JP6152002B2 - 圧粉成形体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、磁心や一般構造用部品などに利用される圧粉成形体、圧粉成形体の製造方法、圧粉成形体を備えるコイル部品に関するものである。特に、取り扱い易い圧粉成形体を生産性よく製造できる圧粉成形体の製造方法に関するものである。

コイル部品の磁心や機械部品などの金属部品として、鉄粉などの金属の粉末を成形した圧粉成形体を利用するものがある。圧粉成形体は、代表的には、貫通孔を有する筒状のダイと、柱状の上パンチ及び下パンチとを備える一軸型の成形用金型を用いて製造する（特許文献１参照）。詳しくは、ダイの貫通孔と下パンチとで形成した給粉空間に原料の粉末を充填した後、上パンチと下パンチとで上記粉末を加圧・圧縮し、成形した圧縮物をダイから抜き出す。代表的には、この圧縮物を圧粉成形体と呼ぶ。磁心などでは、上記圧縮物に歪み除去などを目的とした熱処理を施したものが利用され、この熱処理体を圧粉成形体と呼ぶことがある。機械部品などでは、上記圧縮物に焼結を施した焼結体が利用される。

上記圧縮物におけるダイとの接触面が圧縮物（圧粉成形体）の外周面、パンチによる押圧面が圧縮物の端面（圧粉成形体）を形成する。貫通孔を有する環状又は筒状の圧粉成形体を製造する場合、特許文献１に記載されるように、筒状のダイ内に柱状のロッド（コア）を挿通配置して成形を行い、このロッドによって貫通孔を形成する内周面を成形する。

上記圧縮物の外形として、外周面や内周面と端面とをつなぐ角部近傍の形状が（１）直角であるもの（後述の図４の二点鎖線参照）、（２）平面取りされたもの（後述の図１の符号２０ｏ，２０ｉ参照、特許文献１の図８参照）が挙げられる。その他、特許文献１の図４に示すように、（３）端面が、その中央部が突出し、その周縁部が中央部よりも低い平面で構成される段差形状であり、この周縁部の平面部分（ランドと呼ばれる）と外周面や内周面とがつくる角部が直角であるものがある。即ち、従来の圧粉成形体は、外周面（ダイとの接触面）や内周面（ロッドとの接触面）と端面（パンチによる押圧面）とがつくる角部（以下、この角部を端面の周縁角部と呼ぶことがある）が直角や鈍角といった角張った形状である。

特開２００９−０６２５６０号公報

取り扱い易い圧粉成形体を生産性よく製造できることが望まれている。

従来の圧粉成形体は、上述のように端面の周縁角部が直角などの角張った形状であるため、取り扱い易いとは言えない。

また、上記端面の周縁角部が角張っている従来の圧粉成形体を例えば、コイル部品の磁心に利用すると、（１）磁心とコイルとの組み付け時などで上記角部が欠ける、（２）上記角部によってコイル、特にコイルを形成する巻線に備える絶縁被覆に疵がついたり、絶縁被覆が剥離したりする、（３）磁心とコイルとの間にボビン（インシュレータ）を配置する場合に、上記角部とボビンとが密着できず、磁心とボビンとの間に隙間が生じ得る、その結果、コイル部品の大型を招いたり、磁心とコイルとの相互の位置が不適切になったりする、という恐れがある。更に、上記圧縮物においてダイとの接触面やロッドとの接触面とパンチによる押圧面とがつくる角部近傍には、バリが生じ易い。バリが残存すると、（ｉ）磁心とコイルとの組み付け時などにバリが折れ、バリの脱落に伴って上記角部が大きく欠ける、（ｉｉ）バリとコイルとが接触して磁心とコイルとが短絡し得る、（ｉｉｉ）脱落したバリが磁心とコイルとの間に介在して短絡し得る、という恐れがある。

上記端面の周縁角部が角張っている従来の圧粉成形体を例えば、上記機械部品などの焼結体の素材に利用すると、焼結後の焼結体も角張った形状になる。このような角張った形状の焼結体を特にスプロケットやギアなどの摺動部材といった接触し合う相手部材があるものに利用すると、（１）相手部材との組み付け時などで上記角部が欠ける、（２）上記角部によって相手部材に疵がつく、という恐れがある。また、上述のバリが残存すると、（ｉ）相手部材との組み付け時などにバリが折れ、バリの脱落に伴って上記角部が大きく欠ける、（ｉｉ）脱落したバリが焼結体と相手部材との間に介在して、摺動などの動作を良好に行えない、という恐れがある。

その他、コイル部品の磁心や機械部品などに利用される圧粉成形体では、電気絶縁性や耐食性、補強、磁心とコイルとの一体固定などを目的として、その表面に樹脂などの被覆を設けたり、樹脂で封止固定したりすることがある。上記端面の周縁角部が角張っている従来の圧粉成形体では、上記角部を起点として、上記樹脂が割れたり、剥離したりする恐れがある。

従って、圧粉成形体の用途によらず、外周面（ダイとの接触面）や内周面（ロッドとの接触面）と端面（パンチによる押圧面）とがつくる角部が角張った形状ではなく、曲面などの滑らかな形状にすることが望まれる。また、バリを除去して、バリが形成されていた箇所も曲面などの滑らかな形状にすることが望まれる。

特許文献１では、筒状の圧縮物の成形時に端面の内周縁側に上述のランドを形成し、焼結後サイジング前にランドを斜面に変形することを提案している。しかし、形成した斜面と内周面とがつくる角部は鈍角であり、角張った形状である。

一方、上記角部を曲面などの滑らかな形状にする手法として、例えば、ブラシ掛け、バフ研磨などの機械加工を行うことを考える。しかし、特に、磁心などに利用される圧縮物では、相対密度（成形密度）が比較的高く（代表的には９０％以上９９％以下）、上述の機械加工を行うと、ブラシなどの加工工具の摩耗が激しい。そのため、加工工具の交換頻度が高く、結果として、圧粉成形体の生産性の低下を招く。切削液を用いない乾式加工とすると、摩耗がより一層激しい。切削液を用いた湿式加工とすると、摩耗の進行をある程度低減できる。しかし、切削液によって圧縮物が腐食する恐れがあり、湿式加工後、乾燥工程を設ける必要がある。特に、圧縮物に開気孔があると、圧縮物の内部にまで切削液が浸透する恐れがある。圧縮物に浸透した切削液を完全に除去するために、例えば、乾燥時間を長くする必要がある。従って、湿式加工の場合には、工程数の増加や工程時間の長大化を招き、結果として、圧粉成形体の生産性の低下を招く。その他、機械加工では、（１）圧縮物の端面の周縁角部という小さな領域を加工するために、ブラシなどの加工工具を高精度に配置する必要があり、工具の制御や調整に要する時間が長大化し易い、（２）例えば、圧縮物の端面の周縁角部をその全周に亘って加工する場合のように加工領域が長いと、加工状態がばらつく、といった問題がある。そのため、端面の周縁角部を曲面などの滑らかな形状とすることが容易に行える手法の開発が望まれる。

バリの除去をブラシ掛けなどの機械加工のみで行うと、非常に時間がかかる上に上述のように加工工具の摩耗が激しい。そのため、バリを除去し、かつバリが形成されていた箇所を曲面などの滑らかな形状とすることが容易に行える手法の開発が望まれる。

そこで、本発明の目的の一つは、取り扱い易い圧粉成形体を生産性よく製造できる圧粉成形体の製造方法を提供することにある。また、本発明の他の目的は、取り扱い易く、生産性にも優れる圧粉成形体を提供することにある。更に、本発明の別の目的は、生産性に優れる圧粉成形体を備えるコイル部品を提供することにある。

本発明の圧粉成形体の製造方法は、以下の準備工程と、丸め工程とを備える。
準備工程 貫通孔を有するダイと、前記ダイに挿入して原料粉末を押圧するパンチとを用いて前記原料粉末を圧縮した圧縮物を用意する工程。
丸め工程 前記圧縮物における前記ダイとの接触面と前記パンチによる押圧面とがつくる外周縁角部の少なくとも一部を押圧する凹部を有する角丸め用パンチを用意し、前記外周縁角部の少なくとも一部を前記凹部の一部に設けられた外押圧領域で押圧し、角丸めを行う工程。

本発明の圧粉成形体は、貫通孔を有しており、以下の外丸め面と、内丸め面とを備える。外丸め面は、前記圧粉成形体における圧縮方向に平行する面を延長したダイ延長面と、前記圧粉成形体における圧縮方向に交差する面を延長したパンチ延長面とがつくる仮想外周縁角部の少なくとも一部が角丸めされた面である。内丸め面は、前記パンチ延長面と、前記貫通孔を形成する内周面を延長したロッド延長面とがつくる仮想内周縁角部の少なくとも一部が角丸めされた面である。前記外丸め面における周方向の存在位置と前記内丸め面における周方向の存在位置とが同じである。

本発明の圧粉成形体の製造方法は、角部が丸められて取り扱い易い圧粉成形体を生産性よく製造できる。本発明の圧粉成形体は、角部が丸められて取り扱い易く、生産性に優れる。

実施形態の圧粉成形体の製造方法を説明する工程説明図である。 実施形態１の筒状の圧粉成形体を示す概略斜視図である。 図２に示す圧粉成形体を（ＩＩＩ）−（ＩＩＩ）線で切断した断面図である。 実施形態２の圧粉成形体において、一端面近傍を拡大して示す部分断面図である。 実施形態３の圧粉成形体において、一端面近傍を拡大して示す部分断面図である。 実施形態１の圧粉成形体を備える実施形態５のコイル部品を示す正面図である。 実施形態４の圧粉成形体を備える実施形態６のコイル部品を示す斜視図である。

［本発明の実施の形態の説明］
最初に本発明の実施形態の内容を列記して説明する。
（１） 実施形態に係る圧粉成形体の製造方法は、以下の準備工程と、丸め工程とを備える。
準備工程 貫通孔を有するダイと、上記ダイに挿入して原料粉末を押圧するパンチとを用いて上記原料粉末を圧縮した圧縮物を用意する工程。
丸め工程 上記圧縮物における上記ダイとの接触面と上記パンチによる押圧面とがつくる外周縁角部の少なくとも一部を押圧する凹部を有する角丸め用パンチを用意し、上記外周縁角部の少なくとも一部を上記凹部の一部に設けられた外押圧領域で押圧し、角丸めを行う工程。

実施形態の圧粉成形体の製造方法では、切削工具やブラシなどを用いた機械加工ではなく、特定の角丸め用パンチを用いた金型成形によって、上記外周縁角部を丸める。得られた圧粉成形体は、上記外周縁角部が丸められて曲面といった滑らかな形状となっており、取り扱い易い。従って、実施形態の圧粉成形体の製造方法は、取り扱い易い圧粉成形体を製造できる。また、実施形態の圧粉成形体の製造方法は、以下の（Ａ）〜（Ｆ）の理由により、上記取り扱い易い圧粉成形体を生産性よく製造できる。

（Ａ） 特定の角丸め用パンチによって上記外周縁角部を押圧して丸めるため、滑らかな曲面形状を短時間で、精度よく、簡単に形成できる。
（Ｂ） 凹部に設ける押圧領域を調整することで角丸めを施す領域を簡単に変更でき、広範囲であっても一度に丸められる。例えば、圧縮物に備える外周縁角部の全周を一度に加工することができる。
（Ｃ） 特定の角丸め用パンチによって上記外周縁角部を押圧して、上記外周縁角部の近傍を局所的に緻密化して丸めるため、上記角丸め用パンチが摩耗し難く、交換回数を低減できる。
（Ｄ） 丸め作業を乾式で行えるため、乾燥工程が不要である。また、丸め工程に起因する圧粉成形体の腐食の恐れが実質的に無く、防食処理などをしなくてよい。
（Ｅ） 特定の角丸め用パンチによって同時に押圧した領域は、加工状態のばらつき（丸め度合いのばらつき）が非常に小さく、均一的に丸められる。そのため、丸め工程後にばらつきを是正する補正加工などをしなくてよい。
（Ｆ） 例えば、バリをブラシ掛けなどによって軽く除去した後、特定の角丸め用パンチの押圧によって角丸めを行うことで、バリが形成されていた箇所をも滑らかな曲面などにすることができる。そのため、ブラシのみを用いた場合に比較して、バリを除去して滑らかな形状にするための所要時間を短縮できる。

実施形態の圧粉成形体の製造方法によって得られた圧粉成形体は、外周縁角部の少なくとも一部が角丸めされているため、上述のように取り扱い易い上に、例えば、コイル部品の磁心に利用される場合、以下の（ａ）〜（ｄ）の効果を奏する。例えば、この圧粉成形体が機械部品などの焼結体の素材に利用される場合、以下の（α）〜（δ）の効果を奏する。その他、この圧粉成形体が樹脂などで覆われる場合、樹脂が割れたり剥離したりし難い。従って、この圧粉成形体は、樹脂が密着した状態を長期に亘り維持できると期待される。

（ａ） 磁心とコイルとの組み付け時などに磁心が割れ難い。
（ｂ） コイル、特に巻線の被覆に疵が付いたり、被覆が剥離したりし難い。
（ｃ） 磁心とコイルとの間にボビンを介在させる場合、磁心とボビンとの間に生じ得る隙間を低減でき、小型なコイル部品にすることができる。
（ｄ） バリに起因する磁心の損傷や短絡事故の発生などの不具合を抑制できる。

（α） 焼結工程やサイジング工程などの各工程に搬送する際や焼結体を機械本体に取り付ける際、相手部材との組み付け時などで欠け難い。
（β） 接触し合う相手部材が有る場合に、相手部材に疵を付け難い。
（γ） 焼結体と機械本体や上記相手部材との相互位置がずれ難く、適切な位置に精度よく取り付けられる。
（δ） バリに起因する上記機械本体や上記相手部材との接触状態の不良が生じ難い。

（２） 実施形態の圧粉成形体の製造方法の一例として、上記丸め工程では、上記外周縁角部のうち対向位置にある領域を上記凹部の外押圧領域によって同時に押圧して、角丸めを行う形態が挙げられる。

上記形態は、上記外周縁角部のうち対向位置にある領域を同時に押圧することから、対向する領域のそれぞれに均一的に押圧力を作用させられる。そのため、上記形態は、上記外周縁角部における周方向の一部のみを局所的に押圧する場合に比較して、圧縮物に割れなどが生じ難い。また、均一的に押圧されることで対向する領域が均一的に丸められるため、上記形態は、加工状態のばらつきが少ない圧粉成形体を製造できる。

（３） 実施形態の圧粉成形体の製造方法の一例として、以下の形態が挙げられる。上記準備工程では、上記ダイに挿通されるロッドを更に用いて、上記ロッドによって形成される貫通孔を有する圧縮物を用意する。上記丸め工程では、上記角丸め用パンチとして、上記凹部に、以下の内押圧領域を有するものを用意する。上記内押圧領域は、上記圧縮物における上記ロッドとの接触面と上記パンチによる押圧面とがつくる内周縁角部の少なくとも一部を押圧する領域である。上記凹部の上記外押圧領域及び上記内押圧領域によって、上記外周縁角部の少なくとも一部と、上記内周縁角部における上記外周縁角部が上記角丸め用パンチによって押圧される領域と周方向の位置が同じである領域とを同時に押圧して、角丸めを行う。

上記形態は、上記外周縁角部と上記内周縁角部とに対して周方向の同じ位置にある領域を同時に押圧することから、一度に押圧する領域が広いといえる。このような広範囲であっても一度の押圧操作で容易に丸められるため、上記形態は、角丸めのための所要時間が短く、生産性により優れる。また、上記形態は、上記外周縁角部と上記内周縁角部とに対して周方向の同じ位置、即ち対向する領域を同時に押圧することから、例えば内外の周縁角部の一方のみを押圧する場合や内外の周縁角部の双方を押圧するものの各部における押圧する領域が周方向にずれている場合などに比較して、内外の周縁角部に均一的に押圧力を作用させられて、圧縮物に割れなどが生じ難い。更に、上記形態は、内外の周縁角部が均一的に押圧されることで、加工状態のばらつきが少ない圧粉成形体を製造できる。

（４） 実施形態の圧粉成形体の製造方法の一例として、上述の凹部に上述の外押圧領域と内押圧領域とを備える場合に更に以下の形態とすることができる。上記丸め工程では、上記凹部の上記外押圧領域及び上記内押圧領域によって、上記外周縁角部の周方向の全域と、上記内周縁角部の周方向の全域とを同時に押圧して、角丸めを行う。

上記形態は、一度に押圧する領域が上記外周縁角部の全周及び上記内周縁角部の全周という非常に広い範囲でありながら、短時間で容易に丸められるため、生産性に更に優れる。また、上記形態は、押圧時、外周縁角部の全周と内周縁角部の全周とに対して均一的に押圧力を作用させられるため、圧縮物に割れなどが生じ難い上に加工状態のばらつきが生じ難い。従って、上記形態は、端面の内周縁及び外周縁の双方近傍がその全周に亘って均一的に丸められた圧粉成形体を生産性よく製造できる。また、この圧粉成形体は、より取扱い易い。

（５） 実施形態の圧粉成形体の製造方法の一例として、上記角丸め用パンチが、上記凹部の押圧領域以外の領域に、上記圧縮物における上記接触面に接触しない逃げ領域を有する形態が挙げられる。

上記形態は、上記逃げ領域を、例えば、圧縮物の外周縁角部や内周縁角部に向かって凹部を進行するときのガイドに利用でき、凹部を配置し易く、作業性に優れる。また、上記形態は、凹部を圧縮物に配置したとき、圧縮物における凹部に覆われる領域のうち、ダイとの接触面の一部やロッドとの接触面の一部が凹部に接触しない。そのため、圧縮物の周縁角部近傍において押圧される領域以外の領域は、凹部によって過度に拘束されない。従って、凹部による押圧時、圧縮物における押圧される領域以外の領域と凹部との接触による摩擦力が過度に増加することを抑制して、押圧力を安定化させ易くなり、上記形態は、角丸めを良好に行える。更に、工業的量産を行う場合、圧縮物はある程度の寸法誤差（設計上のばらつき）を有し得る。逃げ領域は、この圧縮物の寸法のばらつきに対して尤度とみなせるため、上記形態は、加工可能な圧縮物の大きさにある程度自由度があり、利用し易い。

（６） 実施形態の圧粉成形体の製造方法の一例として、上記原料粉末は、軟磁性金属粒子の表面に絶縁被覆が施された被覆粉末を含む形態が挙げられる。

実施形態の圧粉成形体の製造方法では、圧縮物に角丸め用パンチを押し付けることによって角丸めを行うことから、原料粉末に被覆粉末を含む場合でも、切削工具やブラシなどを用いた場合と異なり、被覆を損傷し難い。従って、上記形態は、角丸めを行った領域を構成する粒子の絶縁被覆が健全な状態で存在する圧粉成形体を製造できる。この圧粉成形体は、絶縁被覆が良好に存在するため、電気絶縁性に優れ、渦電流損などの損失を低減でき、例えば、コイル部品の磁心に好適に利用できる。

（７） 実施形態の圧粉成形体の製造方法の一例として、上記原料粉末が、純鉄、又はＮｉ，Ｃｕ，Ｃｒ，Ｍｏ，Ｍｎ，Ｃ，Ｓｉ，Ａｌ，Ｐ，Ｂ，Ｎ及びＣｏから選択される１種以上の添加元素を含有する鉄合金から構成される金属粉末を含む形態が挙げられる。

上記形態は、コイル部品の磁心に利用される圧粉成形体（圧粉磁心）や、機械部品などの一般構造用部品に利用される圧粉成形体（焼結が施されて焼結体として利用されるもの）を製造できる。

（８） 実施形態の圧粉成形体として、上記（１）〜（７）のいずれか１つに記載された実施形態の圧粉成形体の製造方法により製造されたものを提案する。

実施形態の圧粉成形体は、外周縁角部の少なくとも一部や、外周縁角部及び内周縁角部の双方について少なくとも一部が角丸めされていることで、取り扱い易い。また、角丸めされた部分は、他の部分と比較して、緻密になっており、気孔率が低減されていたり、硬度が高くなっていたりすると考えられる。押圧によって粒子が塑性変形している場合には、硬度が更に高まっていると考えられる。そのため、角丸めされた部分は機械的強度に優れており、実施形態の圧粉成形体は、割れなどが更に生じ難く、取り扱い易い。更に、実施形態の圧粉成形体は、例えば、コイル部品の磁心に利用される場合、上述の（ａ）〜（ｄ）の効果を奏する。又は、実施形態の圧粉成形体は、例えば、機械部品といった一般構造用部品の素材に利用される場合、上述の（α）〜（δ）の効果を奏する。かつ、実施形態の圧粉成形体は、実施形態の圧粉成形体の製造方法によって容易に製造できることから、生産性に優れる。

（９） 別の実施形態の圧粉成形体として、貫通孔を有し、以下の外丸め面と、内丸め面とを備え、上記外丸め面における周方向の存在位置と上記内丸め面における周方向の存在位置とが同じである形態が挙げられる。上記外丸め面とは、上記圧粉成形体における圧縮方向に平行する面を延長したダイ延長面と、上記圧粉成形体における圧縮方向に交差する面を延長したパンチ延長面とがつくる仮想外周縁角部の少なくとも一部が角丸めされた面である。上記内丸め面とは、上記パンチ延長面と、上記貫通孔を形成する内周面を延長したロッド延長面とがつくる仮想内周縁角部の少なくとも一部が角丸めされた面である。

この実施形態の圧粉成形体は、貫通孔を有する環状体又は筒状体であり、外周縁角部及び内周縁角部の双方について少なくとも一部が角丸めされていることで、取り扱い易い。また、上述のように角丸めされていることで、この実施形態の圧粉成形体は、例えば、コイル部品の磁心に利用される場合、上述の（ａ）〜（ｄ）の効果を奏する。又は、この実施形態の圧粉成形体は、例えば、機械部品といった一般構造用部品の素材に利用される場合、上述の（α）〜（δ）の効果を奏する。かつ、環状又は筒状の圧粉成形体の周方向の同じ位置に外丸め面と内丸め面とを有する実施形態の圧粉成形体は、上述した（３）の実施形態の圧粉成形体の製造方法、即ち貫通孔を有する圧縮物を用意する形態によって容易に製造できることから、生産性に優れる。また、上記（３）の実施形態の圧粉成形体の製造方法によって製造することで、上述のように押圧時に割れなどが生じ難く歩留まりの低下を抑制できて生産性よく製造できる上に、加工状態のばらつきが少ない圧粉成形体とすることができる。

（１０） 実施形態のコイル部品として、巻線を巻回してなるコイルと、このコイルが配置される磁心とを備え、上記磁心の少なくとも一部に実施形態の圧粉成形体を備えるものが挙げられる。

実施形態のコイル部品は、磁心の少なくとも一部に上述の取り扱い易い実施形態の圧粉成形体を備えるため、割れなどが生じ難い上に、搬送やコイルとの組み付け作業などを行い易く、生産性に優れる。また、実施形態のコイル部品は、上述の（ａ）〜（ｄ）の効果を奏する圧粉成形体を備えることから、（ａ）〜（ｄ）の効果を期待できる。

［本発明の実施形態の詳細］
以下、図面を参照して、本発明の実施形態に係る圧粉成形体の製造方法、圧粉成形体、コイル部品を順に説明する。図において同一符号は、同一名称物を示す。なお、本発明は、これらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。例えば、後述する試験例において原料粉末の材質、圧縮物の形状、圧縮物における角丸め用パンチによって押圧される領域の大きさなどを適宜変更することができる。まず、実施形態の圧粉成形体の製造方法において、製造方法の概要、角丸めの対象である圧縮物、角丸めを行う治具である角丸め用パンチを説明した後、角丸めの手順を説明する。

［圧粉成形体の製造方法］
・概要
実施形態の圧粉成形体の製造方法は、原料粉末を圧縮成形した圧縮物１０Ａの端面の周縁角部１３に対して、後述する角丸め用パンチ５０に備える凹部５２を被せるように配置し、周縁角部１３の少なくとも一部を凹部５２の一部（押圧領域５４）によって押圧して角丸めを行う（図１参照）。

・圧縮物
角丸めを行う対象である圧縮物は、代表的には、貫通孔を備える筒状のダイ（図示せず）と、一対の柱状のパンチ（上パンチ・下パンチ、図示せず）とを備える成形用金型を用いて製造することができる。詳しくは、ダイの内周面の一部と、一方のパンチ（下パンチ）の一端面とで箱状の給粉空間を形成し、給粉空間に原料粉末を充填した後、ダイに他方のパンチ（上パンチ）を挿入し、両パンチによって充填した原料粉末を加圧・圧縮し、ダイから圧縮物を抜き出すことで、柱状の圧縮物が得られる。貫通孔を有する環状又は筒状の圧縮物は、貫通孔を形成するロッドを用意し、ダイ及び下パンチにロッドを挿通させた状態として、有底の筒状の給粉空間を形成し、上述のように原料粉末を加圧・圧縮し、ダイから圧縮物を抜き、ロッドを外すことで得られる。即ち、準備工程では、従来の圧粉成形体の製造方法と同様にして圧縮物を製造することで、圧縮物を容易に準備できる。

圧縮物の形状は特に問わない。上述のダイの内周形状、ロッドの外周形状を適宜変更することで、所望の形状の圧縮物が得られる。柱状体は、例えば、円柱状、直方体状、ｎ＝３又はｎ＝５以上の多角柱状、楕円柱状、端面の輪郭線がトラック形状などの直線と曲線（円弧を含む）とで形成される形状、端面がＥ字状（後述の図７参照）である異形状などが挙げられる。貫通孔を有する環状体（厚さが比較的薄いもの）又は筒状体は、例えば、円環状や円筒状などに代表される外周形状と内周形状とが相似である形状、種々の歯車などのように外周形状と内周形状とが非相似である形状などが挙げられる。内周面や外周面は、曲面のみで構成される形態、平面のみで構成される形態、平面と湾曲面とで構成される形態（後述の図２参照）のいずれも利用できる。端面は、平面のみで構成される形態（後述の図１，図４，図５，図７参照）、平面と湾曲面とで構成される形態のいずれも利用できる。また、圧縮物における外周面や内周面と端面とをつなぐ角部近傍の形状として、後述する平面取り部２０を有する形態（図１参照）、端面の周縁角部が直角である形態（後述の図４参照）、ランド１４ｒを有する形態（後述の図５参照）のいずれも利用できる。

圧縮物の大きさは特に問わない。具合的には、柱状体では、端面の面積や端面の長さ・幅、高さ、端面が円形の場合には直径など、環状体又は筒状体では、端面の面積や端面の厚さ（幅）・高さ、端面や貫通孔が円形の場合には内径や外径など、平面取り部を有する場合では、平面取り部の大きさ（断面における斜辺の長さ、Ｃ面の角度）、ランドを有する場合では、ランドの幅などを適宜選択することができる。

角丸めを行う圧縮物は、ダイから抜き出したまま（焼結体とする場合焼結前）のもの、後述する歪み取りなどを目的とした熱処理を施したもののいずれも利用できる。

実施形態の圧粉成形体の製造方法は、特定の角丸め用パンチを用いた金型成形によって角丸めを行うことから、任意の金型成形された圧縮物、即ち、従来のダイとパンチ、適宜ロッドを用いて製造された任意の大きさ、形状、状態（上述の熱処理の有無）の圧縮物に対して、適用できる。この点で、実施形態の圧粉成形体の製造方法は、端面の周縁角部が丸められた圧粉成形体を工業的に量産する上で、良好な手法といえる。

図１に圧縮物１０Ａの一例として、貫通孔を有する矩形筒状のものを示す。圧縮物１０Ａは、ダイとの接触面１２によって形成される外周面と、ロッドとの接触面１６によって形成される内周面と、パンチによる押圧面１４によって形成される端面と、接触面１２，１６と押圧面１４とを繋ぐ平面取り部２０とを備える。平面取り部２０は、接触面１２（外周面）と押圧面１４（端面）とをつなぐ外平面取り部２０ｏと、接触面１６（内周面）と押圧面１４（端面）とをつなぐ内平面取り部２０ｉとを備える。平面取り部２０は、パンチの端面における外周縁や内周縁に、断面三角形状の平面取り用突起を設けておく（特許文献１の図３に示される類似の技術参照）ことで形成することができる。なお、図１では、筒状の圧縮物１０Ａを貫通孔の軸方向に平行な面で切断した断面を示し、一端面側の領域のみを示すが、他端面側も同様に平面取り部２０を有する（後述の図２参照）。

圧縮物１０Ａは、ダイとの接触面１２と外平面取り部２０ｏとがつくる外周縁角部１３ｏが鈍角であり、角張っている。また、圧縮物１０Ａは、ロッドとの接触面１６と内平面取り部２０ｉとがつくる内周縁角部１３ｉが鈍角であり、角張っている。即ち、ダイから抜き出した後、機械加工などを施していない圧縮物１０Ａは、端面１４の内外の周縁角部１３のいずれもが角張っている。また、ここでは、圧縮物１０Ａは、端面の内外の周縁角部１３がいずれも、その周方向の全域に亘って角張っている。更に、内外の周縁角部１３においてその周方向の少なくとも一部の領域に、接触面１２，１６の延長方向に沿ってバリ（図示せず）が存在し得る。

・角丸め用パンチ
実施形態の圧粉成形体の製造方法は、上述のような端面の周縁角部１３が角張った圧縮物１０Ａに対して、角丸め用パンチ５０を用いて、角丸め用パンチ５０の一部を周縁角部１３に押し付けることで角丸めを行う。以下に、角丸め用パンチ５０を説明する。

角丸め用パンチ５０は、一端面側の領域に凹部５２（溝）を有する。角丸め用パンチ５０は、圧縮物１０Ａの一端面側の領域に凹部５２を被せるように配置して用いる。従って、凹部５２の開口部の形状は、圧縮物１０Ａの一端面の形状に対応した形状である。ここでは、圧縮物１０Ａの一端面の形状が矩形枠状であることから、凹部５２の開口部の形状も、矩形枠状である。

凹部５２には、圧縮物１０Ａの端面の周縁角部１３の少なくとも一部を押圧する押圧領域５４を有する。押圧領域５４は、図１の中央に位置する一点鎖線円内に拡大して示すように、湾曲面で形成される。このような湾曲面を圧縮物１０Ａの周縁角部１３に押し付けることで、周縁角部１３を角張った形状から湾曲面に沿って丸められた形状にすることができる。

押圧領域５４を形成する湾曲面の曲げ半径ｒ、幅（凹部５２の深さ方向における押圧領域５４の長さ、図１において押圧領域５４の上下方向の長さ）は、圧縮物１０Ａの大きさなどに応じて、適宜選択することができる。曲げ半径ｒが大き過ぎると、湾曲面が平面に近くなり、丸めを十分に行えない。曲げ半径ｒが小さ過ぎると、幅も短くなり過ぎて、丸めを十分に行えない。圧縮物１０Ａの大きさにもよるが、例えば、曲げ半径ｒは０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下程度、幅が０．０５ｍｍ以上１．８ｍｍ以下程度が挙げられる。角丸めされた圧粉成形体１（図３参照）には、曲げ半径ｒの湾曲面が転写されて曲げ半径Ｒ（曲げ半径ｒに実質的に等しい）が形成される。

凹部５２における押圧領域５４の周方向の形成範囲は、角丸めを行いたい領域に応じて、適宜選択することができる。例えば、圧縮物１０Ａの外周縁角部１３ｏ又は内周縁角部１３ｉに対して、その周方向の一部の範囲のみに角丸めを行う場合、凹部５２における周方向の一部の領域にのみ、外押圧領域５４ｏ又は内押圧領域５４ｉを設けるとよい。例えば、圧縮物１０Ａの外周縁角部１３ｏ及び内周縁角部１３ｉの双方に対して、その周方向の一部の範囲のみに角丸めを行う場合、凹部５２における周方向の一部の領域にのみ、外押圧領域５４ｏ及び内押圧領域５４ｉを設けるとよい。例えば、外周縁角部１３ｏの周方向の全域に亘って又は内周縁角部１３ｉの周方向の全域に亘って角丸めを行う場合、凹部５２における周方向の全域に亘って、外押圧領域５４ｏ又は内押圧領域５４ｉを設けるとよい。

圧縮物１０Ａの端面の周縁角部１３のうち、対向位置にある部分を同時に押圧して角丸めを行えるように、凹部５２に押圧領域５４を設けることができる。この場合、周縁角部１３の所定の領域に押圧領域５４を押し付けると、押圧されている周縁角部１３の対向する部分はそれぞれ、均一的に押圧力を受けられる。ここで、圧縮物１０Ａの端面の周縁角部１３のうち、周方向の一部のみを押圧して角丸めを行った場合、押圧力が極局所的に加えられるため、押圧箇所を起点として、割れが生じる恐れがある。これに対して、上述の対向位置にある部分を同時に押圧して角丸めを行う形態では、丸め工程で上述の割れなどが生じ難く、角丸めを良好に行えて好ましい。圧縮物１０Ａの周縁角部１３のうち、対向位置にある部分とは、環状又は筒状の圧縮物１０Ａでは、外周縁角部１３ｏと内周縁角部１３ｉとにおいて周方向の同じ位置にある領域が挙げられる。柱状の圧縮物では、以下が挙げられる。例えば、直方体状の圧縮物では、長方形状に存在する外周縁角部において、同一端面にある対向する二辺上の領域、一端面にある一辺上と対向する他端面にあって上記一辺に対向する他辺上の領域、などが挙げられる。例えば、円柱状の圧縮物では、円状に存在する外周縁角部において、直径方向に対向する領域、などが挙げられる。例えば、後述する図７に示すような端面がＥ字状の圧縮物では、Ｅ字状に存在する外周縁角部において、同一端面に平行状態にあって対向する領域が複数存在する（例えば、中脚をつくる二辺上の領域など）。このような形状では、同一端面に平行状態で対向する領域を適宜選択することができる。また、環状又は筒状の圧縮物でも、外周形状と内周形状とが非相似である場合、外周縁角部のみに又は内周縁角部のみに対向する領域が存在し得る。例えば、圧縮物１０Ａの外周縁角部１３ｏのように線対称な図形である場合、中心線（ここでは貫通孔の軸を中心点とし、この中心点を通り、上記軸に直交する線）を中心として対称な位置に存在する二辺上の領域が挙げられる。

特に、外周縁角部１３ｏ及び内周縁角部１３ｉの双方に対して角丸めを行う場合に、凹部５２に外押圧領域５４ｏのみを備える角丸め用パンチと、凹部５２に内押圧領域５４ｉのみを備える角丸め用パンチとをそれぞれ別個に用意して、多段に角丸めを行うことができる。一方、一つの角丸め用パンチ５０の凹部５２に外押圧領域５４ｏ及び内押圧領域５４ｉの双方を備えるものを用意して、圧縮物１０Ａの外周縁角部１３ｏ及び内周縁角部１３ｉの双方を同時に押圧すると、押圧工程が一度でよく、作業性に優れて好ましい。特に、外周縁角部１３ｏにおいて角丸めを行う領域と、内周縁角部１３ｉにおいて角丸めを行う領域とを周方向の同じ位置とする場合、凹部５２の周方向の同じ位置に外押圧領域５４ｏ及び内押圧領域５４ｉの双方を設けると、外周縁角部１３ｏ及び内周縁角部１３ｉの双方を同時に押圧できて好ましい。このとき、外周縁角部１３ｏにおいて凹部５２に押圧される領域と内周縁角部１３ｉにおいて凹部５２に押圧される領域とは、周方向の位置が同じであることから、上述の対向位置にある部分といえる。そのため、圧縮物１０Ａの外周縁角部１３ｏ及び内周縁角部１３ｉに凹部５２を押し付けると、外周縁角部１３ｏ及び内周縁角部１３ｉが外押圧領域５４ｏ及び内押圧領域５４ｉに同時に押圧されて、上述のように対向位置にある領域がそれぞれ、均一的に押圧力を受けられる。従って、丸め工程で上述の割れなどが生じ難く、角丸めを良好に行えて好ましい。図１では、外周縁角部１３ｏ及び内周縁角部１３ｉにおける厚さの中心線Ｌ１を中心とする対向位置を同時に押圧する形態を示す。また、外周縁角部１３ｏや内周縁角部１３ｉのように貫通孔の軸Ｌａを中心とする線対称な図形である場合、端面の周縁角部１３における軸Ｌａを中心とする対向位置を同時に押圧する形態とすることができる。

特に、凹部５２の外押圧領域５４ｏ及び内押圧領域５４ｉによって、外周縁角部１３ｏの周方向の全域と内周縁角部１３ｉの周方向の全域とを同時に押圧して、角丸めを行うことができる。この場合、外周縁角部１３ｏと内周縁角部１３ｉとがその全周に亘って同時に押圧されるため、対向位置にある内外の周縁角部１３の全域に亘って押圧力を均一的にし易い。即ち、内外の周縁角部１３における任意の位置について、均一的に押圧力を受けられる。特に、この例に示す圧縮物１０Ａでは、外周縁角部１３ｏと内周縁角部１３ｉとが同心の相似形状であるため、押圧力をより均一的に受け易いと期待される。実施形態の圧粉成形体の製造方法では、このように内外の周縁角部１３の全周といった押圧する領域の周方向の長さが非常に長い場合でも、一度に角丸めを行えるため、生産性に優れる。また、押圧する領域には、上述のように均一的に押圧力が作用することで、ばらつきが少なく均一的な角丸め部分を有する圧粉成形体１（図２参照）を製造できる。

凹部５２は、その内周形状を圧縮物１０Ａの一端面側の領域に沿った形状とすることができる。即ち、凹部５２を圧縮物１０Ａに被せた場合に、凹部５２の内周面の全面と圧縮物１０Ａの一端面側の領域の全面とが実質的に接触する状態となるように凹部５２を設けることができる。一方、図１に示すように、凹部５２において押圧領域５４以外の領域に（好ましくは凹部５２の開口側の部分に）、圧縮物１０Ａの接触面１２，１６（外周面、内周面）に接触しない逃げ領域５６を設けることができる。具体的には、図１に示すように断面をとったとき、凹部５２を、その天面（又は底面）５８側（圧縮物１０Ａの一端面に近接する側）からその開口側に向かって広がるテーパ形状とし、開口側における傾斜面で形成される領域を逃げ領域５６とすることが挙げられる。

逃げ領域５６を備えることで、凹部５２を圧縮物１０Ａに配置するときに凹部５２の開口部から押圧領域５４に至るまでの間、凹部５２が圧縮物１０Ａに実質的に接触しないため、凹部５２を配置し易く作業性に優れる。更に、凹部５２を圧縮物１０Ａに配置するときに、逃げ領域５６を押圧領域５４までのガイドとして機能させられるため、押圧領域５４を容易に、かつ高精度に配置できて作業性に優れる。加えて、逃げ領域５６を備えることで、凹部５２を圧縮物１０Ａに被せたとき、両者間に隙間ができるため（図１の下方の一点鎖線円内の拡大図参照）、圧縮物１０Ａの大きさ（ここでは、特に接触面１２，１６間の幅）にばらつきがあったとしても、凹部５２を圧縮物１０Ａに容易に配置できる。従って、逃げ領域５６を備える形態は、複数の圧縮物１０Ａに対して角丸めを行う場合に対象物に寸法誤差がある程度あっても、一つの角丸め用パンチ５０によって角丸めを行えるため、工業的な量産に好適に利用できる。更には、逃げ領域５６を備える形態は、凹部５２における圧縮物１０Ａとの接触領域が少ない形態といえる。そのため、この形態は、押圧後に凹部５２を圧縮物１０Ａから外すとき、圧縮物１０Ａと凹部５２とが摺り合い難く、又は実質的に擦り合わず、角丸め用パンチ５０を容易に取り外すことができる。従って、原料粉末が後述する被覆粉末である場合でも、角丸め用パンチ５０の取り外し時などで、被覆が損傷することを効果的に防止できる。

逃げ領域５６を形成する傾斜面は、平面でも曲面でもよい。ここでは、平面と滑らかな曲面とを繋げた形状としている。傾斜面の角度θは、適宜選択することができる。ここでは、角度θは、凹部５２における曲げ半径ｒの円弧の端点Ｐを通り、凹部５２の開口部に向かう面に沿った直線Ｌと、押圧方向（図１では上下方向であり、貫通孔の軸Ｌａに平行な方向）との間の角度とする。角度θが、大き過ぎると、圧縮物１０Ａの端面の周縁角部１３と凹部５２の押圧領域５４との接触状態が安定せず、十分に押圧できない恐れがある。角度θが小さ過ぎると、逃げ領域５６を設けた上述の利点を十分に得ることが難しい。例えば、角度θは１°以上２０°以下程度、更に１５°以下程度、特に１０°以下程度が挙げられる。図１では分かり易いように角度θを誇張して示す。

その他、凹部５２の天面（又は底面）５８と圧縮物１０Ａの一端面とが接触しないように凹部５２を設けることができる。また、凹部５２の内周面の一部と圧縮物１０Ａの平面取り部２０の一部（一端面側寄りの領域）とが接触しないように、凹部５２を設けることができる。つまり、凹部５２を圧縮物１０Ａに被せて配置した場合に、凹部５２の天面（又は底面）５８と圧縮物１０Ａの一端面との間に隙間が設けられるように凹部５２を設けることができる。この場合、周縁角部１３及びその近傍を構成する粒子が気孔を小さくするように移動したり、塑性変形したりすることをより行い易い。従って、この形態は、角丸めを更に良好に行えると期待される。また、凹部５２における圧縮物１０Ａとの接触領域が少ないことで、凹部５２との接触に起因して圧縮物１０Ａに疵が付くなどの不具合を効果的に防止できる。特に、圧縮物１０Ａにおける押圧不要な領域に凹部５２が接触せず、凹部５２における押圧領域５４のみが圧縮物１０Ａに接触する形態とすると、緻密化を良好に行えて角丸めを精度よく行えながら、圧縮物１０Ａに疵や割れなどが生じる恐れを低減、又は実質的に無くすことができる。

その他、角丸め用パンチ５０の凹部５２を圧縮物１０Ａに安定して配置できるように、ひいては押圧領域５４によって押圧する領域に均一的に押圧力が作用するように、バランサ機構を構築することができる。バランサ機構は、例えば、図１に示すように、角丸め用パンチ５０における凹部５２が設けられた一面（ここでは下面）と対向する他面（ここでは上面）に設けられた半球面状の溝５７と、この溝５７に配置され、一部に平坦部を有する球状体の錘７０とを備える構成が挙げられる。この機構は、錘７０の平坦部に荷重を加えることで、角丸め用パンチ５０に作用する力の向きを容易に調整することができる。バランサ機構を省略してもよい。

・角丸め手順
実施形態の圧粉成形体の製造方法では、まず、圧縮物を用意する（準備工程）。ここでは、上述のダイ、パンチ、ロッドを用いて形成した、貫通孔を有する筒状の圧縮物１０Ａを用意する。

上述の押圧領域５４を有する凹部５２が設けられた角丸め用パンチ５０を用意し、角丸め用パンチ５０の凹部５２を圧縮物１０Ａの一端面側に向かって進行して、圧縮物１０Ａの一端面側を覆うように凹部５２を配置する。上述の逃げ領域５６を備えることで、凹部５２の配置作業性に優れる。そして、圧縮物１０Ａの一端面側の周縁角部１３の少なくとも一部を凹部５２の押圧領域５４によって押圧し、角丸めを行う（丸め工程）。ここでは、凹部５２の周方向の全域に亘って外押圧領域５４ｏ及び内押圧領域５４ｉの双方を備え、外周縁角部１３ｏの周方向の全域と内周縁角部１３ｉの周方向の全域とを同時に押圧する。上述のバランサ機構を備えることで押圧する領域がこのように長くても、圧縮物１０Ａの所望の領域に押圧領域５４を良好に接触させられて、上記所望の領域を均一的に押圧することができる。また、上述の逃げ領域５６を備えることで、凹部５２の押圧領域５４に押圧されると、周縁角部１３は良好に緻密化できて丸められる。

押圧後、角丸め用パンチ５０を圧縮物１０Ａから取り外すことで、一端面側の周縁角部１３の少なくとも一部が角丸めされた角丸め部３０を備える圧粉成形体（実施形態の圧粉成形体の一形態）が得られる。

角丸め用パンチ５０による押圧作業を、圧縮物１０Ａにおける他端面側の周縁角部１３に対しても行うことで、圧縮物１０Ａにおける両端面の周縁角部１３の全域が角丸めされた圧粉成形体１（図２参照）が得られる。

又は、角丸め用パンチ５０を二つ用意し、二つの角丸め用パンチ５０，５０で圧縮物１０Ａを挟んで押圧することで、圧縮物１０Ａにおける一端面側の周縁角部１３への押圧と、他端面側の周縁角部１３への押圧とを同時に行うことができる。この場合、押圧作業が一度でよく、作業性に優れ、圧粉成形体１の生産性に優れる。また、この場合、例えば、一方の角丸め用パンチ５０（下方に配置するパンチ）で圧縮物１０Ａを支持した状態で、他方の角丸め用パンチ５０（上方に配置するパンチ）で押圧すると、安定した状態で良好に角丸めを行える。圧縮物１０Ａが細長い形状や薄い枠状などの座屈の恐れがある形状である場合には、圧縮物１０Ａの外周面や内周面を適宜支持部材（図示せず）によって支持したり、押圧を多段に行ったりすることで、座屈を防止できる。

上述のように実施形態の圧粉成形体の製造方法によれば、特定の角丸め用パンチ５０を用いた金型成形という単純な操作によって、端面の周縁角部１３が丸められて取り扱い易い形状である圧粉成形体１を容易に生産することができる。

なお、用意した圧縮物１０Ａの端面の周縁にバリ（図示せず）が有る場合には、例えば、ブラシなどの機械加工を軽く行ってバリをある程度除去した後に上述の丸め工程を行うことができる。この場合、凹部５２の押圧領域５４を残存するバリにも押し付けることで、残存するバリを塑性変形させられる。その結果、バリが形成されていた箇所を含めて端面の周縁角部１３を丸められて、滑らかな曲面にすることができる。バリが存在する場合でも、バリの大きさによっては、上記機械加工を全く行うことなく、上述の丸め工程による丸めを行うことができる。この場合、工程数が更に少なく、圧粉成形体１の生産性に優れる。上記ブラシなどの機械加工などによる前処理（バリのある程度の除去）は、残存するバリが、押圧領域５４による押圧によって湾曲面に塑性変形可能な程度の量になるように行う。例えば、残存するバリの高さは、０．２ｍｍ以下程度が挙げられる。

圧縮物１０Ａに熱処理を施すことができる。圧粉成形体１をコイル部品の磁心に利用する場合、熱処理を施すことで、成形時に導入された歪みを低減・除去することができ、磁心のヒステリシス損を低減でき、低損失な磁心を構築できる。従って、このような歪みの除去などが望まれる場合には圧縮物１０Ａに熱処理を施すとよい。熱処理条件は、原料粉末の材質などに応じて選択することができる。熱処理の温度は、高いほどヒステリシス損を低減できるが、高過ぎると、原料粉末が被覆粉末（後述）の場合、被覆が熱分解されることがある。そのため、熱処理の温度は、例えば、被覆の構成材料の熱分解温度未満の範囲とすることができる。具体的には、温度は３００℃以上７００℃以下程度、保持時間は５分以上６０分以下程度が挙げられる。この熱処理後に上述の丸め工程を行うことができる。又は、丸め工程後にこの熱処理を行うことができる。丸め工程後に熱処理を行っても、角丸め部３０は、実質的に維持される。

［圧粉成形体］
・実施形態１
図２，図３に示す実施形態１の圧粉成形体１は、貫通孔を有する筒状体である。圧粉成形体１は、圧縮方向に平行する面と、圧縮方向に交差する面と、平面取り部２０とを備える。上記平行する面とは、成形時にダイによって形成されるダイとの接触面１２及びロッドによって形成されるロッドとの接触面１６であり、それぞれ外周面、内周面である。上記交差する面とは、成形時にパンチによって形成されるパンチによる押圧面１４であり、端面である。ここでは、この端面は、圧縮方向に直交する面と、圧縮方向に鈍角に交差する面とを備える。平面取り部２０は、上記押圧面１４（端面）に繋がっている。ここでは、平面取り部２０は、上記接触面１２（外周面）と上記押圧面１４（端面）とをつなぐ外平面取り部２０ｏと、上記接触面１６（内周面）と上記押圧面１４（端面）とをつなぐ内平面取り部２０ｉとを備える。

そして、圧粉成形体１は、図３の一点鎖線円内の拡大図に示すように、圧縮方向に平行する面（外周面、内周面）を延長した延長面と、圧縮方向に交差する面（端面）を延長したパンチ延長面とがつくる仮想周縁角部１３の少なくとも一部が角丸めされた丸め面３０を備える。図２，図３に示す例では、丸め面３０として、外周側に外丸め面３０ｏを備え、内周側に内丸め面３０ｉを備える。外丸め面３０ｏは、図３の右下の一点鎖線円内に示すように、圧縮方向に平行する面（外周面）を延長したダイ延長面Ｓｄと、圧縮方向に交差する面のうち外平面取り部２０ｏを延長したパンチ延長面Ｓｐとがつくる仮想外周縁角部１３ｏの少なくとも一部が角丸めされた面である。内丸め面３０ｉは、図３の左下の一点鎖線円内に示すように、貫通孔を形成する内周面を延長したロッド延長面Ｓｌと圧縮方向に交差する面のうち内平面取り部２０ｉを延長したパンチ延長面Ｓｐとがつくる仮想内周縁角部１３ｉの少なくとも一部が角丸めされた面である。特に、図２，図３に示す圧粉成形体１では、対向配置される両端面の周縁の全周に亘って、外丸め面３０ｏと内丸め面３０ｉとを備える。

外丸め面３０ｏ及び内丸め面３０ｉは、代表的には曲げ半径Ｒを有する曲面である。丸め面３０の曲げ半径Ｒ、幅（丸め面３０における圧縮方向の長さ＝貫通孔の軸方向の長さ、図３において上下方向の長さ）は、適宜選択することができる。圧粉成形体１の大きさにもよるが、例えば、曲げ半径Ｒは０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下程度、幅は０．０５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下程度が挙げられる。この例に示す圧粉成形体１は、周縁角部の断面形状が直線と曲線とでつくられており、周縁角部の断面形状が直線のみでつくられている場合と異なり、周縁角部が角張っていない。

なお、圧粉成形体１における圧縮方向を判別する指標の一つとして、圧粉成形体１の断面をとり、断面に存在する粒子の伸び方向、が挙げられる。圧粉成形体は、原料粉末を圧縮成形することから、原料粉末を構成する各粒子は圧縮方向に押し潰されて（塑性変形して）、代表的には、圧縮方向と直交する方向に伸びた形状になる。従って、断面に存在する粒子の伸び方向に対して直交する方向が圧縮方向であると予想できる。上記判別する指標の別の一つとして、外形が挙げられる。圧粉成形体１は、代表的には一軸型の成形用金型を用いた成形体であることから、その外形は、上記成形用金型から抜出可能な形状に限られる。例えば、図２に示す圧粉成形体１は、貫通孔を有することから、貫通孔の軸方向が圧縮方向であると予想できる。貫通孔を有さない場合でも、図２に示す圧粉成形体１のように外表面の一部が湾曲面で構成される場合には、圧縮方向を予想できることがある。圧粉成形体１は、端面形状が角部を丸められた矩形状であり、かつ端面形状に合わせて外周面に湾曲面を備えており、この湾曲面が対向する一対の端面間に介在する形状である。このような湾曲面を形成するには、上記一対の端面に直交する方向が圧縮方向であると予想できる。上記判別する指標の別の一つとして、例えば、摺接痕の有無が挙げられる。圧粉成形体１におけるダイとの接触面１２やロッドとの接触面１６に、ダイからの抜き取り時やロッドの抜き取り時に圧縮物とダイやロッドとが摺接することがある。その場合、摺接痕が残存し得る。つまり、摺接痕がある面は、ダイやロッドによって形成された面、摺接痕が無い面がパンチによって形成された端面、と予想でき、対向配置される一対の端面に直交する方向が圧縮方向であると予想できる。

このような丸め面３０を有する圧粉成形体１は、従来の圧粉成形体と異なり、端面の周縁角部が角張っておらず丸められて滑らかな曲面で構成されていることから、取り扱い易い。特に、図２に示す例では、対向配置される両端面側の全周に亘って、外丸め面３０ｏと内丸め面３０ｉとを備えることから、全体に亘って角張った部分が実質的に無く、丸みを帯びた形状であり、更に取り扱い易い。また、圧粉成形体１は、端面の周縁角部が角張っておらず丸められていることで、例えば、コイル部品の磁心に利用される場合、上述の（Ａ）〜（Ｄ）の効果、即ち、コイルの組み付け時などで割れ難い、コイルを傷つけ難い、ボビンを密着させ易く小型にできる、バリに起因する不具合が生じ難い、といった効果を奏する。圧粉成形体１が機械部品などの焼結体の素材に利用される場合、上述の（ａ）〜（ｄ）の効果、即ち、搬送時や組み付け時などで割れ難い、相手部材を傷つけ難い、配置位置がずれ難い、バリに起因する不具合が生じ難い、といった効果を奏する。また、圧粉成形体１が樹脂などで覆われる場合、樹脂が割れたり剥離したりし難い、といった効果を奏する。

更に、圧粉成形体１は、上述の実施形態の圧粉成形体の製造方法によって容易に製造することができ、生産性に優れる。上述の実施形態の圧粉成形体の製造方法によって製造されることで、圧粉成形体１における仮想周縁角部１３は、圧縮物１０Ａにおける端面の周縁角部１３に実質的に等しく、丸め面３０は圧縮物１０Ａに形成した角丸め部３０に等しい。また、上述の実施形態の圧粉成形体の製造方法によって製造された圧粉成形体１では、丸め面３０近傍が押圧によって緻密化されており、他の部分に比較して気孔率が小さく、硬度が高められている。図２に示す圧粉成形体１では、外周縁角部１３ｏの周方向の全域と内周縁角部１３ｉの周方向の全域とを同時に押圧して外丸め面３０ｏ，内丸め面３０ｉを形成しているため、外丸め面３０ｏは、その全周に亘って曲げ半径Ｒの大きさや緻密度合（気孔率）、硬度などについてばらつきが少なく、内丸め面３０ｉは、その全周に亘って曲げ半径Ｒの大きさや緻密度合（気孔率）、硬度などについてばらつきが少ない、といえる。更に、外丸め面３０ｏと内丸め面３０ｉとにおいて周方向の同じ位置をみれば、曲げ半径Ｒの大きさや緻密度合（気孔率）、硬度などについてばらつきが少ない、といえる。この欄に記載の効果は後述する実施形態２，３の圧粉成形体２，３も同様に奏する。

・実施形態２
実施形態１の圧粉成形体１では、平面取り部２０を備え、平面取り部２０と圧縮方向に平行する面（接触面１２，１６）との間に丸め面３０を備える形態を説明した。図４に示す実施形態２の圧粉成形体２は、平面取り部２０を有していない形態である。この圧粉成形体２は、圧縮方向に平行する面（ダイとの接触面１２又はロッドとの接触面１６）＝外周面又は内周面と、圧縮方向に直交する面（パンチによる押圧面１４）＝端面と、外周面又は内周面と端面とをつなぐ丸め面３０Ｂとを備える。丸め面３０Ｂは、上記接触面１２，１６を延長したダイ延長面又はロッド延長面と上記押圧面１４を延長したパンチ延長面とがつくる仮想周縁角部１３の少なくとも一部が角丸めされた面である。この例に示す圧粉成形体２は、周縁角部の断面形状が実質的に曲線のみでつくられている。なお、図４及び後述する図５は、圧粉成形体を圧縮方向に平行な面で切断した断面であって、一端面近傍のみを示す。

実施形態２の圧粉成形体２は、例えば、上述の実施形態の圧粉成形体の製造方法において、準備工程で、ダイとの接触面１２又はロッドとの接触面１６とパンチによる押圧面１４とがつくる周縁角部１３が直交する圧縮物１０Ｂを用意することで、容易に製造することができ、生産性に優れる。

・実施形態３
図５に示す実施形態３の圧粉成形体３は、ランド１４ｒを有する形態である。この圧粉成形体３は、圧縮方向に平行する面（ダイとの接触面１２又はロッドとの接触面１６）＝外周面又は内周面と、圧縮方向に交差する面（パンチによる押圧面１４）＝端面と、外周面又は内周面に繋がる丸め面３０Ｃを備える。圧粉成形体３の端面は、図５の断面に示すように中央部が突出し、周縁部が中央部よりも低い平面で構成される段差形状であり、周縁部の平面がランド１４ｒである。図５に示す例では、端面の中央部を平面からなる平坦部１４ｆとし、平坦部１４ｆとランド１４ｒとをつなぐ部分を平面からなる傾斜部１４ｓとしている。平坦部１４ｆや傾斜部１４ｓは曲面とすることができる。また、図５に示す例では、平坦部１４ｆと傾斜部１４ｓとがつくる角部が鈍角であり、角張った形状であるが、この角部も曲面とすることができる。傾斜部１４ｓは、平面で構成される場合、平面取り部２０といえ、曲面で構成される場合、Ｒ面取り部といえる。

そして、実施形態３の圧粉成形体３に備える丸め面３０Ｃは、上記接触面１２，１６を延長したダイ延長面又はロッド延長面と、上記押圧面１４のうちランド１４ｒを延長したパンチ延長面（ここでは圧縮方向に直交する面）とがつくる仮想周縁角部１３の少なくとも一部が角丸めされた面である。この例に示す圧粉成形体３は、周縁角部及びその近傍の断面形状が少なくとも一つの直線と曲面とでつくられている。

実施形態３の圧粉成形体３は、例えば、上述の実施形態の圧粉成形体の製造方法において、準備工程で、パンチによる押圧面１４にランド１４ｒを有し、このランド１４ｒとダイとの接触面１２又はロッドとの接触面１６とがつくる周縁角部１３が角張っている圧縮物１０Ｃを用意することで、容易に製造することができ、生産性に優れる。ランド１４ｒを有する圧縮物１０Ｃは、上述のように、平面取り用突起を備えるパンチを用いることで成形できる。角丸め用パンチの凹部に備える押圧領域の曲げ半径ｒの大きさによっては、押圧後にランド１４ｒが無くなること（ランド１４ｒを有しないこと）を許容する。具体的には、丸め面３０Ｃが、傾斜部１４ｓと外周面（接触面１２，１６）とをつなぐ滑らかな曲面となるように丸めることで、又は丸め面３０Ｃが平坦部１４ｆと外周面（接触面１２，１６）とをつなぐ滑らかな曲面となるように傾斜部１４ｓをも押圧して丸めることで、ランド１４ｒが実質的に無くなるほど仮想周縁角部１３を丸めることを許容する。

・実施形態４
実施形態１の圧粉成形体１では、貫通孔を有する筒状体を説明した。図７に示す実施形態４の圧粉成形体４は、端面がＥ字状であり、貫通孔を有していない。この圧粉成形体４は、圧縮方向に平行する面（ダイとの接触面１２）＝外周面と、圧縮方向に直交する面（パンチによる押圧面１４）＝端面と、外周面と端面とをつなぐ丸め面３０Ｂとを備える。丸め面３０Ｂは、上記接触面１２を延長したダイ延長面と上記押圧面１４を延長したパンチ延長面とがつくる仮想周縁角部１３（図４参照、ここでは仮想外周縁角部）の少なくとも一部が角丸めされた面である。図７に示す例では、両端面の周縁の全周に亘って連続して丸め面３０Ｂを備える。即ち、丸め面３０ＢもＥ字状である。丸め面３０Ｂの周方向の形成範囲は、適宜変更することができる。例えば、一端面にのみに丸め面３０Ｂを備える形態、両端面の周縁の一部にのみ丸め面３０Ｂを備える形態とすることができる。また、図７に示す例では、外周面が平面と湾曲面１２２とで構成される形態を示すが、外周面が平面のみで構成される形態とすることができる。

実施形態４の圧粉成形体４は、例えば、上述の実施形態の圧粉成形体の製造方法において、準備工程で、パンチによる押圧面１４がＥ字状であり、このパンチによる押圧面１４とダイとの接触面１２とがつくる外周縁角部が直交する圧縮物（図示せず）を用意することで、容易に製造することができ、生産性に優れる。実施形態の圧粉成形体の製造方法は、このように端面の周縁角部を押圧する領域の周方向の長さが長く、かつＥ字状のような複雑な形状でも、角丸めを良好に行えて、圧粉成形体４を生産性よく製造できる。

［圧粉成形体の適用例］
・コイル部品
実施形態１〜３の圧粉成形体はいずれも、例えば、コイル部品の磁心に利用できる。図６にコイル部品の一例を示す。実施形態５のコイル部品５は、巻線を巻回してなるコイル２００と、このコイル２００が配置される磁心とを備える。このコイル部品５では、磁心の一部に、上述した実施形態１の圧粉成形体１を含む。コイル部品５の磁心は、矩形枠状の圧粉成形体１と、柱状の中脚部３００とを備える。コイル２００は、中脚部３００に組み付けられる。

図６に示す二点鎖線は磁束を示す。図６に示すコイル部品５のコイル２００に通電すると、圧粉成形体１と中脚部３００とによって閉磁路が形成される。閉磁路は、圧粉成形体１の左半分の領域と中脚部３００とでつくられるループと、圧粉成形体１の右半分の領域と中脚部３００とでつくられるループとを有する。ここで、圧粉成形体１における圧縮方向は、紙面に垂直な方向である。そのため、圧粉成形体１を構成する粒子は、成形時の圧縮によって、圧縮方向に直交する方向、つまり、紙面に平行に伸ばされているといえる。従って、コイル部品５は、上記粒子が引き伸ばされた方向と磁束方向とが一致するといえ、磁気特性に優れる。

なお、コイル２００を形成する巻線は、導体の外周に絶縁層を備えるものが挙げられる。導体は、銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金などの導電性材料から構成される線材（例えば、丸線や平角線）が挙げられる。絶縁層の構成材料は、エナメルや、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、シリコンゴムなどが挙げられる。公知の巻線を利用できる。

コイル部品５の磁心は、その一部が圧粉成形体１で構成される形態であるが、磁心の全体を上述の実施形態の圧粉成形体の製造方法によって製造した圧粉成形体（実施形態の圧粉成形体の一形態、以下、実施形態の圧粉成形体などと呼ぶ）で構成される形態（後述の実施形態６参照）とすることができる。磁心の一部を構成する圧粉成形体１は、原料粉末に後述する被覆粉末を利用することが好ましい（特に、金属粉末は純鉄を含むものが好ましい）。磁心の一部のみを上述の実施形態の圧粉成形体などで構成する場合、磁心の残部（コイル部品５では中脚部）は、公知の軟磁性材を利用することができる。軟磁性材は、例えば、従来の圧粉成形体、軟磁性粉末と樹脂とを含む複合材料、複数の電磁鋼板を積層した積層体、焼結体などを利用できる。磁心の残部を構成する部分の形状、個数は適宜選択することができる。ここでは、中脚部３００を一つの部品としているが、複数の部品を組み合わせて残部を形成してもよい。その他、ギャップ材やエアギャップを有する磁心とすることができる。磁心におけるコイルの配置位置は適宜選択することができる。例えば、図６に示す圧粉成形体１において中脚部３００に平行な箇所にコイルを配置する形態が挙げられる。

コイル部品５では、圧粉成形体１の端面の周縁角部の全周に亘って、丸め面（外丸め面３０ｏ，内丸め面３０ｉ）を備える形態を示すが、丸め面における周方向の形成範囲は、適宜変更することができる。また、コイルが配置される中脚部３００を実施形態の圧粉成形体などで形成する場合、少なくともコイル２００が配置される領域に丸め面を備えると、コイル２００の組み付け時などでコイル２００が損傷することを効果的に防止できる。

コイル部品の別の形態として、図７に、実施形態６のコイル部品６を示す。コイル部品６は、巻線を巻回してなるコイル２００と、このコイル２００が配置される磁心とを備える。このコイル部品６の磁心は、上述した実施形態４のＥ字状の圧粉成形体４を含む。特に、コイル部品６では、一対のＥ字状の圧粉成形体４，４を組み合わせることで、上述の実施形態５のコイル部品５と同様の閉磁路を形成する。コイル２００は、例えば、一対のＥ字状の圧粉成形体４，４を組み合わせることで形成される中脚部分に配置する。このコイル部品６も、圧粉成形体４を構成する粒子が引き伸ばされた方向と磁束方向とが一致することから、上述のように磁気特性に優れる。また、コイル部品６では、圧粉成形体４の端面の周縁角部の全周に亘って、丸め面３０Ｂを備えている。即ち、磁心においてコイル２００の配置箇所に丸め面３０Ｂを備えることから、コイル２００の組み付け時などでコイル２００が損傷することを効果的に防止できる。丸め面３０Ｂにおける周方向の形成範囲は、適宜変更することができ、一部にのみ（例えばコイル２００の配置箇所のみなど）に丸め面３０Ｂを備える形態とすることができる。なお、図７では、中脚部分にエアギャップを有する形態を示すが、ギャップ材を配置してもよいし、ギャップを省略してもよい。コイル２００に関する事項は、実施形態５のコイル部品５と同様であり、説明を省略する。

・一般構造用部品
実施形態１〜３の圧粉成形体はいずれも、焼結を施すことで、例えば、機械部品などの種々の一般構造用部品（焼結部品）に利用できる。焼結条件は公知の条件を利用することができる。材質にもよるが、例えば、焼結温度は１０００℃以上、更に１１００℃以上、特に１２００℃以上が挙げられる。

［原料粉末、圧粉成形体を構成する粉末］
上述した実施形態の圧粉成形体の製造方法に用いる原料粉末、及び実施形態の圧粉成形体を構成する粉末について説明する。原料粉末や圧粉成形体を構成する粉末は、金属粉末が挙げられる。具体的な金属は、例えば、純鉄（９９質量％以上がＦｅ）、鉄を主成分とする鉄合金が挙げられる。鉄合金の添加元素は、例えば、Ｎｉ，Ｃｕ，Ｃｒ，Ｍｏ，Ｍｎ，Ｃ，Ｓｉ，Ａｌ，Ｐ，Ｂ，Ｎ及びＣｏから選択される１種以上の元素が挙げられる。特に、磁心に利用する圧粉成形体を製造する場合には、純鉄などの軟磁性金属粉末を好適に利用できる。磁心に利用する圧粉成形体を製造する場合、鉄合金は、Ｆｅ−Ｓｉ系合金，Ｆｅ−Ａｌ系合金，Ｆｅ−Ｎ系合金，Ｆｅ−Ｎｉ系合金，Ｆｅ−Ｃ系合金，Ｆｅ−Ｂ系合金，Ｆｅ−Ｃｏ系合金，Ｆｅ−Ｐ系合金，Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金，Ｆｅ−Ａｌ−Ｓｉ系合金などが挙げられる。特に、一般構造用部品（焼結体）に利用する圧粉成形体を製造する場合、鉄合金は、ステンレス鋼、Ｆｅ−Ｃ系合金，Ｆｅ−Ｃｕ−Ｎｉ−Ｍｏ系合金，Ｆｅ−Ｎｉ−Ｍｏ−Ｍｎ系合金，Ｆｅ−Ｐ系合金，Ｆｅ−Ｃｕ系合金，Ｆｅ−Ｃｕ−Ｃ系合金，Ｆｅ−Ｃｕ−Ｍｏ系合金，Ｆｅ−Ｎｉ−Ｍｏ−Ｃｕ−Ｃ系合金，Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｕ系合金，Ｆｅ−Ｎｉ−Ｍｏ−Ｃ系合金，Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｒ系合金，Ｆｅ−Ｎｉ−Ｍｏ−Ｃｒ系合金，Ｆｅ−Ｃｒ系合金，Ｆｅ−Ｍｏ−Ｃｒ系合金，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ系合金，Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃ系合金，Ｆｅ−Ｍｏ−Ｍｎ−Ｃｒ−Ｃ系合金などが挙げられる。原料粉末の材質は、上述の熱処理や焼結などを行った後においても、実質的に維持する。

原料粉末の大きさは適宜選択することができる。例えば、平均粒径が１０μｍ以上５００μｍ以下程度であると、成形し易く好ましい。特に、磁心に利用する圧粉成形体を製造する場合には、平均粒径が３０μｍ以上３００μｍ以下程度であると、磁気特性に優れる圧粉成形体が得られて好ましい。特に、一般構造用部品に利用する圧粉成形体を製造する場合には、平均粒径が５０μｍ以上３００μｍ以下程度であると、高強度で、寸法の精度に優れる焼結体が得られて好ましい。上記平均粒径は、５０％粒径（質量）をいう。

原料粉末は、上述の金属を主体とし、不可避不純物を含むことを許容する。また、原料粉末は、実質的に金属粒子のみから構成されるものの他、金属粒子の表面に被覆を備える被覆粉末を利用できる。被覆の構成材料は、適宜選択することができる。磁心に利用する圧粉成形体を製造する場合には、絶縁性を高めるために被覆の構成材料は、絶縁材料が好ましい。即ち、磁心に利用する圧粉成形体を製造するときの原料粉末は、上述の純鉄や鉄合金などの軟磁性金属からなる軟磁性金属粒子の表面に絶縁被覆が施された被覆粉末を含むと、更には原料粉末の主体が被覆粉末であると、絶縁性に優れる圧粉成形体が得られて好ましい。具体的な絶縁材料は、金属元素を含む化合物が挙げられる。例えば、Ｆｅ，Ａｌ，Ｃａ，Ｍｎ，Ｚｎ，Ｍｇ，Ｖ，Ｃｒ，Ｙ，Ｂａ，Ｓｒ，及び希土類元素（Ｙを除く）などから選択された１種以上の金属元素と、酸素、窒素、及び炭素から選択された１種以上の元素とを含む化合物（例えば、金属酸化物、金属窒化物、金属炭化物）、ジルコニウム化合物、アルミニウム化合物などが挙げられる。非金属元素を含む化合物として、例えば、燐化合物、珪素化合物などが挙げられる。その他、金属元素や非金属元素を含む絶縁材料として、金属塩化合物、例えば、燐酸金属塩化合物（代表的には、燐酸鉄や燐酸マンガン、燐酸亜鉛、燐酸カルシウムなど）、硼酸金属塩化合物、珪酸金属塩化合物、チタン酸金属塩化合物などが挙げられる。燐酸金属塩化合物は、変形性に優れることから、成形時に損傷し難く、被覆が健全な状態で存在する圧縮物を得易い。また、燐酸金属塩化合物による被覆は、鉄系材料からなる金属粒子に対する密着性が高く、金属粒子の表面から脱落し難い。

上記以外の絶縁材料として、熱可塑性樹脂や非熱可塑性樹脂といった樹脂や高級脂肪酸塩などが挙げられる。特に、シリコーン樹脂といったシリコーン系有機化合物は、耐熱性に優れることから、上述の熱処理を施す場合、熱処理温度を高められる。

上記被覆の形成には、例えば、燐酸塩化成処理といった化成処理、溶剤の吹きつけ、前駆体を用いたゾルゲル処理などが利用できる。シリコーン系有機化合物の被覆を形成する場合、有機溶剤を用いた湿式被覆処理や、ミキサーによる直接被覆処理などを利用できる。上記被覆の厚さは、例えば、１０ｎｍ以上１μｍ以下が挙げられる。

その他、原料粉末には、粉末状又は液状の潤滑剤を添加することができる。潤滑剤を用いると複雑な形状の圧縮物であっても成形し易い。一方、潤滑剤を添加しない場合、緻密化し易い。原料粉末に潤滑剤を添加しない場合、成形用金型の内周面に潤滑剤を塗布することができる。

原料粉末に上述の被覆粉末を用いる場合、成形後の圧縮物を構成する粉末にも、被覆が残存する。圧縮物に上述の歪み取りなどを目的とした熱処理を施した場合には、そのまま残存することがあるが、温度によっては、酸化物などの別の材質に変化することがある。従って、圧粉成形体の一形態として、金属粒子間に介在層を備える形態が挙げられる。介在層は、上述の被覆や熱処理後によって生成された生成物（代表的には絶縁材）によって構成される。

圧粉成形体を機械部品などの一般構造用部品に利用する場合、被覆を有しない裸粉末（実質的に金属粒子のみの粉末）を用い、焼結を行う。焼結を行うことで、焼結現象を経て金属粒子間が強固に結合して、高強度化を期待できる。焼結後、適宜サイジングを行うことができる。実施形態の圧粉成形体の製造方法によって製造された圧粉成形体に焼結やサイジングを行っても、角丸め部は、実質的に維持される。

［試験例］
実施形態の圧粉成形体の製造方法を利用して圧粉成形体を製造し、得られた圧粉成形体を備える磁心のコアロスを調べて、金型成形によって角丸めを行った場合のコアロスへの影響を評価した。

この試験では、原料粉末として、軟磁性金属粒子の表面に絶縁被覆が施された被覆粉末に、潤滑剤を０．３質量％含む混合粉末を用意する。被覆粉末は、純鉄からなる鉄基軟磁性金属粒子の表面にリン酸鉄からなる絶縁被覆を備える。潤滑剤は、ステアリン酸系金属石鹸である。この混合粉末を成形圧力８００ＭＰａで圧縮成形して、端面が長方形枠状の筒状体（圧縮物、形状は図２を参照）を得る。より具体的には、外周長辺が４０ｍｍ、外周短辺が３５ｍｍ、内周長辺が３４ｍｍ、内周短辺が２９ｍｍ、高さが２０ｍｍの圧縮物である。また、各端面と外周面とをつなぐ角部、及び各端面と内周面とをつなぐ角部にはそれぞれ、水平面に対するＣ面の角度が２０°である平面取り部（Ｃ面取り部）を備える。加圧・圧縮後、圧縮物の角部近傍に発生したバリをその高さが０．１ｍｍ以下となるようにナイロンブラシで加工する（除去する）。バリの除去後、圧縮物の高さ方向を圧縮方向として、圧縮物の両端面の外周縁角部及び内周縁角部に角丸め用パンチを押し付けて角丸めを行う。角丸め用パンチに備える押圧領域の曲げ半径ｒを０．２ｍｍ、押圧領域の幅を０．１ｍｍ、逃げ領域の角度θを１５°、押圧力を２０Ｎとする。角丸め用パンチによる圧縮物の角丸め領域は、外周縁角部の周方向の全域、及び内周縁角部の周方向の全域とする。比較として、上記角丸めを行っていない圧縮物も用意する（この圧縮物を試料Ｎｏ．１００と呼ぶ）。

上述の角丸め後の圧縮物（これを試料Ｎｏ．１と呼ぶ）について、各端面と外周面とをつなぐ部分の形状、及び各端面と内周面とをつなぐ部分の形状を調べたところ、湾曲面で形成されていた。これらの湾曲面を測定したところ、内外の湾曲面の曲げ半径Ｒはいずれも、その周方向の全域に亘って均一であり、０．２ｍｍ程度であった。

角丸めした試料Ｎｏ．１の圧縮物と、角丸めしていない試料Ｎｏ．１００の圧縮物とにそれぞれ、熱処理を施す。熱処理条件は、大気雰囲気、４００℃×２０分間である。熱処理後に得られた各試料Ｎｏ．１，Ｎｏ．１００の熱処理材と、同一仕様の中脚部とを備え、この中脚部にコイルが配置された測定用のコイル部品を作製し、各コイル部品のコアロスを測定する。測定は、ＡＣ―ＢＨカーブトレーサを用いて行い、励起磁束密度Ｂｍを１．１Ｔ、測定周波数を３ｋＨｚとする。

その結果、角丸めしていない試料Ｎｏ．１００のコアロスが５７８Ｗ／ｋｇであるのに対し、角丸めした試料Ｎｏ．１のコアロスは、５７７Ｗ／ｋｇであり、実質的に同等であった。このことから、金型成形による角丸めは、コアロスに実質的に影響を与えることなく、取り扱い易い圧粉成形体を製造可能な手法であることが分かる。

本発明の圧粉成形体は、各種のコイル部品（例えば、リアクトル、トランス、モータ、チョークコイル、アンテナ、燃料インジェクタ、点火コイルなど）の磁心に利用することができる。また、本発明の圧粉成形体は、各種の一般構造用部品（オイルポンプロータ、プーリー、スプロケット、センサーリング、ギアなどの焼結部品）の素材に利用することができる。

１，２，３，４ 圧粉成形体 ５，６ コイル部品
１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ 圧縮物
１２ ダイとの接触面 １４ パンチによる押圧面 １６ ロッドとの接触面
１３ 周縁角部（仮想周縁角部） １３ｉ 内周縁角部（仮想内周縁角部）
１３ｏ 外周縁角部（仮想外周縁角部）
１４ｆ 平坦部 １４ｒ ランド １４ｓ 傾斜部
２０ 平面取り部 ２０ｉ 内平面取り部 ２０ｏ 外平面取り部
３０ 角丸め部（丸め面） ３０Ｂ，３０Ｃ 丸め面
３０ｉ 内丸め面 ３０ｏ 外丸め面
５０ 角丸め用パンチ
５２ 凹部 ５４ 押圧領域 ５４ｉ 内押圧領域 ５４ｏ 外押圧領域
５６ 逃げ領域 ５７ 溝 ５８ 天面（又は底面） ７０ 錘
１２２ 湾曲面
２００ コイル ３００ 中脚部
Ｌ 直線 Ｌａ 貫通孔の軸 Ｌ１ 厚さの中心線 Ｐ 端点
Ｓｄ ダイ延長面 Ｓｌ ロッド延長面 Ｓｐ パンチ延長面

Claims (7)

1. 貫通孔を有するダイと、前記ダイに挿入して原料粉末を押圧するパンチとを用いて前記原料粉末を圧縮した圧縮物を用意する準備工程と、
   前記圧縮物における前記ダイとの接触面と前記パンチによる押圧面とがつくる外周縁角部の少なくとも一部を押圧する凹部を有する角丸め用パンチを用意し、前記外周縁角部の少なくとも一部を前記凹部の一部に設けられた外押圧領域で押圧し、角丸めを行う丸め工程とを備える圧粉成形体の製造方法。
2. 前記丸め工程では、前記外周縁角部のうち対向位置にある領域を前記凹部の外押圧領域によって同時に押圧して、角丸めを行う請求項１に記載の圧粉成形体の製造方法。
3. 前記準備工程では、前記ダイに挿通されるロッドを更に用いて、前記ロッドによって形成される貫通孔を有する圧縮物を用意し、
   前記丸め工程では、前記角丸め用パンチとして、前記凹部に、前記圧縮物における前記ロッドとの接触面と前記パンチによる押圧面とがつくる内周縁角部の少なくとも一部を押圧する内押圧領域を有するものを用意し、前記凹部の前記外押圧領域及び前記内押圧領域によって、前記外周縁角部の少なくとも一部と、前記内周縁角部における前記外周縁角部が前記角丸め用パンチによって押圧される領域と周方向の位置が同じである領域とを同時に押圧して、角丸めを行う請求項１又は請求項２に記載の圧粉成形体の製造方法。
4. 前記丸め工程では、前記凹部の前記外押圧領域及び前記内押圧領域によって、前記外周縁角部の周方向の全域と、前記内周縁角部の周方向の全域とを同時に押圧して、角丸めを行う請求項３に記載の圧粉成形体の製造方法。
5. 前記角丸め用パンチは、前記凹部の押圧領域以外の領域に、前記圧縮物における前記接触面に接触しない逃げ領域を有する請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の圧粉成形体の製造方法。
6. 前記原料粉末は、軟磁性金属粒子の表面に絶縁被覆が施された被覆粉末を含む請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の圧粉成形体の製造方法。
7. 前記原料粉末は、純鉄、又はＮｉ，Ｃｕ，Ｃｒ，Ｍｏ，Ｍｎ，Ｃ，Ｓｉ，Ａｌ，Ｐ，Ｂ，Ｎ及びＣｏから選択される１種以上の添加元素を含有する鉄合金から構成される金属粉末を含む請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の圧粉成形体の製造方法。

Images