JP6207187B2 - 眼鏡レンズの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、眼鏡レンズ基材を成形した後にアニール処理を施すステップを有する眼鏡レンズの製造方法に関するものである。

従来、眼鏡レンズを製造するための眼鏡レンズ基材は、所定の形状に成形された後にアニール処理が施されている。このアニール処理は、成形時に眼鏡レンズ基材に生じた歪みを除去するために行われている。アニール処理を施すためには、例えば特許文献１に記載されているように、眼鏡レンズ基材を歪みが除去される温度に昇温させ、この温度で所定の時間だけ保持して行われている。特許文献１に示すアニール処理方法は、眼鏡レンズ基材を光軸が上下方向を指向する状態で支持台に載置して行われている。

特開２０１３−２８０８０号公報

しかしながら、上述した従来のアニール処理方法では、歪みを確実に除去することができないことがあった。この理由は、眼鏡レンズ基材の変形が支持台によって規制されるからであると考えられる。

眼鏡レンズ基材は、アニール処理時に歪みが解放されて正規の形状に修正されるように変形する。この場合の変形は、レンズ面の曲率が変化する方向に生じることが多い。すなわち、従来のアニール方法では、この変形が支持台によって規制されることがあり、このような場合に、変形が規制されていない部分が不必要に変形することがある。

本発明はこのような問題を解消するためになされたもので、アニール処理時に不必要な変形が生じることがないように歪みを充分に除去できる眼鏡レンズの製造方法を提供することを目的とする。

この目的を達成するために、本発明に係る眼鏡レンズの製造方法は、眼鏡レンズの縁部を支える構造のレンズ基材支持用ラックに、眼鏡レンズ基材を起立した状態で厚み方向へ移動可能に支持させる支持ステップと、前記眼鏡レンズ基材を前記レンズ基材支持用ラックに支持された状態で歪み除去が可能な温度に加熱するアニール処理ステップとを有する方法である。

本発明は、前記発明において、前記支持ステップは、前記眼鏡レンズ基材をレンズ面が水平方向を指向するようにレンズ基材支持用ラック上で起立させて実施されることを特徴とする。

本発明において、アニール処理時に眼鏡レンズ基材が主に変形する方向は、眼鏡レンズ基材の厚み方向であって、重力の方向とは略直交する方向になる。このため、アニール処理時に眼鏡レンズ基材の変形がレンズ基材支持用ラックによって規制されることはない。
したがって、本発明によれば、アニール処理時に不必要な変形が生じることがないように歪みを充分に除去可能な眼鏡レンズの製造方法を提供することができる。

本発明に係る眼鏡レンズの製造方法を説明するためのフローチャートである。 眼鏡レンズ基材の斜視図である。 眼鏡レンズ基材の他の例を示す図で、同図（Ａ）は正面図、同図（Ｂ）は底面図、同図（Ｃ）は第２のレンズ面側から見た斜視図である。 眼鏡レンズ基材を成形するための型を示す断面図である。 眼鏡レンズ基材をレンズ基材支持用ラックに支持させた状態を示す正面図である。 眼鏡レンズ基材をレンズ基材支持用ラックに支持させた状態を示す平面図である。 図５におけるVII−VII線断面図である。 本発明に係る製造方法によってアニール処理が施された眼鏡レンズ基材の中心からの位置と度数との関係を示すグラフである。 従来の方法によってアニール処理が施された眼鏡レンズ基材の中心からの位置と度数との関係を示すグラフである。

以下、本発明に係る眼鏡レンズの製造方法を図１〜図９によって詳細に説明する。
本発明に係る眼鏡レンズの製造方法は、図１に示すフローチャートに記載されているように実施する。
この製造方法においては、最初にレンズ基材準備ステップＳ１が実施される。このレンズ基材準備ステップＳ１においては、眼鏡レンズ（図示せず）を製造するための眼鏡レンズ基材１（図２，３参照）が形成される。

本発明による製造方法を実施するために用いる眼鏡レンズ基材１は、図２に示すような従来のものを用いることができるし、図３に示すような縁部２を有するものを用いることができる。図２に示す眼鏡レンズ基材１は、従来からよく知られている一般的なもので、凸面からなる第１のレンズ面３と、凹面からなる第２のレンズ面４とが形成されている。

この眼鏡レンズ基材１は、いわゆるセミフィニッシュドレンズである。すなわち、第１のレンズ面３は、眼鏡用レンズの光学面となるように仕上げられている。
図３に示す眼鏡レンズ基材１は、前記縁部２を有する円板部５と、この円板部５から光軸Ｌ｛図３（Ａ）参照｝に沿って第１のレンズ面３とは反対側に突出するレンズ本体部６とを備えている。

前記レンズ本体部６は、図３（Ｂ）に示すように、光軸Ｌの方向から見て長方形状に形成されている。このレンズ本体部６は、光軸Ｌの方向から見て円板部５より小さく形成されている。レンズ本体部６の突出端は、第２のレンズ面４を構成している。すなわち、この眼鏡レンズ基材１は、２つのレンズ面３，４を有するレンズ本体部６と、このレンズ本体部６から側方に突出する相対的に薄い縁部２とによって構成されている。

この眼鏡レンズ基材１は、前記レンズ基材準備ステップＳ１の成形ステップＳ１Ａにおいて、図４に示す型１１を使用して成形されている。この型１１は、上型１２と、下型１３と、これら両型に巻き付けられたテープ１４とによって構成されている。

前記上型１２は、前記第１のレンズ面３を成形するためのもので、ガラス製の円板によって構成されている。この上型１２の下面（成形面）は、眼鏡用レンズの光学面となるように形成されている。この下面の形状が前記第１のレンズ面３に転写される。

前記下型１３は、前記上型１２と外径が等しくなるように形成された円筒部１５と、この円筒部１５の内部に位置するキャビティ部１６とを備えている。キャビティ部１６は、円筒部１５に接続された環状の平板部１７と、この平板部１７の軸心部分に設けられた凹部１８とによって構成されている。凹部１８は、前記眼鏡レンズ基材１の第２のレンズ面４を形成するもので、上型１２に向けて開口するように形成されている。この凹部１８の開口形状は、長方形となるように形成されている。この凹部１８の底面１８ａは、上型１２に向けて突出する凸曲面となるように形成されている。

前記テープ１４は、前記上型１２の外周面と下型１３の円筒部１５とに巻き付けられて接着されている。下型１３は、テープ１４によって上型１２に固定されている。上型１２に下型１３がテープ１４により固定されることによって、上型１２と下型１３との間にキャビティ１９が形成される。なお、図示してはいないが、テープ１４には、前記キャビティ１９内にプラスチック材料を注入するための注入口が形成される。このテープ１４には、前記注入口に前記プラスチック材料を導く漏斗状のガイド部材が接着されることもある。

図３に示す眼鏡レンズ基材１を形成するためには、先ず、図１に示すフロチャートの成形ステップＳ１Ａにおいて、上述した型１１を使用してプラスチック製の成型物を形成する。すなわち、プラスチック材料を前記型１１のキャビティ１９内に注入し、型１１内で硬化させる。型１１内で硬化した成型物が眼鏡レンズ基材１である。そして、この型１１から眼鏡レンズ基材１を取出す（離型ステップＳ１Ｂ）。

このように眼鏡レンズ基材１が形成された後、支持ステップＳ２が実施される。この支持ステップＳ２は、後述するアニール処理ステップＳ３を実施するための準備となるステップである。支持ステップＳ２においては、眼鏡レンズ基材１がレンズ基材支持用ラック２１（図５参照）に支持される。
レンズ基材支持用ラック２１は、複数の眼鏡レンズ基材１を第１、第２のレンズ面３，４が水平方向を指向するように起立させて支持するものである。この実施の形態によるレンズ基材支持用ラック２１は、水平方向に延びる第１〜第３の支持棒２２〜２４と、これらの支持棒２２〜２４の両端部どうしを接続する一対の支持部材２５，２６とを備えている。

３本の支持棒２２〜２４のうち中央に位置する第２の支持棒２３は、眼鏡レンズ基材１の最下部を支えることができるように、最も下に位置付けられている。第１の支持棒２２と第３の支持棒２４は、図６に示すように、上方から見て眼鏡レンズ基材１を両側方から挟むような位置に配置されている。第２の支持棒２３と第３の支持棒２４は、図５に示すように、眼鏡レンズ基材１の上下方向の中間部と隣り合う位置に配置されている。

第１の支持棒２２と第２の支持棒２３は、眼鏡レンズ基材１の外周縁部に接触する接触子２７を備えている。この接触子２７には、図６および図７に示すように、眼鏡レンズ基材１に向けて開放された凹部２８が形成されている。凹部２８の開口幅は、眼鏡レンズ基材１の厚みより広く形成されている。

前記凹部２８の底面は、第１、第２の支持棒２２，２３の長手方向と平行に延びる平坦面によって形成されている。すなわち、接触子２７は、眼鏡レンズ基材１の厚み方向への移動を規制することがないように形成されている。この接触子２７は、複数の眼鏡レンズ基材１をラック２１に載せることができるように、第１、第２の支持棒２２，２３の長手方向に所定の間隔をおいて離間する状態で並べて装備されている。

第３の支持棒２４は、眼鏡レンズ基材１に向けて斜め上方に延びるアーム３１を備えている。このアーム３１は、ばね材料によって形成されている。このアーム３１の上端部には、眼鏡レンズ基材１に接触する押圧子３２が取付けられている。この押圧子３２と前記接触子２７は、耐熱性を有するプラスチックによって形成されている。押圧子３２は、図５に示すように、前記第１の支持棒２２の接触子２７と略同じ高さに位置付けられている。

この押圧子３２には、図６に示すように、眼鏡レンズ基材１に向けて開く平面視Ｖ字状の押圧面３２ａが形成されている。この押圧面３２ａは、図６に示すように、眼鏡レンズ基材１の外周縁の角１ａのみが接触するように形成されている。前記第３の支持棒２４から斜めに延びる前記アーム３１の傾斜角度は、押圧子３２と第１の支持棒２２の接触子２７との間隔が眼鏡レンズ基材１の外径に対応する所定の間隔となるように設定されている。この所定の間隔とは、前記接触子２７および押圧子３２が眼鏡レンズ基材１を側方から押すことなくかつ眼鏡レンズ基材１がラック２１内で起立した状態を維持できるような間隔である。

このラック２１に載せられた眼鏡レンズ基材１は、第２の支持棒２３の接触子２７に載せられ、第１の支持棒２２の接触子２２と押圧子３２とによって傾斜を規制された状態で支持される。第１の支持棒２２の接触子２２と押圧子３２とによって行われる眼鏡レンズ基材１の横方向の支持は、眼鏡レンズ基材１との接触部分に若干隙間が開く程度で、眼鏡レンズ基材１に横方向から押圧力が加えられることがない状態で行われることが望ましい。
この支持状態において、眼鏡レンズ基材１は、２つの接触子２７と、押圧子３２との３箇所で支持される。すなわち、眼鏡レンズ基材１は、前記支持状態において上方から見て押圧子３２を中心にして厚み方向へ変位することが可能となる。

このようにレンズ基材支持用ラック２１に起立状態で支持された眼鏡レンズ基材１は、次のアニール処理ステップＳ３において、アニール処理用の加熱炉（図示せず）に送られる。アニール処理は、眼鏡レンズ基材１が前記ラック２１に支持されている状態で行われる。眼鏡レンズ基材１は、前記加熱炉内で歪み除去が可能な温度に昇温させられ、予め定めた時間だけ保持される。

図３に示す眼鏡レンズ基材１は、アニール処理が終了した後、次のコバ面加工ステップＳ４において、前記レンズ本体部６のみが残存するように前記縁部２が切削される。その後、第２のレンズ面加工ステップＳ５と、膜形成ステップＳ６とを経て最終的なフィニッシュドレンズとなる。図２に示す眼鏡レンズ基材１を用いる場合は、アニール処理ステップＳ３の後に第２のレンズ面加工ステップＳ５が実施される。前記第２のレンズ面加工ステップＳ５においては、所定の度数が得られるように第２のレンズ面４が研削され、さらに研磨されて仕上げられる。前記膜形成ステップＳ６においては、第１、第２のレンズ面３，４に例えばハードコート膜や反射防止膜などが設けられる。

このように構成された眼鏡レンズの製造方法によれば、眼鏡レンズ基材１の成形時の歪みをアニール処理によって充分に除去することができる。この理由は、アニール処理時に眼鏡レンズ基材１が主に変形する方向が重力の方向とは略直交する方向になり、この変形がレンズ基材支持用ラック２１によって規制されることがないからである。また、このように歪みが除去されるときの変形が規制されることがないために、不必要な変形も生じることがない。
したがって、この実施の形態によれば、アニール処理時に不必要な変形が生じることがないように歪みを充分に除去可能な眼鏡レンズの製造方法を提供することができる。

この実施の形態による前記支持ステップＳ２は、前記眼鏡レンズ基材１を第１、第２のレンズ面３，４が水平方向を指向するようにレンズ基材支持用ラック２１上で起立させて実施される。このため、この実施の形態によれば、眼鏡レンズ基材１の歪みの解放に伴う眼鏡レンズ基材１の変形が容易になるから、品質がより一層高い眼鏡レンズを製造することができる。

本発明による眼鏡レンズの製造方法を実際に試したところ、図８に示すような結果が得られた。この実験を行った眼鏡レンズ基材１は、図３に示すように四角形状のレンズ本体部６を有するものである。
図８の横軸は、眼鏡レンズ基材１の中心からの位置を示し、縦軸は度数を示す。度数は、第１のレンズ面３の曲率から算出した値である。第１のレンズ面３の曲率を求めるにあたっては、検出子を第１のレンズ面３上でレンズ面の中心を通るようにレンズ本体部６の長辺の方向に移動させて行った。

図８においては、アニール処理前の度数を破線で示し、アニール処理後の度数を実線で示す。アニール処理前の度数と、アニール処理後の度数とに大きな変化がないことは、第１のレンズ面３の変形が少ないことを意味する。また、比較例として、眼鏡レンズ基材１を第２のレンズ面４が下に位置するように支持台に載せてアニール処理を行った場合の結果を図９に示した。

眼鏡レンズ基材１を従来のように横置きで支持台に載せた場合は、図９に示すように、アニール処理により大きく変形する。しかし、本発明による方法によりレンズ基材支持用ラック２１に起立状態で支持させた場合は、図８に示すように、アニール処理時の不必要な変形を抑制することできる。

１…眼鏡レンズ基材１、２…縁部、６…レンズ本体部、レンズ基材支持用ラック２１、Ｓ２…支持ステップ、Ｓ３…アニール処理ステップ。

Claims (2)

1. 眼鏡レンズの縁部を支える構造のレンズ基材支持用ラックに、眼鏡レンズ基材を起立した状態で厚み方向へ移動可能に支持させる支持ステップと、
   前記眼鏡レンズ基材を前記レンズ基材支持用ラックに支持された状態で歪み除去が可能な温度に加熱するアニール処理ステップとを有し、
   前記前記レンズ基材支持用ラックは、
   前記レンズ基材の前記レンズ基材の厚みよりも広い開口幅を有する凹部を有する底部接触子と、
   前記レンズ基材の側方に設けられた側方接触子、及び、押圧子と、を備え、
   前記支持ステップでは、前記底部接触子の前記凹部により前記レンズ基材の下部を支持するとともに、前記側方接触子、及び、前記押圧子により横方向の支持を行う、ことを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
2. 請求項１記載の眼鏡レンズの製造方法において、
   前記支持ステップは、前記眼鏡レンズ基材をレンズ面が水平方向を指向するようにレンズ基材支持用ラック上で起立させて実施されることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。

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