JP6190260B2 - 不織布の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は不織布の製造方法に関し、特には毛羽立ちを減らす不織布の製造方法に関する。

不織布の製造方法において、従来技術によって繊維ウエブを立体形状に賦形し不織布化すると、曲率が大きい部位は外側方向に突出した繊維の先端（毛羽立ち）が多くなる。また賦形支持体の通気穴に繊維が入り込み、毛羽立ちが多くなる場合がある。
この毛羽立ちを低減する技術として、特許文献１に、凹凸形状を有する支持体に繊維ウエブをのせて第１の熱風の吹き付けることで凹凸形状を固定して、第２の熱風を吹き付けて繊維同士を融着させて凹凸形状を固定して賦形した後、冷却気体を吹き付けて繊維ウエブを冷却して支持体から引きはがした後、第３の熱風を吹き付けて毛羽を低減する製法方法が記載されている。また特許文献２に、凹凸形状を有する支持体と通気コンベアで繊維ウエブを挟み込んで、そこに熱風を吹き付けることにより繊維ウエブに凹凸形状を固定し、第２の熱風を繊維ウエブに吹きを付けて繊維同士を融着させ凹凸形状を固定した後、通気コンベアが無い状態で冷却気体を吹き付けて、繊維ウエブを冷却して支持体から引きはがす製造方法が記載されている。

特開２０１２−１３６７８５号公報 特開２０１２−１４４８３４号公報

特許文献１に記載された製造方法では、不織布表面の毛羽立ちを抑えるために、融着前の賦形した繊維ウエブを冷却した後に、第３の熱風を吹き付けて毛羽立ちを抑える工程が必要であり、改善する余地があった。また特許文献２に記載された製造方法では、融着前の繊維が自由に動ける状態で賦形するため、毛羽立ちを改善する余地があった。

本発明は、不織布の製造時に発生する毛羽立ちを、特別な毛羽処理工程を行わずに解決して、毛羽立ちの少ない、不織布の製造方法に関する。

本発明は、凹凸形状を有する通気性の支持体上に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送して、熱風を吹き付けて該凹凸形状に賦形する不織布の製造方法であって、支持体と通気コンベアにより繊維ウエブを挟持して搬送しながら、前記繊維ウエブに熱風を吹き付けて繊維ウエブの繊維同士を融着する融着工程と、その後、前記支持体と前記通気コンベアとに挟持された状態のまま、繊維同士が融着した前記繊維ウエブに風速２５ｍ／秒以上１３５ｍ／秒以下の気体を吹き付け、前記繊維ウエブを前記支持体の凹凸形状に沿わせて賦形すると同時に冷却を行う賦形冷却工程とを有する不織布の製造方法を提供する。

本発明の不織布の製造方法は、繊維ウエブの繊維同士を融着したことから、その繊維ウエブに高速の気体を吹き付けて賦形しても、繊維の移動を規制することができるため、賦形しても毛羽が立ちにくい。そのため、毛羽処理工程が不要となるために設備コストとエネルギーコストが少なく済む。

本発明の不織布の製造方法の実施に好ましく用いられる賦形不織布の製造装置の実施形態を示した概略構成図である。 本発明の製造方法により賦形された実施例５の毛羽立ちが少ない不織布の断面を撮影した図面代用写真である。 比較例１の製造方法により賦形された毛羽立ちが多い不織布の断面を撮影した図面代用写真である。

図１を参照して、本発明に係る賦形不織布の製造方法の実施に好ましく用いられる不織布の製造装置１について詳細に説明する。

図１に示すように、不織布の製造装置１は、熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブ５０を搬送する支持体１０を有する。上記繊維ウエブ５０は支持体１０の表面に供給され、支持体１０の表面に載った状態でエアースルー方式により、繊維同士の融着処理がなされ、次に賦形処理と冷却処理が同時に行われ、所定の方向に送り出される。

上記支持体１０は、コンベアで構成され、コンベアベルト１０Ｂが上側両端と下側両端の４か所に配された回転支持ローラ１０Ｒ（１０Ｒａ、１０Ｒｂ、１０Ｒｃ、１０Ｒｄ）に支持されて回転するように構成されている。この回転支持ローラ１０Ｒは、４か所に限定されず、コンベアベルト１０Ｂが円滑に回転するように配されていればよい。コンベアベルト１０Ｂは、その表面に複数の突起状部１０Ｔで構成される凹凸形状を有し、さらに複数の通気部（図示せず）を有する。例えば、突起状部１０Ｔと通気部とは交互にコンベアベルト１０Ｂの面内縦横に配されている。

突起状部１０Ｔは、先端に向かうにしたがって先細りになる形状を有し、その先端部は丸みが形成されている、例えば紡錘体の一端の形状を成す。その高さは不織布の用途、規格等により変わり、特に制限するものではないが、通常、好ましくは、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下に形成され、突起ピッチはＭＤ方向に６ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、ＣＤ方向に４ｍｍ以上６ｍｍ以下である。上記ＭＤは機械方向であり不織布の製造時における繊維ウエブ５０の流れ方向である。上記ＣＤは繊維ウエブ５０の幅方向であり機械方向と直交する方向である。この突起状部１０Ｔは、その高さが低すぎると繊維ウエブ５０に十分な凹凸を賦形することができず、高すぎると熱風を吹き付けたときに突起状部１０Ｔが繊維ウエブ５０を突き抜ける可能性がある。よって、突起状部１０Ｔは、上記範囲の高さで適宜設定される。そしてより好ましくは、３ｍｍ以上８ｍｍ以下の高さに形成され、ＭＤ方向に６ｍｍ以上１０ｍｍ以下に配され、ＣＤ方向に４ｍｍ以上６ｍｍ以下に配されている。

また通気部（図示せず）は、支持体１０に配された複数の開口部からなり、その開口率が支持体１０の表面積に対して好ましくは２０％以上４５％以下に設定されている。開口率が低すぎると繊維ウエブ５０に十分な凹凸形状を賦形することが難しくなり、開口率が高すぎると熱風を吹き付けた際に繊維ウエブ５０が支持体１０の下に移行して支持体１０から剥離しにくくなり、賦形形状の悪化や毛羽が形成されやすくなる可能性がある。よって、上記開口率に設定される。また、上記開口率は、より好ましくは２５％以上４０％以下であり、特に好ましくは３０％以上３５％以下である。

支持体１０上には、支持体１０とともに、繊維ウエブ５０を挟持して搬送する通気コンベア２０が配されている。この通気コンベア２０は、通気性を有するベルト２１と、そのベルト２１を回転自在に支持する回転支持ローラ２０Ｒ（２０Ｒａ、２０Ｒｂ、２０Ｒｃ、２０Ｒｄ）により構成されている。
通気性を有するベルト２１は、例えば、樹脂製のメッシュベルトで構成されている。メッシュの形状は問わないが、繊維ウエブ５０を支持体１０側に押さえて搬送することができ、通気性に優れていればよい。例えば、５メッシュから５０メッシュのメッシュベルトで構成されることがより好ましい。５メッシュより小さいと、繊維ウエブを抑える効果が小さくなり、５０メッシュより大きくなると局部抵抗の増加により熱風や高速の気体の風速を出すためのコストが増加する。
回転支持ローラ２０Ｒは、４か所に限定されず、ベルト２１が円滑に回転するように配されていればよい。そして、支持体１０と通気コンベア２０の間隔を調整することによって、繊維ウエブ５０を支持体１０と通気コンベア２０との間に挟持して搬送できるようになっている。

支持体１０は、コンベアベルト１０Ｂが回転支持ローラ１０Ｒに支持されて回転することにより、突起状部１０Ｔを有する面側で、突起状部１０Ｔで繊維ウエブ５０を掛け止めるようにして、かつ通気コンベア２０で挟持して、繊維ウエブ５０を搬送する。支持体１０の突起状部１０Ｔが配されている上方には、繊維ウエブ５０の供給方向にそって順に、第１の熱風Ｗ１を吹き付けて仮賦形工程を行う第１ノズル１１と、第２の熱風Ｗ２を吹き付けて繊維ウエブ５０の繊維同士を融着させる融着工程を行う第２ノズル１２と、高速の気体Ｗ３を繊維ウエブ５０に吹き付けて賦形、冷却する賦形冷却工程を行う第３ノズル１３とが配され、第２ノズル１２と第３ノズル１３との間には繊維ウエブ５０を保温する保温部１４が配されている。上記第１、第２、第３ノズルでエアースルーが行われる。
本明細書において、「エアースルー」とは、通気性の支持体の表面に繊維ウエブを配置した状態で、繊維ウエブ側から気体を吹き付け、その気体を繊維ウエブおよび通気性の支持体を通過させて、通気性の支持体の裏面側に吹き抜けさせる処理をいう。

第１ノズル１１は、ヒータ（図示せず）を備え、ヒータで加熱された第１の熱風Ｗ１を、通気性を有する通気コンベア２０を通して突起状部１０Ｔが配されている支持体１０の表面に対して、例えばほぼ垂直に吹き付ける。第１ノズル１１の吹き付け孔は、好ましくは、ＭＤ方向における長さが１ｍｍ以上２０ｍｍ以下で、ＣＤ方向における長さはウエブ幅以上、または賦形加工を行う幅である。上記ＭＤ方向は機械方向であり不織布の製造時における繊維ウエブ５０の流れ方向である。上記ＣＤ方向は繊維ウエブ５０の幅方向であり機械方向と直交する方向である。吹き付け孔は、一列または多列のスリット形状、一列または多列に丸孔、長孔、角孔が千鳥や並列に配置した形状を有している。好ましくは、２ｍｍ以上２０ｍｍ以下の一列のスリット形状を有している。このように、第１ノズル１１の吹き付け孔が形成されていることから、第１の熱風Ｗ１がウエブ５０の表面の幅方向に均一な風速で吹き付けられる。この第１の熱風Ｗ１には、上記ヒータによって所定温度に加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、コストがかからない空気を用いる。

第１ノズル１１から吹き付けられる第１の熱風Ｗ１は、ウエブ５０の繊維を軟化し繊維の移動性を高めるための温度にヒータによって制御されている。例えば、ウエブ５０の繊維は低融点成分とこの低融点成分より融点の高い高融点成分を有する複合繊維である場合、第１の熱風Ｗ１は、ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点より５０℃低い温度以上、この融点より２０℃高い温度以下の熱風に制御されている。好ましくは低融点成分の融点より２０℃低い温度以上この融点より１０℃高い温度以下に制御されている。例えば低融点成分として融点１３２℃のポリエチレンを用いた場合には、好ましい温度範囲は、１１０℃以上１４０℃以下、より好ましくは１２０℃以上１３５℃以下となる。
なお、第１の熱風Ｗ１の温度がウエブ５０の繊維の低融点成分の融点より５０℃低い温度未満の場合、繊維が十分に軟化せず繊維の移動性が低下する。他方、ウエブ５の繊維の低融点成分の融点より２０℃高い温度を超えると、繊維同士が一機に融着し、自由度の低下により繊維の移動性が低下する。

また第１の熱風Ｗ１の風速は適宜に調節されるが、好ましくは、５ｍ／秒以上９．５ｍ／秒以下の風速に制御されている。第１ノズル１１から吹き付ける第１の熱風Ｗ１の風速が遅すぎると繊維を柔らかくするという仮賦形の効果が低く、嵩が出にくくなる。一方、風速が速すぎると、毛羽立ちが多くなる。よって、第１の熱風Ｗ１の風速は上記の範囲とするのが好ましい。またより好ましくは、５．５ｍ／秒以上９．０ｍ／秒以下とし、特に好ましくは６ｍ／秒以上８．５ｍ／秒以下とする。

さらに第１の熱風Ｗ１の吹き付け時間は、好ましくは０．０１秒以上０．６秒以下に制御され、より好ましくは０．０４秒以上０．５秒以下に制御される。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブを凹凸形状に仮賦形ができず、賦形性が損なわれることがある。一方、吹き付け時間が長すぎると毛羽立ちが多くなる。

上記通気コンベア２０は、支持体１０との間でウエブ５０を挟みつつ、支持体１０の表面にそってウエブ５０を送り側に送給する。この通気コンベア２０によって第１ノズル１１の第１の熱風Ｗ１によるウエブ５０の乱れ、飛散が防止できる。

第２ノズル１２は、第２ヒータ（図示せず）で加熱された第２の熱風Ｗ２を、突起状部１０Ｔが配されているコンベアベルト１０Ｂの表面に対して、例えばほぼ垂直に吹き付ける。第２ノズル１２の吹き出し孔には、幅方向、流れ方向に規則的に開孔しているパンチングメタルを使用することが望ましい。開孔率は、好ましくは１０％以上４０％以下とし、より好ましくは２０％以上３０％以下とする。このように、第２ノズル１２の吹き出し孔が形成されていることから、第２の熱風Ｗ２が繊維ウエブ５０の表面の幅方向に均一な温度で吹き付けられる。この第２の熱風Ｗ２には、第２ヒータ（図示せず）によって加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、乾燥が不要な、もしくはコストが低い空気を用いる。

第２ノズル１２から吹き出される第２の熱風Ｗ２は、第２ヒータによって、賦形された繊維ウエブ５０の凹凸形状を保持した状態で繊維ウエブ５０の繊維同士を融着させる温度に制御されている。例えば、繊維ウエブ５０の繊維が低融点成分とこの低融点成分より融点の高い高融点成分を有する複合繊維の場合、第２の熱風Ｗ１は、その低融点成分の融点以上、繊維ウエブ５０の繊維の高融点成分の融点未満の温度に制御されている。例えば、繊維ウエブ５０の繊維が上述のような芯部がＰＥＴであり鞘部がＰＥの芯鞘構造の複合繊維である場合、第２の熱風Ｗ１は、好ましくは１３５℃以上１７０℃以下の温度の熱風に制御され、より好ましくは１４０℃以上１６５℃以下に制御されている。
なお、第２の熱風Ｗ２の温度が低すぎると繊維同士の融着ができずに繊維ウエブ５０を凹凸形状に固定することが困難になる。一方、第２の熱風Ｗ２の温度が高すぎると、繊維同士が融着され過ぎて厚み（嵩）がでにくくなる。

また第２の熱風Ｗ２は、好ましくは１ｍ／秒以上８ｍ／秒以下の風速に制御されている。第２の熱風Ｗ２の風速が遅すぎると熱量が不足するため、不織布強度が不十分になる。一方、風速が速すぎると、繊維ウエブ５０が風圧で厚みが小さい状態になり、そこに熱量が多くかかるため、繊維同士の融着が多くなるため、厚みが薄くなり、風合いが固くなる。よって、第２の熱風Ｗ２の風速は上記の範囲とし、より好ましくは、２ｍ／秒以上６ｍ／秒以下とする。

さらに第２の熱風Ｗ２の吹き付け時間は、好ましくは０．０３秒以上６秒以下に制御され、より好ましくは０．１秒以上５秒以下に制御される。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブの繊維同士の融着が十分にできず凹凸形状を固定することが難しくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士が融着され過ぎて、嵩がでにくくなる。

第３ノズル１３は、高速の気体Ｗ３を、突起状部１０Ｔが配されているコンベアベルト１０Ｂの表面（凹凸形状が配された面）に対して、例えばほぼ垂直に吹き付ける。第３ノズル１３の吹き付け孔は、好ましくは、ＭＤ方向における長さが１ｍｍ以上２０ｍｍ以下で、ＣＤ方向における長さはウエブ幅以上、または賦形加工を行う幅である。吹き付け孔は、一列または多列のスリット形状、一列または多列に丸孔、長孔、角孔を千鳥や並列に配置した形状を有している。好ましくは、２ｍｍ以上２０ｍｍ以下の一列のスリット形状を有している。このように、第３ノズル１３の吹き付け孔が形成されていることから、第３の気体Ｗ３がウエブ５０の表面の幅方向に均一な風速で吹き付けられる。この吹き出し孔は、支持体１０のコンベアベルト１０Ｂの回転方向に複数個所に配置することができる。また、この高速の気体Ｗ３には、空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、乾燥が不要な、コストが低い空気を用いる。

第３ノズル１３から吹き出される高速の気体Ｗ３は、繊維ウエブ５０に凹凸形状を賦形させ、冷却する。例えば、高速の気体Ｗ３は、好ましくは１８℃以上、より好ましくは２０℃以上、さらに好ましくは２５℃以上であり、好ましくは６５℃以下、より好ましくは６０℃以下、さらに好ましくは５０℃以下の温度の気体に制御されている。
なお、高速の気体Ｗ３の温度が低すぎると賦形される前に固化し、嵩が小さくなる。一方、高速の気体Ｗ３の温度が高すぎると、さらに繊維同士が融着され嵩が出にくくなる。

また高速の気体Ｗ３は、好ましくは２５ｍ／秒以上、より好ましくは５０ｍ／秒以上、さらに好ましくは８０ｍ／秒以上であり、好ましくは１３５ｍ／秒以下、より好ましくは１３０ｍ／秒以下、さらに好ましくは１２５ｍ／秒以下の風速に制御される。高速の気体Ｗ３の風速が遅すぎると繊維ウエブ５０を賦形することができなくなり嵩が小さくなる。一方、風速が速すぎると、毛羽立ちが多くなる。さらに風速が速すぎると、不織布に穴があくことになる。よって、高速の気体Ｗ３の風速は上記の範囲とする。

さらに高速の気体Ｗ３の吹き付け時間は、好ましくは０．０１秒以上、より好ましくは０．０１５秒以上、さらに好ましくは０．０２秒以上であり、好ましくは０．６秒以下、より好ましくは０．５秒以下、さらに好ましくは０．４秒以下に制御される。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブ５０の賦形が十分にできなくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると、毛羽立ちが多くなる。

上記第１ノズル１１の吹き出し方向には、第１ノズル１１から吹き出され、繊維ウエブ５０、支持体１０を通ってきた第１の熱風Ｗ１を排気するダクト１５が配されている。このダクト１５には、吸引された第１の熱風Ｗ１を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。またさらに、第２ノズル１２の吹き出し方向には、第２ノズル１２から吹き出され、繊維ウエブ５０、支持体１０を通ってきた第２の熱風Ｗ２を排気するダクト１６が配されている。このダクト１６には、吸引された第２の熱風Ｗ２を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。さらにまた、第３ノズル１３の吹き出し方向には、第３ノズル１３から吹き出され、繊維ウエブ５０、支持体１０を通ってきた高速の気体Ｗ３を排気するダクト１７が配されている。このダクト１７には、吸引された高速の気体Ｗ３を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。また、それぞれの排気装置は一つの排気装置として、それぞれのダクト１５、１６、１７に接続されたものでもよい。

賦形冷却工程では、高速の気体Ｗ３を吹き付ける繊維ウエブ５０の吹き付け面に対して、支持体１０の反対面からダクト１７で吸引する。そのダクト１７の吸引量は、融着工程での第２の熱風Ｗ２の一部を引き込むという観点から、高速の気体Ｗ３の吹き付け風量に対するダクト１７が吸引する風量の割合、すなわち、[（ダクト１７の吸引風量）／（高速の気体Ｗ３の吹き付け風量）]×１００(％)は、好ましくは１０２％以上、より好ましくは１１０％以上、さらに好ましくは１２０％以上であり、一方、吸引する風量が多過ぎると賦形冷却の前に繊維ウエブが冷やされ固化し、厚みが小さくなるという観点から、好ましくは１６５％以下、より好ましくは１６０％以下、さらに好ましくは１５０％以下である。

また融着工程の後、賦形冷却工程を行うまでの時間は、第２の熱風Ｗ２で温められた繊維ウエブ５０が冷めないようにするという観点から、好ましくは１．６秒以内、より好ましくは１．３秒以内、さらに好ましくは１．０秒以内とする。このような時間内に設定することにより、嵩高な不織布が得られる。

さらに融着工程を終了した後から賦形冷却工程を開始する前までの間、繊維ウエブ５０を保温することが好ましい。保温の方法としては、融着工程と賦形冷却工程間になる第２ノズル１２と第３ノズル１３との間の繊維ウエブ５０の搬送経路を保温材による囲いからなる保温部３０を設けることが好ましい。この保温部３０は、第２の熱風Ｗ２により加熱された繊維ウエブ５０が冷えないようにするものである。保温温度は、冷却賦形の前に仮賦形状態で固化することを防ぐという観点から、融着工程から賦形冷却工程に行くまでの繊維ウエブ５０の温度低下が、好ましくは４０℃以下、より好ましくは２０℃以下、さらに好ましくは１０℃以下に抑えられるようにする。なお、上記搬送経路をヒータ（図示せず）によって保温してもよい。
このような保温部３０を設けることで、融着工程の高温の気体を、保温部３０を通して賦形冷却工程に引き込むことで、高温状態の繊維ウエブ５０を保持することで高速の気体（空気）を吹き付けるだけで賦形しやすくしている。

上述の不織布の製造装置１では、繊維ウエブ５０を賦形する賦形冷却工程を行う前に、繊維ウエブ５０の繊維同士を融着する融着工程を行うため、繊維同士の融着により繊維の移動が規制できる。その状態で繊維ウエブ５０を賦形するため、賦形の際に繊維が毛羽立ちにくくなる。よって、毛羽立ちを抑える毛羽処理工程が不要となるので、毛羽立ちを抑えるための設備が不要となり、その設備コストとエネルギーコストが少なく済む。
また、仮賦形工程から賦形冷却工程まで支持体１０と通気コンベア２０とにより繊維ウエブ５０を挟んだ状態で繊維ウエブ５０を押えるようにして、融着、賦形を行う。そのとき、第２の熱風Ｗ２の熱を利用して繊維ウエブ５０を高温状態に維持したまま、賦形冷却工程に入れる。
また、第３ノズル１３から高速の気体を吹き出すことによって、保温されてきた繊維ウエブ５０を風圧により一機に賦形と同時に冷却できるため、繊維ウエブ５０に賦形された凹凸形状を固定できる。これによって、毛羽立ちを抑えた状態で賦形ができる。

上記不織布の製造装置では、第１の熱風Ｗ１による仮賦形工程を実施することによって、繊維ウエブ５０を柔らかくした状態で次に融着工程が行えるので、さらに次に行う賦形冷却工程で賦形形状が得られやすくなるという点で好ましい。なお、仮賦形工程を実施しなくとも繊維ウエブ５０を賦形させ、毛羽の少ない不織布を得ることはできる。仮賦形工程を実施することにより、より嵩高な不織布を毛羽の少ない状態で得ることができる。
なお、上記の特許文献２では、１０ｍ／秒以上の高速の第１の熱風を、繊維ウエブに吹き付けて、繊維ウエブを支持体に添わせた状態を維持することを目的に「賦形」処理を行っている。これに対し、本願の「仮賦形」では、１０ｍ／秒未満の低速の第１の熱風Ｗ１を吹き付けることで、繊維を柔らかくすると同時に自由度の高い繊維を支持体１０の形状に一時的に添わせている。このようにして、繊維が支持体１０の形状に沿いやすくなるように移動性を高めることで、次の融着工程および賦形冷却工程でより支持体形状に添いやすくする。このような仮賦形の処理を行う。「仮賦形」の処理直後の繊維ウエブは、ほぼ基の形状に復元している。これは、次工程（融着、賦形冷却）での繊維の移動性を高めることを目的としている。

なお、好ましい実施形態としてコンベアで構成された不織布の製造装置を例に説明したが、本願の製造方法を実施する好ましい製造装置は、コンベア式に限定されず、ドラム式であってもよい。

次に、本発明に係る賦形不織布の製造方法の好ましい一実施形態について、前述の図１を参照しながら、以下に説明する。
前述の図１に示すように、実施形態の賦形不織布の製造方法は、前述の不織布の製造装置１によって実現される。

まず、繊維ウエブ５０を支持体１０の突起状部１０Ｔが配された上面側に供給する。
上記の繊維ウエブ５０に用いることができる繊維材料は特に限定されない。具体的には、下記の繊維などが挙げられる。ポリエチレン（ＰＥ）繊維、ポリプロピレン（ＰＰ）繊維等のポリオレフィン繊維として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド等の熱可塑性樹脂を単独で用いてなる繊維があり、また、芯鞘型、サイドバイサイド型等の構造の複合繊維がある。本発明では複合繊維を用いるのが好ましい。ここでいう複合繊維とは、高融点成分が芯部分で低融点成分が鞘部分とする芯鞘繊維、また高融点成分と低融点成分とが並列するサイドバイサイド繊維が挙げられる。その好ましい例として、鞘成分（低融点成分）がポリエチレンまたは低融点ポリプロピレンである芯鞘構造の繊維が好ましく挙げられ、芯鞘構造の繊維の代表例としては、ＰＥＴ（芯）とＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）とＰＥ（鞘）、ポリ乳酸（芯）とＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）と低融点ＰＰ（鞘）等の芯鞘構造の繊維があげられる。さらに具体的には、上記構成繊維は、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン系繊維、ポリエチレン複合繊維、ポリプロピレン複合繊維を含むのが好ましい。ここで、該ポリエチレン複合繊維の複合組成は、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンであり、該ポリプロピレン複合繊維の複合組成が、ポリエチレンテレフタレートと低融点ポリプロピレンであるのが好ましく、より具体的には、ＰＥＴ（芯）とＰＥ（鞘）、ＰＥＴ（芯）と低融点ＰＰ（鞘）が挙げられる。また、これらの繊維は、単独で用いて不織布を構成してもよいが、２種以上を組み合わせた混繊として用いることもできる。

そして、上記繊維ウエブ５０に熱風を吹き付けて通気性の支持体１０に追随させる工程として、支持体１０表面に送給された繊維ウエブ５０に第１ノズル１１より第１の熱風Ｗ１を吹き付ける仮賦形工程を行う。このとき、第１の熱風Ｗ１は、繊維ウエブ５０が載っている支持体１０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第１ノズル１１の吹き出し数は繊維ウエブ５０の送給方向にそって複数個所としてもよい。この第１の熱風Ｗ１によって、支持体１０の突起状部１０Ｔの形状に沿った凹凸形状に繊維ウエブ５０が賦形される。繊維ウエブ５０の繊維同士の融着は、その凹凸形状が維持できる程度でよい。このとき、第１の熱風Ｗ１の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、繊維ウエブ５０の繊維が、芯部がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であり鞘部がポリエチレン（ＰＥ）の芯鞘構造の複合繊維である場合、好ましくは１１０℃以上１４０℃以下とし、より好ましくは１２０℃以上１３５℃以下とする。
なお、第１の熱風Ｗ１の温度が低すぎる場合、繊維ウエブを融着工程および賦形冷却工程で支持体に沿いやすくする仮賦形の効果が低下する。一方、温度が高すぎる場合、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。

また第１の熱風Ｗ１は、好ましくは５ｍ／秒以上９．５ｍ／秒以下の風速とする。第１の熱風Ｗ１の風速が遅すぎると仮賦形ができず、賦形性が損なわれることがある。一方、風速が速すぎると、毛羽立ちが多くなる。よって、第１の熱風Ｗ１の風速は、上記の範囲とし、より好ましくは、５．５ｍ／秒以上９．０ｍ／秒以下とし、さらに好ましくは、６ｍ／秒以上８．５ｍ／秒以下とする。

さらに第１の熱風Ｗ１の吹き付け時間は、好ましくは０．０１秒以上０．６秒以下とし、より好ましくは、０．０４秒以上０．５秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士の融着が不十分になり凹凸形状に十分に賦形ができなくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士の融着が進み過ぎ、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。
そして繊維ウエブ５０を通過した第１の熱風Ｗ１は、支持体１０の通気部を通ってダクト１５から外部に排出される。

次に、繊維ウエブ５０を支持体１０のコンベアベルト１０Ｂの回転とともに第２ノズル１２の第２の熱風Ｗ２の吹き付け位置まで搬送する。そして、第２ノズル１２によって第２の熱風Ｗ２を繊維ウエブ５０に吹き付け、繊維ウエブ５０の凹凸形状を維持した状態で繊維同士を融着させて凹凸形状を固定する第２エアースルー工程を行う。このとき、第２の熱風Ｗ２は、繊維ウエブ５０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第２ノズル１２の吹き出し数は繊維ウエブ５０の送給方向にそって複数個所とすることが好ましい。
第２の熱風Ｗ２の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、繊維ウエブ５０の繊維が上述のようなＰＥＴとＰＥとの芯鞘構造の複合繊維である場合、繊維ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点以上、繊維ウエブ５０の繊維の高融点成分の融点未満とする。好ましくは１３５℃以上１７０℃以下とし、より好ましい温度として１４０℃以上１６５℃以下とする。
なお、第２の熱風Ｗ２の温度が繊維ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点より低くなると、繊維同士の融着により繊維の移動を規制しにくくなる。一方、繊維ウエブ５０の繊維の高融点成分の融点以上になると、風合いが悪くなり、また嵩がでにくくなる。

また第２の熱風Ｗ２は、好ましくは第１の熱風Ｗ１の風速よりも遅く設定し、好ましくは１ｍ／秒以上８ｍ／秒以下とする。第２の熱風Ｗ２の風速が遅すぎると熱量が不足するため、繊維同士の融着が不十分となり、次工程での賦形冷却工程で、毛羽立ちしやすくなる。一方、風速が速すぎると繊維ウエブ５０が風圧で厚みが小さくなり、その状態で加熱されると繊維同士の融着が多くなるため、感触は硬くなり、厚みが薄くなる。よって、第２の熱風Ｗ２の風速は上記の範囲とし、より好ましくは、２ｍ／秒以上８ｍ／秒以下、さらに好ましくは２ｍ／秒以上６ｍ／秒以下とする。

さらに第２の熱風Ｗ２の吹き付け時間は、好ましくは０．０３秒以上６秒以下とし、より好ましくは、０．１秒以上５秒以下、さらに好ましくは、０．３秒以上４秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士の融着が十分にできず繊維同士を固定することが難しくなり、次工程での賦形冷却工程で、毛羽立ちしやすくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士が融着され過ぎて、液浸透性が得られ難くなる。

上述の仮賦形工程および融着工程で第１、第２の熱風Ｗ１，Ｗ２を吹き付けて仮賦形、融着した繊維ウエブ５０は、毛羽立ちなく嵩高のある状態に繊維ウエブ５０の繊維同士が融着されている。

次に、上記仮賦形工程および融着工程で繊維同士が融着された繊維ウエブ５０を保温した状態で、コンベアベルト１０Ｂおよび通気コンベア２０の回転とともに第３ノズル１３の高速の気体Ｗ３の吹き付け位置に搬送する。この搬送時間は、融着時の繊維ウエブ５０の温度が冷めにくくなるので、短ければ短いほど好ましいが、好ましくは１．６秒以下、より好ましくは１．３秒以下、さらに好ましくは１．０秒以下である。この搬送時間は、第２の熱風Ｗ２の吹き付けを終了した直後から高速の気体Ｗ３を吹き付けるまでの時間をいう。

保温は、保温材による保温部３０によって、第２の熱風Ｗ２により加熱された繊維ウエブ５０が冷えないようにする。融着工程から賦形冷却工程に行くまでの繊維ウエブ５０の温度低下が、好ましくは４０℃以下、より好ましくは２０℃以下、さらに好ましくは１０℃以下に抑えられるようにする。
このような保温部３０を設けることで、融着工程の高温の気体を、保温部３０を通して賦形冷却工程に引き込むことで、高温状態の繊維ウエブ５０を保持することで高速の気体（空気）を吹き付けるだけで賦形しやすくしている。
また、通気コンベア２０も、融着工程で熱せられるので、通気コンベア２０と支持体１０とで挟んだ状態で賦形冷却工程に繊維ウエブ５０を搬送することで、通気コンベア２０の熱により繊維ウエブ５０を保温した状態で搬送できる。したがって、保温部３０を設けることで、保温部３０とともに効果的に繊維ウエブ５０を保温して搬送できる。

次に賦形冷却工程では、第３ノズル１３から、高速の気体Ｗ３を、突起状部１０Ｔが配されているコンベアベルト１０Ｂの表面（凹凸形状が配された面）に対して、例えばほぼ垂直に、繊維ウエブ５０の表面の幅方向に均一な温度で吹き付ける。高速の気体Ｗ３には、空気、窒素または水蒸気を用いることが、乾燥が不要な、コストが低い空気を用いる。その際、ダクト１７では、高速の気体Ｗ３を保温部３０に残る高温の第２の熱風Ｗ２を引き込む。

高速の気体Ｗ３の吹き付け位置まで搬送された繊維ウエブ５０に対して、第３ノズル１３によって高速の気体Ｗ３を吹き付け、繊維ウエブ５０の凹凸形状に賦形するとともに、冷却して賦形形状を固定する。このときの高速の気体Ｗ３の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、繊維ウエブ５０の繊維が、上述のようなＰＥＴとＰＥとの芯鞘構造の複合繊維である場合、好ましくは１８℃以上、より好ましくは２０℃以上、さらに好ましくは２５℃以上であり、好ましくは６０℃以下、より好ましくは５０℃以下、さらに好ましくは４０℃以下である。
高速の気体Ｗ３を吹き付けることで、繊維ウエブ５０に凹凸形状を賦形させ、冷却する。この冷却によって、繊維ウエブ５０の繊維同士の融着点が強固に固化される。
なお、高速の気体Ｗ３の温度が低すぎると繊維ウエブ５０に結露を生じ、もしくは繊維ウエブ５０に霜が付着することになり好ましくない。一方、高速の気体Ｗ３の温度が高すぎると、繊維同士がさらに融着されて、液浸透性が得られ難くなる。

また高速の気体Ｗ３は、好ましくは２５ｍ／秒以上、より好ましくは３０ｍ／秒以上、さらに好ましくは８０ｍ／秒以上であり、好ましくは１３５ｍ／秒以下、より好ましくは１３０ｍ／秒以下、さらに好ましくは１２５ｍ／秒以下の風速に制御される。高速の気体Ｗ３の風速が遅すぎると繊維ウエブ５０を賦形することができなくなる。一方、風速が速すぎると、毛羽立ちが多くなる。さらに風速が速すぎると、不織布に穴があくことになる。よって、高速の気体Ｗ３の風速は上記の範囲とする。

さらに高速の気体Ｗ３の吹き付け時間は、好ましくは０．０１秒以上、より好ましくは０．０１５秒以上、さらに好ましくは０．０２秒以上であり、好ましくは０．６秒以下、より好ましくは０．５秒以下、さらに好ましくは０．４秒以下に制御される。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブ５０の賦形が十分にできなくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると、毛羽立ちが多くなる。

賦形冷却工程では、高速の気体Ｗ３を吹き付ける繊維ウエブ５０の吹き付け面に対して、支持体１０の反対面からダクト１７で吸引する。そのダクト１７の吸引風量は、融着工程での第２の熱風Ｗ２の一部を引き込むという観点から、高速の気体Ｗ３の吹き付け風量に対するダクト１７が吸引する風量の割合、すなわち、[（ダクト１７の吸引風量）／（高速の気体Ｗ３の吹き付け風量）]×１００(％)は、好ましくは１０２％以上、より好ましくは１１０％以上、さらに好ましくは１２０％以上であり、一方、吸引する風量が多過ぎると賦形冷却の前に繊維ウエブが冷やされ固化し、厚みが小さくなるという観点から、好ましくは１６５％以下、より好ましくは１６０％以下、さらに好ましくは１５０％以下である。
このように、吹き付ける気体の風量よりも吸引する気体の風量を多くすることで、融着工程での第２の熱風Ｗ２の一部を引き込むことができるので、効果的に繊維ウエブ５０を保温した状態で、高速の気体Ｗ３を吹き付けて賦形することができる。

また融着工程の後、賦形冷却工程を行うまでの時間は、第２の熱風Ｗ２で温められた繊維ウエブ５０が冷めないようにするという観点から、好ましくは１．６秒以内、より好ましくは１．３秒以内、さらに好ましくは１．０秒以内とする。言い換えれば、融着工程で用いた気体部３０に吹き出させることで、保温部３０では、融着状態の温度をできるだけ冷まさないようにして維持するという観点から、１００℃以上に保温することが好ましく、より好ましくは１２０℃以上、さらに好ましくは１３０℃以上に保温することである。

上述の不織布の製造方法では、融着工程で繊維同士の融着により繊維の移動が規制される毛羽立ちが抑えられる。この状態で繊維ウエブ５０を高速の気体Ｗ３の風圧により賦形する賦形冷却工程を行うので、繊維ウエブ５０を賦形する際に繊維が毛羽立ちにくくなる。したがって、高速の気体Ｗ３の風速が重要になる。これらの工程の組み合わせによって、毛羽立ちを抑える毛羽処理工程が不要となるので、その工程を実施する設備コストとエネルギーコストが少なく済む。
また、支持体１０と通気コンベア２０とによって押え込んだ状態下で、融着工程で熱せられて保温されてきた繊維ウエブ５０を、保温したまま一機に、賦形と同時に冷却を行うことによって、繊維同士が融着された交点を強固にして繊維同士によるネットワーク構造を強固に固定でき、繊維ウエブ５０に賦形された凹凸形状を固定できる。しかも、賦形前に繊維同士の融着ができているので、毛羽立ちする繊維が毛羽立ちしない部分の繊維と融着されているので、毛羽立ちを抑えた状態で賦形ができる。これによって、毛羽立ちを低減できるので、不織布（繊維ウエブ５０）の表面に外力が加わっても毛羽立ちにくくなり、滑らかな感触の肌触りが良い柔らかな不織布が得られる。また賦形前の１回の融着工程で毛羽立ちを抑えているので、他の繊維に過度の融着を起こすことなく繊維同士がしっかりと固定されるため、厚みや空隙が確保され、液透過性に優れた賦形された不織布を提供できる。

また、第１ノズル１１から吹き出された第１の熱風Ｗ１により繊維ウエブ５０を柔軟化することで融着工程および賦形冷却工程で支持体に沿いやすくなる。第１の熱風Ｗ１による仮賦形工程の後、第２ノズル１２から吹き出された第２の熱風Ｗ２により、繊維ウエブ５０の繊維同士が融着され、柔軟化された繊維が支持体の凹凸形状に沿いやすくなった状態で固定することができる。このように、繊維ウエブ５０に第１、第２の熱風Ｗ１、Ｗ２を吹き付けることから、熱により繊維ウエブ５０の繊維が柔軟化されて、仮賦形工程がない場合に比べて支持体１０の突起状部１０Ｔの表面形状に沿いやすくなり、賦形冷却工程での賦形性が向上し嵩高な不織布が得られる。

なお、不織布の製造方法では、第１の熱風Ｗ１による仮賦形工程を実施しなくとも繊維ウエブ５０を賦形させることはできる。

上述した実施形態に関し、本発明はさらに以下の不織布の製造方法を開示する。
＜１＞
凹凸形状を有する通気性の支持体上に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送して、熱風を吹き付けて該凹凸形状に賦形する不織布の製造方法であって、支持体と通気コンベアにより繊維ウエブを挟持して搬送しながら、前記繊維ウエブに熱風を吹き付けて繊維ウエブの繊維同士を融着する融着工程と、その後、前記支持体と前記通気コンベアとに挟持された状態のまま、繊維同士が融着した前記繊維ウエブに風速２５ｍ／秒以上１３５ｍ／秒以下の気体を吹き付け、前記繊維ウエブを前記支持体の凹凸形状に沿わせて賦形すると同時に冷却を行う賦形冷却工程とを有する不織布の製造方法。
＜２＞
前記繊維ウエブの表面に対して垂直方向から前記熱風を吹き付ける第２ノズルの吹き出し数は前記繊維ウエブの送給方向にそって複数個所である＜１＞に記載の不織布の製造方法。
＜３＞
前記熱風の温度は、好ましくは１３５℃以上１７０℃以下とし、より好ましくは１４０℃以上１６５℃以下とする＜１＞または＜２＞に記載の不織布の製造方法。
＜４＞
前記熱風は、好ましくは前記融着工程の前に吹き付ける第１の熱風Ｗ１の風速よりも遅く設定される＜１＞から＜３＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜５＞
前記熱風の風速は、好ましくは１ｍ／秒以上８ｍ／秒以下、より好ましくは２ｍ／秒以上８ｍ／秒以下、さらに好ましくは２ｍ／秒以上６ｍ／秒以下とする＜１＞から＜４＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜６＞
前記熱風の吹き付け時間は、好ましくは０．０３秒以上６秒以下、より好ましくは０．１秒以上５秒以下、さらに好ましくは０．３秒以上４秒以下とする＜１＞から＜５＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜７＞
前記融着工程後から前記賦形冷却工程を行うまで前記繊維ウエブを保温する＜１＞から＜６＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜８＞
前記保温は、好ましくは１００℃以上、より好ましくは１２０℃以上、さらに好ましくは１３０℃以上とする＜７＞に記載の不織布の製造方法。
＜９＞
前記融着工程後、１．６秒以内に前記賦形冷却工程を開始する＜１＞から＜８＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜１０＞
前記融着工程の後、前記賦形冷却工程を開始するまでの前記繊維ウエブの搬送時間は、好ましくは１．６秒以下、より好ましくは１．３秒以下、さらに好ましくは１．０秒以下である＜１＞から＜９＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜１１＞
前記融着工程から前記賦形冷却工程に行くまでの前記繊維ウエブの温度低下が、好ましくは４０℃以下、より好ましくは２０℃以下、さらに好ましくは１０℃以下である＜１＞から＜１０＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜１２＞
前記賦形冷却工程で吹き付ける気体の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、繊維ウエブの繊維が、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンとの芯鞘構造の複合繊維である場合、好ましくは１８℃以上、より好ましくは２０℃以上、さらに好ましくは２５℃以上であり、好ましくは６０℃以下、より好ましくは５０℃以下、さらに好ましくは４０℃以下である＜１＞から＜１１＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜１３＞
前記賦形冷却工程で吹き付ける気体は、好ましくは２５ｍ／秒以上、より好ましくは３０ｍ／秒以上、さらに好ましくは８０ｍ／秒以上であり、好ましくは１３５ｍ／秒以下、より好ましくは１３０ｍ／秒以下、さらに好ましくは１２５ｍ／秒以下の風速に制御される＜１＞から＜１２＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜１４＞
前記賦形冷却工程で吹き付ける気体の吹き付け時間は、好ましくは０．０１秒以上、より好ましくは０．０１５秒以上、さらに好ましくは０．０２秒以上であり、好ましくは０．６秒以下、より好ましくは０．５秒以下、さらに好ましくは０．４秒以下に制御される＜１＞から＜１３＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜１５＞
前記賦形冷却工程において、前記気体の吹き付け面に対して前記支持体の反対面から吸引し、前記気体の吹き付け風量に対する前記吸引風量の割合が１０５％以上１６０％以下である＜１＞から＜１４＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜１６＞
前記賦形冷却工程において、前記気体の吹き付け風量に対するダクトが吸引する風量の割合、すなわち、[（ダクトの吸引風量）／（気体の吹き付け風量）]×１００(％)は、好ましくは１０２％以上、より好ましくは１１０％以上、さらに好ましくは１２０％以上であり、好ましくは１６５％以下、より好ましくは１６０％以下、さらに好ましくは１５０％以下である＜１＞から＜１５＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜１７＞
前記融着工程を行う前に、気体の吹き付けにより前記繊維ウエブを柔軟化する仮賦形工程をする＜１＞から＜１６＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜１８＞
前記仮賦形工程における第１の熱風の温度は、好ましくは１１０℃以上１４０℃以下、より好ましくは１２０℃以上１３５℃以下である＜１７＞に記載の不織布の製造方法。
＜１９＞
前記仮賦形工程における第１の熱風の風速は、好ましくは５ｍ／秒以上９．５ｍ／秒以下、より好ましくは、５．５ｍ／秒以上９．０ｍ／秒以下とし、さらに好ましくは、６ｍ／秒以上８．５ｍ／秒以下である＜１７＞または＜１８＞に記載の不織布の製造方法。
＜２０＞
前記仮賦形工程における第１の熱風の吹き付け時間は、好ましくは０．０１秒以上０．６秒以下とし、より好ましくは、０．０４秒以上０．５秒以下とする＜１７＞から＜１９＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。

以下、実施例に基づき本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定して解釈されるものではない。

［実施例１−１２］
実施例１から実施例１２は、前述の実施形態の製造方法により以下の条件で製造した。
すなわち、第１実施例は、繊維ウエブ５０の繊維に、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点が２５８℃）で、鞘部がポリエチレン（融点が１３０℃）の芯鞘構造の複合繊維を用いた。混率は１００％、繊度は２．２ｄｔｅｘとした。その繊維ウエブ５０を支持体１０と通気コンベア２０とで挟持して搬送し、支持体１０の表面で第２の熱風Ｗ２（空気）および高速の気体Ｗ３（空気）を吹き付けることで凹凸形状に賦形させた。第２の熱風Ｗ２は、温度を１６０℃、風速を４．６ｍ／秒、吹き付け時間を０．７秒、吹き付け風量に対する吸引風量の割合［（吸引風量／吹き付け風量）×１００］を１００％とした。さらに融着後０．６秒後に高速の気体Ｗ３を吹き付けた。高速の気体Ｗ３は、温度を３０℃、風速を１２２ｍ／秒、吹き付け時間を０．０３秒、吹き付け風量に対する吸引風量の割合［（吸引風量／吹き付け風量）×１００］を１３５％とした。また、融着工程から賦形冷却工程までの保温はなしとした。上記条件にて不織布の試験体を製造した。

実施例２は、前述の実施例１において、高速の気体Ｗ３の風速を３０ｍ／秒とした以外、同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
実施例３は、前述の第１実施例において、高速の気体Ｗ３の風速を８０ｍ／秒とした以外、前述の第１実施例と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
実施例４は、前述の第１実施例において、高速の気体Ｗ３の風速を１３０ｍ／秒とした以外、前述の第１実施例と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
実施例５は、前述の第１実施例において、第２の熱風Ｗ２を吹き付けてから高速の気体Ｗ３を吹き付けるまでを保温をした以外、前述の第１実施例と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
実施例６は、前述の第５実施例において、第２の熱風Ｗ２を吹き付けてから高速の気体Ｗ３を吹き付けるまでを時間を１．３秒とした以外、前述の第５実施例と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
実施例７は、前述の第５実施例において、第２の熱風Ｗ２を吹き付けてから高速の気体Ｗ３を吹き付けるまでを時間を１．５秒とした以外、前述の第５実施例と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
実施例８は、前述の第５実施例において、高速の気体Ｗ３を吹き付けるときの吸引風量／吹き付け風量の比を１０５％とした以外、前述の第５実施例と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
実施例９は、前述の第５実施例において、高速の気体Ｗ３を吹き付けるときの吸引風量／吹き付け風量の比を１１０％とした以外、前述の第５実施例と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
実施例１０は、前述の第５実施例において、高速の気体Ｗ３を吹き付けるときの吸引風量／吹き付け風量の比を１５０％とした以外、前述の第５実施例と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
実施例１１は、前述の第５実施例において、高速の気体Ｗ３を吹き付けるときの吸引風量／吹き付け風量の比を１６０％とした以外、前述の第５実施例と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
実施例１２は、前述の第５実施例において、繊維ウエブに第２の熱風Ｗ２を吹き付ける前に、繊維ウエブを通気コンベアで押さえた状態で、気体（空気）温度１３０℃、風速８．０ｍ／秒、吹き付け時間０．０６秒吹き付ける仮賦形処理をした以外、前述の第５実施例と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。

比較例１は、前述の実施形態の製造方法において、第２の熱風Ｗ２以降の吹き付けでは通気コンベア２０を用いず、第１の熱風Ｗ１を高速に吹き付けて繊維ウエブ５０の賦形を行い、第３ノズル１３からの吹き付けを冷却のみとした以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。第１の熱風Ｗ１の吹き付け条件は、温度を１２５℃、風速を７０ｍ／秒、吹き付け時間を０．０６秒とし、第３ノズル１３からの吹きつけ条件は、温度を３０℃、風速を８ｍ／秒、吹き付け時間を０．０３秒とし、吸引は行わなかった。
比較例２は、前述の実施例１の製造方法において、賦形冷却工程の高速の気体Ｗ３の風速を１４０ｍ／秒とし、第２の熱風Ｗ２を吹き付けてから高速の気体Ｗ３を吹き付けるまで保温を行った以外、前述の第１実施例と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。

次に測定方法について説明する。
第１の熱風Ｗ１の温度は、風速風温計であるアネモマスター(日本カノマックス株式会社製：商品名)により第１ノズル１１の吹き出し口直下で測定し、風速は、ピトー管により第１ノズル１１の吹き出し口直下で総圧から静圧を引き動圧を測定しピトー管による流速計算式より求めた。第２の熱風Ｗ２の温度および風速は、上記アネモマスターにより第２ノズル１２の吹き出し口直下で測定し、高速の気体Ｗ３の温度および風速は、第３ノズル１３の吹き出し口直下で測定した。この気体Ｗ３の温度は熱電対で測定し、および風速はピトー管にて測定した。

賦形不織布の厚みの測定方法は、賦形不織布に０．０５ｋＰａの荷重を加えた状態で、厚み測定器を用いて測定した。厚み測定器には、例えば、オムロン社製のレーザー変位計（例えば、商品名：ＡＢＳＯＬＵＴＥ）を用いた。厚み測定は、例えば１０点測定し、それらの平均値を算出して厚みとした。

賦形された不織布について、厚み、不織布の上面毛羽立ち状態について、以下の方法で評価した。その結果を表１に示す。

賦形不織布の上面の毛羽立ち状態は、不織布のＭＤ方向にカットし、不織布のＣＤ方向の断面をキーエンス社製デジタルマイクロスコープＶＨＸ１０００（商品名）にて４０倍で写真をとり、評価した。毛羽立ちとは、繊維端の片側が上面の凸部から離れている状態の繊維で、目視により凸部の境界でその繊維をハサミで切り取り、直線状に伸ばした長さが２ｍｍ以上であるものである。毛羽立ちの評価基準は凸部１０箇所の平均値を測定し、下記の４ランクに区分けした。ランクＡからＣは評価を「優良」とし、Ｄは評価を「劣る」とした。
Ａ：上面の凸部一つの毛羽立ち（繊維）本数が０である。
Ｂ：上面の凸部一つの毛羽立ち（繊維）本数が１以上２未満である。
Ｃ：上面の凸部一つの毛羽立ち（繊維）本数が２以上３未満である。
Ｄ：上面の凸部一つの毛羽立ち（繊維）本数が３以上である。

実施例１から１６の試験体は、毛羽立ちが殆ど無い（例えば、図２参照。)か、もしくは少ししかなく目立たないものである。また実施例１から１６の試験体は、厚みも３．０ｍｍ以上得られていた。
これにより、高速の気体Ｗ３の風速が３０ｍ／秒以上１３０ｍ／秒以下であれば、毛羽立ちが少なく賦形することができることが実証された。

さらに、第１エアースルー風速を７０ｍ／秒で、第２エアースルー工程後の冷却賦形を行わない比較例１は、毛羽立ちを全く低減することができなかった（評価：劣る）。
冷却賦形エアー風速を１４０ｍ／秒で行った比較例２は毛羽立ちを全く低減することが出来なかった（評価：劣る）。

以上説明したように、本発明の製造方法によれば、毛羽立ちを抑える毛羽処理工程を行うことなく、毛羽立ちの少ない嵩高な賦形不織布を製造できることがわかった。よって、本願発明の不織布の製造方法では、工程数が少なく、低い製造工程コストで、毛羽立ちの少ない厚みのある嵩高な賦形不織布が得られる。

１ 不織布の製造装置
１０ 支持体
１１ 第１ノズル
１２ 第２ノズル
１３ 第３ノズル
１５，１６，１７ ダクト
２０ 通気コンベア
３０ 保温部
５０ 繊維ウエブ

Claims (5)

1. 凹凸形状を有する通気性の支持体上に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送して、熱風を吹き付けて該凹凸形状に賦形する不織布の製造方法であって、
   支持体と通気コンベアにより繊維ウエブを挟持して搬送しながら、前記繊維ウエブに熱風を吹き付けて繊維ウエブの繊維同士を融着する融着工程と、
   その後、前記支持体と前記通気コンベアとに挟持された状態のまま、繊維同士が融着した前記繊維ウエブに風速２５ｍ／秒以上１３５ｍ／秒以下の気体を吹き付け、前記繊維ウエブを前記支持体の凹凸形状に沿わせて賦形すると同時に冷却を行う賦形冷却工程とを有する不織布の製造方法。
2. 前記融着工程の後から前記賦形冷却工程を行うまで前記繊維ウエブを保温する請求項１に記載の不織布の製造方法。
3. 前記融着工程の後、１．６秒以内に前記賦形冷却工程を開始する請求項１または２に記載の不織布の製造方法。
4. 前記賦形冷却工程において、前記気体の吹き付け面に対して前記支持体の反対面から吸引し、前記気体の吹き付け風量に対する前記吸引風量の割合は１０２％以上１６５％以下である請求項１から３の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
5. 前記繊維同士の融着を行う前に、気体の吹き付けにより前記繊維ウエブを柔軟化する仮賦形をする請求項１から４の何れか１項に記載の不織布の製造方法。