集中）による強度不足の可能性もある。

図３Ｆのように、摩擦部材貼り付け面４８ｘに連続する開口部４８ｄの縁には、摩擦部材貼り付け面４８ｘよりも一段低い凹部４８ｆが形成されている。この凹部４８ｆを、図３Ｆのように摩擦部材４７貼り付け面を成形する金型４９ｂで成形することによって、金型４９ａ、４９ｂの分割部分を凹部４８ｆの縁に位置させることができる。そのため、成形時の金型合わせ部のバリが凹部４８ｆの縁に発生することがあっても、当該バリが摩擦部材４７の貼り付けの邪魔になることはない。

また、この凹部４８ｆと摩擦部材４７の摩擦部材貼り付け面４８ｘとの境目部分に、図３Ｉに示すような斜面部４８ｉを形成してもよい。当該斜面部４８ｉによって、凹部４８ｆを形成する金型の強度を確保することができる。

図３Ｊ、図３Ｋは張出部４８ｃの端部を拡大して示す図である。図示するように、本実施形態では張出部４８ｃの用紙搬送方向下流側の両端部に凸曲面部４８ｊが形成されている。張出部４８ｃの用紙搬送方向下流側の両端部は、搬送される用紙Ｐが積極的に接触する部分である。したがって、張出部４８ｃの搬送方向下流部の両端部に丸味をつけて用紙Ｐに対して退避させることによって、用紙搬送負荷を低減させる効果がある。

また、張出部４８ｃの搬送方向上流側の両端部に、凹曲面部４８ｋが形成されている。当該凹曲面部４８ｋにより張出部４８ｃの強度を向上させることができる。なお、凸曲面部４８ｊ、凹曲面部４８ｋは、傾斜面に置き換えても同様の効果を得ることができる。

（第２実施形態）
図４Ａ、図４Ｂは本発明の第２実施形態に係るシート材給送装置の受け台４８を示す図である。この第２実施形態では、前捌き部４８ｂに二つの張出部４８ｃ１、４８ｃ２が左右一対で形成されている。これら２つの張出部４８ｃ１、４８ｃ２は、搬送される用紙Ｐに対して幅方向で対称に形成されている。

また、図４Ｃに示すように、第１実施形態と同様に、二つの張出部４８ｃ１、４８ｃ２と対向する摩擦部材貼り付け面４８ｘに、２つの第１開口部４８ｄ１、４８ｄ２が形成されている。張出部４８ｃ１、４８ｃ２を複数に分割し、それに対向して第１開口部４８ｄ１、４８ｄ２も複数設けることによって、図３Ｅのように全幅にわたって開口部４８ｄを形成するのに比べ、前捌き部４８ｂが棒状になっている部分が少なくなる。このため、受け台４８の強度を保持・向上することができる。

また、図４Ｃのように、第１開口部４８ｄ１、４８ｄ２相互間を摩擦部材４７の貼り付け面４８ｐとすることができる。これにより、受け台４８に対する摩擦部材４７の接着性を高めることができる。

また、図４Ｂに示すように、本実施形態では、摩擦部材貼り付け面４８ｘの上流側に凸曲面状の貼り付け面４８ｌが形成されている。この曲面状の貼り付け面４８ｌに摩擦部材４７の上流側部分を貼り付ける。これにより、図４Ｄに示すように貼り付け面が平らな場合に比べて、図４Ｅのように給送する用紙に対して摩擦部材４７の角度を大きくすることができる。これにより、用紙前端部が摩擦部材４７表面から受ける抵抗力が大きくなり、用紙の分離性が向上する。

また、本発明における摩擦部材４７は、たとえばエラストマ等のゴム材やゴムコルク混合材、発泡ウレタン材、シリコン材などの弾性体材料からなる摩擦部材４７であって、平板状の部材として形成されているものである。したがって、搬送方向上流側において凸曲面状の貼り付け面４８ｌに摩擦部材４７を貼り付けた場合、摩擦部材４７自体の弾性により、常に摩擦部材４７が剥がれる方向への復元力が加わる。

しかし、貼り付け面４８ｌの対向に張出部４８ｃ１、２を設けた構成により、摩擦部材４７に剥がれが生じた場合でも張出部４８ｃ１、４８ｃ２が摩擦部材４７の復元移動の押さえになり、剥がれを抑制することができる。

また、図４Ｄに示すように、受け台４８の貼り付け面４８ｌおよび摩擦部材４７がフラットな形状である場合、張出部４８ｃの肉厚を白地部分のように増大しようとした場合に、給紙ローラ３０ａと張出部４８ｃとが干渉してしまう。このため、肉厚増大による強度向上が難しい。

一方、図４Ｅに示す本実施形態のように、摩擦部材４７の搬送方向上流側に凸曲面形状４８Ｉを設けることで、給紙ローラ３０ａとのスペースが確保できるため張出部４８ｃの肉厚増大による強度向上が可能になり、張出部４８ｃの強度を確保することができる。また、前記スペース確保により給紙ローラ３０ａの大径化も可能になるため、給紙部のレイアウト自由度向上のメリットもある。

本実施形態では、図４Ｆに示すように、摩擦部材４７貼り付け面の搬送方向下流側に凸部４８ｍが形成されている。この凸部４８ｍは、摩擦部材４７を受け台４８の貼り付け面４８ｘの搬送方向最上流側に詰めて貼り付けた際に、摩擦部材４７の搬送方向下流側端部との間に出来る隙間がｂになるように配置されている。

一方、張出部４８ｃ１、４８ｃ２の搬送方向張り出し長さａは、ａ＞ｂとなるように構成されている。このような配置で凸部４８ｍを設けることで、摩擦部材４７の搬送方向下流側端部の貼り付け位置を最適に規制することができる。

例えば、摩擦部材４７を搬送方向最下流側に寄せて摩擦部材４７と凸部４８ｍの側面とを接触するように貼り付けた場合、図４Ｇに示すように張出部４８ｃ１、４８ｃ２と摩擦部材４７の搬送方向のラップ量は約ａ−ｂ＞０（傾斜成分を無視した場合）となる。

これにより、常に摩擦部材４７の搬送方向上流側が張出部４８ｃｃ１、４８ｃ２によって所定長さで覆われるようにすることができる。したがって、熟練作業者でなくても摩擦部材４７を受け台４８に対して取り付け精度を気にすることなく迅速・適確に取り付けることができる。

また、図４Ｈ、図４Ｉに示すように、本実施形態は張出部４８ｃ１、４８ｃ２の摩擦部材貼り付け面４８ｘ側（下側）の搬送方向下流側端に、摩擦部材貼り付け面４８ｘに対して退避する斜面部４８ｎが形成されている。この斜面部４８ｎによって、図４Ｉに示すように摩擦部材４７の先端部を垂直面４８ｙに突き当ててから摩擦部材４７を貼り付ける際の組立を容易化することができる。

すなわち、前述した図２Ｄのように、摩擦部材４７の先端部をいったん垂直面４８ｙに突き当てて位置決めする。その後摩擦部材４７の下流側端部を下方に旋回する方法で摩擦部材４７を受け台４８の摩擦部材貼り付け面４８ｘに貼り付ける。

前記垂直面４８ｙは、張出部４８ｃ１、４８ｃ２と、垂直面４８ｙと、曲面状の貼り付け面４８ｌとからなる溝部の底面を構成している。したがって前記斜面部４８ｎがあることにより、摩擦部材４７の先端部を挿入しやすくなり、組立を容易化することができる。

（第３実施形態）
図５Ａ、図５Ｂは本発明の第３実施形態に係るシート材給送装置の受け台を示す図である。この第３実施形態は、前捌き部４８ｂの左右２箇所に切り欠き部４８ｖを形成したものである。当該一対の切り欠き部４８ｖに連続して、二つの張出部４８ｃ１、４８ｃ２が形成されている。張出部４８ｃ１、４８ｃ２の両側に位置する前捌き部４８ｂの先端部４８ｂ’は、張出部４８ｃ１、４８ｃ２の上面から用紙搬送経路側にｈだけ高く形成されている。

このように高い前捌き部４８ｂを形成した理由は次のとおりである。すなわち、図５Ｄ（ａ）中の点線で囲っている３つの非張出部４８ｔにおいて、図５Ｅ、図５Ｆに示すように先端がカールした用紙Ｐ’が給送されてきた場合を想定する。

図５Ｅのように張出部４８ｃ１、４８ｃ２より高い前捌き部４８ｂがない構成では、摩擦部材４７と前捌き部４８ｂの下流側端面（垂直面４８ｙ）の隙間Δの間に用紙Ｐ’の先端が入り込みやすい。そうするとジャムや用紙ダメージになる可能性がある。

一方、図５Ｆのように張出部４８ｃ１、４８ｃ２より高い前捌き部４８ｂがある構成では、前捌き部４８ｂの高さ分で用紙前端部が隙間Δを超えるジャンプ台の機能を果たす。このため、摩擦部材４７と前捌き部４８ｂの下流側端面（垂直面４８ｙ）の隙間Δに用紙が引っ掛かり、ジャムが発生したり用紙ダメージが生じたりすることを防止することができる。

なお、図５Ｄ（ｂ）は第３実施形態の変形例を示すもので、切り欠き部４８ｖを形成せず、前捌き部４８ｂを左右方向に連続させている。ただし、前捌き部４８の高さは前述と同様に用紙搬送経路側にｈだけ高く形成している。このような構成においても、図５Ｆのように隙間Δに用紙Ｐ’の先端が入り込むのを防止することができる。

また、図５Ｇ、図５Ｈに示すように、本実施形態では、第２実施形態とは異なり、摩擦部材貼り付け面４８ｘの上流側に向かうほど用紙搬送経路から大きく退避する傾斜を持った斜面状の貼り付け面４８ｑが形成されている。

この斜面状の貼り付け面４８ｑに摩擦部材４７を貼り付けることによって、給送する用紙に対して摩擦部材４７の角度がさらに大きくなる。これによって、用紙前端部が摩擦部材４７表面から受ける抵抗力がさらに大きくなるため、前述した実施形態２と同じように用紙の分離性が向上する。

（第４実施形態）
図６Ａ、図６Ｂは本発明の第４実施形態に係るシート材給送装置の受け台４８を示す図である。本実施形態では、前捌き部４８ｂに左右１対の張出部４８ｃ１、４８ｃ２が形成されている。

張出部４８ｃ１、４８ｃ２と上下方向に対向する摩擦部材貼り付け面４８ｘには、張出部４８ｃ１、４８ｃ２と対応した開口部４８ｄ１、４８ｄ２が形成されている。さらに、摩擦部材貼り付け面４８ｘの用紙搬送方向下流側に、第２開口部４８ｒが形成されている。

図６Ｃは図６ＡにおけるＢ−Ｂ断面図である。第２開口部４８ｒの、摩擦部材貼り付け面４８ｘとは反対側の縁に傾斜面４８ｓが形成されている。当該斜面部４８ｓにより、第２開口部４８ｒの裏側から摩擦部材剥離用ピン５１を挿入する際の挿入作業性が向上する。

したがって、部品廃棄やリサイクルの際に、図６Ｄに示すように、第１開口部４８ｄ２および第２開口部４８ｒにピン５０及びピン５１を挿入して、摩擦部材４７を摩擦部材貼り付け面４８ｘから容易に剥がすことができる。

また、用紙搬送方向の上流と下流の両方から摩擦部材剥離用ピン５０、５１で摩擦部材４７を押し出すことができるため、摩擦部材４７を破断することなく確実に摩擦部材貼り付け面４８ｘからから剥がすことができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく、種々の変形が可能である。例えば前記実施形態では張出部４８ｃを受け台４８と一体形成したが、張出部４８ｃを別部品にして受け台４８に取り付けるようにしてもよい。

取り付け方は接着、嵌合、ネジ止め等任意でよい。張出部４８ｃを別部品にすることで当該張出部４８ｃと用紙との摩擦を低減可能な任意低摩擦材の選択が可能となる。

３０：給紙トレイ ４７：摩擦部材
４８：受け台 ４８ｂ：前捌き部
４８ｃ：張出部 ４８ｄ：第１開口部
４８ｄ１：第１開口部 ４８ｄ２：第１開口部
４８ｅ：斜面部 ４８ｆ：凹部
４８ｆ：平面部 ４８ｇ：凸曲面部
４８ｈ：凹曲面部 ４８ｉ：斜面部
４８ｊ：凸曲面部 ４８ｋ：凹曲面部
４８ｌ：貼り付け面 ４８ｍ：凸部
４８ｎ：斜面部 ４８ｏ：段差
４８ｐ：貼り付け面 ４８ｑ：貼り付け面
４８ｒ：第２開口部 ４８ｓ：斜面部
４８ｔ：非張出部 ４８ｖ：切り欠き部
４８ｘ：摩擦部材貼り付け面（摩擦部材保持部） ４８ｙ：垂直面
４９：分離バネ ４９ａ、４９ｂ：金型
５０：摩擦部材剥離用ピン ５１：摩擦部材剥離用ピン
５３：給紙台 ５３ａ：支点軸
５４：補助ローラ Ｐ：用紙

特開２００５−１５４０５２号公報 特開２０１３−１８０８５５号公報

Claims (15)

1. シート材の上面と接触して当該シート材を所定の搬送経路に沿って下流側に給送する給送部材と、
   前記給送部材と対向し前記搬送経路を挟む位置に配設されて前記シート材の下面と接触する摩擦部材と、
   前記摩擦部材を保持する摩擦部材保持部、及び、前記摩擦部材の上流側において前記シート材の前端部を前記搬送経路に向けてガイドするガイド部を有する受け台と、を備えたシート材給送装置において、
   前記受け台に、前記摩擦部材の上流側端部を覆うように前記受け台の上流側端部から下流側に向けて張り出す張出部を前記受け台と一体成形するとともに、前記摩擦部材保持部に対して前記張出部から垂直方向に投影した投影領域を含む領域に、前記受け台を成形するための金型を挿入可能な第１開口部を形成し、
   前記張出部の張出側先端面に、前記摩擦部材保持部の前記第１開口部側が切り欠かれた形状の段差を形成し、当該段差の角部に隣接して前記金型の分割面を配置するようにしたシート材給送装置。
2. 前記ガイド部が、前記搬送経路と直交する幅方向に１又は２以上の切り欠き部を有し、前記切り欠き部に連続させて前記張出部を１又は２以上形成し、かつ、当該張出部に対応して前記第１開口部を１又は２以上形成した請求項１のシート材給送装置。
3. 前記受け台の前記摩擦部材保持部に、前記第１開口部の下流側に位置する第２開口部が形成されている請求項１又は２のシート材給送装置。
4. 前記摩擦部材保持部と反対側に位置する前記第１開口部と第２開口部の縁に傾斜面が形成されている請求項３のシート材給送装置。
5. 前記張出部のシート材搬送方向の下流側の縁を上向き凸曲面部とした請求項１から４のいずれか１項のシート材給送装置。
6. 前記張出部の基端部で前記摩擦部材側を下向き凹曲面部とした請求項１から５のいずれか１項のシート材給送装置。
7. 前記張出部のシート材搬送方向下流側かつシート材搬送方向と直交する方向の両端を凸曲面部とした請求項１から６のいずれか１項のシート材給送装置。
8. 前記張出部のシート材搬送方向上流側かつシート材搬送方向と直交する方向の両端を凹曲面部とした請求項１から７のいずれか１項のシート材給送装置。
9. 前記給送部材と前記摩擦部材との当接部となる分離ニップ部の搬送方向上流側の前記摩擦部材保持部に、前記給送部材から離間する方向に傾斜した傾斜部を形成した請求項１から８のいずれか１項のシート材給送装置。
10. 前記摩擦部材の上流側端部に接触又は近接して前記張出部を配設した請求項１から９のいずれか１項のシート材給送装置。
11. 前記張出部の前記摩擦部材保持部側のシート材搬送方向下流側端部を、前記摩擦部材保持部に対し退避する斜面部とした請求項１から１０のいずれか１項のシート材給送装置。
12. 前記摩擦部材保持部の前記第１開口部の縁に、前記摩擦部材保持部よりも一段低い平面部と、前記摩擦部材保持部と前記平面部とを接続する傾斜面とを有する請求項１から１１のいずれか１項のシート材給送装置。
13. 前記受け台は前記摩擦部材保持部の下流側端部に前記摩擦部材の取り付け位置を規制するための凸部を有する請求項１から１２のいずれか１項のシート材給送装置。
14. 前記摩擦部材を前記摩擦部材保持部の上流側端部に詰めて取り付けたときの前記摩擦部材の下流側端部と前記凸部との間に出来る隙間（ｂ）を、前記張出部の張り出し長さ（ａ）よりも小さくした請求項１３のシート材給送装置。
15. シート材を給送するシート材給送装置と、前記シート材給送装置から給送される媒体に対して画像を形成する作像装置と、画像が形成された前記媒体を機外に搬出する排出装置とを少なくとも備えた画像形成装置であって、請求項１から１３のいずれか１項のシート材給送装置を用いた画像形成装置。