JP5498562B2 - 不織布の製造方法 - Google Patents
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Description
特許文献1には、1種または複数の3次元成形構造の形状に一致するように実質的に平坦な重合体フィルムの実質的に連続的なウエブを凹凸加工および穿孔するための方法および装置が開示されている。このウエブの成形構造は、大径第二開口を有し、その大径第二開口の底部は有孔壁によって閉鎖されているものである。この有孔壁は多数の小径第一開口を含むものである。この小径第一開口は穿孔であり高圧液体によりウエブを破断し穿孔されたものである。
本発明の不織布10は例えば使い捨ておむつなどの吸収性物品の表面シートに適用することが好ましく、第1面側Z1を着用者の肌面側に向けて用い、第2面側Z2を物品内部の吸収体(図示せず)側に配置して用いることが好ましい。以下、図面に示した不織布10の第1面側Z1を着用者の肌面に向けて用いる実施態様を考慮して説明するが、本発明がこれにより限定して解釈されるものではない。
上記第1突出部21Aの頂部(以下、第1突出部頂部ともいう。)21Tとその開口部21Hとの間に壁部21Wを有する。この壁部21Wは、第1突出部21Aにおいて環状構造を成している。
また第2突出部22Aの頂部(以下、第2突出部頂部ともいう。)22Tとその開口部22Hとの間に壁部22Wを有する。この壁部22Wは、第2突出部22Aにおいて環状構造を成している。
そして、壁部21Wと壁部22Wは少なくとも一部分を共有している。
ここでいう「環状」とは、平面視において無端の一連の形状をなしていれば特に限定されず、平面視において、円、楕円、矩形、多角形など、どのような形状であってもよい。シートの連続状態を好適に維持する上では円又は楕円が好ましい。さらに、「環状」を立体としていえば、円柱、斜円柱、楕円柱、切頭円錐、切頭斜円錐、切頭楕円錐、切頭四角錐、切頭斜四角錐など任意の環構造が挙げられ、連続したシート状態を実現する上では、円柱、楕円柱、切頭円錐、切頭楕円錐が好ましい。
このように上記第1の不織布10Aは、面方向に連続した構造を有していることが好ましい。この「連続」とは、断続した部分や小孔がないことを意味する。ただし、繊維間の隙間のような微細孔は上記小孔に含めない。上記小孔とは、例えば、その孔径が円相当の直径で1mm以上のものと定義することができる。
第1突出部(第2凸部)21Aにおける繊維密度は後述する測定方法において30本/mm2以上130本/mm2以下が好ましく、50本/mm2以上100本/mm2以下がより好ましい。第2突出部(第2凹部)22Aにおける繊維密度は後述する測定方法において250本/mm2以上500本/mm2以下が好ましく、300本/mm2以上450本/mm2以下がより好ましい。また、第1突出部(第2凸部)21Aにおける繊維密度と第2突出部(第2凹部)22Aにおける繊維密度の差は、150本/mm2以上であることが好ましい。
このように繊維密度に差が生じていることから、第1の不織布10Aを吸収性物品の表面シートに用いた場合において、第1の不織布10Aの第1面側Z1から液体が供給された場合、肌に接触する第1突出部21Aへの液移行を防ぎ、毛管現象により吸収体に近い第2突出部22Aへの液移行を進めることになる。このため、第1の不織布10Aの表面側(第1面側Z1)の液残りが少なくなる。
シートの厚さについては、第1の不織布10Aの側面視としてみたときの全体の厚さをシート厚みTS(=H1)とし、その凹凸に湾曲したシートの局部的な厚さを層厚みTLとする。シート厚みTSは、用途によって適宜調節すればよいが、おむつや生理用品等の表面シートとして用いる場合、1mm以上7mm以下が好ましく、1.5mm以上5mm以下がより好ましい。その範囲とすることにより、使用時の体液吸収速度が速く、吸収体からの液戻りを抑え、さらには、適度なクッション性を実現することができる。層厚みTLは、シート内の各部位において異なっていてよく、用途によって適宜調節すればよい。おむつや生理用品等の表面シートとして用いる場合、第1突出部頂部21Tの層厚みTL1は0.1mm以上3mm以下であることが好ましく、0.4mm以上2mm以下がより好ましい。好ましい層厚みの範囲としては第2突出部頂部22Tの層厚みTL2および壁部21Wの層厚みTL3も同様である。各層厚みTL1、TL2、TL3の関係は、TL1>TL3>TL2であることが好ましい。これにより、第1突出部21Aにおいて、特に肌面側では、繊維密度が低く、良好な肌当たりを実現することができる。一方、第2突出部22Aは繊維密度が高くなり、潰れにくく、型崩れせずに良好なクッション性と液体の吸収速度に優れた不織布とすることができる。
平面視した上記第1突出部21Aと第2突出部22Aとの間隔は、用途によって適宜調節すればよく、おむつや生理用品等の表面シートとして用いる場合、1mm以上15mm以下が好ましく、3mm以上10mm以下がより好ましい。また上記第1の不織布10Aの坪量は特に限定されないが、シート全体の平均値で15g/m2以上50g/m2以下が好ましく、20g/m2以上40g/m2以下がより好ましい。
この構成により、第1凸部11の平坦面11Sの部分で吸収体3との接触面積を確保することができるので、吸収体3に対して十分な接着面積の確保が可能になる。よって、吸収体3に対する表面材としての第1の不織布10Aの固定性を向上させることができ、第1の不織布10Aのよれや浮き上がりを防止して吸収性を向上させることができる。なお、吸収体3に第1の不織布10Aをしっかりと固定するために、第1の不織布10Aの端部にサイド不織布6を貼り付けることも好ましい。
図3(1)に示すように、不織布10の平面視全面にわたって図面上縦長の長方形の第1凹部12が等間隔に縦横に配されている。また各第1凹部12の周囲にはそれらを囲むように第1凸部11が連続的に配されている。なお、「第1凸部11が連続的」とは、第1凸部11が各第1凹部12を除いた状態において連なった1枚の不織布を形成している状態であることをいう。以下、同様である。
このような第1凹部12の配列では、縦横方向、特に横方向への液拡がりを抑制することができる。
このような第1凹部12の配列では、縦横方向、特に横方向への液拡がりは図3(1)に示したパターンよりも抑制効果は大きい。
このような第1凹部12の配列では、縦横方向、特に縦方向への液拡がりを抑制することができる。
このような第1凹部12の配列では、縦横方向均等な液拡がりを抑制することができる。
このような第1凹部12の配列では、見た目のデザイン性を高めることができる。また、縦横方向への液拡がりを抑制することができる。
このような第1凹部12の配列では、横方向への液拡がりを抑制することができる。
上述した第1凹部12のパターン形状およびその配置例は一例であって、上記形状、配置例に限定されることはなく、適宜変更可能である。例えば、十字形、H字形、等、種々の形状であってもよい。さらには、ハート形とダイヤ形の組み合わせ、十字形と四角形の組み合わせ、等の異種形状を組み合わせてもよい。
上記第1の不織布10A(前記図1参照)は排泄物、特に軟便等の粘性の高い液の捕捉性に優れる。
本発明の第1の不織布10Aは、第1凸部11の高さH1より第2凸部21の高さH2の高さが低いことから、第2凹凸構造23に軟便等の液が供給された場合、第2凹凸構造23内に軟便等の粘性の高い液が拡がるが、第1凸部11によって、その液の拡がりは堰き止められるので、それ以上の拡がりを抑えることができる。
また第2凸部21は第2凹部22よりも低密度(第1突出部21Aの繊維密度<第2突出部22Aの繊維密度)で嵩高なウエブ賦形であることから、第2凹凸構造23に軟便等の液体が供給されると、第2凸部21よりその内部空間に導かれる。
さらに第1凸部11の繊維密度が均一であることから、部分的に液漏れすることがない。
本実施形態の第1の不織布10Aは表裏の片面だけではなく、両面において突出した部分を有するため、その構造に特有のクッション性を発現する。例えば筋状の突起や片面の突起ではどうしても線ないし面としての弾力性を発現することとなるが、本実施形態によれば三次元的な動きに対してもよく追従して両面において点で支持された立体的なクッション性を奏する。また、壁部21Wによって繊維が厚み方向に潰れてしまうことのない適度のクッション性を発現することができ、その形状復元力によって、梱包状態や着用が継続されても初期のクッション力が維持されやすくなる。すなわち、第1、第2突出部21A、22Aは、潰れ難く、変形が起こっても回復し易い。
本実施形態の第1の不織布10Aには両面方向に第1、第2突出部11A、21Aを有し、その頂部11T、21Tは丸みを帯びている。そのため、そのどちらの面を肌面側にしても、表面シートが肌に対して点で柔らかく接触する良好な肌触りが実現される。また、装着時の圧力に対しても接触する点が面状に増減することで肌触りを良好としながら、圧力に対する表面シート全体の形状変形を抑えることができ、また、圧力変形からの形状復元も容易にできる。上記の良好なクッション性に起因する作用もあり、点接触による動的な作用と相俟って、独特の良好な肌触りが得られる。また、排泄等を受けたときにも、上述した点接触が効果を奏し、サラッとした肌触りが実現される。
第1凸部11の平坦面11Sの部分で吸収体3との接触面積を確保することができるので、吸収体3に対して十分な接着が可能になり、表面材としての固定性が向上する。このため、第1の不織布10Aのよれや吸収体3からの浮き上がりを防止することができる。
図4に示すように、本発明の不織布10としての第2の不織布10Bは、シートの不織布を平面視した側の第1面側Z1に突出する第1凸部11と、第1面側Z1とは反対側の第2面側Z2にへこむ複数の第1凹部12とを有している。各第1凸部11は、第2の不織布10Bの全面にわたって、例えば縦横に配されていて、各第1凸部11を囲むように第1凹部12が配されている。したがって、第1凹部12は連続して配されていることが好ましい。このように、第1凸部11と第1凹部12とで第1凹凸構造13が成されている。
第1突出部(第2凸部)21Bにおける繊維密度は後述する測定方法において30本/mm2以上130本/mm2以下が好ましく、50本/mm2以上100本/mm2以下がより好ましい。第2突出部(第2凹部)22Bにおける繊維密度は後述する測定方法において250本/mm2以上500本/mm2以下が好ましく、300本/mm2以上450本/mm2以下がより好ましい。また、第1突出部(第2凸部)21Bにおける繊維密度と第2突出部(第2凹部)22Bにおける繊維密度の差は、150本/mm2以上であることが好ましい。
このように繊維密度に差が生じていることから、第2の不織布10Bを吸収性物品の表面シートに用いた場合において、第2の不織布10Bの第1面側Z1から液体が供給された場合、肌に接触する第1突出部21Aへの液移行を防ぎ、毛管現象により吸収体に近い第2突出部22Aへの液移行を進めることになる。このため、第2の不織布10Bの表面側(第1面側Z1)の液残りが少なくなる。
シートの厚さについては、第2の不織布10Bの側面視としてみたときの全体の厚さをシート厚みTS(=H1)とし、その凹凸に湾曲したシートの局部的な厚さを層厚みTLとする。シート厚みTSは、用途によって適宜調節すればよいが、おむつや生理用品等の表面シートとして用いる場合、1mm以上7mm以下が好ましく、1.5mm以上5mm以下がより好ましい。その範囲とすることにより、使用時の体液吸収速度が速く、吸収体からの液戻りを抑え、さらには、適度なクッション性を実現することができる。層厚みTLは、前述の第1の不織布10A(第1実施形態)と同様であり、シート内の各部位において異なっていてよく、用途によって適宜調節すればよい。
また、平面視した上記第1突出部21Aと第2突出部22Aとの間隔も前述の第1の不織布10A(第1実施形態)と同様である。
上記第2の不織布10Bは、排泄物、特に軟便等の粘性の高い液の捕捉性に優れる。
第2の不織布10Bは、第1凸部11の上面で第2凹凸構造23が作製されていることから、第2凹凸構造23に軟便等の液が供給された場合、第2凹凸構造23内である第1凸部11内に軟便等の粘性の高い液が拡がるが、第1凸部11の側壁部、すなわち第1凹部12の外側によって、その液の拡がりは堰き止められるので、それ以上の拡がりを抑えることができる。また、第2凹凸構造23の表面を流れた軟便等の粘性の高い液は第1凹部12内に流れ込み、それ以上の拡がりを防止することができる。
さらに第1凸部11の繊維密度が均一であることから、部分的に液漏れすることがない。
この支持体110は、図示していない駆動装置によって回転されるドラム111とその表面に配された支持体部112を有している。この支持体部112の凹凸形状によって、前述の第1の不織布10A、第2の不織布10Bが作製される。また、ドラム111には表面全域にわたって通気部(図示せず)が配されている。
上記繊維ウエブ50は搬送部131としての搬送コンベアによって支持体110の表面に供給され、賦形された繊維ウエブ50は支持体110より案内部132としての案内ローラよって所定の方向に送り出される。
図6に示すように、前述の不織布10Aを作製する際に用いる支持体110(110A)は、ドラム111の表面に、所定間隔を置いて支持体部112が配置されている。支持体部112には、例えば、支持体基部113の面内縦横に突起114と孔115とが交互に配されている。この支持体基部113の表面の高さは、ドラム111の表面より高さΔh1だけ高くなっている。この高さΔh1が存することによって、第1の不織布10Aを作製した際の第1凸部11の高さが第2凸部21の高さより高くなる。
また、ドラム111の通気部117は、ドラム111表面に支持体部112を配したときに上記孔115と連通するように配されている。
上記支持体110Aでは、支持体部112の所定間隔が第1の不織布10Aの第1凸部11を作り出し、支持体部112が第1の不織布10Aの第2凹部12、すなわち第2凹凸構造23の第2凸部21と第2凹部22を作り出すようになっている。
第1ノズル121から吹き付ける第1の熱風W1の温度は、繊維ウエブ50の繊維同士を凹凸形状が保持される状態に仮融着させる温度にヒータ123によって制御されている。また第1の熱風W1の風速は、支持体110の凹凸形状に沿うように適宜に調節される。
第2ノズル122から吹きつける第2の熱風W2の温度は、ヒータ124によって、第1の熱風W1で仮融着された繊維ウエブ50の凹凸形状を保持した状態で繊維ウエブ50の繊維同士を融着させてその凹凸形状を固定する温度に制御されている。また第2の熱風W2の風速は、その目的を考慮して適宜に定められるが、風速が遅すぎると繊維への熱伝達ができず、繊維が融着せず凹凸形状の固定が不十分になる。一方、風速が速すぎると、繊維へ熱が当たりすぎるため、風合いが悪くなる傾向となることを考慮して決定される。
第1実施形態の不織布の製造方法は、前述の不織布の製造装置100または200によって実現される。ここでは、一例として不織布の製造装置100を用いた場合を説明する。なお、不織布の製造装置200を用いた場合も同様の製造方法になる。
繊維ウエブ50の繊維に用いることができる繊維材料は特に限定されない。具体的には、前述の繊維などが挙げられる。また繊維ウエブ50の坪量は、特に限定されないが、10g/m2以上50g/m2以下が好ましく、20g/m2以上40g/m2以下であることがより好ましい。
このとき、第1の熱風W1の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定めることはできないが、繊維ウエブ50の繊維の低融点成分の融点より60℃低い温度以上とすることが好ましく、この融点より15℃高い温度以下の温度に制御することが好ましい。より好ましくは低融点成分の融点より50℃低い温度以上この融点より10℃高い温度以下に制御する。例えば低融点成分として融点132℃のポリエチレンを用いた場合には、好ましい温度範囲は、72℃以上147℃以下、より好ましくは82℃以上142℃以下となる。
なお、第1の熱風W1の温度が繊維ウエブ50の繊維の低融点成分の融点より60℃低い温度より低すぎる場合、繊維の戻りが生じ賦形性が悪くなる。他方、繊維ウエブ50の繊維の低融点成分の融点より15℃高い温度より高すぎると、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。
第2の熱風W2の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定めることはできないが、ヒータ124によって、第1の熱風W1で仮融着された繊維ウエブ50の凹凸形状を保持した状態で繊維ウエブ50の繊維同士を融着させてその凹凸形状を固定する温度に制御することが好ましい。例えば、繊維ウエブ50の繊維は低融点成分とこの低融点成分より融点の高い高融点成分を有する複合繊維である場合、第2の熱風W2は、繊維ウエブ50の繊維の低融点成分の融点以上、繊維ウエブ50の繊維の高融点成分の融点未満、好ましくは低融点成分の融点より40℃高い温度以下の温度の熱風に制御することが好ましい。より好ましくは低融点成分の融点以上この融点より20℃高い温度以下、さらに好ましい温度として低融点成分の融点以上この融点より15℃高い温度以下に制御する。例えば低融点成分として融点132℃のポリエチレンを用いた場合には、より好ましい温度範囲は132℃以上152℃以下、さらに好ましくは132℃以上147℃以下となる。
なお、第2の熱風W2の温度が繊維ウエブ50の繊維の低融点成分の融点未満であると、凹凸形状の保持性が不十分になる。他方、180℃を超える温度であると、風合いが悪くなる。
この第2実施形態の不織布の製造方法は、前述の第1実施形態の不織布の製造方法と同様な作用が得られ、同様の効果を奏する。
前記第1凹部底面は前記第1面側に突出する第2凸部と前記第1面側とは反対側の第2面側に突出する第2凹部とが配され該第2凸部が前記第1凸部より高さが低い第2凹凸構造を成し、
前記第2凸部は前記第2凹部より低密度である不織布。
<2>前記第2凹凸構造は、前記第1凹部の底面内において、第2凸部と第2凹部とが異なる方向に交互に配列されている<1>に記載の不織布。
<3>前記第2凸部は、前記第1凸部よりも2mm以上低い<1>又は<2>に記載の不織布。
<4>前記第2凸部の密度は前記第2凹部の密度より150本/mm2以上高い<1>から<3>のいずれかに記載の不織布。
<5>前記第1凸部は、前記第1面側とは反対の第2面側の一部が平坦面であり、
前記平坦面は、前記第2凹凸構造が前記第2面側で接する仮想平面と同一平面または前記仮想平面より第2面側に存する<1>から<4>のいずれか1に記載の不織布。
<6>前記不織布の平面視全面にわたって縦長の長方形の前記第1凹部が等間隔に縦横に配され、前記各第1凹部の周囲にはそれらを囲むように前記第1凸部が連続的に配されている<1>から<5>のいずれか1に記載の不織布。
<7>前記不織布の平面視全面にわたって縦長の長方形の前記第1凹部が等間隔に縦横にかつ縦方向に1/2ピッチずつずらして配され、前記各第1凹部の周囲にはそれらを囲むように前記第1凸部が連続的に配されている<1>から<5>のいずれか1に記載の不織布。
<8>前記不織布の平面視全面にわたって円形の前記第1凹部が等間隔に縦横に配され、前記各第1凹部の周囲にはそれらを囲むように前記第1凸部が連続的に配されている<1>から<5>のいずれか1に記載の不織布。
<9>前記不織布の平面視全面にわたって縦方向に前記第1凹部が縞状に等間隔に配され、前記各第1凹部の周囲にはそれらを囲むように前記第1凸部が連続的に配されている<1>から<5>のいずれか1に記載の不織布。
<10>シート状の不織布を平面視した側の第1面側に突出する第1凸部と、前記第1凸部を囲む第1凹部が配された第1凹凸構造と、
前記第1凸部上面が前記第1面側に突出する第2凸部と前記第1面側とは反対側の第2面側に突出する第2凹部を配した第2凹凸構造を成し、
前記第2凹部は前記第1凸部より低密度である不織布。
<11>前記第2凸部における繊維密度と前記第2凹部における繊維密度の差は、150本/mm2以上である<10>に記載の不織布。
<12>前記第1凹部は、前記第1面側とは反対の第2面側の少なくとも一部が平坦面である<10>または<11>に記載の不織布。
<13>複数の突起と複数の孔を配した複数の支持体部を所定間隔に配置した支持体上に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送し、第1の熱風および第2の熱風を吹き付けて、第1凸部と該第1凸部に囲まれた第1凹部とが配された第1凹凸構造に賦形するとともに、前記第1凹部底面を第2凸部と第2凹部とが配され該第2凸部が前記第1凸部より高さが低い第2凹凸構造に賦形する工程を有し、
前記繊維ウエブに前記繊維ウエブの繊維の低融点成分の融点より60℃低い温度以上の前記第1の熱風を吹き付けて前記繊維ウエブを前記支持体の形状に沿わせて繊維同士を仮融着し、前記第1の熱風よりも高温の前記第2の熱風を吹き付けて前記仮融着させた形状を保持した状態で前記繊維ウエブの繊維同士を融着させて形状を固定する不織布の製造方法。
<14>前記支持体上に前記繊維ウェブを搬送し、前記第1の熱風を吹きつけることにより、前記第1凹凸構造及び第2凹凸構造の形状が保持される状態に仮融着し、前記第2の熱風により、繊維ウエブの繊維同士を融着させて形状を固定する、<13>に記載の不織布の製造方法。
<15>前記支持体の前記所定間隔により前記第1凸部を形成し、前記支持体基部により、第2凹凸構造を有する第1凹部を形成する、<13>又は<14>に記載の不織布の製造方法。
<16>前記孔の開孔率が好ましくは20%以上45%以下、より好ましくは25%以上40%以下、さらに好ましくは30%以上35%以下にである<13>から<15>のいずれか1に記載の不織布の製造方法。
<17>複数の突起と複数の孔を配した複数の支持体部を所定間隔に配置するとともに該支持体部間に該支持体より高さが高い別の支持体部を配し、両支持体部を配した支持体上に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送し、第1の熱風および第2の熱風を吹き付けて、第1凹部と該第1凹部に囲まれた第1凸部とが配された第1凹凸構造とともに前記第1凸部上面を第2凸部と第2凹部が配された第2凹凸構造に賦形する工程を有し、
前記繊維ウェブに、前記繊維ウエブの繊維の低融点成分の融点より60℃低い温度以上の前記第1の熱風を吹き付けて前記繊維ウエブを前記支持体の形状に沿わせて繊維同士を仮融着し、前記第1の熱風よりも高温の前記第2の熱風を吹き付けて前記仮融着させた形状を保持した状態で前記繊維ウエブの繊維同士を融着させて形状を固定する不織布の製造方法。
<18>前記支持体上に前記繊維ウエブを搬送し、前記第1の熱風を吹きつけることにより、前記第1凹凸構造及び第2凹凸構造の形状が保持される状態に仮融着し、前記第2の熱風により、繊維ウエブの繊維同士を融着させて形状を固定する、<17>に記載の不織布の製造方法。
<19>前記支持体はドラム形状を有する<13>から<18>のいうちのいずれか1に記載の不織布の製造方法。
<20>前記第1の熱風を吹き出す第1ノズルと前記第2の熱風を吹き出す第2ノズルを有し、前記第1ノズルと前記支持体との間で、通気性を有するベルトで前記繊維ウエブを前記支持体側に押さえつける、または前記第1ノズルと前記支持体との間および前記第2ノズルと前記支持体との間で、通気性を有するベルトで前記繊維ウエブを前記支持体側に押さえつける<13>から<18>のいずれか1に記載の不織布の製造方法。
<21>前記第1の熱風の温度は、繊維ウエブの繊維の低融点成分の融点より60℃低い温度以上とすることが好ましく、低融点成分の融点より50℃低い温度以上とすることがより好ましく、この融点より15℃高い温度以下に制御することが好ましく、この融点より10℃高い温度以下の温度に制御することがより好ましい<13>から<20>のいずれか1に記載の不織布の製造方法。
<22>前記第2の熱風の温度は、好ましくは繊維ウエブの繊維の低融点成分の融点以上、繊維ウエブ50の繊維の高融点成分の融点未満、好ましくは低融点成分の融点より40℃高い温度以下、より好ましくは低融点成分の融点以上この融点より20℃高い温度以下、さらに好ましい温度として低融点成分の融点以上この融点より15℃高い温度以下に制御する、<13>から<21>のいずれか1に記載の不織布の製造方法。
<23>複数の突起と複数の孔を配した複数の支持体部を所定間隔に配置した支持体と、前記支持体上に搬送された熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブに第1の熱風を吹き付ける第1ノズルと、前記繊維ウエブに前記第1の熱風よりも高温の第2の熱風を吹き付ける第2ノズルとを有し、
前記支持体部とこれより高さの低い前記支持体と間隔によって前記繊維ウエブに第1凸部と第1凹部が賦形された第1凹凸構造が作製され、前記支持体部の前記突起と前記孔によって前記繊維ウエブに前記第1凸部より高さが低い第2凸部と第2凹部が賦形された第2凹凸構造が作製される不織布の製造装置。
<24>複数の突起と複数の孔を配した複数の支持体部を所定間隔に配置するとともに、前記支持体部間に前記支持体よりも高さの高い別の支持体部を配置した支持体と、前記支持体上に搬送された熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブに第1の熱風を吹き付ける第1ノズルと、前記繊維ウエブに前記第1の熱風よりも高温の第2の熱風を吹き付ける第2ノズルとを有し、
前記支持体部とこれよりも高さの高い別の支持体部によって前記繊維ウエブに第1凸部が賦形され、前記別の支持体部によって前記繊維ウエブに第1凹部が賦形された第1凹凸構造が作製され、前記支持体部の前記突起と前記孔によって前記繊維ウエブに前記第1凸部より高さが低い第2凸部と第2凹部が賦形された第2凹凸構造が作製される不織布の製造装置。
<25>肌当接面側に配置される液透過性の表面シートと、非肌当接面側に配置される液不透過性の裏面シートと、前記両シート間に介在される吸収体とを有し、
前記表面シートは、<1>から<12>のいずれか1に記載の不織布からなる吸収性物品。
<26>肌当接面側に配置される液透過性の表面シートと、非肌当接面側に配置される液不透過性の裏面シートと、前記両シート間に介在される吸収体とを有し、
前記表面シートは、<1>から<12>のいずれか1に記載の不織布からなる使い捨ておむつ。
実施例1は、前述の第1実施形態の製造方法により以下の条件で製造した。すなわち、繊維ウエブ50の繊維には、芯部がポリエチレンテレフタレート(融点が255℃)で、鞘部がポリエチレン(融点が132℃)の芯鞘構造の複合繊維を用いた。その繊維ウエブ50を支持体110と通気コンベア133とにより搬送し、支持体110の表面で第1の熱風W1、第2の熱風W2を吹き付けることによって凹凸形状に賦形させた。第1ノズルから吹き出す第1の熱風W1は、温度を130℃、風速を50m/secに設定し、第2ノズルから吹き出す第2の熱風W2は、温度を145℃、風速を5.0m/secに設定した。凹凸形状に加工する加工速度は50m/minとした。また支持体部112は所定間隔(15mm)に配置されている。ドラム111の表面からの支持体基部113の表面の高さΔh1を3mmとした。上記条件にて不織布の試験体を製造した。
実施例2は、Δh1を1.5mmとした以外、実施例1と同様の方法により製造した。
実施例3は、Δh1を4.5mmとした以外、実施例1と同様の方法により製造した。
実施例5は、Δh2を1.5mmとした以外、実施例1と同様の方法により製造した。
実施例6は、Δh2を4.5mmとした以外、実施例1と同様の方法により製造した。
比較例2は、実施例1と同様の熱可塑性繊維を用い、前述の特許文献3に開示された不織布の製造方法により不織布の試験体を製造した。
第1の熱風W1の温度は、アネモマスター(日本カノマックス株式会社製:商品名)により第1ノズル111の吹き出し口の直下で測定し、第1の熱風W1の風速は、ピトー管により第1ノズル111の吹き出し口の直下で総圧から静圧を引き動圧を測定し、ピトー管による流速計算式より求めた。第2の熱風W2の温度は、上記アネモマスターにより第2ノズル112の吹き出し口直下で測定した。
第1実施形態の不織布10Aの場合、実質的に、第1凹凸構造13の厚みは第1凸部11の高さH1になり、第2凹凸構造23の厚みは第2凸部21の高さH2になる。また、第2実施例の不織布10Bの場合、実質的に、第1凹凸構造13の厚みは第1凸部11と第2凹凸構造23とを合わせた高さになり、第2凹凸構造23の厚みは不織布10Aと同様に第1凸部11の高さになる。
段差は、第1凹凸構造13の厚みから第2凹凸構造23の厚みを引いて求めた。
第2実施形態の不織布10Bの場合は、図9(2)に示すように、30°の平坦な傾斜面に吸収体3(花王株式会社製メリーズ(商標登録)の吸収体)を置く。さらにその上に不織布の試験体30B(不織布10B)を置く。そして不織布の試験体30Aの上方1cmから10gの疑似軟便60を供給し、不織布の試験体30A上を流れた距離を測定した。なお、実施例1の不織布の試験体の場合、第1凹部12の幅方向上端から斜め上方150mmの位置に疑似軟便が供給されるようにした。第1凹部12の幅方向の長さは15mmである。したがって、疑似軟便60の供給位置から第1凹部12の幅方向下端までの距離は165mmである。
疑似軟便60は、室温20℃、湿度60%の環境下において、グリセリン100%にイオン交換水を添加することにより粘度を300mPa・sに調整したものを用いた。
また、軟便液流れの測定も同環境下にて行った。
評価結果
A:判定平均2.5以上3.5未満
B:判定平均1.5以上2.5未満
軟便の液流れは、疑似軟便を供給した位置から流れ落ちた距離を測定した。
吸収体との接着性の評価方法は、図10に示すように、30°の平坦な傾斜面に吸収体3(花王株式会社製メリーズ(商標登録)2011年製造の吸収体)を置く。この吸収体3の表面に、ホットメルト接着剤(図示せず)をスパイラル状に塗布した直後にこのホットメルト接着剤を介して不織布の試験体30を貼り合わせた。ホットメルト接着剤の塗布量は10g/cm2とした。貼り合わせた状態で30分放置した後、傾斜面上端側の不織布の試験体30の端部を傾斜面にそって下方に向かって剥がし、以下のように評価した。
評価結果
A:しっかり接着していて剥がれ難い
B:接着があまく剥がし易い
実施例2の試験体は、繊維ウエブ50の坪量は30g/m2、第1凹凸構造13の厚みは5.16mm、第2凹凸構造23の厚みは3.02mm、したがって、段差は2.14mmであった。また、第1凸部11の繊維密度は82本/mm2、第2凸部21の繊維密度は82本/mm2、第2凹部22の繊維密度は442本/mm2であった。また、風合い、軟便の液流れおよび吸収体との接着性は、実施例1と同じ評価結果となった。
実施例3の試験体は、繊維ウエブ50の坪量は30g/m2、第1凹凸構造13の厚みは8.11mm、第2凹凸構造23の厚みは3.03mm、したがって、段差は5.08mmであった。また、第1凸部11の繊維密度は85本/mm2、第2凸部21の繊維密度は84本/mm2、第2凹部22の繊維密度は446本/mm2であった。また、風合い、軟便の液流れ、および吸収体との接着性は、実施例1と同じ評価結果となった。
実施例5の試験体は、繊維ウエブ50の坪量は30g/m2、第1凹凸構造13の厚みは4.99mm、第2凹凸構造23の厚みは3.11mm、したがって、段差は1.88mmであった。また、第1凹部12の繊維密度は88本/mm2、第2凸部21の繊維密度は84本/mm2、第2凹部22の繊維密度は455本/mm2であった。また、風合い、軟便の液流れおよび吸収体との接着性は、実施例4と同じ評価結果となった。
実施例6の試験体は、繊維ウエブ50の坪量は30g/m2、第1凹凸構造13の厚みは8.11mm、第2凹凸構造23の厚みは3.05mm、したがって、段差は5.06mmであった。また、第1凹部12の繊維密度は83本/mm2、第2凸部21の繊維密度は84本/mm2、第2凹部22の繊維密度は460本/mm2であった。また、風合い、軟便の液流れおよび吸収体との接着性は、実施例4と同じ評価結果となった。
比較例2の試験体は、繊維ウエブの坪量は27g/m2、第1凹凸構造の厚みは5.5mmであった。また、第1凸部の繊維密度は80本/mm2、第2凸部の繊維密度は0本/mm2であった。また、風合いの評価は「A」であり、吸収体との接着性の評価は「A」であったが、軟便の液流れは350mm以上であり、液流れを止めることができなかった。
2 裏面シート
3 吸収体
4 吸収性本体
5 使い捨ておむつ
6 サイドシート
7 横漏れ防止ギャザー
8 ファスニングテープ
10 不織布
10A 第1の不織布
10B 第2の不織布
11 第1凸部
12 第1凹部
13 第1凹凸構造
21 第2凸部
22 第2凹部
23 第2凹凸構造
50 繊維ウエブ
100,200 不織布の製造装置
110 支持体
111 ドラム
112 支持体部
113 支持体基部
114 突起
115 孔
116 別の支持体部
117 通気部
121 第1ノズル
122 第2ノズル
123 第1ヒータ
124 第2ヒータ
125,126 吸引部
127,128 排気装置
128 排気装置
131 搬送部
132 案内部
133 通気コンベア
W1 第1の熱風
W2 第2の熱風
Z1 第1面側
Z2 第2面側
Claims (2)
- 複数の突起と複数の孔を配した複数の支持体部を所定間隔に配置した支持体上に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送し、第1の熱風および第2の熱風を吹き付けて、第1凸部と該第1凸部に囲まれた第1凹部とが配された第1凹凸構造に賦形するとともに、前記第1凹部底面を第2凸部と第2凹部とが配され該第2凸部が前記第1凸部より高さが低い第2凹凸構造に賦形する工程を有し、
前記第1の熱風を吹き出す第1ノズルと前記第2の熱風を吹き出す第2ノズルを有し、前記第1ノズルと前記支持体との間で、通気性を有するベルトで前記繊維ウエブを前記支持体側に押さえつける、または前記第1ノズルと前記支持体との間および前記第2ノズルと前記支持体との間で、通気性を有するベルトで前記繊維ウエブを前記支持体側に押さえつけ、
前記繊維ウエブに前記繊維ウエブの繊維の低融点成分の融点より60℃低い温度以上の前記第1の熱風を吹き付けて前記繊維ウエブを前記支持体の形状に沿わせて繊維同士を仮融着し、前記第1の熱風よりも高温の前記第2の熱風を吹き付けて前記仮融着させた形状を保持した状態で前記繊維ウエブの繊維同士を融着させて形状を固定する不織布の製造方法。 - 前記支持体上に前記繊維ウェブを搬送し、前記第1の熱風を吹きつけることにより、前記第1凹凸構造及び第2凹凸構造の形状が保持される状態に仮融着し、前記第2の熱風により、繊維ウエブの繊維同士を融着させて形状を固定する、請求項1に記載の不織布の製造方法。
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