JP6123453B2 - 光ファイバ母材の製造方法、光ファイバ母材および光ファイバ - Google Patents
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Description
コア部と、前記コア部の外周に形成された第1クラッド部とからなるコアロッドを形成する工程と、前記コアロッドの外周に第2クラッド部となるガラス微粒子を堆積させてガラス微粒子堆積体を形成する工程と、前記ガラス微粒子堆積体を真空脱水焼結または常圧脱水焼結させて光ファイバ母材を形成する工程とを有する光ファイバ母材の製造方法であって、
前記コア部の外径をd、前記第1クラッド部の外径をDとしたとき、4.8≦D/d≦6.0を満たすように前記コアロッドを形成し、前記第1クラッド部と前記第2クラッド部との界面から前記第1クラッド部の外径の120%までの範囲における平均OH濃度を、100ppm<平均OH濃度≦500ppmとすることを特徴とする。
コア部と前記コア部の外周の第1クラッド部とからなるコアロッドと、前記コアロッドの外周にガラス微粒子を堆積させて形成される第2クラッド部とから構成されるガラス微粒子堆積体を焼結させて形成される光ファイバ母材であって、
前記コア部の外径をd、前記第1クラッド部の外径をDとしたとき、4.8≦D/d≦6.0を満たし、前記第1クラッド部と前記第2クラッド部との界面から前記第1クラッド部の外径の120%までの範囲における平均OH濃度が、100ppm<平均OH濃度≦500ppmであることを特徴とする。
図1は本実施形態の光ファイバを光軸に垂直な面で切断したときの断面図である。
なお、下記では、ゲルマニウムなどの屈折率を上げる物質を含む石英ガラスを用いた光ファイバ1の製造方法を例に説明するが、この例に限定はされない。コア部2に純シリカを用いた構造であってもよい。
まず、光ファイバ1のコア部2および第1クラッド部3を含むコアロッドを用意する。コアロッドを作製するには、例えばVAD法によりGeを添加しながらシリカのガラス微粒子堆積体を作製し、このガラス微粒子堆積体を塩素雰囲気で脱水及び焼結して透明化させた後、所望の外径となるように延伸する。なお、コア部2と石英パイプとをコラプスすることでコアロッドを製造してもよく、コアロッドの製造方法は特に限定されない。
図2に示されるように、D/dが大きくなるに従って、平均OH濃度の値が高くなる(高くても問題ない)ことが分かる。
図3に示されるように、脱水時間が多くなるに従って、平均OH濃度が下がることが分かる。
D/dを4.75とし、脱水時間を3時間として光ファイバを作製した。このとき、平均OH濃度は120ppmであり、Δα1380nmでの伝送損失は0.025dB/kmであった。
D/dを4.82とし、脱水時間を3時間として光ファイバを作製した。このとき、平均OH濃度は120ppmであり、Δα1380nmでの伝送損失は0.019dB/kmであった。
D/dを4.95とし、脱水時間を1.3時間として光ファイバを作製した。このとき、平均OH濃度は220ppmであり、Δα1380nmでの伝送損失は0.020dB/kmであった。
D/dを4.97とし、脱水時間を1.5時間として光ファイバを作製した。このとき、平均OH濃度は200ppmであり、Δα1380nmでの伝送損失は0.018dB/kmであった。
D/dを5.18とし、脱水時間を0.5時間として光ファイバを作製した。このとき、平均OH濃度は500ppmであり、Δα1380nmでの伝送損失は0.020dB/kmであった。
D/dを5.16とし、脱水時間を0.4時間として光ファイバを作製した。このとき、平均OH濃度は550ppmであり、Δα1380nmでの伝送損失は0.026dB/kmであった。
Claims (8)
- コア部と、前記コア部の外周に形成された第1クラッド部とからなるコアロッドを形成する工程と、前記コアロッドの外周に第2クラッド部となるガラス微粒子を堆積させてガラス微粒子堆積体を形成する工程と、前記ガラス微粒子堆積体を真空脱水焼結または常圧脱水焼結させて光ファイバ母材を形成する工程とを有する光ファイバ母材の製造方法であって、
前記コア部の外径をd、前記第1クラッド部の外径をDとしたとき、4.8≦D/d≦6.0を満たすように前記コアロッドを形成し、前記第1クラッド部と前記第2クラッド部との界面から前記第1クラッド部の外径の120%までの範囲における平均OH濃度を、100ppm<平均OH濃度≦500ppmとし、前記第2クラッド部のOH濃度は前記範囲の間で最大となることを特徴とする光ファイバ母材の製造方法。 - 4.8≦D/d<5.0を満たすようにして、前記範囲における平均OH濃度を、100ppm<前記平均OH濃度≦200ppmとすることを特徴とする請求項1に記載の光ファイバ母材の製造方法。
- 5.0≦D/d<5.2を満たすようにして、前記範囲における平均OH濃度を、200ppm<前記平均OH濃度≦500ppmとすることを特徴とする請求項1に記載の光ファイバ母材の製造方法。
- 前記第2クラッド部を真空脱水焼結するときに、目標とする平均OH濃度に応じて1000〜1300℃で処理する時間を設定し、前記平均OH濃度を調整することを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載の光ファイバ母材の製造方法。
- 前記第2クラッド部を真空脱水焼結するときに1000〜1300℃での処理を0.5時間以上5時間以下継続することを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載の光ファイバ母材の製造方法。
- 前記第2クラッド部を常圧脱水焼結するときに、目標とする平均OH濃度に応じて1000〜1300℃で処理する時間を設定し、前記平均OH濃度を調整することを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載の光ファイバ母材の製造方法。
- 前記第2クラッド部を常圧脱水焼結するときに、目標とする平均OH濃度に応じて脱水材の濃度を設定し、前記平均OH濃度を調整することを特徴とする請求項1から3および6のいずれか一項に記載の光ファイバ母材の製造方法。
- コア部と前記コア部の外周の第1クラッド部とからなるコアロッドと、前記コアロッドの外周にガラス微粒子を堆積させて形成される第2クラッド部とから構成されるガラス微粒子堆積体を焼結させて形成される光ファイバ母材であって、
前記コア部の外径をd、前記第1クラッド部の外径をDとしたとき、4.8≦D/d≦6.0を満たし、前記第1クラッド部と前記第2クラッド部との界面から前記第1クラッド部の外径の120%までの範囲における平均OH濃度が、100ppm<平均OH濃度≦500ppmであり、前記第2クラッド部のOH濃度は前記範囲の間で最大となることを特徴とする光ファイバ母材。
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