JP6217363B2 - 荷室全高目印器、貨物車両、及び貨物車両の荷室全高確認方法 - Google Patents

Description

本発明は、荷室全高目印器、貨物車両、及び貨物車両の荷室全高確認方法に関し、より詳細には、前方に運転室と、後方に運転室の全高以上の全高を有する荷室とを備えた貨物車両の荷室の全高を確認することができる荷室全高目印器、それを設けた貨物車両、及び貨物車両の荷室全高確認方法に関する。

貨物を運搬する貨物車両は、キャブ（運転室）の全高以上の全高を有するボディ（荷室）を備えており、そのボディの後上端角部の接触事故が多いことが問題となっている。このボディの後上端角部が、高所にある構造物や障害物と接触する原因は、運転手がサイドミラー（車体外後写鏡）に映っているはずのボディの後上端角部を一目見ただけで把握できないため、荷室の全高が分かり難くなっていることにある。

その理由は、第一に、貨物車両のキャブに設けられているサイドミラーが、広範囲を映す必要性から鏡面の曲率を普通乗用車よりも大きくしているため、サイドミラーに映る鏡像上でボディの後上端角部の形状が角に見えないことにある。第二に、サイドミラーが運転手から物理的に遠くにあるため、サイドミラーに映る鏡像が小さくなることにある。第三に、貨物車両のボディの上端角部を、接触防止の予防策として丸めて形成しているために後上端角部を認識し難くなっていることにある。そして、第四に、貨物車両においては、キャブ幅よりもボディ幅の方が広い場合が多く、このこともサイドミラーの鏡像上でボディの後上端角部の把握を複雑困難にしている。

これに関して、普通車両の後端の位置、詳しくは後部バンパーの位置を確認するための車両用コーナーポール（例えば、特許文献１参照）や、後端位置確認装置（例えば、特許文献２参照）が提案されている。これらの装置によって、運転席から車両の後端の位置を容易に確認し、後退操作を容易にするものであるが、それらの装置は、車両の全高の目印とはなり得ない。

また、貨物車両の後退時の接触事故の防止策として、バックアイモニタやアラウンドビューモニタなどの間接視界を表示する装置、あるいは貨物車両と構造物や障害物との距離に応じた報知音を発する装置などが提案されている。どの装置も、運転手自身の確認行動を助けるものであるが、実際にどこを確認すべきかがわかり難い。また、貨物車両の運転の自動化が進めば、貨物車両側で周囲の構造物や障害物を察知して、操舵や速度の制御もできるようになるが、それにはコストが掛かってしまう。

特開平５−４２８５１号公報 特開平１０−３１５８５２号公報

本発明は、上記の問題を鑑みてなされたものであり、その課題は、安価に製造することができ、且つ運転手が車体外後写鏡を一目見ただけで、荷室の全高を把握することができる荷室全高目印器、貨物車両、及び貨物車両の荷室全高確認方法を提供することである。

上記の課題を解決するための本発明の荷室全高目印器は、前方に運転室と、後方に該運転室の全高以上の全高を有する荷室とを備えた貨物車両の車外表面で、且つ前記運転室の外に備えられた車体外後写鏡に映る範囲に設けられた荷室全高目印を備え、前記運転室内から前記車体外後写鏡を見たときに、前記車体外後写鏡に映った前記荷室全高目印が、鏡像上の前記荷室全高目印と鏡像上の前記荷室の後上端角部とを結ぶ鏡像上の仮想目印線を示し、鏡像上の前記後上端角部の目印として構成される。

なお、ここでいう貨物車両の車外表面とは、貨物車両の運転室を前方、及び荷室を後方とすると共に、地面側を下方、及びその反対側を上方とした場合に、荷室の外側面、荷室の外前面、運転室の外後面、運転室の扉の側面窓を含む外側面部分のことをいう。また、荷室の後上端角部とは、荷室の上面と側面と背面の角部のことをいう。

加えて、この荷室全高目印としては、貨物車両の荷室や運転室の色と異なる色を塗布して形成したもの、貨物車両の荷室や運転室の色と異なる色を塗布した部材を設けたもの、鏡などの反射体を設けたもの、又はランプなどの発光体を設けたものを用いる。

更に、ここでいう仮想目印線とは、車体外後写鏡の鏡像上の仮想の線であり、実際には見えない線のことである。この仮想目印線を荷室全高目印から辿った先が荷室の後上端角部となる。

この構成によれば、車体外後写鏡に映る範囲の車外表面に設けた荷室全高目印が車体外後写鏡に映って鏡像上の仮想目印線を示すので、車体外後写鏡の鏡像上の荷室全高目印から仮想目印線を辿った先が、荷室の後上端角部となる。これにより、運転手が車体外後写鏡を一目見るだけで、荷室の後上端角部を確認して、荷室の全高位置を把握することができるので、ひさしや看板などの高所にある構造物や障害物と貨物車両の荷室との接触事故を防ぐことができる。

また、貨物車両の後退時に、バックアイモニタやアラウンドビューモニタなどの間接視界表示、あるいは構造物や障害物との距離に応じた報知音の発生などの従来技術と比べて、車体外後写鏡に映る範囲の車外表面に色や光などで荷室の後上端角部の目印となる仮想目印線を示す荷室全高目印を設けるだけの構成のため、安価に製造することができる。

加えて、車体外後写鏡に貨物車両が映り込む領域は、通常車体外後写鏡の幅の１／４〜１／３程度であり、貨物車両のボディであることを示す以外に使用されていない領域であるため、荷室全高目印器をその領域に映り込ませても、運転の邪魔にはならない。

一方、上記の課題を解決するための本発明の荷室全高目印器は、前方に運転室と、後方に該運転室の全高以上の全高を有する荷室とを備えた貨物車両の前記運転室の外に備えられた車体外後写鏡に設けられた荷室全高目印を備え、前記運転室内の運転席から前記車体外後写鏡を見たときに、前記荷室全高目印が、前記荷室全高目印と前記車体外後写鏡の鏡像上の前記荷室の後上端角部とを結ぶ鏡像上の仮想目印線を示し、鏡像上の前記後上端角部の目印として構成される。

この構成によれば、車体外後写鏡に設けた荷室全高目印が、車体外後写鏡の鏡像上の仮想目印線を示すので、車体外後写鏡の鏡像上の荷室全高目印から仮想目印線を辿った先が、荷室の後上端角部となる。よって、前述と同様に、運転手が車体外後写鏡を一目見るだけで荷室の全高位置を把握することができる。

また、上記の荷室全高目印器において、前記荷室全高目印が、前記車体外後写鏡の鏡像上の前記後上端角部の位置に合わせて移動可能に構成されると、運転手の体格や運転姿勢
などの個人差に合わせて、荷室全高目印の位置を調節することができ、車体外後写鏡を運転手に合わせて位置を調整しても、荷室全高目印が車体外後写鏡の鏡像上の荷室の後上端角部を示すようにすることができる。

例えば、荷室全高目印を移動可能にする機構として、荷室全高目印がスライドするスライド機構や、荷室全高目印の示す仮想目印線の角度を可変する回動機構を用いることができる。

加えて、上記の荷室全高目印器において、前記車体外後写鏡の鏡像上の水平線を示して該水平線の目印となる水平線目印を備えるように構成されると、車体外後写鏡が動いた場合でも、水平線目印を車体外後写鏡の鏡像上の水平線に合わせれば、荷室全高目印が車体外後写鏡の鏡像上の荷室の後上端角部を示すようになるので、容易に車体外後写鏡と荷室全高目印器との位置合わせを行うことができる。

そして、上記の課題を解決するための貨物車両は、上記に記載の荷室全高目印器を設けて構成される。この構成によれば、荷室全高目印器により、運転手が車体外後写鏡を一目見ただけで荷室の全高を把握し、構造物や障害物との接触事故を回避することができる。

また、荷室の後上端角部に荷室全高目印器を設けるだけでよく、安価に製造することができると共に、従来技術の貨物車両にも後付することができる。

そして、上記の課題を解決するための貨物車両の荷室全高確認方法は、前方に運転室と、後方に該運転室の全高以上の全高を有する荷室とを備えた貨物車両の車外表面で、且つ前記運転室の外に備えられた車体外後写鏡に映る範囲に設けられた荷室全高目印を、前記運転室内の運転席から視認可能に前記車体外後写鏡に映し、前記車体外後写鏡の鏡像上の前記荷室全高目印が示す鏡像上の前記荷室全高目印と鏡像上の前記荷室の後上端角部とを結ぶ鏡像上の仮想目印線により鏡像上の前記後上端角部を確認させて、前記荷室の全高位置を把握させることを特徴とするものである。

一方、上記の課題を解決するための貨物車両の荷室全高確認方法は、前方に運転室と、後方に該運転室の全高以上の全高を有する荷室とを備えた貨物車両の前記運転室の外に備えられた車体外後写鏡に設けられた荷室全高目印を、前記運転室内の運転席から視認させ、前記荷室全高目印が示す前記荷室全高目印と前記車体外後写鏡の鏡像上の前記荷室の後上端角部とを結ぶ鏡像上の仮想目印線により鏡像上の前記後上端角部を確認させて、前記荷室の全高位置を把握させることを特徴とするものである。

これらの方法によれば、運転手が車体外後写鏡を一目見ただけで、荷室全高目印により、車体外後写鏡の鏡像上の荷室の後上端角部を認識して、荷室の全高を把握することができるので、荷室の後上端角部を構造物や障害物に接触することを回避することができる。

本発明の荷室全高目印器、貨物車両、及び貨物車両の荷室全高確認方法によれば、荷室全高目印器の荷室全高目印が、車体外後写鏡の鏡像上の仮想目印線を示し、その仮想目印線を辿ることで、荷室の後上端角部を認識することができる。これにより、運転手が車体外後写鏡を一目見るだけで、荷室の後上端角部を確認して、荷室の全高位置を把握することができるので、ひさしや看板などの高所にある構造物や障害物と貨物車両の荷室との接触事故を防ぐことができる。

また、貨物車両の車外表面や車体外後写鏡に色や光などで荷室の後上端角部の目印となる仮想目印線を示す荷室全高目印を設けるだけの構成のため、安価に製造することができ
ると共に、従来技術の貨物車両に容易に取り付けることができる。

本発明に係る第一の実施の形態の荷室全高目印器を設けた貨物車両を示した図である。 図１に示す荷室全高目印器が車体外後写鏡に映る様子を示した図である。 本発明に係る第二の実施の形態の荷室全高目印器を設けた貨物車両を示した図である。 図３に示す荷室全高目印器が車体外後写鏡に映る様子を示した図である。 本発明に係る第三の実施の形態の荷室全高目印器を設けた貨物車両を示した図である。 図５に示す荷室全高目印器が車体外後写鏡に映る様子を示した図である。 本発明に係る第四の実施の形態の荷室全高目印器を設けた貨物車両を示した図である。 図７に示す荷室全高目印器が車体外後写鏡に映る様子を示した図である。 本発明に係る第五の実施の形態の荷室全高目印器を設けた貨物車両を示した図である。 図９に示す荷室全高目印器が車体外後写鏡に映る様子を示した図である。 本発明に係る第六の実施の形態の荷室全高目印器を設けた貨物車両を示した図である。 図１１に示す貨物車両の運転室のドア部の断面を示した断面図である。 図１１に示す荷室全高目印器が車体外後写鏡に映る様子を示した図である。 本発明に係る第七の実施の形態の荷室全高目印器を示した図である。 図１５に示す荷室全高目印器と車体外後写鏡の断面を示した断面図である。 貨物車両の荷室の全高把握状況の評価実験結果を示すグラフである。

以下、本発明に係る実施の形態の荷室全高目印器、貨物車両、及び貨物車両の荷室全高確認方法について、図面を参照しながら説明する。なお、図１における左右方向で貨物車両の後方から前方へ向かう方向をｘ１とし、右左方向で貨物車両の前方から後方へ向かう方向をｘ２とし、上下方向で鉛直下向きの方向をｙ１とし、下上方向で鉛直上向きの方向をｙ２とする。また、図２、図４、図６、図８、図１０、図１３、及び図１４のサイドミラー（車体外後写鏡）に映る鏡像上の部材については、符号に「’」を付けて区別した。加えて、左のサイドミラーは貨物車両の左側を映し、右のサイドミラーは貨物車両の右側を映しており、左右で同符号の部材は、貨物車両の左側と右側の両方に設けられていることを示す。

まず、本発明に係る第一〜第八の実施の形態の荷室全高目印器を備える貨物車両の構成について、図１を参照しながら説明する。図１に示すように、貨物車両１は、前方ｘ１側にキャブ（運転室）２と、図示しないエンジンなどを支持するシャーシ（基台）３と、後方ｘ２側にボディ（荷室）４とを備える。

キャブ２には、図示しない運転席が設けられ、運転手が搭乗して貨物車両の運転を操作するところである。このキャブ２には、左右にサイドミラー（車体外後写鏡）５Ａ及び５Ｂが設けられており、運転手は運転席に座ったままこのサイドミラー５Ａ及び５Ｂに映る鏡像を見て、貨物車両１の後方や側方を確認している。

ボディ４は、貨物を収容するところである。このボディ４の全高ｈ１は、キャブ２の全高ｈ２よりも高くなっている。このボディ４の全高ｈ１が貨物車両１の全高であり、ボデ
ィ４の全幅ｂ１が貨物車両１の全幅となる。なお、ここでいう全幅とは、サイドミラー５Ａ及び５Ｂを除いた部分となっている。

このボディ４は、前方ｘ１側の前面４ａ、両側の側面４ｂ（図示していない反対側の面も含む）、上方ｙ２側の上面４ｃ、下方ｙ１側の底面４ｄ、及び後方ｘ２側の背面４ｅにより、箱状に形成されている。

このボディ４の側面４ｂと上面４ｃとの角の上端角部４ｆには、衝突防止策として、丸みが設けられており、側面４ｂと上面４ｃと背面４ｅの角の後上端角部４ｇにも、その丸みが設けられている。

サイドミラー５Ａ及び５Ｂは、貨物車両１の後方ｘ２側を映す鏡であり、ボディ４の後方ｘ２側を含む広範囲を映す必要性から曲率が大きく設定されている。曲率とは曲率半径の逆数のことである。つまり、このサイドミラー５Ａ及び５Ｂは、曲率半径の小さい凸曲面に形成されている。

乗用車のサイドミラーの曲率半径は１０００Ｒ〜１２００Ｒに設定されるが、貨物車両１のサイドミラー５Ａ及び５Ｂの曲率半径は１０００Ｒ〜４００Ｒに設定され、貨物車両１のボディ４の大きさによっては８００Ｒ〜６００Ｒに設定される。また、このサイドミラー５Ａ及び５Ｂは、曲率半径の異なる複数の鏡面を組み合わせたもの、例えば、曲率半径６００Ｒと曲率半径４００Ｒを組み合わせたものもある。

以上の構成は第一〜第八の実施の形態について共通の構成である。

図２に示すように、この貨物車両１は、運転手がサイドミラー５Ａ及び５Ｂに映る鏡像からボディ４の後上端角部４ｇが分かり難いという問題がある。その理由は、第一に、サイドミラー５Ａ及び５Ｂが、広範囲を映す必要性から鏡面の曲率を普通乗用車よりも大きくしているため、サイドミラー５Ａ及び５Ｂに映る鏡像上でボディ４’の後上端角部４ｇ’の形状が角に見えないことにある。第二に、サイドミラー５Ａ及び５Ｂが運転手から物理的に遠くにあるため、特にサイドミラー５Ａに映る鏡像が小さくなることにある。第三に、貨物車両１のボディ４の上端角部４ｆを、接触防止の予防策として丸めて形成していることにある。そして、第四に、貨物車両においては、キャブ幅よりもボディ幅の方が広い場合が多く、このこともサイドミラーの鏡像上でボディの後上端角部の把握を複雑困難にしている。以上の理由から、サイドミラー５Ａ及び５Ｂに映る鏡像上のボディ４’の後上端角部４ｇ’の形状が角に見えず、運転手がサイドミラー５Ａ及び５Ｂの鏡像上で後上端角部４ｇ’を認識し難くなっている。

そこで、本発明に係る第一の実施の形態のボディ前面マーカ（荷室全高目印器）１０は、図１に示すように、ボディ４の前面４ａで、且つサイドミラー５Ａ及び５Ｂに映る範囲に設けられる荷室全高目印１１を備え、図２に示すように、キャブ２内の運転席からサイドミラー５Ａ及び５Ｂを見たときに、サイドミラー５Ａ及び５Ｂに映った荷室全高目印１１’が、鏡像上の荷室全高目印１１’と鏡像上の後上端角部４ｇ’とを結ぶ鏡像上の仮想目印線ＭＬ’を示し、鏡像上のボディ４’の後上端角部４ｇ’の目印として構成される。

また、このボディ前面マーカ１０は、サイドミラー５Ａ及び５Ｂの鏡像上の水平線ＨＬ’を示して、その水平線ＨＬ’の目印となる水平線目印１２を備えて構成される。

なお、図１では、サイドミラー５Ｂの映る範囲に設けられているボディ前面マーカ１０は図示しないが、設けられているものとする。

図１に示すように、この荷室全高目印１１と水平線目印１２は、ボディ４の前面４ａに、ボディ４の色とは異なる色を塗布して形成される。

図２に示すように、荷室全高目印１１は、サイドミラー５Ａ及び５Ｂに映るように配置されると共に、サイドミラー５Ａ及び５Ｂの鏡像上の荷室全高目印１１’と鏡像上のボディ４’の後上端角部４ｇ’とを結ぶ鏡像上で水平方向の仮想目印線ＭＬ’を示すように、仮想目印線ＭＬ’に沿って線状に形成される。なお、この実施の形態では、鏡像上の仮想目印線ＭＬ’が水平方向となるように鏡像上の荷室全高目印１１’が水平方向を示す線状となるように形成される。

このように、仮想目印線ＭＬ’に沿うように形成することで、鏡像上の荷室全高目印１１’が仮想目印線ＭＬ’を示すことができ、その仮想目印線ＭＬ’を視線で辿り易くなっている。

水平線目印１２も荷室全高目印１１と同様に、サイドミラー５Ａ及び５Ｂに映るように配置されると共に、鏡像上の水平線ＨＬ’を示すように水平線ＨＬ’に沿って線状に形成される。

貨物車両１の走行中などにサイドミラー５Ａ及び５Ｂの位置がずれた場合に、水平線目印１２をサイドミラー５Ａ及び５Ｂの鏡像上の水平線ＨＬ’の水平方向になるように、サイドミラー５Ａ及び５Ｂの位置を合わせると、鏡像上の荷室全高目印１１’により、鏡像上のボディ４’の後上端角部４ｇ’を示すことができる。

本発明に係る第二の実施の形態のボディ前面マーカ２０は、図３に示すように、第一の実施の形態の荷室全高目印１１と水平線目印１２とを一つの目印としてボディ４の前面４ａにボディ４の色とは異なる色を塗布して形成される。このボディ前面マーカ２０の上方ｙ２側の端部が荷室全高目印２１となり、一方、下方ｙ１側の端部が水平線目印２２となる。

この荷室全高目印２１は、サイドミラー５Ａ及び５Ｂに映ったときに、ボディ前面マーカ２０の上方ｙ２側の端部を鏡像上の仮想目印線ＭＬ’に沿うように形成して構成される。また、この水平線目印２２は、サイドミラー５Ａ及び５Ｂに映ったときに、ボディ前面マーカ２０の下方ｙ１側の端部を鏡像上の水平線ＨＬ’に沿うように形成して構成される。

このボディ前面マーカ２０は、荷室全高目印２１と水平線目印２２とが一体的に構成されているので、運転手がサイドミラー５Ａ及び５Ｂを見たときに大きく映り、目立つので、仮想目印線ＭＬ’が分り易くなっている。そのため、容易に鏡像上のボディ４’の後上端角部４ｇ’を認識することができる。

本発明に係る第三の実施の形態のボディ前面マーカ３０は、図５に示すように、ボディ４の前面４ａで、且つサイドミラー５Ａ及び５Ｂに映る範囲に設けられる荷室全高目印３１を備え、図６に示すように、キャブ２内の運転席からサイドミラー５Ａ及び５Ｂを見たときに、サイドミラー５Ａ及び５Ｂに映った荷室全高目印３１’が、鏡像上の荷室全高目印３１’と鏡像上の後上端角部４ｇ’とを結ぶ鏡像上の仮想目印線ＭＬ’を示し、鏡像上のボディ４’の後上端角部４ｇ’の目印として構成される。

また、このボディ前面マーカ３０は、サイドミラー５Ａ及び５Ｂの鏡像上の水平線ＨＬ’を示して、その水平線ＨＬ’の目印となる水平線目印３２を備えて構成される。

また、このボディ前面マーカ３０は、上方ｙ２側の端部にボディ４の色とは異なる色を塗布して形成された荷室全高目印３１を設けたスライド部材３３と、下方ｙ１側の端部にボディ４の色とは異なる色を塗布して形成された水平線目印３２を設け、スライド部材３３をボディ４の前面４ａを下方ｙ１方向、及び上方ｙ２方向にスライド可能に支持する支持部材３４を備え、荷室全高目印３１が、サイドミラー５Ａ及び５Ｂの鏡像上の後上端角部４ｇ’の位置に合わせて移動可能に構成される。

加えて、このボディ前面マーカ３０は、図示しないスライド部材３３の位置を固定するロック機構を備え、貨物車両１の走行中にスライド部材３３が支持部材３４に対してスライドしないように構成される。

図６に示すように、荷室全高目印３１は、サイドミラー５Ａ及び５Ｂに映るように配置されると共に、サイドミラー５Ａ及び５Ｂの鏡像上の荷室全高目印３１’と鏡像上のボディ４’の後上端角部４ｇ’とを結ぶ鏡像上で水平方向の仮想目印線ＭＬ’を示すように、仮想目印線ＭＬ’に沿って線状に形成される。

水平線目印３２も荷室全高目印１１と同様に、サイドミラー５Ａ及び５Ｂに映るように配置されると共に、鏡像上の水平線ＨＬ’を示すように水平線ＨＬ’に沿って線状に形成される。

図６に示すように、上記の構成の荷室全高目印３１が、サイドミラー５Ａ及び５Ｂの鏡像上で、仮想目印線ＭＬ’に沿った線状に形成されていることから、仮想目印線ＭＬ’を示すことができ、その仮想目印線ＭＬ’を視線で辿り易くなっている。そして、その仮想目印線ＭＬ’を辿った先が鏡像上の後上端角部４ｇ’となるように構成される。

また、運転手の体格や運転姿勢などが変わったときに、鏡像上の荷室全高目印３１’の示す仮想目印線ＭＬ’の延長線上に後上端角部４ｇ’が位置するように、スライド部材３３を支持部材３４に対して下方ｙ１方向、あるいは上方ｙ２方向にスライドすることができるので、運転手の体格や運転姿勢などの個人差に合わせることができる。

加えて、貨物車両１の走行中などにサイドミラー５Ａ及び５Ｂの位置がずれた場合に、水平線目印３２をサイドミラー５Ａ及び５Ｂの鏡像上の水平線ＨＬ’の水平方向になるように、サイドミラー５Ａ及び５Ｂの位置を合わせると、鏡像上の荷室全高目印３１’により、鏡像上のボディ４’の後上端角部４ｇ’を示すことができる。

本発明に係る第四の実施の形態のボディ前面マーカ４０は、図７に示すように、ボディ４の前面４ａで、且つサイドミラー５Ａ及び５Ｂに映る範囲に設けられた荷室全高目印４１を備え、図６に示すように、キャブ２内の運転席からサイドミラー５Ａ及び５Ｂを見たときに、サイドミラー５Ａ及び５Ｂに映った荷室全高目印４１’が、鏡像上の荷室全高目印４１’と鏡像上の後上端角部４ｇ’とを結ぶ鏡像上の仮想目印線ＭＬ’を示し、鏡像上のボディ４’の後上端角部４ｇ’の目印として構成される。

また、このボディ前面マーカ４０は、サイドミラー５Ａ及び５Ｂの鏡像上の水平線ＨＬ’を示して、その水平線ＨＬ’の目印となる水平線目印４２を備えて構成される。

図７に示すように、この荷室全高目印４１と水平線目印４２は、ボディ４の前面４ａに、ボディ４の色とは異なる色を塗布して形成される。

また、図８に示すように、鏡像上の荷室全高目印４１’は、鏡像上で、ボディ前面マーカ４０’と後上端角部４ｇ’とを結ぶ目印線ＭＬ’を示すように、目印線ＭＬ’方向に沿
って斜めに形成される。この鏡像上の荷室全高目印４１’の示す鏡像上の目印線ＭＬ’を鏡像上で辿って行くと、目印線ＭＬ’の延長線上が鏡像上のボディ４’の後上端角部４ｇ’となる。

この実施の形態の鏡像上の仮想目印線ＭＬ’は、第一〜第三の実施の形態の仮想目印線ＭＬ’が水平方向を示していたことに対して、サイドミラー５Ａでは、図中の左上がりの方向を、サイドミラー５Ｂでは、図中の右上がりの方向となっている。

本発明に係る第五の実施の形態のボディ前面マーカ５０は、図９に示すように、ボディ４の前面４ａで、且つサイドミラー５Ａ及び５Ｂに映る範囲に設けられた荷室全高目印５１を備え、図１０に示すように、キャブ２内の運転席からサイドミラー５Ａ及び５Ｂを見たときに、サイドミラー５Ａ及び５Ｂに映った荷室全高目印５１’が、鏡像上の荷室全高目印５１’と鏡像上の後上端角部４ｇ’とを結ぶ鏡像上の仮想目印線ＭＬ’を示し、鏡像上のボディ４’の後上端角部４ｇ’の目印として構成される。

また、このボディ前面マーカ５０は、サイドミラー５Ａ及び５Ｂの鏡像上の水平線ＨＬ’を示して、その水平線ＨＬ’の目印となる水平線目印５２を備えて構成される。

このボディ前面マーカ５０は、上方ｙ２側の端部にボディ４の色とは異なる色を塗布して形成された荷室全高目印５１を設けた回動部材５３と、下方ｙ１側の端部にボディ４の色とは異なる色を塗布して形成された水平線目印５２を設け、回動部材５３を回動軸５４を中心にして回動可能に支持する支持部材５５を備え、荷室全高目印３１が、サイドミラー５Ａ及び５Ｂの鏡像上の後上端角部４ｇ’の位置に合わせて移動可能に構成される。

加えて、このボディ前面マーカ５０は、回動部材５３の位置を固定する図示しないロック機構を備え、貨物車両１の走行中に回動部材５３が支持部材５５に対して回動しないように構成される。

図１０に示すように、上記の構成の荷室全高目印５１が、サイドミラー５Ａ及び５Ｂの鏡像上で、仮想目印線ＭＬ’に沿った線状に形成されていることから、仮想目印線ＭＬ’を示すことができ、その仮想目印線ＭＬ’を視線で辿り易くなっている。そして、その仮想目印線ＭＬ’を辿った先が鏡像上の後上端角部４ｇ’となるように構成される。

また、運転手の体格や運転姿勢などが変わったときに、鏡像上の荷室全高目印５１’の示す仮想目印線ＭＬ’の延長線上に後上端角部４ｇ’が位置するように、回動部材５３を支持部材５５に対して回動することができるので、荷室全高目印５１’の示す仮想目印線ＭＬ’の角度を可変して、運転手の体格や運転姿勢などの個人差に合わせることができる。

加えて、貨物車両１の走行中などにサイドミラー５Ａ及び５Ｂの位置がずれた場合に、水平線目印５２をサイドミラー５Ａ及び５Ｂの鏡像上の水平線ＨＬ’の水平方向になるように、サイドミラー５Ａ及び５Ｂの位置を合わせると、鏡像上の荷室全高目印５１’により、鏡像上のボディ４’の後上端角部４ｇ’を示すことができる。

本発明に係る第六の実施の形態のドア側面マーカ（荷室全高目印器）６０は、図１１に示すように、キャブ２の側面に備えられたドア６で、且つサイドミラー５Ａ及び５Ｂに映る範囲に設けられた荷室全高目印６１を備え、図１３に示すように、キャブ２内の運転席からサイドミラー５Ａ及び５Ｂを見たときに、サイドミラー５Ａ及び５Ｂに映った荷室全高目印６１’が、鏡像上の荷室全高目印６１’と鏡像上の後上端角部４ｇ’とを結ぶ鏡像上の仮想目印線ＭＬ’を示し、鏡像上のボディ４’の後上端角部４ｇ’の目印として構成
される。

また、このドア側面マーカ６０は、サイドミラー５Ａ及び５Ｂの鏡像上の水平線ＨＬ’を示して、その水平線ＨＬ’の目印となる水平線目印６２を備えて構成される。

キャブ２のドア（扉）６は、図１２の断面図に示すように、ドア本体６ａとサイドウィンドウ（側面硝子）６ｂを備えている。サイドウィンドウ６ｂは、ドア本体６ａにラン（窓枠）６ｃを介して嵌め込まれ、ドア本体６ａの内側からシール６ｄによりシールされている。

そこで、このドア側面マーカ６０の荷室全高目印６１は、ドア６の色とは異なる色の目印クリップ（目印取付具）６１ａと、ドア６の色と同じ色の伸縮性の素材で形成された伸縮部材６１ｂとを備え、一方の目印クリップ６１ａをドア本体６ａ又はラン６ｃのどちらか一方に引っ掛け、伸縮部材６１ｂを伸ばして、他方の目印クリップ６１ａをドア本体６ａ又はラン６ｃの他方に引っ掛けることで、ドア６に固定されている。なお、水平線目印６２は、荷室全高目印６１の構成と同様であるため、その説明は省略する。

図１３に示すように、上記の構成の荷室全高目印６１の目印クリップ６１ａが、サイドミラー５Ａ及び５Ｂの鏡像上で、仮想目印線ＭＬ’に沿ってドア６に取り付けられていることから、仮想目印線ＭＬ’を示すことができ、その仮想目印線ＭＬ’を視線で辿り易くなっている。そして、その仮想目印線ＭＬ’を辿った先が鏡像上の後上端角部４ｇ’となるように構成される。

また、運転手の体格や運転姿勢などが変わったときに、鏡像上の荷室全高目印６１’の示す仮想目印線ＭＬ’の延長線上に後上端角部４ｇ’が位置するように、再度目印クリップ６１ａを取り付けることで、荷室全高目印６１’の示す仮想目印線ＭＬ’の位置を移動して、運転手の体格や運転姿勢などの個人差に合わせることができる。また、目印クリップ６１ａで取り付けているため、位置を調節するときに簡単に取り外すことができる。

加えて、貨物車両１の走行中などにサイドミラー５Ａ及び５Ｂの位置がずれた場合に、水平線目印６２をサイドミラー５Ａ及び５Ｂの鏡像上の水平線ＨＬ’の水平方向になるように、サイドミラー５Ａ及び５Ｂの位置を合わせると、鏡像上の荷室全高目印６１’により、鏡像上のボディ４’の後上端角部４ｇ’を示すことができる。

本発明に係る第七の実施の形態のミラー筐体マーカ（荷室全高目印器）７０は、図１４に示すように、キャブ２の外に備えられたサイドミラー５Ａ及び５Ｂに設けられた荷室全高目印７１を備え、キャブ２内の運転席からサイドミラー５Ａ及び５Ｂを見たときに、荷室全高目印７１が、荷室全高目印７１とサイドミラー５Ａ及び５Ｂの鏡像上の後上端角部４ｇ’とを結ぶ鏡像上の仮想目印線ＭＬ’を示し、鏡像上のボディ４’の後上端角部４ｇ’の目印として構成される。

また、このドア側面マーカ７０は、サイドミラー５Ａ及び５Ｂの鏡像上の水平線ＨＬ’を示して、その水平線ＨＬ’の目印となる水平線目印７２を備えて構成される。

このミラー筐体マーカ７０の荷室全高目印７１と水平線目印７２は、上記の第一〜第六の実施の形態とは異なり、サイドミラー５Ａ及び５Ｂには映らずに、仮想目印線ＭＬ’と水平線ＨＬ’を示すように構成されている。

図１５に示すように、サイドミラー５Ａは、ミラー筐体５ａと鏡面ガラス５ｂと鏡面ガラス５ｂに蒸着された金属５ｃから構成され、ミラー筐体５ａに鏡面ガラス５ｂを嵌め込
んで形成される。

そこで、このミラー筐体マーカ７０は、ミラー筐体５ａの色とは異なる色の目印クリップ（目印取付具）７１ａと、ミラー筐体５ａの色と同じ色の伸縮性の素材で形成された伸縮部材７１ｂとを備え、一方の目印クリップ７１ａをミラー筐体５ａのどちらか一方に引っ掛け、伸縮部材７１ｂを伸ばして、他方の目印クリップ７１ａをミラー筐体５ａの他方に引っ掛けることで、サイドミラー５Ａに固定されている。なお、水平線目印７２は、荷室全高目印７１の構成と同様であるため、その説明は省略する。

図１４に示すように、上記の構成の荷室全高目印７１の二つの目印クリップ７１ａが、サイドミラー５Ａ及び５Ｂの両側に取り付けられ、その目印クリップ７１ａを結ぶ線が、鏡像上の仮想目印線ＭＬ’となることから、仮想目印線ＭＬ’を示すことができ、その仮想目印線ＭＬ’を視線で辿り易くなっている。そして、その仮想目印線ＭＬ’を辿った先が鏡像上の後上端角部４ｇ’となるように構成される。

このミラー筐体マーカ７０も第六の実施の形態と同様に、目印クリップ７１ａを簡単に外すことができ、運転手の体格や運転姿勢が変わったときには、荷室全高目印７１と水平線目印７２の位置を容易に調節することができる。

上記の第一〜第五の実施の形態のボディ前面マーカ１０、２０、３０、４０、及び５０と第六の実施の形態のドア側面マーカ６０を設けた貨物車両１の荷室全高確認方法について説明する。図２、図４、図６、図８、図１０、及び図１３に示すように、運転手がキャブ２内の運転席からサイドミラー５Ａ及び５Ｂを見たときに、各マーカ１０〜６０の荷室全高目印１１、２１、３１、４１、５１、及び６１が、サイドミラー５Ａ及び５Ｂに映る。運転手が貨物車両１を後退させる場合に、サイドミラー５Ａ及び５Ｂの鏡像上の荷室全高目印１１’、２１’、３１’、４１’、５１’、及び６１’を視認し、それらの示す仮想目印線ＭＬ’方向に視線を辿った先にボディ４’の後上端角部４ｇ’を確認する。運転手は、後上端角部４ｇ’を確認することで、ボディ４の全高位置を把握する。そして、高所にある構造物や障害物とその鏡像上の後上端角部４ｇ’とを見比べて、鏡像上の後上端角部４ｇ’が構造物や障害物に接触しないように貨物車両１を後退させる。

上記の第七の実施の形態のミラー筐体マーカ７０を設けた貨物車両１の荷室全高確認方法について説明する。図１４に示すように、運転手がキャブ２内の運転席からサイドミラー５Ａ及び５Ｂを見たときに、ミラー筐体マーカ７０の荷室全高目印７１を視認する。運転手が貨物車両１を後退させる場合に、その荷室全高目印７１の示す仮想目印線ＭＬ’方向に視線を辿った先にボディ４’の後上端角部４ｇ’を確認する。運転手は、後上端角部４ｇ’を確認することで、ボディ４の全高位置を把握する。そして、高所にある構造物や障害物とその鏡像上の後上端角部４ｇ’とを見比べて、鏡像上の後上端角部４ｇ’が構造物や障害物に接触しないように貨物車両１を後退させる。

上記の第一〜第五の実施の形態のボディ前面マーカ１０〜５０、第六の実施の形態のドア側面マーカ６０、及び第七の実施の形態のミラー筐体マーカ７０（以下、各マーカ１０〜７０とする）と、それを設けた貨物車両１と、貨物車両１の荷室全高確認方法によれば、図２、図４、図６、図８、図１０、図１３、及び図１４に示すように、各マーカ１０〜７０の荷室全高目印１１、２１、３１、４１、５１、６１、及び７１（以下、各荷室全高目印１１〜７１とする）が、鏡像上の仮想目印線ＭＬ’を示すので、その仮想目印線ＭＬ’を辿った先にボディ４’の後上端角部４ｇ’を確認することができる。これにより、運転手がサイドミラー５Ａ及び５Ｂを一目見るだけで、ボディ４の全高位置を把握できるので、ひさしや看板などの高所にある構造物や障害物と貨物車両１のボディ４との接触事故を防ぐことができる。

また、貨物車両１の後退時に、バックアイモニタやアラウンドビューモニタなどの間接視界表示、あるいは構造物や障害物との距離に応じた報知音の発生などの従来技術と比べて、上記に説明した通り、ボディ４の前面４ａとキャブ２の側面のドア６とサイドミラー５Ａ及び５Ｂに、各荷室全高目印１１〜７１を設けるだけの構成のため、安価に製造することができると共に、従来技術の貨物車両にも容易に取り付けることができる。

加えて、ボディ４の全高位置を容易に把握することができるので、ボディ４の上端角部４ｆの丸みを無くしたり、サイドミラー５Ａ及び５Ｂの曲率を小さくしたりといった変更が不要になるため、従来技術の貨物車両１に適用することができるので、仕様を変えることがない。そのため、操作性が変わらない。

更に、第一〜第六の実施の形態では、サイドミラー５Ａ及び５Ｂに貨物車両１が映り込む領域は、通常サイドミラー５Ａ及び５Ｂの幅の１／４〜１／３程度であり、貨物車両１のボディ４であることを示す以外に使用されていない領域であるため、その領域に各荷室全高目印１１〜６１を映り込ませても運転の邪魔にはならない。また、第七の実施の形態によれば、そもそも荷室全高目印７１がサイドミラー５Ａ及び５Ｂには映らないため、運転の邪魔にはならない。

また、各マーカ１０〜７０は、ボディ４の前面４ａ、ドア６、及びサイドミラー５Ａ及び５Ｂなどに設けることで、貨物車両１の全高ｈ１及び全幅ｂ１を超えることがなく、且つ貨物車両１の側面から直接見え辛く、意匠性が損なわれない。

次に、上記の第一〜第七の実施の形態の各マーカ１０〜７０に相当する効果を生じる目印を用いて、ボディの全高位置を示す目印が無い場合とボディの全高位置を示す目印がある場合で、実際のボディの全高位置と運転手の認識するボディの全高位置とにズレがあるかを測定した実験結果について図１６を参照しながら説明する。

この実験は、ボディの全高よりも高い場所からその中程まで除々に降下する測定器をキャブとボディとの間に設けて行った。具体的には、運転手にサイドミラーを見てもらい、サイドミラーに映る測定器の位置がボディの後上端角部、つまり全高位置と判断した位置になったときに測定器の降下を止める。そして、そのときの測定器の測定位置と正しい全高位置を示す正解位置との誤差を測定したものである。また、ボディの全高位置を示す目印としては、ボディの後上端角部から１０ｃｍ程度突出させたものを用いて行った。

図１６の条件Ａは、ボディの全高位置を示す目印が無い場合で測定した結果である。条件Ｂは、ボディの全高位置を示す目印がある場合で測定した結果である。条件Ｃは、条件Ｂを行った後に、再度、ボディの全高位置を示す目印が無い場合で測定した結果である。

なお、この実験結果の測定器の測定位置と正解位置との誤差は、測定器を設けた位置での誤差である。よって、この誤差を実際の後退作業に当てはめると、ボディの全高位置と構造物や障害物との間の長さはその誤差の約三倍の値となる。例えば、実験における誤差が＋１００ｍｍの場合は、実際のボディの全高位置と構造物や障害物との間の長さが３００ｍｍ程度になり、実験における誤差が−１００ｍｍの場合は、実際のボディの全高位置が構造物や障害物よりも３００ｍｍ程度高い位置になり、ボディと構造物や障害物とが接触することになる。

条件Ａの場合は、貨物車両のボディの全高の目印がなく、ボディの後上端角部が分かり難いことから、測定器の測定位置と正解位置との誤差がマイナスの値になる頻度が高い。一方、条件Ｂでは、測定器の測定位置と正解位置との誤差がマイナスの値になることが無
かった。

また、条件Ｃの場合は、条件Ａと比較すると測定器の測定位置と正解位置との誤差がマイナスの値になる頻度が少なくなるが、条件Ｂのばらつきと比べて、ばらつきが大きい。先に条件Ｂを行って、ある程度の目安がついた状態でも測定器の測定位置と正解位置との誤差がマイナスの値になることは、後退作業の都度、認識のズレを補正する情報提供が必要と考える根拠となる。

図１６に示す実験結果より、ボディの全高位置の目印となるものがあれば、運転手はサイドミラーを一目見て、ボディの全高位置を把握することが可能となることが分かる。よって、上記の第一〜第七の実施の形態の各マーカ１０〜７０を設けた貨物車両１では、各マーカ１０〜７０の水平方向、あるいは目印線方向の延長線上にボディ４の後上端角部４ｇを示すことができるので、ボディ４の全高位置の目印となる。これにより、後退作業の都度、運転手の認識のズレを補正することができるので、ボディ４の後上端角部４ｇが構造物や障害物と接触することを回避できることが分かる。

なお、上記の第一〜第七の実施の形態では、左右のサイドミラー５Ａ及び５Ｂの両方に映るように、各マーカ１０〜７０を設けた例を説明したが、本発明はこれに限定されずに、例えば、左右のどちらか一方のサイドミラーに映るように各マーカ１０〜７０を設けてもよい。

また、上記の第一〜第七の実施の形態において、各荷室全高目印１１〜７１、各水平線目印１２〜７２を、夜間に発光する夜光塗料を塗布して形成すると、夜間でも使用することができる。また、本発明は塗料を塗布することに限定されない。例えば、塗料を塗布する代わりに、反射鏡やランプなどの発光体を貼り付けてもよい。ランプなどの発光体を用いる場合には、複数の発光体を仮想目印線ＭＬ’に沿って並べる、あるいは矢印形状に発光させるように構成するとよい。

また、第一、第二、及び第四の実施の形態と同様の構成を、ボディ４の側面４ｂに設けてもよいが、その場合は、ボディ４の側面４ｂの意匠性が損なわれるので、好ましくは、上記の実施の形態のように、ボディ４の前面４ａがよい。

また、第三及び第五の実施の形態と同様の構成を、ボディ４の前面４ａではなく、キャブ２の後ろに取り付けることもできる。

また、第四及び第五の実施の形態では、荷室全高目印４１及び５４を、図８及び図１０のサイドミラー５Ａでは図中の左上がりになる仮想目印線ＭＬ’を、サイドミラー５Ｂでは図中の右上がりになる仮想目印線ＭＬ’を示すようにしたが、本発明はこれに限定されない。例えば、サイドミラーの鏡像上の荷室全高目印が分かり易くなる、具体的には、鏡像上の荷室全高目印が大きく見えたり、仮想目印線の傾きがはっきり見えたりすれば、左のサイドミラーでは図中の左下がり、右のサイドミラーでは図中の右下がりになるようにしてもよいまた、左右のサイドミラーにおける仮想目印線の傾きを統一の方向にしてもよい。

また、第六の実施の形態では、目印クリップ６１ａと伸縮部材６１ｂで荷室全高目印６１を形成したが、図１２の断面図に示すように、サイドウィンドウ６ｂとドア本体６ａとの段差の部分に、第三の実施の形態のようなスライド機構で構成した荷室全高目印と水平線目印を設けてもよい。同様に、第七の実施の形態でも、サイドミラー５Ａ及び５Ｂにスライド機構で構成した荷室全高目印と水平線目印を設けてもよい。

また、第六の実施の形態では、意匠性を損なわないために、伸縮部材６１ｂをドア６の色と同じ色で形成したが、目立つようにドア６の色と異なる色にしてもよい。

また、上記の実施の形態の各マーカ１０〜７０を複数組み合わせて、より確実に仮想目印線ＭＬ’を示して、鏡像上のボディ４’の後上端角部４ｇ’を確認させることもできる。例えば、第三の実施の形態のボディ前面マーカ３０と第七の実施の形態のミラー筐体マーカ７０とを組み合わせることができる。

本発明の荷室全高目印器は、安価に製造することができ、且つ運転手が車体外後写鏡を一目見ただけで、荷室の全高を把握することができるので、特に前方に運転室と、後方に運転室の全高以上の全高を有する荷室とを備えたトラックなどの貨物車両に利用することができる。

１ 貨物車両
２ キャブ（運転室）
４ ボディ（荷室）
４ａ 前面
４ｂ 側面
４ｃ 上面
４ｄ 底面
４ｅ 背面
４ｆ 上端角部
４ｇ 後上端角部
５ａ、５ｂ サイドミラー（車体外後写鏡）
１０、２０、３０、４０、５０ ボディ前面マーカ（荷室全高目印器）
６０ ドア側面マーカ（荷室全高目印器）
７０ ミラー筐体マーカ（荷室全高目印器）
１１、２１、３１、４１、５１、６１、７１ 荷室全高目印
１２、２２、３２、４２、５２、６２、７２ 水平線目印

Claims (7)

1. 前方に運転室と、後方に該運転室の全高以上の全高を有する荷室とを備えた貨物車両の車外表面で、且つ前記運転室の外に備えられた車体外後写鏡に映る範囲に設けられた荷室全高目印を備え、
   前記運転室内から前記車体外後写鏡を見たときに、前記車体外後写鏡に映った前記荷室全高目印が、鏡像上の前記荷室全高目印と鏡像上の前記荷室の後上端角部とを結ぶ鏡像上の仮想目印線を示し、鏡像上の前記後上端角部の目印となることを特徴とする荷室全高目印器。
2. 前方に運転室と、後方に該運転室の全高以上の全高を有する荷室とを備えた貨物車両の前記運転室の外に備えられた車体外後写鏡に設けられた荷室全高目印を備え、
   前記運転室内の運転席から前記車体外後写鏡を見たときに、前記荷室全高目印が、前記荷室全高目印と前記車体外後写鏡の鏡像上の前記荷室の後上端角部とを結ぶ鏡像上の仮想目印線を示し、鏡像上の前記後上端角部の目印となることを特徴とする荷室全高目印器。
3. 前記荷室全高目印が、前記車体外後写鏡の鏡像上の前記後上端角部の位置に合わせて移動可能に構成されることを特徴とする請求項１又は２に記載の荷室全高目印器。
4. 前記車体外後写鏡の鏡像上の水平線を示して該水平線の目印となる水平線目印を備えることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の荷室全高目印器。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の荷室全高目印器を設けることを特徴とする貨物車両。
6. 前方に運転室と、後方に該運転室の全高以上の全高を有する荷室とを備えた貨物車両の車外表面で、且つ前記運転室の外に備えられた車体外後写鏡に映る範囲に設けられた荷室全高目印を、前記運転室内の運転席から視認可能に前記車体外後写鏡に映し、前記車体外後写鏡の鏡像上の前記荷室全高目印が示す鏡像上の前記荷室全高目印と鏡像上の前記荷室の後上端角部とを結ぶ鏡像上の仮想目印線により鏡像上の前記後上端角部を確認させて、前記荷室の全高位置を把握させることを特徴とする貨物車両の荷室全高確認方法。
7. 前方に運転室と、後方に該運転室の全高以上の全高を有する荷室とを備えた貨物車両の前記運転室の外に備えられた車体外後写鏡に設けられた荷室全高目印を、前記運転室内の運転席から視認させ、前記荷室全高目印が示す前記荷室全高目印と前記車体外後写鏡の鏡像上の前記荷室の後上端角部とを結ぶ鏡像上の仮想目印線により鏡像上の前記後上端角部を確認させて、前記荷室の全高位置を把握させることを特徴とする貨物車両の荷室全高確認方法。

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