JP6182023B2 - 酸化マグネシウム含有錠剤及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、酸化マグネシウム含有錠剤及びその製造方法に関する。

医薬品やサプリメントなどの錠剤には、マグネシウムを補給する目的で、酸化マグネシウムが配合された錠剤（以下、「酸化マグネシウム含有錠剤」と称することがある）がある。
酸化マグネシウムは、研磨性が高い原料であり、酸化マグネシウム含有錠剤の製造には様々な問題がある。例えば、錠剤を打錠する際、酸化マグネシウムにより杵の磨耗が促進され、杵に一定以上の磨耗が起きた場合、錠剤表面に変色（例えば、リング状に黒く擦れた跡）が生じるという問題がある。また、杵の磨耗が進んでいない状況においても、錠剤表面に存在する酸化マグネシウムと杵が擦れることによって、錠剤表面に変色が生じるという問題がある。打錠後においても、錠剤の排出時に回転盤と擦れたり、粉取り機内で金属と擦れたりすることにより、錠剤表面に変色が生じやすいという問題がある。前記変色は製品の外観上好ましくなく、そのため、酸化マグネシウム含有錠剤の製造では、杵を頻繁に交換しなければならず、製造コストに影響するという問題もある。

上記問題を解決するために、杵については、杵の材質や焼成温度を変更することで杵自体の硬度を上げたり、杵表面のコーティング処理に使用する基材を変更することで、杵自体の耐磨耗性を向上させたりすることが行われている。
しかしながら、杵自体の硬度を上げると、杵自体の塑性変形が起こりにくく、打錠圧を上げた際に杵自体の破損が起こりやすくなるなどの問題がある。

一方、錠剤については、黒糖を配合したり（例えば、特許文献１参照）、タルクを配合したり（例えば、特許文献２参照）することにより、黒ずみの発生を防ぐ技術が提案されている。また、ポリビニルアルコールと、ステアリン酸マグネシウム（滑沢剤）とを一緒に造粒する方法（例えば、特許文献３参照）や、造粒時の噴霧液中に滑沢剤（ショ糖脂肪酸エステルやラウリル硫酸ナトリウムなど）を分散し、噴霧・造粒した造粒物を利用する方法（例えば、特許文献４参照）も提案されている。
しかしながら、これらの提案の技術では、製品ごとに黒ずみの発生を防ぐ効果が見込める配合比率や製造条件を検討したうえで製造に移行する必要があり、製品が変わるごとに検討が必要となるという問題がある。

また、前記錠剤表面の変色は、錠剤の曲率半径が小さくなるほど発生頻度が高くなる傾向がある。そのため、酸化マグネシウム含有錠剤の形状を曲率半径の大きい形状（平たい形状）とすることが考えられる。
しかしながら、曲率半径の大きい形状とすると、曲率半径の小さい形状（楕円形）の錠剤と比べて飲み込みにくいという問題がある。

したがって、杵の磨耗、及び錠剤表面の変色の発生を抑制することができ、また、異なる製品にも適用することができ、更には、曲率半径の小さい形状の錠剤の製造も可能な酸化マグネシウム含有錠剤の製造方法の開発が強く求められているのが現状である。

特許第５１６０１５６号公報 特開２０００−００１４２８号公報 特開２００４−３５２６３３号公報 特開２０１０−０９５４９０号公報

本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、杵の磨耗、及び錠剤表面の変色の発生を抑制することができ、また、異なる製品にも適用することができ、更には、曲率半径の小さい形状の錠剤の製造も可能な酸化マグネシウム含有錠剤の製造方法、及び酸化マグネシウム含有錠剤を提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 酸化マグネシウムに対して結合剤を含有する結合剤含有液を噴霧し、酸化マグネシウムを被覆造粒する被覆造粒工程と、
被覆造粒された前記酸化マグネシウムと、錠剤原料とを混合し、打錠用混合物を調製する工程と、
前記打錠用混合物を打錠する工程と、
を含むことを特徴とする酸化マグネシウム含有錠剤の製造方法である。
＜２＞ 結合剤が、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、及びプルランから選択される少なくとも１種である前記＜１＞に記載の酸化マグネシウム含有錠剤の製造方法である。
＜３＞ 結合剤で被覆造粒された酸化マグネシウムを含む酸化マグネシウム含有錠剤であって、
同一原料の酸化マグネシウムを用い、錠剤中の酸化マグネシウムの含有量を同一とした場合における、酸化マグネシウムを被覆造粒した場合のエネルギー分散型Ｘ線元素分析により測定した錠剤表面におけるマグネシウムの含有量（Ａ）と、酸化マグネシウムを被覆造粒していない場合の錠剤表面におけるエネルギー分散型Ｘ線元素分析により測定したマグネシウムの含有量（Ｂ）との比である（Ａ）／（Ｂ）が、０．８以下であることを特徴とする酸化マグネシウム含有錠剤である。
＜４＞ エネルギー分散型Ｘ線元素分析により測定した錠剤表面におけるマグネシウムの含有量が、６．０質量％未満である前記＜３＞に記載の酸化マグネシウム含有錠剤である。
＜５＞ 酸化マグネシウムの含有量が、１錠あたり０．８質量％以上である前記＜３＞から＜４＞のいずれかに記載の酸化マグネシウム含有錠剤である。
＜６＞ 結合剤が、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、及びプルランから選択される少なくとも１種である前記＜３＞から＜５＞のいずれかに記載の酸化マグネシウム含有錠剤である。

本発明によれば、従来における前記諸問題を解決し、前記目的を達成することができ、杵の磨耗、及び錠剤表面の変色の発生を抑制することができ、また、異なる製品にも適用することができ、更には、曲率半径の小さい形状の錠剤の製造も可能な酸化マグネシウム含有錠剤の製造方法、及び酸化マグネシウム含有錠剤を提供することができる。

図１Ａは、試験例１−１において、比較製造例１で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から９０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図１Ｂは、試験例１−１において、比較製造例１で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から１２０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図１Ｃは、試験例１−１において、比較製造例１で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から１８０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図１Ｄは、試験例１−１において、比較製造例１で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から１８０分間後の杵の表面の様子を示す図である。 図２Ａは、試験例１−１において、製造例１−１で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から１２０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図２Ｂは、試験例１−１において、製造例１−１で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から１８０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図２Ｃは、試験例１−１において、製造例１−１で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から２４０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図２Ｄは、試験例１−１において、製造例１−１で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から３６０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図２Ｅは、試験例１−１において、製造例１−１で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から３６０分間後の杵の表面の様子を示す図である。 図３Ａは、試験例１−２において、製造例１−２で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から９０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図３Ｂは、試験例１−２において、製造例１−２で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から１２０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図３Ｃは、試験例１−２において、製造例１−２で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から１５０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図３Ｄは、試験例１−２において、製造例１−２で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から１８０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図３Ｅは、試験例１−２において、製造例１−２で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から１８０分間後の杵の表面の様子を示す図である。 図４Ａは、試験例１−３において、製造例１−３で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から９０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図４Ｂは、試験例１−３において、製造例１−３で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から１８０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図４Ｃは、試験例１−３において、製造例１−３で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から２７０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図４Ｄは、試験例１−３において、製造例１−３で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から３６０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図４Ｅは、試験例１−３において、製造例１−３で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から３６０分間後の杵の表面の様子を示す図である。 図５Ａは、試験例１−４において、製造例１−４で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から９０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図５Ｂは、試験例１−４において、製造例１−４で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から１８０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図５Ｃは、試験例１−４において、製造例１−４で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から２７０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図５Ｄは、試験例１−４において、製造例１−４で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から３６０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図５Ｅは、試験例１−４において、製造例１−４で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から３６０分間後の杵の表面の様子を示す図である。 図６Ａは、試験例１−５において、参考製造例１−５で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から９０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図６Ｂは、試験例１−５において、参考製造例１−５で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から１８０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図６Ｃは、試験例１−５において、参考製造例１−５で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から２７０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図６Ｄは、試験例１−５において、参考製造例１−５で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から３６０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図６Ｅは、試験例１−５において、参考製造例１−５で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から３６０分間後の杵の表面の様子を示す図である。 図７Ａは、試験例１−６における比較製造例１で得られた打錠用混合物を用いて製造された錠剤の表面の元素分析画像である。 図７Ｂは、試験例１−６における製造例１−１で得られた打錠用混合物を用いて製造された錠剤の表面の元素分析画像である。 図７Ｃは、試験例１−６における製造例１−２で得られた打錠用混合物を用いて製造された錠剤の表面の元素分析画像である。 図７Ｄは、試験例１−６における製造例１−３で得られた打錠用混合物を用いて製造された錠剤の表面の元素分析画像である。 図７Ｅは、試験例１−６における製造例１−４で得られた打錠用混合物を用いて製造された錠剤の表面の元素分析画像である。 図７Ｆは、試験例１−６における参考製造例１−５で得られた打錠用混合物を用いて製造された錠剤の表面の元素分析画像である。 図８Ａは、試験例２−１において、比較製造例２で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から３０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図８Ｂは、試験例２−１において、比較製造例２で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から６０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図８Ｃは、試験例２−１において、比較製造例２で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から９０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図８Ｄは、試験例２−１において、比較製造例２で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から９０分間後の杵の表面の様子を示す図である。 図９Ａは、試験例２−１において、製造例２で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から６０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図９Ｂは、試験例２−１において、製造例２で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から１２０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図９Ｃは、試験例２−１において、製造例２で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から１８０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図９Ｄは、試験例２−１において、製造例２で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から２１０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図９Ｅは、試験例２−１において、製造例２で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から２１０分間後の杵の表面の様子を示す図である。 図１０Ａは、試験例２−２における比較製造例２で得られた打錠用混合物を用いて製造された錠剤の表面の元素分析画像である。 図１０Ｂは、試験例２−２における製造例２で得られた打錠用混合物を用いて製造された錠剤の表面の元素分析画像である。 図１１Ａは、試験例３−１において、比較製造例３で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から３０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図１１Ｂは、試験例３−１において、比較製造例３で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から６０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図１１Ｃは、試験例３−１において、比較製造例３で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から９０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図１１Ｄは、試験例３−１において、比較製造例３で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から９０分間後の杵の表面の様子を示す図である。 図１２Ａは、試験例３−１において、製造例３で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から３０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図１２Ｂは、試験例３−１において、製造例３で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から６０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図１２Ｃは、試験例３−１において、製造例３で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から７０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図１２Ｄは、試験例３−１において、製造例３で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から９０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。 図１２Ｅは、試験例３−１において、製造例３で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の打錠開始から９０分間後の杵の表面の様子を示す図である。 図１３Ａは、試験例３−２における比較製造例３で得られた打錠用混合物を用いて製造された錠剤の表面の元素分析画像である。 図１３Ｂは、試験例３−２における製造例３で得られた打錠用混合物を用いて製造された錠剤の表面の元素分析画像である。

（酸化マグネシウム含有錠剤及びその製造方法）
本発明の酸化マグネシウム含有錠剤は、結合剤で被覆造粒された酸化マグネシウムを少なくとも含み、必要に応じて更に錠剤原料などのその他の成分を含む。
前記酸化マグネシウム含有錠剤は、本発明の酸化マグネシウム含有錠剤の製造方法により好適に製造することができる。
以下、本発明の酸化マグネシウム含有錠剤の製造方法の説明と併せて本発明の酸化マグネシウム含有錠剤についても説明する。

＜酸化マグネシウム含有錠剤の製造方法＞
本発明の酸化マグネシウム含有錠剤の製造方法は、被覆造粒工程と、打錠用混合物調製工程と、打錠工程とを少なくとも含み、必要に応じて更にその他の工程を含む。

＜＜被覆造粒工程＞＞
前記被覆造粒工程は、酸化マグネシウムに対して結合剤を含有する結合剤含有液を噴霧し、酸化マグネシウムを被覆造粒する工程である。

−酸化マグネシウム−
前記酸化マグネシウム（以下、「酸化マグネシウム原料」と称することがある）の種類は、粉末であってもよいし、細粒であってもよいが、凝集性が弱く、流動性が良く、造粒しやすい点、また、粉末に比べて微粉が少ないため、杵との擦れによる錠剤表面における変色の発生頻度がより少ない点で、細粒が好ましい。
なお、前記酸化マグネシウムの細粒とは、平均粒子径（メジアン径（ｄ５０））が約３１０μｍ〜３７０μｍ、３０メッシュ篩上の残存率が５％以下、２００メッシュ篩通過率が１０％以下であるものをいう。
また、前記酸化マグネシウムは、軽質であってもよいし、重質であってもよい。
前記酸化マグネシウムは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

−結合剤含有液−
前記結合剤含有液は、結合剤を少なくとも含み、更に必要に応じてその他の成分を含む。

−−結合剤−−
前記結合剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等のセルロース誘導体；プルラン、グアガム、キサンタンガム、タラガム、アラビアガム、カラギーナン、ローカストビーンガム等の多糖類；デキストリン；寒天；ペクチン；アルギン酸；キシリトール、ソルビトール、マンニトール、マルチトール等の糖アルコール；トレハロース；パラチノース、イソマルト等の二糖類などが挙げられる。これらの中でも、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、プルランが、被覆形成の点で好ましく、ヒドロキシプロピルメチルセルロースが、被覆後の皮膜の柔軟性の点でより好ましい。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記結合剤を溶解乃至分散するために用いる溶媒としては、特に制限はなく、使用する結合剤の種類などに応じて適宜選択することができ、例えば、水、エタノールなどが挙げられる。

前記結合剤含有液における前記結合剤の含有量としては、結合剤含有液を噴霧することができれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１質量％〜３０質量％が好ましく、２質量％〜２０質量％がより好ましく、３質量％〜１０質量％が特に好ましい。
前記結合剤含有液の粘度としては、結合剤含有液を噴霧することができれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

前記結合剤含有液の噴霧量としては、特に制限はなく、前記含有量や前記粘度などに応じて適宜選択することができる。

−被覆造粒−
前記被覆造粒では、酸化マグネシウム原料の表面に前記結合剤を付着させ、前記酸化マグネシウム原料が他の酸化マグネシウム原料と接触する前に乾燥させる。この操作を繰り返すことにより、表面が結合剤で被覆され、造粒された酸化マグネシウムを得ることができる。
前記被覆の程度としては、酸化マグネシウムの表面の全てが被覆された状態であってもよいし、一部が被覆されていない状態であってもよいが、表面の全てが被覆された状態であることが好ましい。

前記被覆造粒の方法としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の方法を適宜選択することができ、例えば、流動層造粒法、攪拌造粒法、乾式造粒法などが挙げられる。これらの中でも、流動層造粒法が好ましい。

前記被覆造粒に用いる装置としては、特に制限はなく、公知の造粒装置の中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、転動流動コーティング装置（例えば、転動流動コーティング装置−ＭＰ−０１（株式会社パウレック製）など）、遠心流動型コーティング造粒装置（例えば、グラニュレックス（フロイント産業株式会社製）など）、複合型造粒コーティング装置（例えば、スパイラフロー（フロイント産業株式会社製）など）、流動層造粒乾燥装置（例えば、ＧＰＣＧ／ＷＳＧ−ＣＴシリーズ（株式会社パウレック製）など）、フローコーター（フロイント産業株式会社製）、微粒子コーティング・造粒装置−ＳＦＰシリーズ（株式会社パウレック製）、微粒子コーティング装置ＧＰＣＧ−ＳＣＰシリーズ（株式会社パウレック製）、撹拌混合造粒装置（例えば、バーチカルグラニュレーター（株式会社パウレック製）など）などが好適に挙げられる。これらの中でも、転動流動コーティング装置、流動層造粒乾燥装置が好ましい。

前記被覆造粒の給気温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０℃〜１００℃が好ましく、６５℃〜９５℃がより好ましい。前記給気温度が、５０℃未満であると、前記被覆造粒工程中の顆粒の乾燥効率が悪く、該顆粒が濡れすぎて顆粒が成長することや、ブロッキングが発生することがあり、１００℃を超えると、前記酸化マグネシウムの安定性を損ねたり、焦げたりすることがある。

前記被覆造粒の排気温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２０℃〜６０℃が好ましく、２５℃以上５０℃未満がより好ましい。前記排気温度が、２０℃未満であると、前記被覆造粒工程中の顆粒の乾燥効率が悪く、該顆粒が濡れすぎて顆粒が成長することや、ブロッキングが発生することがあり、６０℃を超えると、造粒が進まないことがある。

前記結合剤含有液の噴霧の方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、使用する造粒装置に設けられた噴霧手段、例えば、スプレーガン、噴霧ノズルなどから噴霧する方法などが好適に挙げられる。
前記噴霧の時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３０分間〜１００分間が好ましく、３５分間〜８０分間がより好ましい。前記噴霧の時間が、３０分間未満であると、顆粒の成長が促進され、目的とする被覆造粒が出来ないことがあり、１００分間を超えると、過乾燥気味に造粒が進み、目的とする被覆造粒が出来ないことがある。

前記被覆造粒工程で得られる被覆造粒された酸化マグネシウム（以下、「造粒物」と称することがある）のメジアン径（ｄ５０）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０μｍ〜５００μｍが好ましく、１５μｍ〜４２０μｍがより好ましい。
前記メジアン径（ｄ５０）は、例えば、レーザー回折・散乱式 粒子径・粒度分布測定装置 マイクロトラックＭＴ３０００ＩＩ（日機装株式会社製）により測定することができる。
なお、前記被覆造粒では、原料中に酸化マグネシウムの微粉が存在する場合には、該微粉は、顆粒となるまで成長させることが好ましい。

前記被覆造粒工程で得られる被覆造粒された酸化マグネシウムが被覆されていることは、例えば、電子顕微鏡観察により確認することができる。

前記被覆造粒された酸化マグネシウムにおける酸化マグネシウムの含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、錠剤質量に影響しない造粒物として利用できる点で、９０質量％以上が好ましく、９５質量％以上がより好ましい。
前記被覆造粒された酸化マグネシウムにおける、酸化マグネシウムと結合剤との合計質量に対する前記結合剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．５質量％以上が好ましく、１．０質量％以上がより好ましく、１．５質量％以上が特に好ましい。

＜＜打錠用混合物調製工程＞＞
前記打錠用混合物調製工程は、前記被覆造粒された酸化マグネシウムと、錠剤原料とを混合し、打錠用混合物を調製する工程である。

−錠剤原料−
前記錠剤原料としては、本発明の効果を損なわない限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アミノ酸又はその塩、酵母エキス類、ビタミン類、ミネラル、機能性成分、各種ポリフェノール類、滑沢剤、崩壊剤、賦形剤、結合剤、固着剤、着色剤、ｐＨ調整剤、緩衝剤、酸化防止剤などが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記酸化マグネシウム含有錠剤における前記錠剤原料の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記錠剤原料の態様としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、原料そのものであってもよいし、造粒されたものであってもよい。

前記アミノ酸の具体例としては、アルギニン、グルタミン酸、プロリン、リジン、ヒスチジン、システイン（シスチンを含む）、オルニチン、アスパラギン酸、アラニン、チロシン、グリシン、セリン、ロイシン、フェニルアラニン、メチオニン、バリン、イソロイシン、スレオニン、トリプトファン、シトルリンなどが挙げられる。
前記アミノ酸の塩の具体例としては、塩酸塩、硫酸塩、酢酸塩等の無機酸又は有機酸との塩、ナトリウム塩、カリウム塩等の塩基との塩などが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記錠剤原料における前記アミノ酸又はその塩の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

前記酵母エキス類とは、酵母中の有用な成分を自己消化や酵素、熱水処理などによって抽出したものであり、アミノ酸や核酸関連成分、ミネラル類、ビタミン類を含むものをいう。
前記酵母エキス類の具体例としては、チアミン含有酵母エキス、ペプチド含有酵母エキス、システインペプチド含有酵母エキス、核酸高含有酵母エキス、グルタミン酸高含有酵母エキスなどが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記錠剤原料における前記酵母エキス類の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

前記ビタミン類としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ビタミンＡ、ビタミンＣ、ビタミンＢ_１、ビタミンＢ_２、ビタミンＢ_６、ビタミンＢ_１２、ナイアシン、パントテン酸、葉酸、ビオチン、ビタミンＤ、ビタミンＥ、ヘスペリジン、イノシトールなどが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記錠剤原料における前記ビタミン類の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

前記ミネラルとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、カルシウム、亜鉛、鉄、マンガン、銅、セレン、クロム、モリブデンなどが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記錠剤原料における前記ミネラルの含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

前記カルシウムの原料の具体例としては、貝カルシウム、サンゴカルシウム、ドロマイト、卵殻、焼成魚骨などが挙げられる。
前記貝カルシウムは、デキストリンと造粒したものであることが、圧縮成形性を向上させることができる点で、好ましい。

前記機能性成分の具体例としては、コエンザイムＱ１０、α−リポ酸、Ｌ−カルニチン、コラーゲン、ヒアルロン酸、エラスチン、ウコン、グルコサミン、コンドロイチン、ＭＳＭ（メチルスルフォニルメタン）などが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記錠剤原料における前記機能性成分の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

前記滑沢剤の具体例としては、ステアリン酸、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、フマル酸ステアリルナトリウム、ショ糖脂肪酸エステル、タルク、微粒二酸化ケイ素、軽質無水ケイ酸、含水二酸化ケイ素、植物油脂、硬化油などが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記錠剤原料における前記滑沢剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

前記賦形剤の具体例としては、乳糖、ビール酵母、デキストリン、コーンスターチ等のデンプンなどが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記錠剤原料における前記賦形剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

前記結合剤の具体例としては、デキストリン；天然多糖類；結晶セルロース；結晶セルロース・軽質無水ケイ酸（結晶セルロースに軽質無水ケイ酸を付着させたもの）；ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース等のセルロース誘導体；還元麦芽糖水あめ；キシリトール、ソルビトール、マンニトール、マルチトール等の糖アルコール；トレハロース;パラチノース、イソマルト等の二糖類；大豆多糖類；とうもろこしタンパクなどが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記錠剤原料における前記結合剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

前記着色剤の具体例としては、酸化チタン、酸化鉄、カラメル色素、天然色素などが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記錠剤原料における前記着色剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

前記ｐＨ調整剤、又は前記緩衝剤の具体例としては、クエン酸ナトリウム、酢酸ナトリウム、リン酸ナトリウムなどが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記錠剤原料における前記ｐＨ調整剤、又は前記緩衝剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

前記崩壊剤、前記固着剤、又は前記酸化防止剤についても公知のものを適宜選択して使用することができる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記錠剤原料における前記崩壊剤、前記固着剤、又は前記酸化防止剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

−混合−
前記混合の方法としては、特に制限はなく、常法により行うことができる。前記混合には、装置を用いることができ、該装置としては、例えば、コンテナタンブラー（山崎金属産業株式会社製）、Ｖ型混合機、無限ミキサー、Ｗ型混合機（以上、株式会社徳寿工作所製）、ボーレ コンテナミキサー（寿工業株式会社製）などが挙げられる。
前記混合は、１回でまとめて行ってもよいし、複数回に分けて行ってもよい。

前記混合工程の温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０℃〜３５℃が好ましく、１５℃〜３０℃がより好ましい。前記混合工程の温度が、１０℃未満であると、結露が生じ、原料がぬれてしまうことがあり、３５℃を超えると、各成分の安定性に影響することがある。

前記混合工程の時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３分間〜５０分間が好ましく、１０分間〜４０分間がより好ましい。前記混合工程の時間が、３分間未満であると、各原料を均一に混合することができないことがあり５０分間を超えると、粒度の違いによる分級が起こり、均一状態から外れることがある。

＜＜打錠工程＞＞
前記打錠工程は、前記打錠用混合物を打錠する工程である。
前記打錠工程における充填加圧時の圧力（打錠圧）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、６ｋＮ〜２０ｋＮが好ましく、１０ｋＮ〜１８ｋＮがより好ましい。前記圧力が、６ｋＮ未満であると、十分な硬度が得られず錠剤がもろくなることや、スティッキングが発生することがあり、２０ｋＮを超えると、キャッピングが発生することがある。一方、前記打錠圧が、前記より好ましい範囲であると、十分な硬度の錠剤が得られ、スティッキングやキャッピングの発生を抑制できるなど、打錠障害を抑制することができる点で有利である。

前記打錠に用いる装置としては、例えば、打錠機（例えば、ＨＴ−ＡＰＳＳ型、ＨＴ−ＡＰ−ＭＳ型、ＨＴ−Ｘ−ＳＳ型、ＨＴ−Ｘ−ＭＳ型（以上、株式会社畑鉄工所製）；ＶＩＲＧＯ、ＡＱＵＡＲＩＵＳ、ＬＩＢＲＡ（以上、株式会社菊水製作所製））などが挙げられる。

前記打錠に用いる杵の材質、表面のコーティングとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

＜＜その他の工程＞＞
前記その他の工程としては、本発明の効果を損なわない限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、乾燥工程、整粒工程、錠剤被覆工程などが挙げられる。

−乾燥工程−
前記乾燥工程は、前記被覆造粒工程後の造粒物を乾燥させる工程である。前記乾燥工程を経ることにより、前記打錠工程において、取り扱い性が良くなる点で有利である。
前記乾燥させる方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、風乾する方法、加熱乾燥法などが挙げられる。

−整粒工程−
前記整粒工程は、前記被覆造粒工程後の造粒物を整粒し、均一な粒子径とする工程である。これにより、前記打錠工程において、取り扱い性が良くなる点で有利である。
前記整粒する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、所望の目開きを有する篩を用いる方法などが挙げられる。

−錠剤被覆工程−
前記錠剤被覆工程は、前記打錠工程で得られた錠剤を被覆剤で被覆する工程である。
前記被覆剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、セラック、ツェイン、セルロース誘導体（ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロースなど）などが挙げられる。
前記被覆する方法としては、特に制限はなく、公知の方法を適宜選択することができる。
前記被覆に用いる装置としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ハイコーター、ハイコーターＦＺ、アクアコーター（以上、フロイント産業株式会社製）、パウレックコーター、パウレックコーターＥＶＯ、ドリアコーター（以上、株式会社パウレック製）などが挙げられる。

＜酸化マグネシウム含有錠剤＞
本発明の酸化マグネシウム含有錠剤は、上記した本発明の酸化マグネシウム錠剤の製造方法により好適に製造することができる。
前記酸化マグネシウム含有錠剤は、前記結合剤で被覆された酸化マグネシウムを少なくとも含み、更に必要に応じて前記錠剤原料などのその他の成分を含む。

＜＜錠剤表面におけるマグネシウムの含有量＞＞
前記酸化マグネシウム含有錠剤は、同一原料の酸化マグネシウムを用い、錠剤中の酸化マグネシウムの含有量を同一とした場合における、酸化マグネシウムを被覆造粒した場合のエネルギー分散型Ｘ線元素分析により測定した錠剤表面におけるマグネシウムの含有量（Ａ）と、酸化マグネシウムを被覆造粒していない場合の錠剤表面におけるエネルギー分散型Ｘ線元素分析により測定したマグネシウムの含有量（Ｂ）との比である（Ａ）／（Ｂ）が、０．８以下である。
前記同一原料の酸化マグネシウムとは、酸化マグネシウム原料の種類が同一であることをいう。
前記（Ａ）／（Ｂ）としては、０．８以下であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．７０未満が好ましく、０．５０未満がより好ましく、０．３０未満が特に好ましい。

前記酸化マグネシウム含有錠剤のエネルギー分散型Ｘ線元素分析により測定した錠剤表面におけるマグネシウムの含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、６．０質量％未満が好ましく、４．０質量％以下がより好ましく、２．０質量％以下が特に好ましい。

前記エネルギー分散型Ｘ線元素分析は、公知の装置を適宜選択して測定することができ、例えば、日立卓上顕微鏡（ＴＭ３０００、株式会社日立ハイテクノロジーズ社製）専用エネルギー分散型のＸ線分析装置（ＳｗｉｆｔＥＤ３０００）などが挙げられる。

＜＜錠剤における酸化マグネシウムの含有量＞＞
前記酸化マグネシウム含有錠剤における酸化マグネシウムの含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１錠あたり０．８質量％以上が好ましい。

前記酸化マグネシウム含有錠剤の１錠の質量としては、特に制限はなく、配合する成分の数などに応じて適宜選択することができるが、１０ｍｇ〜５００ｍｇが好ましく、２０ｍｇ〜４００ｍｇがより好ましい。前記質量が、１０ｍｇ未満であると、一日あたりの目安粒数が多くなり服用性が劣ることや、錠剤の取扱い性に劣ることがあり、５００ｍｇを超えると、錠剤が大きすぎて摂取しにくいことがある。

前記酸化マグネシウム含有錠剤の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、丸錠、三角錠、その他の異形錠などが挙げられる。

前記酸化マグネシウム含有錠剤の曲率半径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１５ｍｍ以下が好ましく、９ｍｍ以下がより好ましい。

前記酸化マグネシウム含有錠剤の平均直径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、服用のしやすさの点で、６ｍｍ〜１８ｍｍが好ましく、７ｍｍ〜１０ｍｍがより好ましい。

前記酸化マグネシウム含有錠剤の厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、服用のしやすさの点で、２ｍｍ〜７ｍｍが好ましく、３ｍｍ〜６ｍｍがより好ましい。

以下に製造例などを挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの製造例などに何ら限定されるものではない。

（製造例１−１：打錠用混合物の製造）
＜被覆造粒工程＞
酸化マグネシウムとして、酸化マグネシウム細粒ＳＴＳ（重質）（富田製薬株式会社製）を使用した。前記酸化マグネシウムは、平均粒子径（メジアン径（ｄ５０））約３４０μｍ、３０メッシュ篩上の残存率が５％以下、２００メッシュ篩通過率が１０％以下であり、細粒タイプに分類される。
結合剤含有液として、ヒドロキシプロピルメチルセルロース（信越化学工業株式会社製）を５質量％含む水溶液を調製した。

前記酸化マグネシウム６００ｇを流動層造粒装置（転動流動コーティング装置−ＭＰ−０１、株式会社パウレック製）に入れ、前記結合剤含有液を下記条件で噴霧しながら被覆造粒加工し、顆粒を調製した。前記顆粒のメジアン径（ｄ５０）をレーザー回折・散乱式 粒子径・粒度分布測定装置 マイクロトラックＭＴ３０００ＩＩ（日機装株式会社製）により測定したところ、３６０μｍだった。
〔被覆造粒条件〕
・ 給気温度 ： ８０℃〜９５℃
・ 排気温度 ： ３５℃〜４０℃
・ 噴霧速度 ： ６ｍＬ／分間
・ 合計噴霧時間 ： ６０分間

前記顆粒における各成分の組成は、以下の通りである。
〔組成〕
・ 酸化マグネシウム ９７．２６質量％
・ ヒドロキシプロピルメチルセルロース ２．７４質量％
合計 １００．００質量％

＜打錠用混合物調製工程＞
混合装置として、ボーレ コンテナミキサー（寿工業株式会社製）を用い、以下の混合条件で、下記組成及び配合量（混合物あたり）となるように混合し、打錠用混合物を得た。
〔混合条件〕
・ 温度 ： ２５℃
・ 混合 ： ステアリン酸カルシウム以外の原料を２０分間混合し、その混合物にステアリン酸カルシウムを添加後、更に３分間混合した。
〔組成〕
・ 被覆造粒工程で得られた顆粒 ２１．９質量％
（酸化マグネシウム ２１．３質量％、ヒドロキシプロピルメチルセルロース ０．６質量％）
・ 貝カルシウム ６４．８質量％
（未焼成カルシウム（ホタテ末）、株式会社エヌシーコーポレーション製）
・ デキストリン ８．０質量％
（パインデックス（登録商標）＃１００、松谷化学株式会社製）
・ セルロース ４．５質量％
（セオラスＵＦ−Ｆ７１１、旭化成ケミカルズ株式会社製）
・ ステアリン酸カルシウム（滑沢剤、堺化学工業株式会社製） ０．８質量％
合計 １００．０質量％

なお、前記組成中、貝カルシウム及びデキストリンは、以下のようにして両者を用いて造粒した顆粒を用いた。
前記貝カルシウム４４５ｇと、前記デキストリン３０ｇとを流動層造粒装置（転動流動コーティング装置−ＭＰ−０１、株式会社パウレック製）に入れ、前記デキストリンを
１０質量％含む水溶液を下記条件で噴霧しながら造粒加工し、顆粒を調製した。
〔造粒条件〕
・ 給気温度 ： ６５℃〜８０℃
・ 排気温度 ： ２５℃〜３０℃
・ 噴霧速度 ： ８．５ｍＬ／分間
・ 合計噴霧時間 ： ３０分間

（比較製造例１：打錠用混合物の製造）
＜打錠用混合物調製工程＞
混合装置として、ボーレ コンテナミキサー（寿工業株式会社製）を用い、以下の混合条件で、下記組成及び配合量（混合物あたり）となるように混合し、打錠用混合物を得た。
下記組成中、酸化マグネシウムは、ヒドロキシプロピルメチルセルロースで被覆造粒していない酸化マグネシウムを用いた。貝カルシウム及びデキストリンは、前記製造例１−１と同様にして、両者を用いて造粒した顆粒を用いた。
〔混合条件〕
・ 温度 ： ２５℃
・ 混合 ： ステアリン酸カルシウム以外の原料を２０分間混合し、その混合物にステアリン酸カルシウムを添加後、更に３分間混合した。
〔組成〕
・ 酸化マグネシウム ２１．３質量％
（酸化マグネシウム細粒ＳＴＳ（重質）、富田製薬株式会社製）
・ 貝カルシウム ６４．８質量％
（未焼成カルシウム（ホタテ末）、株式会社エヌシーコーポレーション製）
・ デキストリン ８．０質量％
（パインデックス（登録商標）＃１００、松谷化学株式会社製）
・ セルロース ５．１質量％
（セオラスＵＦ−Ｆ７１１、旭化成ケミカルズ株式会社製）
・ ステアリン酸カルシウム（滑沢剤、堺化学工業株式会社製） ０．８質量％
合計 １００．０質量％

（試験例１−１：錠剤の製造）
前記製造例１−１、及び比較製造例１で製造した打錠用混合物を用い、以下のようにして打錠工程を行った。各打錠時間における打錠回数を表１に示す。
前記打錠工程では、打錠開始から１２０分間までは３０分間ごとに、打錠開始１２０分間以降は１５分間ごとに、排出後の錠剤の表面の状態を確認した。
＜打錠工程＞
ロータリー打錠機（ＨＡＴＡ ＡＰ−１２ＳＳ、株式会社畑鉄工所製）を用い、以下の条件で打錠加工し、錠剤を製造した。
〔打錠条件〕
・ 打錠用混合物の使用量 ： ７ｋｇ
・ 杵立数 ： １本
・ 使用杵 ： 硬質クロムメッキ処理がされた杵（標準的に使用されている杵）
・ 回転数 ： ６０ｒｐｍ
・ 打錠圧 ： １４ｋＮ
・ 剤形 ： 直径８ｍｍ、曲率半径（Ｒ）６.５ｍｍ
・ 錠剤質量 ： ２９０ｍｇ

打錠用混合物として前記比較製造例１で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の錠剤の表面の様子を図１Ａから図１Ｃに示す。図１Ａは、打錠開始から９０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図１Ｂは、打錠開始から１２０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図１Ｃは、打錠開始から１８０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。
図１Ａから図１Ｃの結果から、打錠開始から９０分間後には、錠剤表面に、酸化マグネシウムと杵とが擦れることによる黒い擦れ跡が発生し、１２０分間後には、擦れ跡がはっきりとわかる状態となった。
また、打錠開始から９０分間後に一旦打錠を停止して杵の表面の様子を確認したところ、杵の表面に磨耗が見られ、打錠開始から１８０分間後には、図１Ｄに示されるように、杵の表面の中間部分がほとんど磨耗していた（図１Ｄのリング状になっている部分）。

打錠用混合物として前記製造例１−１で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の錠剤の表面の様子を図２Ａから図２Ｄに示す。図２Ａは、打錠開始から１２０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図２Ｂは、打錠開始から１８０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図２Ｃは、打錠開始から２４０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図２Ｄは、打錠開始から３６０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。
図２Ａから図２Ｄの結果から、前記製造例１−１で得られた打錠用混合物を用いた場合には、打錠開始から３６０分間後でも錠剤表面に黒い擦れ跡は発生しなかった。
また、図２Ｅに示されるように、打錠開始から３６０分間後でも杵の表面に磨耗は見られなかった。
なお、前記製造例１−１で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合では、準備した７ｋｇの打錠用混合物の全てを打錠し終わったため、打錠開始から３６０分間後で確認を終了した。

以上の結果から、酸化マグネシウムを結合剤で被覆造粒することにより、杵の磨耗を大幅に抑制できることが確認された。また、前記製造例１−１で得られた打錠用混合物を用いた場合には、打錠可能な回数が、前記比較製造例１で得られた打錠用混合物を用いた場合の４倍以上であることも確認された。

（製造例１−２：打錠用混合物の製造）
＜被覆造粒工程＞
前記製造例１−１において、被覆造粒条件を下記条件に変えた以外は、製造例１−１と同様にして酸化マグネシウムを被覆造粒加工し、顆粒を調製した。前記顆粒のメジアン径（ｄ５０）を前記製造例１−１と同様にして測定したところ、３４５μｍだった。
〔被覆造粒条件〕
・ 給気温度 ： ８０℃〜９５℃
・ 排気温度 ： ３５℃〜４０℃
・ 噴霧速度 ： ３ｍＬ／分間
・ 合計噴霧時間 ： ４０分間

前記顆粒における各成分の組成は、以下の通りである。
〔組成〕
・ 酸化マグネシウム ９９．０７質量％
・ ヒドロキシプロピルメチルセルロース ０．９３質量％
合計 １００．００質量％

＜打錠用混合物調製工程＞
前記製造例１−１において、組成及び配合量（混合物あたり）を下記組成及び配合量（混合物あたり）に変えた以外は、製造例１−１と同様にして打錠用混合物を得た。なお、下記組成中、貝カルシウム及びデキストリンは、製造例１−１の打錠用混合物と同様にして造粒した顆粒を用いた。
〔組成〕
・ 被覆造粒工程で得られた顆粒 ２１．５質量％
（酸化マグネシウム ２１．３質量％、ヒドロキシプロピルメチルセルロース ０．２質量％）
・ 貝カルシウム ６４．８質量％
（未焼成カルシウム（ホタテ末）、株式会社エヌシーコーポレーション製）
・ デキストリン ８．０質量％
（パインデックス（登録商標）＃１００、松谷化学株式会社製）
・ セルロース ４．９質量％
（セオラスＵＦ−Ｆ７１１、旭化成ケミカルズ株式会社製）
・ ステアリン酸カルシウム（滑沢剤、堺化学工業株式会社製） ０．８質量％
合計 １００．０質量％

（試験例１−２：錠剤の製造）
前記試験例１−１において、打錠用混合物を前記製造例１−２で製造した打錠用混合物に代え、打錠用混合物の使用量を４ｋｇに変えた以外は、試験例１−１と同様にして打錠工程を行った。
また、前記打錠工程では、前記試験例１−１と同様にして、排出後の錠剤の表面の状態を確認した。

打錠用混合物として前記製造例１−２で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の錠剤の表面の様子を図３Ａから図３Ｄに示す。図３Ａは、打錠開始から９０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図３Ｂは、打錠開始から１２０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図３Ｃは、打錠開始から１５０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図３Ｄは、打錠開始から１８０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。
図３Ａから図３Ｄの結果から、前記製造例１−２で得られた打錠用混合物を用いた場合には、打錠開始から１８０分間後に僅かであるが錠剤表面に黒い擦れ跡が発生した。
また、図３Ｅに示されるように、打錠開始から１８０分間後、杵の表面に僅かに磨耗が確認された。

以上の結果から、酸化マグネシウムに対する結合剤の量を変えた前記製造例１−２でも、前記比較製造例１と比べて杵の磨耗を約２分の１に抑制できることが確認された。つまり、打錠可能な回数が、約２倍であることも確認された。

（製造例１−３：打錠用混合物の製造）
＜被覆造粒工程＞
前記製造例１−１において、被覆造粒条件を下記条件に変えた以外は、製造例１−１と同様にして酸化マグネシウムを被覆造粒加工し、顆粒を調製した。前記顆粒のメジアン径（ｄ５０）を前記製造例１−１と同様にして測定したところ、３５０μｍだった。
〔被覆造粒条件〕
・ 給気温度 ： ８０℃〜９５℃
・ 排気温度 ： ３５℃〜４０℃
・ 噴霧速度 ： ４．５ｍＬ／分間
・ 合計噴霧時間 ： ５０分間

前記顆粒における各成分の組成は、以下の通りである。
〔組成〕
・ 酸化マグネシウム ９８．１６質量％
・ ヒドロキシプロピルメチルセルロース １．８４質量％
合計 １００．００質量％

＜打錠用混合物調製工程＞
前記製造例１−１において、組成及び配合量（混合物あたり）を下記組成及び配合量（混合物あたり）に変えた以外は、製造例１−１と同様にして打錠用混合物を得た。なお、下記組成中、貝カルシウム及びデキストリンは、製造例１−１の打錠用混合物と同様にして造粒した顆粒を用いた。
〔組成〕
・ 被覆造粒工程で得られた顆粒 ２１．７質量％
（酸化マグネシウム ２１．３質量％、ヒドロキシプロピルメチルセルロース ０．４質量％）
・ 貝カルシウム ６４．８質量％
（未焼成カルシウム（ホタテ末）、株式会社エヌシーコーポレーション製）
・ デキストリン ８．０質量％
（パインデックス（登録商標）＃１００、松谷化学株式会社製）
・ セルロース ４．７質量％
（セオラスＵＦ−Ｆ７１１、旭化成ケミカルズ株式会社製）
・ ステアリン酸カルシウム（滑沢剤、堺化学工業株式会社製） ０．８質量％
合計 １００．０質量％

（試験例１−３：錠剤の製造）
前記試験例１−１において、打錠用混合物を前記製造例１−３で製造した打錠用混合物に代えた以外は、試験例１−１と同様にして打錠工程を行った。
また、前記打錠工程では、前記試験例１−１と同様にして、排出後の錠剤の表面の状態を確認した。

打錠用混合物として前記製造例１−３で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の錠剤の表面の様子を図４Ａから図４Ｄに示す。図４Ａは、打錠開始から９０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図４Ｂは、打錠開始から１８０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図４Ｃは、打錠開始から２７０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図４Ｄは、打錠開始から３６０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。
図４Ａから図４Ｄの結果から、前記製造例１−３で得られた打錠用混合物を用いた場合には、打錠開始から３６０分間後でも錠剤表面に黒い擦れ跡は発生しなかった。
また、図４Ｅに示されるように、打錠開始から３６０分間後でも杵の表面に磨耗は見られなかった。
なお、前記製造例１−３で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合では、準備した７ｋｇの打錠用混合物の全てを打錠し終わったため、打錠開始から３６０分間後で確認を終了した。

以上の結果から、酸化マグネシウムに対する結合剤の量を変えた場合でも、酸化マグネシウムを結合剤で被覆造粒することにより、杵の磨耗を大幅に抑制できることが確認された。また、前記製造例１−３で得られた打錠用混合物を用いた場合には、打錠可能な回数が、前記比較製造例１で得られた打錠用混合物を用いた場合の４倍以上であることも確認された。

（製造例１−４：打錠用混合物の製造）
＜被覆造粒工程＞
前記製造例１−１において、結合剤含有液をヒドロキシプロピルセルロース（日本曹達株式会社製）を５質量％含む水溶液に代えた以外は、製造例１−１と同様にして酸化マグネシウムを被覆造粒加工し、顆粒を調製した。前記顆粒のメジアン径（ｄ５０）を前記製造例１−１と同様にして測定したところ、３６５μｍだった。

前記顆粒における各成分の組成は、以下の通りである。
〔組成〕
・ 酸化マグネシウム ９７．２６質量％
・ ヒドロキシプロピルセルロース ２．７４質量％
合計 １００．００質量％

＜打錠用混合物調製工程＞
前記製造例１−１において、組成及び配合量（混合物あたり）を下記組成及び配合量（混合物あたり）に変えた以外は、製造例１−１と同様にして打錠用混合物を得た。なお、下記組成中、貝カルシウム及びデキストリンは、製造例１−１の打錠用混合物と同様にして造粒した顆粒を用いた。
〔組成〕
・ 被覆造粒工程で得られた顆粒 ２１．９質量％
（酸化マグネシウム ２１．３質量％、ヒドロキシプロピルセルロース ０．６質量％）
・ 貝カルシウム ６４．８質量％
（未焼成カルシウム（ホタテ末）、株式会社エヌシーコーポレーション製）
・ デキストリン ８．０質量％
（パインデックス（登録商標）＃１００、松谷化学株式会社製）
・ セルロース ４．５質量％
（セオラスＵＦ−Ｆ７１１、旭化成ケミカルズ株式会社製）
・ ステアリン酸カルシウム（滑沢剤、堺化学工業株式会社製） ０．８質量％
合計 １００．０質量％

（試験例１−４：錠剤の製造）
前記試験例１−１において、打錠用混合物を前記製造例１−４で製造した打錠用混合物に代えた以外は、試験例１−１と同様にして打錠工程を行った。
また、前記打錠工程では、前記試験例１−１と同様にして、排出後の錠剤の表面の状態を確認した。

打錠用混合物として前記製造例１−４で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の錠剤の表面の様子を図５Ａから図５Ｄに示す。図５Ａは、打錠開始から９０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図５Ｂは、打錠開始から１８０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図５Ｃは、打錠開始から２７０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図５Ｄは、打錠開始から３６０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。
図５Ａから図５Ｄの結果から、打錠用混合物１−４を用いた場合には、打錠開始から３６０分間後でも錠剤表面に黒い擦れ跡は発生しなかった。
また、図５Ｅに示されるように、打錠開始から３６０分間後でも杵の表面に磨耗は見られなかった。
なお、前記製造例１−４で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合では、準備した７ｋｇの打錠用混合物の全てを打錠し終わったため、打錠開始から３６０分間後で確認を終了した。

以上の結果から、酸化マグネシウムをヒドロキシプロピルセルロースで被覆造粒した場合でも、杵の磨耗を大幅に抑制できることが確認された。また、前記製造例１−４で得られた打錠用混合物を用いた場合には、打錠可能な回数が、前記比較製造例１で得られた打錠用混合物を用いた場合の４倍以上であることも確認された。

（参考製造例１−５：打錠用混合物の製造）
＜被覆造粒工程＞
前記製造例１−１において、結合剤含有液を食品添加物プルラン（株式会社林原社製）を５質量％含む水溶液に代えた以外は、製造例１−１と同様にして酸化マグネシウムを被覆造粒加工し、顆粒を調製した。前記顆粒のメジアン径（ｄ５０）を前記製造例１−１と同様にして測定したところ、３７０μｍだった。

前記顆粒における各成分の組成は、以下の通りである。
〔組成〕
・ 酸化マグネシウム ９７．２６質量％
・ 食品添加物プルラン ２．７４質量％
合計 １００．００質量％

＜打錠用混合物調製工程＞
前記製造例１−１において、組成及び配合量（混合物あたり）を下記組成及び配合量（混合物あたり）に変えた以外は、製造例１−１と同様にして打錠用混合物を得た。なお、下記組成中、貝カルシウム及びデキストリンは、製造例１−１の打錠用混合物と同様にして造粒した顆粒を用いた。
〔組成〕
・ 被覆造粒工程で得られた顆粒 ２１．９質量％
（酸化マグネシウム ２１．３質量％、食品添加物プルラン ０．６質量％）
・ 貝カルシウム ６４．８質量％
（未焼成カルシウム（ホタテ末）、株式会社エヌシーコーポレーション製）
・ デキストリン ８．０質量％
（パインデックス（登録商標）＃１００、松谷化学株式会社製）
・ セルロース ４．５質量％
（セオラスＵＦ−Ｆ７１１、旭化成ケミカルズ株式会社製）
・ ステアリン酸カルシウム（滑沢剤、堺化学工業株式会社製） ０．８質量％
合計 １００．０質量％

（試験例１−５：錠剤の製造）
前記試験例１−１において、打錠用混合物を前記参考製造例１−５で製造した打錠用混合物に代えた以外は、試験例１−１と同様にして打錠工程を行った。
また、前記打錠工程では、前記試験例１−１と同様にして、排出後の錠剤の表面の状態を確認した。

打錠用混合物として前記参考製造例１−５で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の錠剤の表面の様子を図６Ａから図６Ｄに示す。図６Ａは、打錠開始から９０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図６Ｂは、打錠開始から１８０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図６Ｃは、打錠開始から２７０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図６Ｄは、打錠開始から３６０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。
図６Ａから図６Ｄの結果から、打錠用混合物１−５を用いた場合には、打錠開始から２７０分間後に僅かであるが錠剤表面に黒い擦れ跡が発生した。
また、図６Ｅに示されるように、打錠開始から３６０分間後、杵の表面に僅かに磨耗が確認された。

以上の結果から、酸化マグネシウムをプルランで被覆造粒した場合でも、杵の磨耗を大幅に抑制できることが確認された。また、前記参考製造例１−５で得られた打錠用混合物を用いた場合には、打錠可能な回数が、前記比較製造例１で得られた打錠用混合物を用いた場合の３倍以上であることも確認された。

（試験例：１−６）
＜錠剤表面の元素分析＞
日立卓上顕微鏡（ＴＭ３０００、株式会社日立ハイテクノロジーズ社製）専用のエネルギー分散型元素分析装置（ＳｗｉｆｔＥＤ３０００）を用い、前記試験例１−１〜１−５で得られた錠剤の表面の元素分析を行った。
〔測定条件〕
倍率 ： ３０倍
観察条件 ： 分析
加速電圧 ： １５ｋＶ

図７Ａに比較製造例１で得られた打錠用混合物を用いて製造された錠剤の表面の元素分析画像を示し、図７Ｂ〜図７Ｆに製造例１−１〜１−４及び参考製造例１−５で得られた打錠用混合物を用いて製造された錠剤の表面の元素分析画像を示す。

また、上記元素分析から、錠剤の表面におけるマグネシウム及びカルシウムの元素量を求めた結果を表２に示す。

図７Ａ〜図７Ｆ、並びに表２の結果から明らかなように、製造例１−１〜１−４及び参考製造例１−５で得られた打錠用混合物を用いて製造された錠剤では、比較製造例１で得られた打錠用混合物を用いて製造された錠剤と比べて、表面のマグネシウム含量が低減していることが明らかとなった。

（製造例２：打錠用混合物の製造）
＜被覆造粒工程＞
前記製造例１−１と同様にして、前記製造例１−１と同じメジアン径及び組成の酸化マグネシウムの顆粒を調製した。

＜打錠用混合物調製工程＞
前記製造例１−１において、組成及び配合量（混合物あたり）を下記組成及び配合量（混合物あたり）に変えた以外は、製造例１−１と同様にして打錠用混合物を得た。
〔組成〕
・ 被覆造粒工程で得られた顆粒 ９７．９質量％
（酸化マグネシウム ９５．３質量％、ヒドロキシプロピルメチルセルロース ２．６質量％）
・ セルロース １．３質量％
（セオラスＵＦ−Ｆ７１１、旭化成ケミカルズ株式会社製）
・ ステアリン酸カルシウム（滑沢剤、堺化学工業株式会社製） ０．８質量％
合計 １００．０質量％

（比較製造例２：打錠用混合物の製造）
＜打錠用混合物調製工程＞
前記比較製造例１において、組成及び配合量（混合物あたり）を下記組成及び配合量（混合物あたり）に変えた以外は、比較製造例１−１と同様にして打錠用混合物を得た。
下記組成中、酸化マグネシウムは、ヒドロキシプロピルメチルセルロースで被覆造粒していない酸化マグネシウムを用いた。
〔組成〕
・ 酸化マグネシウム ９５．３質量％
（酸化マグネシウム細粒ＳＴＳ（重質）、富田製薬株式会社製）
・ セルロース ３．９質量％
（セオラスＵＦ−Ｆ７１１、旭化成ケミカルズ株式会社製）
・ ステアリン酸カルシウム（滑沢剤、堺化学工業株式会社製） ０．８質量％
合計 １００．０質量％

（試験例２−１：錠剤の製造）
前記試験例１−１において、打錠用混合物を前記製造例２、又は前記比較製造例２で製造した打錠用混合物に代え、以下の打錠条件に変えた以外は、試験例１−１と同様にして打錠工程を行った。
なお、前記打錠工程では、打錠開始から１０分間ごとに、排出後の錠剤の表面の状態を確認した。
〔打錠条件〕
・ 打錠用混合物の使用量 ： ３ｋｇ
・ 杵立数 ： １本
・ 使用杵 ： 硬質クロムメッキ処理がされた杵（標準的に使用されている杵）
・ 回転数 ： ４０ｒｐｍ
・ 打錠圧 ： １４ｋＮ
・ 剤形 ： 直径８ｍｍ、曲率半径（Ｒ）６．５ｍｍ
・ 錠剤質量 ： ３６０ｍｇ

打錠用混合物として前記比較製造例２で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の錠剤の表面の様子を図８Ａから図８Ｃに示す。図８Ａは、打錠開始から３０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図８Ｂは、打錠開始から６０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図８Ｃは、打錠開始から９０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。
図８Ａから図８Ｃの結果から、打錠開始から６０分間後には、錠剤表面に、酸化マグネシウムと杵とが擦れることによる黒い擦れ跡が発生し、９０分間後には、擦れ跡がはっきりとわかる状態となった。
また、打錠開始から６０分間後に一旦打錠を停止して杵の表面の様子を確認したところ、杵の表面に磨耗が見られ、打錠開始から９０分間後には、図８Ｄに示されるように、杵の表面の中間部分がほとんど磨耗していた（図８Ｄのリング状になっている部分）。

打錠用混合物として前記製造例２で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の錠剤の表面の様子を図９Ａから図９Ｄに示す。図９Ａは、打錠開始から６０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図９Ｂは、打錠開始から１２０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図９Ｃは、打錠開始から１８０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図９Ｄは、打錠開始から２１０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。
図９Ａから図９Ｄの結果から、前記製造例２で得られた打錠用混合物を用いた場合には、打錠開始から２１０分間後でも錠剤表面に黒い擦れ跡は発生しなかった。
また、図９Ｅに示されるように、打錠開始から２１０分間後でも杵の表面に磨耗は見られなかった。
なお、前記製造例２で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合では、準備した２ｋｇの打錠用混合物の全てを打錠し終わったため、打錠開始から２１０分間後で確認を終了した。

以上の結果から、打錠混合物中の酸化マグネシウムの含有量を多くした場合でも、酸化マグネシウムを結合剤で被覆造粒することにより、杵の磨耗を大幅に抑制できることが確認された。前記製造例２で得られた打錠用混合物を用いた場合には、打錠可能な回数が、前記比較製造例２で得られた打錠用混合物を用いた場合の３倍以上であることも確認された。

（試験例２−２）
＜錠剤表面の元素分析＞
前記試験例２−１で得られた錠剤について、前記試験例１−６と同様にして、錠剤の表面の元素分析を行った。

図１０Ａに比較製造例２で得られた打錠用混合物を用いて製造された錠剤の表面の元素分析画像を示し、図１０Ｂに製造例２で得られた打錠用混合物を用いて製造された錠剤の表面の元素分析画像を示す。

また、上記元素分析から、錠剤の表面におけるマグネシウムの元素量を求めた結果を表３に示す。

図１０Ａ及び図１０Ｂ、並びに表３の結果から明らかなように、製造例２で得られた打錠用混合物を用いて製造された錠剤では、比較製造例２と比べて表面中のマグネシウム含量が低減していることが明らかとなった。

（製造例３：打錠用混合物の製造）
＜被覆造粒工程＞
前記製造例１−１において、酸化マグネシウムを酸化マグネシウム（重質）（富田製薬株式会社製；平均粒子径（メジアン径（ｄ５０））約３μｍ；粉末タイプ）に代え、被覆造粒条件における合計噴霧時間を８０分間に変えた以外は、製造例１−１と同様にして被覆造粒加工し、酸化マグネシウムの顆粒を調製した。前記顆粒のメジアン径（ｄ５０）を前記製造例１−１と同様にして測定したところ、約１５μｍだった。

前記顆粒における各成分の組成は、以下の通りである。
〔組成〕
・ 酸化マグネシウム（重質） ９６．８０質量％
・ ヒドロキシプロピルメチルセルロース ３．２０質量％
合計 １００．００質量％

＜打錠用混合物調製工程＞
前記製造例１−１において、組成及び配合量（混合物あたり）を下記組成及び配合量（混合物あたり）に変えた以外は、製造例１−１と同様にして打錠用混合物を得た。なお、下記組成中、貝カルシウム及びデキストリンは、製造例１−１の打錠用混合物と同様にして造粒した顆粒を用いた。
〔組成〕
・ 被覆造粒工程で得られた顆粒 ２２．０質量％
（酸化マグネシウム（重質） ２１．３質量％、ヒドロキシプロピルメチルセルロース ０．７質量％）
・ 貝カルシウム ６４．８質量％
（未焼成カルシウム（ホタテ末）、株式会社エヌシーコーポレーション製）
・ デキストリン ８．０質量％
（パインデックス（登録商標）＃１００、松谷化学株式会社製）
・ セルロース ４．４質量％
（セオラスＵＦ−Ｆ７１１、旭化成ケミカルズ株式会社製）
・ ステアリン酸カルシウム（滑沢剤、堺化学工業株式会社製） ０．８質量％
合計 １００．０質量％

（比較製造例３：打錠用混合物の製造）
＜打錠用混合物調製工程＞
前記比較製造例１において、組成及び配合量（混合物あたり）を下記組成及び配合量（混合物あたり）に変えた以外は、比較製造例１−１と同様にして打錠用混合物を得た。
下記組成中、酸化マグネシウムは、ヒドロキシプロピルメチルセルロースで被覆造粒していない酸化マグネシウムを用いた。
〔組成〕
・ 酸化マグネシウム（重質） ２１．３質量％
（酸化マグネシウム（重質）、富田製薬株式会社製）
・ 貝カルシウム ６４．８質量％
（未焼成カルシウム（ホタテ末）、株式会社エヌシーコーポレーション製）
・ デキストリン ８．０質量％
（パインデックス（登録商標）＃１００、松谷化学株式会社製）
・ セルロース ５．１質量％
（セオラスＵＦ−Ｆ７１１、旭化成ケミカルズ株式会社製）
・ ステアリン酸カルシウム（滑沢剤、堺化学工業株式会社製） ０．８質量％
合計 １００．０質量％

（試験例３−１：錠剤の製造）
前記試験例１−１において、打錠用混合物を前記製造例３、又は前記比較製造例３で製造した打錠用混合物に代え、以下の打錠条件に変えた以外は、試験例１−１と同様にして打錠工程を行った。
なお、前記打錠工程では、打錠開始から１０分間ごとに、排出後の錠剤の表面の状態を確認した。
〔打錠条件〕
・ 打錠用混合物の使用量 ： ２ｋｇ
・ 杵立数 ： １本
・ 使用杵 ： 硬質クロムメッキ処理がされた杵（標準的に使用されている杵）
・ 回転数 ： ６０ｒｐｍ
・ 打錠圧 ： １４ｋＮ
・ 剤形 ： 直径８ｍｍ、曲率半径（Ｒ）６．５ｍｍ
・ 錠剤質量 ： ２９０ｍｇ

打錠用混合物として前記比較製造例３で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の錠剤の表面の様子を図１１Ａから図１１Ｃに示す。図１１Ａは、打錠開始から３０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図１１Ｂは、打錠開始から６０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図１１Ｃは、打錠開始から９０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。
図１１Ａから図１１Ｃの結果から、打錠開始から３０分間後には、錠剤表面に、酸化マグネシウムと杵とが擦れることによる黒い擦れ跡が発生し、６０分間後には、擦れ跡がはっきりとわかる状態となった。
また、打錠開始から６０分間後に一旦打錠を停止して杵の表面の様子を確認したところ、杵の表面に磨耗が見られ、打錠開始から９０分間後には、図１１Ｄに示されるように、杵の表面の中間部分がほとんど磨耗していた（図１１Ｄのリング状になっている部分）。

打錠用混合物として前記製造例３で得られた打錠用混合物を用いて打錠を行った場合の錠剤の表面の様子を図１２Ａから図１２Ｄに示す。図１２Ａは、打錠開始から３０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図１２Ｂは、打錠開始から６０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図１２Ｃは、打錠開始から７０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図であり、図１２Ｄは、打錠開始から９０分間後に排出された錠剤の表面の様子を示す図である。
図１２Ａから図１２Ｄの結果から、前記製造例３で得られた打錠用混合物を用いた場合には、打錠開始から７０分間後に僅かであるが錠剤表面に黒い擦れ跡が発生した。
また、図１２Ｅに示されるように、打錠開始から９０分間後、杵の表面に磨耗が確認された。

以上の結果から、粉末タイプの酸化マグネシウムを原料とした場合でも、酸化マグネシウムを結合剤で被覆造粒することにより、杵の磨耗を抑制できることが確認された。また、前記製造例３で得られた打錠用混合物を用いた場合には、打錠可能な回数が、前記比較製造例３で得られた打錠用混合物を用いた場合の２倍以上であることも確認された。

（試験例３−２）
＜錠剤表面の元素分析＞
前記試験例３−１で得られた錠剤について、前記試験例１−６と同様にして、錠剤の表面の元素分析を行った。

図１３Ａに比較製造例３で得られた打錠用混合物を用いて製造された錠剤の表面の元素分析画像を示し、図１３Ｂに製造例３で得られた打錠用混合物を用いて製造された錠剤の表面の元素分析画像を示す。

また、上記元素分析から、錠剤の表面におけるマグネシウム及びカルシウムの元素量を求めた結果を表４に示す。

図１３Ａ及び図１３Ｂ、並びに表４の結果から明らかなように、製造例３で得られた打錠用混合物を用いて製造された錠剤では、比較製造例３と比べて表面中のマグネシウム含量が低減していることが明らかとなった。

本発明の酸化マグネシウム含有錠剤の製造方法によれば、研磨性が高い酸化マグネシウムによる杵の磨耗を抑制することができ、その結果、杵の交換頻度を減らすことができ、製造コストを低減することもできる。
また、酸化マグネシウムと、杵などとが擦れることによる錠剤表面の擦れ跡などの変色を抑制することができ、また、従来困難であった曲率半径の小さい楕円形の錠剤を製造することも可能である。
また、酸化マグネシウムを結合剤で被覆造粒した造粒物を用いるため、製造する錠剤の配合組成が変わった場合であっても、従来の技術のようにその都度検討をする必要がなく、様々な製品に共通して使用することが可能である。
本発明の酸化マグネシウム含有錠剤は、サプリメントや医薬品として好適に利用可能である。

Claims (6)

1. 酸化マグネシウム含有錠剤の製造方法であって、
   酸化マグネシウムに対して結合剤を含有する結合剤含有液を噴霧し、酸化マグネシウムを被覆造粒する被覆造粒工程と、
   被覆造粒された前記酸化マグネシウムと、錠剤原料とを混合し、打錠用混合物を調製する工程と、
   前記打錠用混合物を打錠して酸化マグネシウム含有錠剤を得る工程と、
   を含み、
   前記結合剤が、ヒドロキシプロピルメチルセルロース及びヒドロキシプロピルセルロースから選択される少なくとも１種であり、
   前記酸化マグネシウム含有錠剤の曲率半径が、９ｍｍ以下であることを特徴とする酸化マグネシウム含有錠剤の製造方法。
2. 被覆造粒された酸化マグネシウムにおける酸化マグネシウムの含有量が、９０質量％以上である請求項１に記載の酸化マグネシウム含有錠剤の製造方法。
3. 結合剤で被覆造粒された酸化マグネシウムを含む酸化マグネシウム含有錠剤であって、
   同一原料の酸化マグネシウムを用い、錠剤中の酸化マグネシウムの含有量を同一とした場合における、酸化マグネシウムを被覆造粒した場合のエネルギー分散型Ｘ線元素分析により測定した錠剤表面におけるマグネシウムの含有量（Ａ）と、酸化マグネシウムを被覆造粒していない場合の錠剤表面におけるエネルギー分散型Ｘ線元素分析により測定したマグネシウムの含有量（Ｂ）との比である（Ａ）／（Ｂ）が、０．８以下であり、
   前記結合剤が、ヒドロキシプロピルメチルセルロース及びヒドロキシプロピルセルロースから選択される少なくとも１種であり、
   前記酸化マグネシウム含有錠剤の曲率半径が、９ｍｍ以下であることを特徴とする酸化マグネシウム含有錠剤。
4. エネルギー分散型Ｘ線元素分析により測定した錠剤表面におけるマグネシウムの含有量が、６．０質量％未満である請求項３に記載の酸化マグネシウム含有錠剤。
5. 酸化マグネシウムの含有量が、１錠あたり０．８質量％以上である請求項３から４のいずれかに記載の酸化マグネシウム含有錠剤。
6. 結合剤で被覆造粒された酸化マグネシウムにおける酸化マグネシウムの含有量が、９０質量％以上である請求項３から５のいずれかに記載の酸化マグネシウム含有錠剤。