JP6173927B2 - 係合部付き面材の製造方法 - Google Patents

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本発明は、枠状をなす周端収容部材に周端部が収容されて係合される係合部付き面材の製造方法に関する。
枠状をなす周端収容部材に周端部が収容されて係合される係合部付き面材の製造方法としては、例えば、複層ガラスと成形用ダイとを相対移動させながら、複層ガラスに成形用ダイから押し出し成形されたビード材に気体を吹き付けてビード材を固化させることにより、複層ガラスにビード材を一体化させるビード材付き板状体の製造方法が知られている。
この製造方法では、ガラス板の周縁部を成形ダイに噛み込ませた後、ガラス板を移動させるとともに成形用ダイより、ビード材を所定形状で押し出し、ビード材が冷却固化されることによりガラス板にビード材が固着一体化される(例えば、特許文献1参照)。
特開平9−207188号公報
上記のような製造方法は、ビード材を押出成形しつつ、成形されたビード材を直接ガラス板に固着している。このため、成形された直後のビード材は、未硬化状態なので、成形された形状を維持しにくい。また、ビード材が成形ダイから離れる際に、ビード材が成形用ダイに引っ張られ、所謂糸引きが生じることにより、ビード材を所望の形状に成形することができないおそれがあるという課題がある。
本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ガラスに軟質樹脂部材を所望の形状にて一体に成形しやすい係合部付き面材の製造方法を提供することにある。
かかる目的を達成するために本発明の係合部付き面材の製造方法は、枠状をなす周端収容部材に周端部が収容されて係合される係合部付き面材の製造方法であって、面材の周端部に、未硬化状態の軟質樹脂部材を設けた後、前記軟質樹脂部材のタックフリータイムが経過する前に、未硬化状態の前記軟質樹脂部材の一部を除去して、前記周端収容部材に収容されたときに当該周端収容部材と係合する係合部を形成し、前記軟質樹脂部材が硬化して前記面材と一体化されることを特徴とする係合部付き面材の製造方法である。
このような係合部付き面材の製造方法によれば、未硬化状態の軟質樹脂部材を面材の周端部に設けた後に周端部収容部材と係合する係合部を形成するので、経時により硬化し始めた軟質樹脂部材に係合部を容易に形成することが可能である。このため、例えば従来のように未硬化状態の軟質樹脂部材を押出成形しつつ直接面材に固着する場合より、面材の周端部に所望の形状に硬化した軟質樹脂部材をより容易に形成することが可能である。また、軟質樹脂部材が硬化することにより面材と一体化されるので、係合部を備えた軟質樹脂部材をより強固に面材に設けることが可能である。
また、軟質樹脂部材のタックフリータイムが経過する前、すなわち軟質樹脂部材の表面が硬化し終える前に未硬化状態の軟質樹脂部材の一部を除去して係合部を形成するので、所望の形状の係合部を、刃物等を使用することなく容易に形成することが可能である
かる係合部付き面材の製造方法であって、前記面材は、矩形状をなし、前記軟質樹脂部材は、前記面材の前記周端部に矩形状に繋げて設けられ、前記係合部は、矩形状の前記軟質樹脂部材に沿って形成されることが望ましい。
このような係合部付き面材の製造方法によれば、係合部は面材の周端部に矩形状に繋げて設けられた軟質樹脂部材に沿って形成されるので、面材の周端部に全周にわたるように一挙に形成することが可能である。
かかる係合部付き面材の製造方法であって、未硬化状態の前記軟質樹脂部材は、円形状の開口を備えたノズルが前記面材と相対的に移動しつつ前記面材の前記周端部に吐出されることが望ましい。
このような係合部付き面材の製造方法によれば、未硬化状態の軟質樹脂部材は、円形状の開口を備えたノズルから吐出されるので、吐出された軟質樹脂部材は、ノズルと面材とがいずれの方向に相対移動しても同じ形状に吐出することが可能である。このため、面材に軟質樹脂部材を円形状や矩形状など多角形状に設ける場合であっても、湾曲部や角部において特別な動作(制御)を必要としない。このため、軟質樹脂部材を容易に任意の形状に設けることが可能である
本発明によれば、面材に軟質樹脂部材を所望の形状にて一体に成形しやすい係合部付き面材の製造方法を提供することが可能である。
本実施形態に係るガラス部材が用いられた建具の正面図である。 下框に収容されたガラス部材の周端部を示す縦断面図ある。 複層ガラスにシーラントを設ける工程を示す図である。 第1実施形態において溝を形成する工程を示す図である。 第1実施形態において形成される溝形状の一例を示す図である。 第2実施形態において溝を形成する工程を示す図である。
以下、本発明の一実施形態に係る係合部付き面材としてのガラス部材の製造方法にて製造されたガラス部材を用いた建具について図面を参照して説明する。
図1に示す建具1は、建物等に取り付けられた枠体2にスライド自在に取り付けられる2枚の引き違い障子(以下、障子という)10を備えた建具1である。
以下の説明においては、建具1が建物等に取り付けられた状態にて、枠体2、障子10の上下となる方向を上下方向、左右となる方向を左右方向、室内外方向である奥行き方向を見込み方向として示す。また、建具1を構成する部材は、単体の状態であっても建具1が建物等に取り付けられた状態で上下方向、左右方向、見込み方向等となる方向にて方向を特定して説明する。
障子10は、図1に示すように、矩形状のガラス部材11と、ガラス部材11の周端部11a(図2)、すなわち、ガラス部材11の四辺となる各周端部11a(図2)を収容するガラス収容部21を備えた4本の框材20aを有する周端収容部材としての框20と、を有している。各框材20aのガラス収容部21と、ガラス部材11の四方の周端部11a(図2)は、同様なので、ここではガラス部材11の下端部が収容される框材(以下、下框という)20aを例に挙げて、ガラス部材11がガラス収容部21に収容された状態を説明する。
図2に示すように、下框20aのガラス収容部21は、押出成形部材でなる下框20aの上部に設けられている。ガラス収容部21は、見込み方向に互いに間隔を隔てて対向する2つの対向壁部22間が、水平な面を形成する底部23により繋がって形成されている。本実施形態の下框20aは、2つの対向壁部22の上縁部に互いに対向する方向に突出する突起22aを有している。また、下框20aの底部23には、ガラス収容部21に浸入した水を排出するための排水孔23aが設けられている。
ガラス部材11は、下面11bが、底部23に排水孔23aを避けて配置されたセッティングブロック5上に載置されるとともに、2つの対向壁部22によりガラス部材11の厚み方向(見込み方向)に挟まれるように配置される。
ガラス部材11は、2枚の板ガラス11cが互いに間隔を隔てて対面され周縁部にスペーサ12が介在されて封着シール19により封着されて一体に形成された面材としての複層ガラス13の、両面の周端部13aに各々、全周に亘って軟質樹脂部材でなるシーラントガスケット14が設けられている。シーラントガスケット14は、矩形状をなす複層ガラス13の外周形状にほぼ沿うように矩形状に繋がって設けられている。シーラントガスケット14には、その幅方向におけるほぼ中央に、シーラントガスケット14がなす矩形状に沿って、表面側から複層ガラス13の表面側に窪む凹部としての溝14aが設けられている。
ガラス部材11は、四方の周端部11aがそれぞれ、框材20aのガラス収容部21に収容されたときに、シーラントガスケット14の溝14aに、各框材20aの対向壁部22が備える突起22aが係合される。ここで、シーラントガスケット14に設けられた溝14aが係合部に相当する。
次に、第1実施形態のガラス部材11の製造方法について説明する。
第1実施形態のガラス部材11の製造方法は、まず、図3に示すように、複層ガラス13の一方の面を上方に向けて配置し、複層ガラス13上にシーラントガスケット14を形成するための未硬化状態の軟質樹脂部材としてのシーラント15を矩形状に設ける。このとき、軟質樹脂部材供給装置(不図示)と繋がったノズル16の円形状をなす開口16aからシーラント15を吐出させつつノズル16を複層ガラス13と相対移動させて、複層ガラス13上の所定の位置Xに矩形状に配置する。このとき、シーラント15を複層ガラス13面上に吐出しただけで特に成形しなくとも、複層ガラス13面上には、断面の下部が複層ガラス13面により平坦をなし上部が弧状をなす、ほぼ半円柱形状のシーラント15が設けられる。ここでほぼ半円柱形状とは、円柱状に吐出されたシーラント15に複層ガラス13の表面にて平坦な部分が形成され、未硬化状態のシーラント15の平坦な部分から繋がる外周の輪郭が、自重により変形した状態を示すものであり、断面の形状が正確な半円形状でなくとも、楕円形状や歪んだ円形状及び歪んだ楕円形状などの一部であっても構わない。
次に、複層ガラス13上に設けたシーラント15が硬化する前、より具体的には、シーラント15のタックフリータイムが経過する前に、図4に示すように、吐出されているシーラント15の矩形状に沿って、吐出されたシーラント15の幅より十分細いピン18等により、吐出されているシーラント15の一部である、幅方向におけるほぼ中央のシーラント15を除去して溝14aを形成する。
溝14aを形成したシーラント15を養生し、硬化することによりシーラント15と複層ガラス13とが一体化してシーラントガスケット14が形成される。その後、裏面にも同様にてシーラントガスケット14を形成してガラス部材11が完成する。
本実施形態のガラス部材11の製造方法によれば、未硬化状態のシーラント15を複層ガラス13の周端部13aに設けた後に框材20aと係合する溝14aを形成するので、経時により硬化し始めたシーラント15に溝14aを容易に形成することが可能である。このため、例えば従来のように未硬化状態の軟質樹脂部材を所定の形状に成形しつつ直接ガラスに固着させる場合より、複層ガラス13の周端部13aに所望の形状のシーラントガスケット14をより容易に形成することが可能である。また、シーラント15は硬化して複層ガラス13と一体化するので、溝14aを備えたシーラントガスケット14がより強固に複層ガラス13に設けられたガラス部材11を製造することが可能である。
また、複層ガラス13と一体化されたシーラントガスケット14に設けられた溝14aは、框材20aの2つの対向壁部22に設けられた突起22aと係合するので、ガラス収容部21により強固に保持されるガラス部材11を容易に製造することが可能である。
また、シーラント15のタックフリータイムが経過する前、すなわちシーラント15の表面が硬化し終える前に未硬化状態のシーラント15の一部をピン18等により除去して溝14aを形成するので、所望の形状の溝14aを、刃物等を使用することなく容易に形成することが可能である。
また、溝14aは複層ガラス13の周端部13aに矩形状に繋げて設けられたシーラント15に沿って形成されるので、複層ガラス13の周端部13aに全周にわたるように溝14aを一挙に形成することが可能である。
また、未硬化状態のシーラント15は、円形状の開口16aを備えたノズル16から吐出されるので、ノズル16と複層ガラス13とがいずれの方向に相対移動しても同じ形状にシーラント15を吐出することが可能である。このため、複層ガラス13にシーラント15を矩形状に設ける場合であっても、その角部において特別な制御による動作を必要としない。このため、シーラント15をより容易に矩形状に吐出させることが可能である。
また、上記の製造方法にて製造されたガラス部材11を用いた建具1によれば、周端部11aに溝14aなどの所望の形状の係合部を備えたシーラントガスケット14が強固に設けられたガラス部材11が、框材20aに係合された障子10を備えた建具1を提供することが可能である。また、溝14aを備えたシーラントガスケット14が複層ガラス13と一体化しているので、別体のガスケット等を設ける必要はない。このため、ガラス部材11の、框材20aに収容される部位を小さくできるので、框材20aの見付け幅を小さくして複層ガラス13の露出される面積をより広くすることが可能である。
また、シーラントガスケット14は、従来のガスケットのように、複層ガラスの周端部を収容する形状をなしておらず、複層ガラス13の両面にそれぞれ設けられ、複層ガラス13の外周部側では繋がっていない。このため、たとえ複層ガラス13の表面を伝った水がガラス部材11の周端部11aに至ったとしても、ガラス部材11の周端部11aに接触する状態で留まることはなく、ガラス収容部21の底部23に設けられた排水孔23aから外部に排出される。このため、複層ガラス13の外周部に設けられている封着シール19が水分によって劣化され難いガラス部材11を有する障子10を備えた建具1を提供することが可能である。
第1実施形態のガラス部材11の製造方法においては、複層ガラス13に吐出されているシーラント15に、シーラント15のタックフリータイムが経過する前にピン18等により、一部のシーラント15を除去して溝14aを形成する例について説明したが、これに限るものではない。例えば、ピン18等により一部のシーラント15を除去して溝14aを形成することが可能であれば、シーラントの硬化前であってシーラント(軟質樹脂部材)のタックフリータイムが経過した後に、当該シーラントの一部を除去または切除して溝(係合部)を形成しても構わない。この場合には、シーラントは、一部が硬化している状態となるので、未硬化状態の加工が容易な部位と、硬化した状態の所望の形状を成形しやすい部位とを備えている。このため、タックフリータイム前のシーラントより所望の形状に加工することが容易であり、硬化し終えたシーラントより簡易な方法にて係合部を形成することが可能である。
また、図2、図4においては、シーラントガスケット14の形状を模式的に示したが、シーラントの一部を除去するピンの形状や、溝を形成する際のシーラントの硬化具合により、シーラントガスケット14の形状は、図5に示すように、溝14aの互いに対向する面が湾曲する形状や、溝14aが底部14bを有する形状などであっても構わない。
次に第2実施形態のガラス部材11の製造方法について説明する。
第2実施形態のガラス部材11の製造方法は、まず、第1実施形態のガラス部材11の製造方法と同様に、複層ガラス13上に未硬化状態のシーラント15をノズル16から吐出させて矩形状に設ける。
次に、シーラント15が吐出された状態にて養生しシーラント15が硬化することにより吐出されたシーラント15と複層ガラス13とが一体化される。
次に、複層ガラス13上のシーラント15が硬化した後に、図6に示すように、刃物17を用い、矩形状に吐出されているシーラント15に沿って、シーラント15の一部である、幅方向におけるほぼ中央のシーラント15を切除して溝14aを形成することによりシーラントガスケット14を形成する。その後、裏面にも同様にてシーラントガスケット14を形成してガラス部材11が完成する。
第2実施形態のガラス部材11の製造方法によれば、シーラント15が硬化した後、すなわち吐出されたシーラント15が、外力等により弾性変形し、外力等が取り除かれたときに弾性変形前の形状に復元する状態になった後にシーラント15の一部を切除して溝14aを形成するので、溝14aは切除した切り口となる。このため、溝14aを所望の形状により容易に形成することが可能である。
上記実施形態においては、シーラントガスケット14に框材20aが有する突起22aとの係合部として溝14aを形成する例について説明したが、必ずしも溝でなくとも良い。例えば、突起22aと係合した際に、突起22aの外周側のみ突出して内周側が窪む凹部などのように、突起22aと係合して、ガラス収容部21からガラス部材の周端部が抜けにくく、吐出したシーラント15の一部を除去または切除して形成可能な凹部であれば構わない。
上記実施形態においては、矩形状の複層ガラス13上に未硬化状態のシーラント15を矩形状に設ける例について説明したが、シーラント15を設ける形状はこれに限るものではない。たとえば、円形状または多角形状の面材にシーラント15を円形状または多角形状に設ける場合であっても湾曲部や角部において特別な制御を必要としないので、シーラント15を容易に任意の形状に設けることが可能である。
また、上記実施形態においては、ガラス部材11が引き違い障子10に用いられている例について説明したが、引き違い障子に限らず、例えば、開き窓用の障子や、ガラス収容部を備えた枠体に保持されるFIX窓に用いても構わない。
また、上記実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。
1 建具、10 障子、11 ガラス部材、11a ガラス部材の周端部、
13 複層ガラス、13a 複層ガラスの周端部、14 シーラントガスケット、
14a 溝、15 シーラント、16 ノズル、16a ノズルの開口、
20a 框材(下框)、21 ガラス収容部、22 対向壁部、22a 突起

Claims (3)

  1. 枠状をなす周端収容部材に周端部が収容されて係合される係合部付き面材の製造方法であって、
    面材の周端部に、未硬化状態の軟質樹脂部材を設けた後、前記軟質樹脂部材のタックフリータイムが経過する前に、未硬化状態の前記軟質樹脂部材の一部を除去して、前記周端収容部材に収容されたときに当該周端収容部材と係合する係合部を形成し、
    前記軟質樹脂部材が硬化して前記面材と一体化されることを特徴とする係合部付き面材の製造方法。
  2. 請求項1に記載の係合部付き面材の製造方法であって、
    前記面材は、矩形状をなし、
    前記軟質樹脂部材は、前記面材の前記周端部に矩形状に繋げて設けられ、
    前記係合部は、矩形状の前記軟質樹脂部材に沿って形成されることを特徴とする係合部付き面材の製造方法。
  3. 請求項に記載の係合部付き面材の製造方法であって、
    未硬化状態の前記軟質樹脂部材は、円形状の開口を備えたノズルが前記面材と相対的に移動しつつ前記面材の前記周端部に吐出されることを特徴とする係合部付き面材の製造方法。
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