JP6201425B2 - リチウムイオン二次電池用負極材、リチウムイオン二次電池用負極及びリチウムイオン二次電池 - Google Patents
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Description
〔2〕 大気雰囲気での前記複合炭素質粒子(A)に対する示差熱分析(DTA)において、前記複合炭素質粒子(A)は、500℃以上1000℃以下の範囲にDTAの酸化反応ピークを少なくとも2つ有する〔1〕に記載のリチウムイオン二次電池用負極材。
〔3〕 前記黒鉛質粒子(B)の切断面で観察される前記黒鉛質粒子(B)内部の空隙の総面積と、前記切断面の面積との比(前記空隙の総面積/前記切断面の面積)が、0.01以上0.2以下である〔1〕又は〔2〕に記載のリチウムイオン二次電池用負極材。
〔4〕 前記複合炭素質粒子(A)の含有率が10質量%以上70質量%以下であり、前記黒鉛質粒子(B)の含有率が30質量%以上90質量%以下である〔1〕〜〔3〕のいずれか1つに記載のリチウムイオン二次電池用負極材。
〔5〕 平均アスペクト比が、0.3以上1.0以下である〔1〕〜〔4〕のいずれか1つに記載のリチウムイオン二次電池用負極材。
〔6〕 タップ密度が、0.7g/cm3以上1.2g/cm3以下である〔1〕〜〔5〕のいずれか1つに記載のリチウムイオン二次電池用負極材。
〔7〕 比表面積が、0.5m2/g以上15m2/g以下である〔1〕〜〔6〕のいずれか1つに記載のリチウムイオン二次電池用負極材。
〔8〕 集電体と、〔1〕〜〔7〕のいずれか1つに記載のリチウムイオン二次電池用負極材を含み前記集電体上に形成された負極材層と、を有するリチウムイオン二次電池用負極。
〔9〕 前記集電体に、前記リチウムイオン二次電池用負極材とバインダー材料とを含む負極合材を塗布して得られた塗布電極をプレス成型することで製造され、前記プレス成型における下記式(1)で求められるスプリングバック率(SB)が、110%以上150%以下である〔8〕に記載のリチウムイオン二次電池用負極。
〔11〕 前記負極材層に対するX線回折パターンの黒鉛(002)面と黒鉛(110)面との回折強度比(=I002/I110)が、200以上1000以下である〔8〕〜〔10〕のいずれか1つに記載のリチウムイオン二次電池用負極。
〔12〕 〔8〕〜〔11〕のいずれか1つに記載のリチウムイオン二次電池用負極と、正極と、電解質と、を有するリチウムイオン二次電池。
なお、本明細書において「〜」を用いて示された数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値をそれぞれ最小値及び最大値として含む範囲を示す。
また、本発明において、組成物中の各成分の量は、組成物中に各成分に該当する物質が複数存在する場合、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数の物質の合計量を意味する。
本発明のリチウムイオン二次電池用負極材(以下、単に「負極材」と称する場合がある。)は、黒鉛質粒子と前記黒鉛質粒子表面の一部又は全部に存在する低結晶性炭素質とを有する複合炭素質粒子(A)と、黒鉛質粒子(B)と、を含み、前記複合炭素質粒子(A)の粒子圧縮破壊強度を前記黒鉛質粒子(B)の粒子圧縮破壊強度よりも大きくしたものである。
複合炭素質粒子(A)は、黒鉛質粒子表面の一部又は全部に低結晶性炭素質が存在するため粒子圧縮破壊強度が黒鉛質粒子(B)に比較して大きい。低結晶性炭素質は低温で燃焼酸化し易く、複合炭素質粒子(A)を大気雰囲気において示差熱分析(DTA)することで、表面の低結晶性炭素質と内側の黒鉛質粒子とを区別することができる。すなわち、複合炭素質粒子(A)は、大気雰囲気での示差熱分析(DTA)において、500℃以上1000℃以下の範囲にDTAの酸化反応ピーク(以下、単に「酸化反応ピーク」と称することがある。)を少なくとも2つ有することが好ましい。ここで、低温側の酸化反応ピークが低結晶性炭素質に、高温側の酸化反応ピークが黒鉛質粒子に対応する。また、黒鉛質粒子(B)は実質的に表面に低結晶性炭素質を有さないことが好ましい。低結晶性炭素質を有さないことは、例えば、大気雰囲気でのDTAにおいて、500℃以上1000℃以下の範囲で複数のDTAの酸化反応ピークが生じないことで確認できる。
黒鉛質粒子(B)内部の空隙の総面積と、前記切断面の面積との比は、黒鉛質粒子(B)をイオンミリング装置(日立ハイテク製E−3500)で断面切断した後、電子顕微鏡観察を行い、計10視野を観察した結果の平均として求めた。
なお、黒鉛質粒子(B)内部の空隙の総面積と、前記切断面の面積との比を求める際の観察対象は、黒鉛質粒子(B)の平均粒径に対し粒径が±10%の範囲の粒子断面とした。
本発明で用いられる複合炭素質粒子(A)は、上述のように、大気雰囲気での該複合炭素質粒子(A)に対する示差熱分析(DTA)において、500℃以上1000℃以下の範囲にDTAの酸化反応ピークを少なくとも2つ有することが好ましい。
例えば、性質の異なる複数種の炭素材料で構成された炭素材料、酸化反応に対して複数の反応性を示す表面性状を有する1種又は複数種の炭素材料、リチウムイオンの吸蔵放出反応に対して異なる電気化学特性を有する1種又は複数種の炭素材料を挙げることができる。このような炭素材料を用いることにより、前記温度範囲内に酸化反応ピークを少なくとも2つ得ることができる。
2つの酸化反応ピークが出現する場合、500℃以上800℃以下の範囲に1つの酸化反応ピークが出現し、600℃以上1000℃以下の範囲に他の1つの酸化反応ピークが出現することが好ましく、500℃以上700℃以下の範囲に1つの酸化反応ピークが出現し、600℃以上900℃以下の範囲に他の1つの酸化反応ピークが出現することがより好ましい。
複合炭素質粒子(A)が、黒鉛質粒子表面の一部又は全部に低結晶性炭素質を有する炭素材料であって、少なくとも2つの酸化反応ピークの一方が複合炭素質粒子(A)の低結晶性炭素質に由来するものであり、他方が黒鉛質粒子に由来するものである場合には、複合炭素質粒子(A)の製造方法の一例として、核となる黒鉛質粒子の表面を改質することにより、複合炭素質粒子(A)を形成する方法が挙げられる。
本発明において、複合炭素質粒子(A)及び黒鉛質粒子(B)についての体積平均粒径の測定方法は、以下のとおりである。
レーザー回折式粒度分布測定装置(島津製作所製:SALD-3000J)を用いて測定し、粒度分布及び平均粒径を求めた。粒度分布の累積50%を体積平均粒径とした。
本発明の負極材に含まれる黒鉛質粒子(B)は、上述した複合炭素質粒子(A)とは異なり表面に低結晶性炭素質が存在しないことが好ましい。
図2に、黒鉛質粒子(B)の切断面の電子顕微鏡写真像(SEM)の一例を示す。黒鉛質粒子(B)は、図2の電子顕微鏡写真像(SEM)に示すように、粒子内に空隙を有していてもよい。空隙を有する場合、黒鉛質粒子(B)が圧縮によって潰れる適度な柔軟性を確保する上で、この空隙量は、黒鉛質粒子(B)の切断面で観察される前記黒鉛質粒子(B)内部の空隙の総面積と、前記切断面の面積との比(前記空隙の総面積/前記切断面の面積)として、0.01以上であることが好ましい。一方、粒子形状を保持する上で、黒鉛質粒子(B)の切断面で観察される前記黒鉛質粒子(B)内部の空隙の総面積と、前記切断面の面積との比(前記空隙の総面積/前記切断面の面積)として0.2以下であることが好ましい。黒鉛質粒子(B)内部の空隙の総面積と、前記切断面の面積との比(前記空隙の総面積/前記切断面の面積)は、0.01以上0.2以下がより好ましく、0.01以上0.15以下が更に好ましい。
上記の黒鉛質粒子としては、天然黒鉛を原料とし球形化処理を施した球状天然黒鉛、及び人造黒鉛を用いることが好ましい。空隙を有する場合、粒子内の空隙が上記の範囲を満たすものであれば、市販の球状天然黒鉛、人造黒鉛を使用することができる。
複合炭素質粒子(A)は、黒鉛質粒子表面の一部又は全部に低結晶性炭素質が存在するため黒鉛質粒子(B)に比較して粒子圧縮破壊強度が大きい。複合炭素質粒子(A)の粒子圧縮破壊強度は、黒鉛粒子の表面に存在する低結晶性炭素質の量が多いほど硬質化する傾向がある。一方、黒鉛質粒子(B)は複合炭素質粒子(A)より柔らかく粒子圧縮破壊強度が小さい。これは、黒鉛質粒子(B)の粒子内部には多くの空隙を有することが一つの要因である。黒鉛質粒子は空隙が少ないものほど、粒子圧縮破壊強度が硬質化する傾向がある。
本発明の負極材中の複合炭素質粒子(A)と黒鉛質粒子(B)との合計量に占める黒鉛質粒子(B)の質量割合が0.3以上であると、後述するスプリングバック率(SB)の値が、好ましい範囲内になる傾向がある。また、黒鉛質粒子(B)の質量割合が0.9以下である場合、黒鉛質粒子を混合しても表面の反応性が抑えられ、良好なリチウムイオン二次電池の寿命特性を維持することが出来る。
複合炭素質粒子(A)と黒鉛質粒子(B)との合計量に占める黒鉛質粒子(B)の質量割合は、0.1以上0.9以下がより好ましく、0.3以上0.9以下が更に好ましい。
本発明のリチウムイオン二次電池用負極は、集電体と、本発明のリチウムイオン二次電池用負極材を含み前記集電体上に形成された負極材層と、を有する。
これにより、エネルギー密度が大きく、入出力特性、寿命特性に優れ、電極膨張が低減されたリチウムイオン二次電池を構成することが可能となる。前記リチウムイオン二次電池用負極は、前述した負極材を含む負極材層及び集電体の他、必要に応じて他の構成要素を含んでもよい。
溶媒としては、水が好ましい。また、水の他にも、有機溶媒等の種々の溶媒を使用することができる。有機溶媒としては、例えば、N−メチル−2−ピロリドン等のアミド溶剤、γ−ブチロラクトン等のラクトン溶剤などが挙げられる。
これらの溶媒は、1種単独で又は2種類以上組み合わせて用いてもよい。
前記スプリングバック率は、ロールプレス機を通過した電極の厚み(プレス成型後の負極厚み)と、通過したロールプレス機のクリアランス幅から、式(1)により算出する。
負極材層の集電体に対する密着強度は、例えば、本発明の負極材の比表面積を大きくすること、本発明の負極材のタップ密度を大きくすること等で値が大きくなる傾向があり、この性質を利用して負極材層の集電体に対する密着強度を上記範囲内に設定することができる。
本発明のリチウムイオン二次電池は、本発明のリチウムイオン二次電池用負極と、正極と、電解質とを含む。例えば、上記本発明のリチウムイオン二次電池用負極と正極とをセパレータを介して対向して配置し、電解質を含む電解液を注入することにより得ることができる。
(負極材の作製)
複合炭素質粒子(A)は以下の手順で作製した(以下、複合炭素質粒子A1とする)。市販の体積平均粒径22μmの球状天然黒鉛100質量部に、ポリ塩化ビニル14質量部を混合した。上記混合物を窒素流通下において20℃/時間の昇温速度で1100℃まで昇温し、1時間保持して複合炭素質粒子とした。得られた複合炭素質粒子をカッターミルで解砕した後、350メッシュ篩で篩分けを行い、その篩下分を本実施例では用いた。得られた複合炭素質粒子A1の体積平均粒径は23μmであった。
示差熱熱重量同時測定装置EXSTAR TG/DTA6200(セイコーインスツル(株)製)を用い、以下の条件で負極材の熱重量測定を行った。
参照試料:α−アルミナ
温度範囲:30℃〜1000℃
昇温速度:2.5℃/min(30℃〜300℃間は20℃/min)
雰囲気・流量:乾燥空気・300ml/min
負極材を石英製の試料ホルダーの凹部分に充填し、測定ステージにセットした。以下の測定条件において広角X線回折装置((株)リガク製)で測定を行った。
線源:CuKα線(波長=0.15418nm)
出力:40kV、20mA
サンプリング幅:0.010°
走査範囲:10°〜35°
スキャンスピード:0.5°/min
アスペクト比は最大長垂直長/最大長を表し、その最大値は1である。負極材の平均アスペクト比をフロー式粒子像分析装置(シスメックス(株)製FPIA−3000)を用いて求めた。
容量100cm3のメスシリンダーに負極材100cm3をゆっくり投入し、メスシリンダーに栓をした。このメスシリンダーを5cmの高さから250回落下させた後の負極材の重量及び容積から求められる密度をタップ密度とした。
高速比表面積/細孔分布測定装置ASAP2010(MICRO MERITICS製)を用い、液体窒素温度(77K)での窒素吸着による多点式BET法測定(相対圧範囲:0.05〜0.2)を行い、負極材の比表面積を算出した。
本実施例の負極材98質量部に対し、増粘剤として濃度が2質量%のカルボキシメチルセルロース(CMC、第一工業製薬(株)製セロゲンWS−C)の水溶液をCMCの固形分が1質量部となるように加え、10分間混練を行った。ついで精製水を100質量部加え10分間混練を行った。さらに結着剤として濃度が40質量%のスチレン−ブタジエン共重合体樹脂(SBR、日本ゼオン製BM−400B)の水分散液をSBRの固形分が1質量部となるように加え、10分間混合してペースト状の負極材スラリー(負極合材)を作製した。この負極材スラリーを負極集電体(厚さ10μmの電解銅箔)にコンマコーターを用いて塗工した。コンマコーターのクリアランスを調整し、単位面積当りの塗布量が10mg/cm2となるように設定した。その後、105℃に設定したコンマコーターの乾燥ゾーンで水分を蒸発し塗布電極を作製した。
上記の塗布電極を横幅6cm、縦幅4cmのサイズにカットした。単位面積当りの塗布量が10mg/cm2であることから、ロールプレスのクリアランスを50μm+10μm(負極集電体の厚み)=60μm一定とし、速度1.00m/minで成型し、プレス成型前後の負極厚みを測定した。スプリングバック率(SB)は、式(1)から求めた。
上述した塗布電極を用い、負極材層の密度が1.5g/cm3となるように、ロールプレス機を用いてプレス成型し負極を得た。その後、負極を横幅1cm、縦幅5cmの寸法にカットし測定試料とした。引っ張り試験機(島津TRAPEZIUM X)を用い、引っ張り速度100mm/minの条件で測定を行い、測定開始後8mmから20mmの間の平均引っ張り強度を負極材層の集電体に対する密着強度とした。
密着強度測定の場合と同様にして作製した負極を用い、直径16mmの円盤状に打ち抜き、測定試料を作製した。広角X線回折装置((株)リガク製)を用い、測定試料を固定した石英製ホルダーを測定ステージにセットし、以下の条件で測定を行った。
線源:CuKα線(波長=0.15418nm)
出力:40kV、20mA
サンプリング幅:0.010°
走査範囲:25.5°〜27.5°、74.5°〜76.5°
スキャンスピード:0.5°/min
黒鉛の(002)面および(110)面のそれぞれの回折ピーク強度I002およびI110から、その強度比(=I002/I110)を求めた。
図3に示すコイン電池を作製した。図3中、21は正極、22は負極、23はセパレータ、24はコインケース、25は上蓋、26はガスケットである。直径16mmに打ち抜いた負極、直径18mmのセパレータ、直径14mmの正極の順に積層し、電解液を添加した後、コインケースと上蓋をかしめ密封した。正極にはコバルト酸リチウム正極、セパレータには厚み20μmのポリエチレン微孔膜、電解液にはLiPF6の濃度が1.0モル/リットルのエチレンカーボネート(EC)及びメチルエチルカーボネート(MEC)(ECとMECの体積比率は3:7)の混合溶液を使用した。
上記で作製したコイン電池を用い、下記手順で充放電を行った。
(1)0.452mAの定電流で4.15Vまで充電し、次いで4.15Vの定電圧で電流が0.0452mAになるまで充電した。
(2)30分の休止時間後に、0.452mAの定電流で2.7Vまで放電する1サイクル試験を行った。
(3)(1)及び(2)の充放電試験を3サイクル行った。
(4)4.15mAの定電流で4.15Vまで充電し、4.15Vの定電圧で電流が0.415mAに減衰するまで充電し、30分間休止した。
(5)その後、4.15mAの定電流で2.7Vまで放電し、30分間休止した。
上記(4)及び(5)の充放電サイクル試験を室温(25℃)で100サイクル行った後、コイン電池を解体し、負極の厚みを測定した。電極膨張率は下記式によって求めた。
放電容量維持率は以下の式より求めた。
放電容量維持率=(100サイクル目の放電容量)/(1サイクル目の放電容量)×100 (%)
上記のサイクル特性評価の場合と同等の方法でコイン電池を作製し、下記手順で出力特性の評価を行った。
(1)0.452mAの定電流で4.15Vまで充電し、次いで電流値が0.0452mAに減衰するまで定電圧充電を行った。
(2)30分の休止時間後に、0.452mAの定電流で2.7Vまで放電した。このときの放電容量をQ1(mAh)とした。
(3)0.452mAの定電流で、Q1の半分まで充電を行った。
(4)2.4mA、7.2mA、12mAの電流値で10秒間放電を行い、その際の電圧降下(ΔV)を確認した。それぞれの電流値での試験の間には30分間の休止時間を置いた。各電流値に対してΔVをプロットしその傾きを直流抵抗値(Ω)とした。この値が小さいほど入出力特性に優れると判断することができる。なお、(1)から(3)は室温(25℃)、(4)は−30℃で実施した。
市販の体積平均粒径5μmの鱗片状天然黒鉛を負極材として用いた。実施例1と同様に、示差熱分析、XRD測定、平均アスペクト比、タップ密度及び比表面積、さらに、負極のスプリングバック率、密着強度、I002/I110、100サイクルのコイン電池の放電容量維持率と負極の膨張率、直流抵抗の各測定結果を表1に示す。
実施例1の複合炭素質粒子A1をそのままの負極材として用いた。実施例1と同様に、示差熱分析、XRD測定、平均アスペクト比、タップ密度及び比表面積、さらに、負極のスプリングバック率、密着強度、I002/I110、100サイクルのコイン電池の放電容量維持率と負極の膨張率、直流抵抗の各測定結果を表1に示す。
実施例1の黒鉛質粒子B1をそのままの負極材として用いた。実施例1と同様に、示差熱分析、XRD測定、平均アスペクト比、タップ密度及び比表面積、さらに、負極のスプリングバック率、密着強度、I002/I110、100サイクルのコイン電池の放電容量維持率と負極の膨張率、直流抵抗の各測定結果を表1に示す。
複合炭素質粒子(A)は以下の手順で作製した(以下、複合炭素質粒子A2とする)。市販の体積平均粒径19μmの球形天然黒鉛100質量部に、コールタールピッチ4質量部を混合した。上記混合物を、窒素流通下、20℃/時間の昇温速度で850℃まで昇温し、1時間保持して複合炭素質粒子とした。得られた複合炭素質粒子をカッターミルで解砕した後、350メッシュ篩で篩分けを行い、その篩下分を本実施例では用いた。得られた複合炭素質粒子A2の体積平均粒径は20μmであった。この複合炭素質粒子A2を50質量部、黒鉛質粒子B1を50質量部のそれぞれを混合し、本発明の負極材を得た。なお、複合炭素質粒子A2の粒子圧縮破壊強度を、島津製作所製微小圧縮試験機(MCT−510)を用いて測定した結果10MPaであることが示され、黒鉛質粒子B1より粒子圧縮破壊強度が大きい。以下、実施例1と同様に、示差熱分析、XRD測定、平均アスペクト比、タップ密度及び比表面積、さらに、負極のスプリングバック率、密着強度、I002/I110、100サイクルのコイン電池の放電容量維持率と負極の膨張率、直流抵抗の各測定結果を表1に示す。
実施例2において、単純混合した際のコールタールピッチの投入量を4質量部から8質量部に変更した以外は実施例2と同様の方法で、複合炭素質粒子(A)を作製した(以下、複合炭素質粒子A3とする)。さらに、黒鉛質粒子B1を用い、実施例2と同様に負極材を作製した。複合炭素質粒子A3の粒子圧縮破壊強度は18MPaであることが示され、黒鉛質粒子B1より粒子圧縮破壊強度が大きい。以下、実施例1と同様に、示差熱分析、XRD測定、平均アスペクト比、タップ密度及び比表面積、さらに、負極のスプリングバック率、密着強度、I002/I110、100サイクルのコイン電池の放電容量維持率と負極の膨張率、直流抵抗の各測定結果を表1に示す。
複合炭素質粒子(A)は以下の手順で作製した(以下、複合炭素質粒子A4とする)。市販の体積平均粒径22μmの球形天然黒鉛100質量部に、コールタールピッチ4質量部を混合した。上記混合物を、窒素流通下、20℃/時間の昇温速度で900℃まで昇温し、1時間保持して複合炭素質粒子とした。得られた複合炭素質粒子をカッターミルで解砕した後、350メッシュ篩で篩分けを行い、その篩下分を本実施例では用いた。得られた複合炭素質粒子A4の体積平均粒径は23μmであった。
黒鉛質粒子(B)(以下、黒鉛質粒子B2とする)には、市販の体積平均粒径19μmの球状天然黒鉛を350メッシュ篩で篩分けを行い、その篩下分を用いた。得られた黒鉛質粒子B2の体積平均粒径は19μmであった。実施例1と同様に黒鉛質粒子B2の断面を観察した結果、黒鉛質粒子B2内部の空隙の総面積と、切断面の面積との比(空隙の総面積/切断面の面積)の平均は、0.15であった。複合炭素質粒子A4と黒鉛質粒子B2を70質量部:30質量部の割合で混合し、本発明の負極材を得た。なお、黒鉛質粒子B2の粒子圧縮破壊強度は3MPaであることが示され、複合炭素質粒子A4の方が粒子圧縮破壊強度が大きい。以下、実施例1と同様に、示差熱分析、XRD測定、平均アスペクト比、タップ密度及び比表面積、さらに、負極のスプリングバック率、密着強度、I002/I110、100サイクルのコイン電池の放電容量維持率と負極の膨張率、直流抵抗の各測定結果を表1に示す。
黒鉛質粒子(B)(以下、黒鉛質粒子B3とする)には、市販の体積平均粒径8μmの球状天然黒鉛を350メッシュ篩で篩分けを行い、その篩下分を用いた。得られた黒鉛質粒子B3の体積平均粒径は8μmであった。実施例1と同様に黒鉛質粒子B3の断面を観察した結果、黒鉛質粒子B3内部の空隙の総面積と、切断面の面積との比(空隙の総面積/切断面の面積)の平均は、0.01であった。複合炭素質粒子A4と黒鉛質粒子B3を70質量部:30質量部の割合で混合し、本発明の負極材を得た。なお、黒鉛質粒子B3の粒子圧縮破壊強度は4MPaであることが示され、複合炭素質粒子A4の方が粒子圧縮破壊強度が大きい。以下、実施例1と同様に、示差熱分析、XRD測定、平均アスペクト比、タップ密度及び比表面積、さらに、負極のスプリングバック率、密着強度、I002/I110、100サイクルのコイン電池の放電容量維持率と負極の膨張率、直流抵抗の各測定結果を表1に示す。
複合炭素質粒子(A)は以下の手順で作製した(以下、複合炭素質粒子A5とする)。市販の体積平均粒径23μmの球形天然黒鉛100質量部に、コールタールピッチ20質量部を混合した。上記混合物を、窒素流通下、20℃/時間の昇温速度で1100℃まで昇温し、1時間保持して複合炭素質粒子とした。得られた複合炭素質粒子をカッターミルで解砕した後、350メッシュ篩で篩分けを行い、その篩下分を本実施例では用いた。得られた複合炭素質粒子A5の体積平均粒径は24μmであった。複合炭素質粒子A5と黒鉛質粒子B2を70質量部:30質量部の割合で混合し、本発明の負極材を得た。なお、複合炭素質粒子A5の粒子圧縮破壊強度は34MPaであることが示され、黒鉛質粒子B2より粒子圧縮破壊強度が大きい。以下、実施例1と同様に、示差熱分析、XRD測定、平均アスペクト比、タップ密度及び比表面積、さらに、負極のスプリングバック率、密着強度、I002/I110、100サイクルのコイン電池の放電容量維持率と負極の膨張率、直流抵抗の各測定結果を表1に示す。
複合炭素質粒子(A)は以下の手順で作製した(以下、複合炭素質粒子A6とする)。市販の体積平均粒径5μmの球形天然黒鉛100質量部に、コールタールピッチ2質量部を混合した。上記混合物を、窒素流通下、20℃/時間の昇温速度で1100℃まで昇温し、1時間保持して複合炭素質粒子とした。得られた複合炭素質粒子をカッターミルで解砕した後、350メッシュ篩で篩分けを行い、その篩下分を本実施例では用いた。得られた複合炭素質粒子A6の体積平均粒径は6μmであった。複合炭素質粒子A6と黒鉛質粒子B3を50質量部:50質量部の割合で混合し、本発明の負極材を得た。なお、複合炭素質粒子A6の粒子圧縮破壊強度は28MPaであることが示され、黒鉛質粒子B3より粒子圧縮破壊強度が大きい。以下、実施例1と同様に、示差熱分析、XRD測定、平均アスペクト比、タップ密度及び比表面積、さらに、負極のスプリングバック率、密着強度、I002/I110、100サイクルのコイン電池の放電容量維持率と負極の膨張率、直流抵抗の各測定結果を表1に示す。
22 負極
23 セパレータ
24 コインケース
25 上蓋
26 ガスケット
Claims (12)
- 黒鉛質粒子として球状天然黒鉛と前記黒鉛質粒子表面の一部又は全部に存在する低結晶性炭素質とを有する複合炭素質粒子(A)と、黒鉛質粒子(B)として球状天然黒鉛と、を含み、
前記複合炭素質粒子(A)の粒子圧縮破壊強度が前記黒鉛質粒子(B)の粒子圧縮破壊強度よりも大きいリチウムイオン二次電池用負極材。 - 大気雰囲気での前記複合炭素質粒子(A)に対する示差熱分析(DTA)において、前記複合炭素質粒子(A)は、500℃以上1000℃以下の範囲にDTAの酸化反応ピークを少なくとも2つ有する請求項1に記載のリチウムイオン二次電池用負極材。
- 前記黒鉛質粒子(B)の切断面で観察される前記黒鉛質粒子(B)内部の空隙の総面積と、前記切断面の面積との比(前記空隙の総面積/前記切断面の面積)が、0.01以上0.2以下である請求項1又は請求項2に記載のリチウムイオン二次電池用負極材。
- 前記複合炭素質粒子(A)の含有率が10質量%以上70質量%以下であり、前記黒鉛質粒子(B)の含有率が30質量%以上90質量%以下である請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載のリチウムイオン二次電池用負極材。
- 平均アスペクト比が、0.3以上1.0以下である請求項1〜請求項4のいずれか1項に記載のリチウムイオン二次電池用負極材。
- タップ密度が、0.7g/cm3以上1.2g/cm3以下である請求項1〜請求項5のいずれか1項に記載のリチウムイオン二次電池用負極材。
- 比表面積が、0.5m2/g以上15m2/g以下である請求項1〜請求項6のいずれか1項に記載のリチウムイオン二次電池用負極材。
- 集電体と、請求項1〜請求項7のいずれか1項に記載のリチウムイオン二次電池用負極材を含み前記集電体上に形成された負極材層と、を有するリチウムイオン二次電池用負極。
- 前記集電体に、前記リチウムイオン二次電池用負極材とバインダー材料とを含む負極合材を塗布して得られた塗布電極をプレス成型することで製造され、
前記プレス成型における下記式(1)で求められるスプリングバック率(SB)が、110%以上150%以下である請求項8に記載のリチウムイオン二次電池用負極。
(但し、プレス成型のクリアランス(μm)は、前記負極合材の塗布量(mg/cm2)に係数a(a=5μm・cm2/mg)を掛け、集電体厚み(μm)を加えた下記式(2)によって求められる。前記負極合剤における前記バインダー材料の含有量は、前記リチウムイオン二次電池用負極材と前記バインダー材料との合計100質量部に対して0.5質量部以上20質量部以下である。)
- 前記負極材層の前記集電体に対する密着強度が2.0N/m以上10.0N/m以下である請求項8又は請求項9に記載のリチウムイオン二次電池用負極。
- 前記負極材層に対するX線回折パターンの黒鉛(002)面と黒鉛(110)面との回折強度比(=I002/I110)が、200以上1000以下である請求項8〜請求項10のいずれか1項に記載のリチウムイオン二次電池用負極。
- 請求項8〜請求項11のいずれか1項に記載のリチウムイオン二次電池用負極と、正極と、電解質と、を有するリチウムイオン二次電池。
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