JP6121918B2 - 振動抑制部材及びこれを用いた電磁弁の取付構造 - Google Patents

Description

本発明は、流体の流量を調整するための電磁弁の作動に伴う振動を抑制する振動抑制部材及びこれを用いた電磁弁の取付構造に関する。

従来、この種の振動抑制部材として、例えば特許文献１に開示されたものが知られている。この振動抑制部材は、内燃機関の燃料噴射弁の作動に伴う振動を抑制するものであり、環状に形成されるとともに、燃料噴射弁と内燃機関のシリンダヘッドの間に設けられている。また、振動抑制部材は、互いに対向する内側壁及び外側壁と、これらの内側壁及び外側壁の上端部及び下端部にそれぞれ取り付けられた頂壁及び底壁を一体に有しており、内側壁、外側壁、頂壁及び底壁は、比較的薄い板状に形成されている。また、これらの内側壁などによって画成された空間は、内室になっている。この従来の振動抑制部材の一実施例では、この内室は、ただの空間になっており、他の実施例では、内室に、燃料噴射弁の作動に伴う振動を吸収するための振動吸収材が充填される。この振動吸収材は、粉材又は弾性材で構成されている。

特開２０１１−２０２６５４号公報

上述したように、従来の振動抑制部材の一実施例では、内室が空間になっており、それに加え、内室を画成する内側壁や外側壁などの各壁が薄い板状に形成されている。このため、燃料噴射弁の作動に伴って大きな振動が伝達されたときや、燃料噴射弁の組付時に大きな圧力が作用したときに、各壁が座屈し、振動抑制部材が破損するおそれがある。また、従来の振動抑制部材の他の実施例では、振動吸収材が内室に充填されるので、その分、製造工数及び製造コストが増大してしまう。

本発明は、以上のような課題を解決するためになされたものであり、強度を向上させることができるとともに、製造工数及び製造コストを削減することができる振動抑制部材及びこれを用いた電磁弁の取付構造を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために、請求項１に係る発明による電磁弁の取付構造は、弁体１５を有し、流体の流量を調整するための電磁弁（実施形態における（以下、本項において同じ）燃料噴射弁７）と、電磁弁が取り付けられる本体部材（シリンダヘッド５）と、電磁弁と本体部材の間に設けられるとともに、弁体１５の作動方向に積層された、少なくとも第１部材４１、４３、４５及び第２部材４２、４４、４６から成る複数の振動抑制部材ＶＳ２、ＶＳ４、ＶＳ５と、を備え、第１及び第２部材４１、４３、４５、４２、４４、４６の互いに対向する面の一方及び他方には、凹部４１ａ、４３ａ、４５ａ及び凸部４２ａ、４４ａ、４６ａがそれぞれ形成されており、当該凹部４１ａ、４３ａ、４５ａ及び当該凸部４２ａ、４４ａ、４６ａは、互いに異なる近似した形状を有し、弁体１５の作動方向に沿うそれらの断面形状が三角形状又は円弧状であり、それらの外縁部の一部（第１外縁部４１ｃ、４２ｃ、第１外縁部４３ｃ、４４ｃ）が互いに接触するとともに、外縁部の他の部分（第２外縁部４１ｄ、４２ｄ、第２外縁部４３ｄ、４４ｄ）が互いに連結され、互いの間に空間ＳＰ、ｓｐを画成した状態で係合しており、空間ＳＰ、ｓｐは、凹部４１ａ、４３ａの外縁部以外の部分と凸部４２ａ、４４ａの外縁部以外の部分との間に画成されていることを特徴とする。

この構成によれば、電磁弁と、電磁弁が取り付けられる本体部材との間に、電磁弁の弁体の作動方向に積層された、少なくとも第１部材及び第２部材から成る複数の振動抑制部材が設けられている。一般に、電磁弁では、その作動に伴って、弁体の作動方向に振動が発生する。第１及び第２部材は、弁体の作動方向に積層されているため、この電磁弁の振動に伴い、第１及び第２部材には、両者を圧縮するような押圧力が作用する。上述した構成によれば、これらの第１及び第２部材の互いに対向する面の一方及び他方には、凹部及び凸部がそれぞれ形成されており、当該凹部及び当該凸部は、互いに異なる近似した形状を有するとともに、互いに係合している。このため、電磁弁の作動に伴う振動が発生したときに、当該振動による押圧力により凹部が凸部で押し広げられ、凹部が形成された振動抑制部材が弾性変形することによって、電磁弁の振動を、振動抑制部材で適切に吸収し、抑制することができる。

この場合、凹部と凸部の間に、空間が形成されているため、電磁弁の振動により凹部が凸部で押し広げられても、凸部の頂部が凹部の底面にすぐには当接せず、電磁弁の振動により凹部の変形量が大きくなったときに、凸部の頂部が凹部の底面に当接することによって、それ以上の凹部の変形が抑制される。これにより、電磁弁の比較的大きな振動を振動抑制部材で吸収し、適切に抑制することができるとともに、凹部の変形量の過大化による振動抑制部材の破損を防止することができる。

以上のように、凹部の変形量の過大化による振動抑制部材の破損を防止できるので、その強度を向上させることができる。また、前述した従来の場合と異なり、粉材などの振動吸収材を内室に相当する空間に充填する必要がないので、振動抑制部材の製造工数及び製造コストを削減することができる。
また、前述した構成によれば、弁体の作動方向に沿う凹部及び凸部の断面形状は、三角形状又は円弧状になっている。さらに、凹部及び凸部は、それらの外縁部の一部が互いに接触するとともに、外縁部の他の部分が互いに連結されており、凹部の外縁部以外の部分と凸部の外縁部以外の部分との間に、空間が画成されている。これにより、電磁弁の振動に対して凹部をより変形しやすくすることができ、したがって、振動抑制部材による振動抑制効果を、有効に得ることができる。また、凹部及び凸部の外縁部の他の部分同士が互いに連結されているので、振動抑制部材である第１及び第２部材の組付作業を容易に行うことができ、ひいては、製造コストをさらに削減することができる。

請求項２に係る発明は、請求項１に記載の電磁弁の取付構造において、複数の振動抑制部材ＶＳ５は、第２部材４６に、弁体１５の作動方向に積層された第３部材４７をさらに有し、第２及び第３部材４６、４７の互いに対向する面の一方及び他方には、凹部４６ｂ及び凸部４７ａがそれぞれ形成されており、当該凹部４６ｂ及び当該凸部４７ａは、互いに異なる近似した形状を有し、互いの間に空間を画成した状態で係合していることを特徴とする。

この構成によれば、複数の振動抑制部材として、第３部材をさらに有しており、第３部材は、第２部材に、弁体の作動方向に積層されている。第２及び第３部材の互いに対向する面の一方及び他方には、凹部及び凸部がそれぞれ形成されており、当該凹部及び当該凸部は、互いに異なる近似した形状を有し、互いの間に空間を画成した状態で係合している。以上の構成と、請求項１に係る発明の説明から明らかなように、電磁弁の振動を、第２及び第３部材から成る振動抑制部材で適切に抑制することができるとともに、凹部の変形量の過大化による振動抑制部材の破損を防止することができる。また、請求項１に係る発明による振動抑制部材としての第１及び第２部材による振動抑制効果と相まって、電磁弁の振動抑制効果をさらに有効に得ることができる。

請求項３に係る発明は、請求項２に記載の電磁弁の取付構造において、凹部４１ａ、４３ａが形成された振動抑制部材（第１部材４１、４３）の弁体１５の作動方向に沿う断面の幅Ｗ１、ｗ１は、当該凹部４１ａ、４３ａが係合する凸部４２ａ、４４ａが形成された振動抑制部材（第２部材４２、４４）の弁体１５の作動方向に沿う断面の幅Ｗ２、ｗ２よりも小さいことを特徴とする。

この構成によれば、凹部が形成された振動抑制部材の弁体の作動方向に沿う断面の幅が、当該凹部が係合する凸部が形成された振動抑制部材の弁体の作動方向に沿う断面の幅よりも小さくなっている。このため、電磁弁の振動に伴って凹部が凸部で押し広げられる際、当該凹部が形成された振動抑制部材の変形を許容できるので、前述した振動抑制部材による振動抑制効果を、有効に得ることができる。

前記目的を達成するため、請求項４に係る発明は、流体の流量を調整するための電磁弁（実施形態における（以下、本項において同じ）燃料噴射弁７）の作動に伴う振動を抑制する振動抑制部材ＶＳ１〜ＶＳ５であって、電磁弁は、弁体１５を有するとともに、本体部材（シリンダヘッド５）に取り付けられており、当該振動抑制部材ＶＳ１〜ＶＳ５は、電磁弁と本体部材の間に設けられるとともに、弁体１５の作動方向に積層された、少なくとも第１部材４１、４３、４５及び第２部材４２、４４、４６から成る複数の振動抑制部材ＶＳ２、ＶＳ４、ＶＳ５で構成され、第１及び第２部材４１、４３、４５、４２、４４、４６の互いに対向する面の一方及び他方には、凹部４１ａ、４３ａ、４５ａ及び凸部４２ａ、４４ａ、４６ａがそれぞれ形成されており、当該凹部４１ａ、４３ａ、４５ａ及び当該凸部４２ａ、４４ａ、４６ａは、互いに異なる近似した形状を有し、弁体１５の作動方向に沿うそれらの断面形状が三角形状又は円弧状であり、それらの外縁部の一部（第１外縁部４１ｃ、４２ｃ、第１外縁部４３ｃ、４４ｃ）が互いに接触するとともに、外縁部の他の部分（第２外縁部４１ｄ、４２ｄ、第２外縁部４３ｄ、４４ｄ）が互いに連結され、互いの間に空間ＳＰ、ｓｐを画成した状態で係合しており、空間ＳＰ、ｓｐは、凹部４１ａ、４３ａの外縁部以外の部分と凸部４２ａ、４４ａの外縁部以外の部分との間に画成されていることを特徴とする。

この構成によれば、請求項１に係る発明による効果を、同様に得ることができる。

請求項５に係る発明は、請求項４に記載の振動抑制部材ＶＳ５において、複数の振動抑制部材ＶＳ５は、第２部材４６に、弁体１５の作動方向に積層された第３部材４７をさらに有し、第２及び第３部材４６、４７の互いに対向する面の一方及び他方には、凹部４６ｂ及び凸部４７ａがそれぞれ形成されており、当該凹部４６ｂ及び当該凸部４７ａは、互いに異なる近似した形状を有し、互いの間に空間を画成した状態で係合していることを特徴とする。

この構成によれば、請求項２に係る発明による効果を、同様に得ることができる。

請求項６に係る発明は、請求項５に記載の振動抑制部材ＶＳ２、ＶＳ４において、凹部４１ａ、４３ａが形成された振動抑制部材（第１部材４１、４３）の弁体１５の作動方向に沿う断面の幅Ｗ１、ｗ１は、当該凹部４１ａ、４３ａが係合する凸部４２ａ、４４ａが形成された振動抑制部材（第２部材４２、４４）の弁体１５の作動方向に沿う断面の幅Ｗ２、ｗ２よりも小さいことを特徴とする。

この構成によれば、請求項３に係る発明による効果を、同様に得ることができる。

本発明の第１実施形態による振動抑制部材を、これを適用した内燃機関とともに概略的に示す断面図である。 燃料噴射弁の内部構造を、（ａ）燃料噴射弁の弁体が閉弁位置にある場合について、（ｂ）弁体が開弁位置にある場合について、それぞれ示す断面図である。 第１実施形態による振動抑制部材を、燃料噴射弁の一部とともに拡大して示す断面図である。 第１実施形態による振動抑制部材を、燃料噴射弁とともに拡大して部分的に示す断面図である。 第２実施形態による振動抑制部材を、燃料噴射弁とともに拡大して部分的に示す断面図である。 第３実施形態による振動抑制部材を、燃料噴射弁とともに拡大して部分的に示す断面図である。 第４実施形態による振動抑制部材を、燃料噴射弁とともに拡大して部分的に示す断面図である。 第５実施形態による振動抑制部材を、燃料噴射弁とともに拡大して部分的に示す断面図である。 振動抑制部材の凹部及び凸部の変形例を、燃料噴射弁とともに拡大して部分的に示す断面図である。

以下、図面を参照しながら、本発明の第１実施形態について詳細に説明する。図１に示す内燃機関（以下「エンジン」という）３は、いわゆる筒内噴射式のガソリンエンジンであり、複数のシリンダ４（１つのみ図示）と、シリンダ４の頂部に固定されたシリンダヘッド５と、シリンダ４ごとに設けられたピストン６、燃料噴射弁７及び点火プラグ８を備えている。シリンダヘッド５の底面と、ピストン６の頂面の間には、燃焼室４ａが画成されており、燃料噴射弁７及び点火プラグ８は、対応する燃焼室４ａに臨むように、シリンダヘッド５に取り付けられている。また、シリンダヘッド５には、燃焼室４ａに連通する吸気ポートＩＰ及び排気ポートＥＰが形成されており、両ポートＩＰ、ＥＰはそれぞれ、吸気弁ＩＶ及び排気弁ＥＶによって開閉される。

さらに、エンジン３には、エンジン３を動力源とする高圧ポンプ（図示せず）や、燃料噴射弁７に接続されたデリバリパイプ３１が設けられている。この高圧ポンプは、燃料タンク（図示せず）内の燃料を吸い込むとともに、昇圧し、デリバリパイプ３１側に吐出する。デリバリパイプ３１に供給された高圧の燃料はさらに、燃料噴射弁７に供給される。

燃料噴射弁７は、デリバリパイプ３１から供給された高圧の燃料をシリンダ４内に噴射するとともに、当該噴射される燃料の量を調整するためのものであり、いずれも円筒状の弁体収容部１１、アクチュエータ収容部１２及び燃料導入部１３を同心状に一体に有している。これらの要素１１〜１３は、燃焼室４ａ側からデリバリパイプ３１側に、この順で並んでおり、アクチュエータ収容部１２の径は、弁体収容部１１及び燃料導入部１３のそれよりも大きい。また、弁体収容部１１の燃焼室４ａ側の端部には、第１シール部材１１ａが取り付けられている。アクチュエータ収容部１２の弁体収容部１１側の端部には、弁体収容部１１から拡径する第１拡径部１２ａと、第１拡径部１２ａからさらに拡径する第２拡径部１２ｂが設けられている。また、燃料導入部１３には、第２シール部材１３ａが取り付けられている。

図２は、燃料噴射弁７の内部構造を概略的に示している。以下、図２の上側及び下側をそれぞれ、「上」及び「下」として説明する。図２に示すように、燃料噴射弁７は、上下方向に延びる弁軸１４と、弁軸１４の下端部に固定された弁体１５と、弁軸１４及び弁体１５を駆動するためのコア１６及びソレノイド１７をさらに有している。弁軸１４の下部及び弁体１５は弁体収容部１１に、弁軸１４の上部はアクチュエータ収容部１２に、それぞれ収容されており、弁軸１４及び弁体１５は、弁体収容部１１と同心状に配置されている。

また、図２（ａ）に示すように、燃料噴射弁７が閉弁状態にあるときには、弁体１５は、弁座１８に当接しており、それにより、弁座１８に形成された噴射孔１８ａが、弁体１５で閉鎖されている。この弁座１８は、弁体収容部１１の燃焼室４ａ側の端部に設けられている。また、弁軸１４の途中及び上端部にはそれぞれ、円板状の第１フランジ１４ａ及び第２フランジ１４ｂが、同心状に一体に設けられており、両フランジ１４ａ、１４ｂの間には、上側から順に、第１スプリング１９及び上記コア１６が設けられている。

コア１６は、磁性体で構成されるとともに、筒状に形成されており、上下方向に貫通する案内孔１６ａと、第１スプリング１９を収容するための収容凹部１６ｂを有している。また、コア１６は、弁軸１４の上部とともに、アクチュエータ収容部１２に収容されるとともに、アクチュエータ収容部１２と同心状に配置されている。さらに、コア１６の案内孔１６ａには、弁軸１４が挿入されており、コア１６の下面は、第１フランジ１４ａの上面に接触している。上記の第１スプリング１９は、圧縮コイルばねで構成されており、圧縮された状態で第２フランジ１４ｂとコア１６の間に設けられている。以上の構成の弁軸１４、弁体１５及びコア１６は、弁体収容部１１及びアクチュエータ収容部１２内を、図２（ａ）に示す閉弁位置と、図２（ｂ）に示す開弁位置との間で、上下方向に一体に移動自在である。

前記ソレノイド１７は、円筒状に形成され、アクチュエータ収容部１２に収容されるとともに、アクチュエータ収容部１２の内壁（図示せず）に、同心状に固定されている。また、ソレノイド１７は、マイクロコンピュータなどで構成されたＥＣＵ（図示せず）に電気的に接続されており、ＥＣＵからの駆動信号により励磁されることによって、電磁力を発生させる。さらに、ソレノイド１７の径方向の内側には、円筒状のスリーブ２０が同心状に設けられている。

このスリーブ２０は、ソレノイド１７とともに、アクチュエータ収容部１２の内壁に固定されており、ソレノイド１７及びスリーブ２０は、燃料導入部１３とコア１６の間に設けられている。また、スリーブ２０の径方向の内側で、かつ、燃料導入部１３と第２フランジ１４ｂの間には、圧縮コイルばねで構成された第２スプリング２１が、圧縮された状態で設けられている。第２スプリング２１は、第２フランジ１４ｂ及び弁軸１４を介して、弁体１５を閉弁方向（図２の下方）に付勢している。

以上の構成の燃料噴射弁７では、デリバリパイプ３１からの高圧の燃料が、燃料導入部１３に供給される。燃料導入部１３に供給された燃料はさらに、アクチュエータ収容部１２を介して、弁体収容部１１に供給され、弁体１５を閉弁方向に押圧する。以上のように、弁体１５には、上述した第２スプリング２１による閉弁方向への付勢力と、燃料による閉弁方向への押圧力の双方が作用する。燃料噴射弁７が閉弁状態にあるときには、ＥＣＵからの駆動信号がソレノイド１７に供給されず、弁体１５は、上記の第２スプリング２１の付勢力及び燃料の押圧力の双方によって、図２（ａ）に示す閉弁位置に保持される。

燃料噴射弁７を開弁するときには、ＥＣＵからの駆動信号がソレノイド１７に供給され、それに伴って発生したソレノイド１７の電磁力により、コア１６が上方のソレノイド１７に吸引される。これにより、弁体１５は、コア１６及び弁軸１４と一緒に、第２スプリング２１の付勢力及び燃料の押圧力の双方に抗し、図２（ｂ）に示す開弁位置に向かって上方に移動する。その結果、噴射孔１８ａが開放されることによって、デリバリパイプ３１から供給された高圧の燃料が、シリンダ４内に噴射される。また、開弁位置への弁体１５の移動に伴って、コア１６がスリーブ２０に当接する。

また、開弁状態の燃料噴射弁７を閉弁するときには、ソレノイド１７への駆動信号の供給が停止されることによって、上記とは逆の動作が行われる結果、弁体１５が、閉弁位置（図２（ａ））に移動し、弁座１８に当接することによって、噴射孔１８ａが弁体１５で閉鎖される。

以上のように、燃料噴射弁７では、その開弁動作及び閉弁動作に伴い、スリーブ２０へのコア１６の当接、及び、弁座１８への弁体１５の当接がそれぞれ行われることによって、弁体１５の作動方向に振動が発生する。

また、シリンダヘッド５には、燃焼室４ａに連通する取付孔３２が形成されており、取付孔３２は、燃焼室４ａ側から外方に向かってテーパ状に拡径する第１孔部３２ａと、テーパ部３２ａよりも径の大きい第２孔部３２ｂを有している。燃料噴射弁７は、この取付孔３２を介して、シリンダヘッド５に次のようにして取り付けられる。すなわち、まず、アクチュエータ収容部１２の第１拡径部１２ａを、後述する振動抑制部材ＶＳ１に挿入し、その状態で、弁体収容部１１を第１孔部３２ａに挿入するとともに、弁体収容部１１の第１シール部材１１ａを第１孔部３２ａの燃焼室４ａ側の端部に嵌合させ、アクチュエータ収容部１２の第１及び第２拡径部１２ａ、１２ｂを、第２孔部３２ｂに挿入する。その状態で、デリバリパイプ３１に一体に設けられたインジェクタカップ３１ａを、燃料導入部１３に外方から嵌合させるとともに、シリンダヘッド５の壁部に、ボルトＢなどで固定する。以上により、燃料噴射弁７は、取付孔３２に挿入された状態で、シリンダヘッド５に取り付けられる。

また、第１シール部材１１ａによって、弁体収容部１１と第１孔部３２ａの間の隙間への塵などの侵入が防止されるとともに、燃料導入部１３の第２シール部材１３ａによって、インジェクタカップ３１ａと燃料導入部１３の間からの燃料の漏れが防止される。

上記の振動抑制部材ＶＳ１は、図３及び図４に示すように、第１部材４１及び第２部材４２で構成されており、アクチュエータ収容部１２の第２拡径部１２ｂと、取付孔３２の第２孔部３２ｂの底壁との間に、設けられている。これらの第１及び第２部材４１、４２は、金属で構成され、円環状に形成されており、弁体１５の作動方向に積層されている。また、第１及び第２部材４１、４２は、第２拡径部１２ｂから第２孔部３２ｂの底壁に向かって、この順で並んでおり、第１部材４１の頂面は第２拡径部１２ｂの底面に、第２部材４２の底面は第２孔部３２ｂの底壁に、それぞれ接触している。

さらに、第１及び第２部材４１、４２の互いに対向する面にはそれぞれ、その周方向の全体にわたって延びる凹部４１ａ及び凸部４２ａが形成されている。これらの凹部４１ａ及び凸部４２ａは、互いに異なる近似した形状を有するとともに、互いに係合しており、それらの第１及び第２部材４１、４２の軸線方向に沿う断面形状は、三角形状になっている。また、凹部４１ａの底部がなす角度Ｄ１は、凸部４２ａの頂部がなす角度Ｄ２よりも小さくなっている。なお、第１及び第２部材４１、４２が弁体１５の作動方向に積層されていることから明らかなように、第１及び第２部材４１、４２の軸線方向は、弁体１５の作動方向と同じである。

また、凹部４１ａの外縁部４１ｂ及び凸部４２ａの外縁部４２ｂは、互いに接触しており、凹部４１ａの外縁部４１ｂ以外の部分と凸部４２ａの外縁部４２ｂ以外の部分との間には、非常に小さい空間ＳＰが画成されている。さらに、第１部材４１の軸線方向（弁体１５の作動方向）に沿う断面の幅Ｗ１は、第２部材４２の軸線方向（弁体１５の作動方向）に沿う断面の幅Ｗ２よりも小さくなっている。

また、第１実施形態における各種の要素と、本発明における各種の要素との対応関係は、次のとおりである。すなわち、第１実施形態におけるシリンダヘッド５及び燃料噴射弁７が、本発明における本体部材及び電磁弁にそれぞれ相当する。

以上のように、第１実施形態によれば、燃料噴射弁７とシリンダヘッド５の間に、弁体１５の作動方向に積層された第１及び第２部材４１、４２から成る振動抑制部材ＶＳ１が設けられている。これらの第１及び第２部材４１、４２の互いに対向する面には、凹部４１ａ及び凸部４２ａがそれぞれ形成されており、当該凹部４１ａ及び当該凸部４２ａは、互いに異なる近似した形状を有するとともに、互いに係合している。したがって、燃料噴射弁７の作動に伴う振動を、振動抑制部材ＶＳ１で適切に吸収し、抑制することができる。

この場合、凹部４１ａと凸部４２ａの間に、空間ＳＰが形成されているため、燃料噴射弁７の振動により凹部４１ａが凸部４２ａで押し広げられても、凸部４２ａの頂部が凹部４１ａの底面にすぐには当接せず、燃料噴射弁７の振動により凹部４１ａの変形量が大きくなったときに、凸部４２ａの頂部が凹部４１ａの底面に当接することによって、それ以上の凹部４１ａの変形が抑制される。これにより、燃料噴射弁７の比較的大きな振動を振動抑制部材ＶＳ１で吸収し、適切に抑制することができるとともに、凹部４１ａの変形量の過大化による振動抑制部材ＶＳ１の破損を防止することができる。

以上のように、凹部４１ａの変形量の過大化による振動抑制部材ＶＳ１の破損を防止できるので、振動抑制部材ＶＳ１の強度を向上させることができる。また、前述した従来の場合と異なり、粉材などの振動吸収材を内室に相当する空間ＳＰに充填する必要がないので、振動抑制部材ＶＳ１の製造工数及び製造コストを削減することができる。

また、弁体１５の作動方向に沿う凹部４１ａ及び凸部４２ａの断面形状は、三角形状になっている。さらに、凹部４１ａ及び凸部４２ａが、それらの外縁部４１ｂ、４２ｂにおいてのみ、互いに接触しており、凹部４１ａの外縁部４１ｂ以外の部分と凸部４２ａの外縁部４２ｂ以外の部分との間に、空間ＳＰが画成されている。これにより、燃料噴射弁７の作動に伴う振動に対して凹部４１ａをより変形しやすくすることができ、したがって、振動抑制部材ＶＳ１による振動抑制効果を、有効に得ることができる。

また、凹部４１ａが形成された第１部材４１の弁体１５の作動方向に沿う断面の幅Ｗ１が、当該凹部４１ａが係合する凸部４２ａが形成された第２部材４２の弁体１５の作動方向に沿う断面の幅Ｗ２よりも小さくなっている。このため、燃料噴射弁７の振動に伴って凹部４１ａが凸部４２ａで押し広げられる際、当該凹部４１ａが形成された第１部材４１の変形を許容できるので、振動抑制部材ＶＳ１による振動抑制効果を、有効に得ることができる。

次に、図５を参照しながら、本発明の第２実施形態による振動抑制部材ＶＳ２について、第１実施形態と異なる点を中心に説明する。図５では、第１実施形態と同じ構成要素については、同じ符号を付している。この振動抑制部材ＶＳ２は、第１実施形態と比較して、凹部４１ａの外縁部のうちの径方向の内側に位置する第２外縁部４１ｄと、凸部４２ａの外縁部のうちの径方向の内側に位置する第２外縁部４２ｄが、互いに連結されている点のみが、異なっている。当該連結は、溶接などによって行われる。また、凹部４１ａの外縁部のうちの径方向の外側に位置する第１外縁部４１ｃと、凸部４２ａの外縁部のうちの径方向の外側に位置する第１外縁部４２ｃは、第１実施形態と同様、互いに接触している。

以上のように、第２実施形態によれば、凹部４１ａの第２外縁部４１ｄ及び凸部４２ａの第２外縁部４２ｄが互いに連結されているので、振動抑制部材ＶＳ２である第１及び第２部材４１、４２の組付作業を容易に行うことができ、ひいては、製造コストをさらに削減することができる。その他、第１実施形態による前述した効果、すなわち、燃料噴射弁７の作動に伴う振動を適切に抑制できるとともに、強度を向上させることができるという効果を、同様に得ることができる。

次に、図６を参照しながら、本発明の第３実施形態による振動抑制部材ＶＳ３について説明する。この振動抑制部材ＶＳ３は、第１実施形態と比較して、その第１及び第２部材４３、４４にそれぞれ形成された凹部４３ａ及び凸部４４ａの断面形状が主に異なっている。図６では、第１実施形態と同じ構成要素については、同じ符号を付している。以下、第１実施形態と異なる点を中心に説明する。

図６に示すように、凹部４３ａ及び凸部４４ａは、互いに異なる近似した形状を有するとともに、互いに係合しており、それらの第１及び第２部材４３、４４の軸線方向（弁体１５の作動方向）に沿う断面形状は、第１及び第２実施形態と異なり、三角形状ではなく、円弧状になっている。凹部４３ａの曲率は、凸部４４ａの曲率よりも大きくなっている。また、凹部４３ａの外縁部４３ｂ及び凸部４４ａの外縁部４４ｂは、互いに接触しており、凹部４３ａの外縁部４３ｂ以外の部分と凸部４４ａの外縁部４４ｂ以外の部分との間には、非常に小さい空間ｓｐが画成されている。さらに、弁体１５の作動方向に沿う第１部材４３の断面の幅ｗ１は、弁体１５の作動方向に沿う第２部材４２の断面の幅ｗ２よりも小さくなっている。

以上のように、第３実施形態によれば、燃料噴射弁７とシリンダヘッド５の間に、弁体１５の作動方向に積層された第１及び第２部材４３、４４から成る振動抑制部材ＶＳ３が設けられている。これらの第１及び第２部材４３、４４の互いに対向する面には、凹部４３ａ及び凸部４４ａがそれぞれ形成されており、当該凹部４３ａ及び当該凸部４４ａは、互いに異なる近似した形状を有するとともに、互いに係合している。したがって、燃料噴射弁７の作動に伴う振動を、振動抑制部材ＶＳ３で適切に吸収し、抑制することができる。

この場合、凹部４３ａと凸部４４ａの間に、空間ｓｐが形成されているため、第１実施形態と同様、燃料噴射弁７の振動により凹部４３ａが凸部４４ａで押し広げられても、凸部４４ａの頂部が凹部４３ａの底面にすぐには当接せず、燃料噴射弁７の振動により凹部４３ａの変形量が大きくなったときに、凸部４４ａの頂部が凹部４３ａの底面に当接することによって、それ以上の凹部４３ａの変形が抑制される。これにより、燃料噴射弁７の比較的大きな振動を振動抑制部材ＶＳ３で吸収し、適切に抑制することができるとともに、凹部４３ａの変形量の過大化による振動抑制部材ＶＳ３の破損を防止することができる。

以上のように、凹部４３ａの変形量の過大化による振動抑制部材ＶＳ３の破損を防止できるので、振動抑制部材ＶＳ３の強度を向上させることができる。また、前述した従来の場合と異なり、粉材などの振動吸収材を内室に相当する空間ｓｐに充填する必要がないので、振動抑制部材ＶＳ３の製造工数及び製造コストを削減することができる。

また、弁体１５の作動方向に沿う凹部４３ａ及び凸部４４ａの断面形状は、円弧状になっている。さらに、凹部４３ａ及び凸部４４ａが、それらの外縁部４３ｂ、４４ｂにおいてのみ、互いに接触しており、凹部４３ａの外縁部４３ｂ以外の部分と凸部４４ａの外縁部４４ｂ以外の部分との間に、空間ｓｐが画成されている。これにより、燃料噴射弁７の作動に伴う振動に対して凹部４３ａをより変形しやすくすることができ、したがって、振動抑制部材ＶＳ３による振動抑制効果を、有効に得ることができる。

また、凹部４３ａが形成された第１部材４３の弁体１５の作動方向に沿う断面の幅ｗ１が、当該凹部４３ａが係合する凸部４４ａが形成された第２部材４４の弁体１５の作動方向に沿う断面の幅ｗ２よりも小さくなっている。このため、燃料噴射弁７の振動に伴って凹部４３ａが凸部４４ａで押し広げられる際、当該凹部４３ａが形成された第１部材４３の変形を許容できるので、振動抑制部材ＶＳ３による振動抑制効果を、有効に得ることができる。

次に、図７を参照しながら、本発明の第４実施形態による振動抑制部材ＶＳ４ついて、第３実施形態と異なる点を中心に説明する。図７では、第３実施形態と同じ構成要素については、同じ符号を付している。この振動抑制部材ＶＳ４は、第３実施形態と比較して、凹部４３ａの外縁部のうちの径方向の内側に位置する第２外縁部４３ｄと、凸部４４ａの外縁部のうちの径方向の内側に位置する第２外縁部４４ｄが、互いに連結されている点のみが、異なっている。当該連結は、第２実施形態と同様、溶接などによって行われる。また、凹部４３ａの外縁部のうちの径方向の外側に位置する第１外縁部４３ｃと、凸部４４ａの外縁部のうちの径方向の外側に位置する第１外縁部４４ｃは、第３実施形態と同様、互いに接触している。

以上のように、第４実施形態によれば、凹部４３ａの第２外縁部４３ｄ及び凸部４４ａの第２外縁部４４ｄが互いに連結されているので、振動抑制部材ＶＳ４である第１及び第２部材４３、４４の組付作業を容易に行うことができ、ひいては、製造コストをさらに削減することができる。その他、第３実施形態による前述した効果、すなわち、燃料噴射弁７の作動に伴う振動を適切に抑制できるとともに、強度を向上させることができるという効果を、同様に得ることができる。

次に、図８を参照しながら、本発明の第５実施形態による振動抑部材ＶＳ５について、第１実施形態と異なる点を中心に説明する。図８では、第１実施形態と同じ構成要素については、同じ符号を付している。この振動抑制部材ＶＳ５は、第１実施形態と異なり、第１部材４５及び第２部材４６に加え、第３部材４７を有している。第１〜第３部材４５〜４７は、第１実施形態と同様、金属で構成されるとともに、環状に形成されており、第２拡径部１２ｂから第２孔部３２ｂの底壁に向かって、この順で、弁体１５の作動方向に積層されている。また、第２孔部３２ｂの底壁には、第１実施形態と異なり、第２部材４６ではなく、第３部材４７の底面が、接触している。

さらに、第１及び第２部材４５、４６の互いに対向する面にはそれぞれ、第１実施形態と同様、その周方向の全体にわたって延びる凹部４５ａ及び凸部４６ａが形成されている。図８と図４の比較から明らかなように、凹部４５ａ及び凸部４６ａの構成（断面形状が三角形状であることや、それらの外縁部同士が接触していること、互いの間に空間が画成されていること）は、第１実施形態の凹部４１ａ及び凸部４２ａのそれと同様であるので、その詳細な説明については省略する。一方、弁体１５の作動方向に沿う第１及び第２部材４５、４６の断面の幅は、第１実施形態と異なり、互いに等しくなっている。

また、第２及び第３部材４６、４７の互いに対向する面にはそれぞれ、その周方向の全体にわたって延びる凹部４６ｂ及び凸部４７ａが形成されている。図８と図４の比較から明らかなように、凹部４６ｂ及び凸部４７ａの構成（断面形状が三角形状であることや、それらの外縁部同士が接触していること、互いの間に空間が画成されていること）は、第１実施形態の凹部４１ａ及び凸部４２ａのそれと同様であるので、その詳細な説明については省略する。一方、弁体１５の作動方向に沿う第２及び第３部材４６、４７の断面の幅は、互いに等しくなっている。

以上のように、第５実施形態によれば、振動抑制部材ＶＳ５として、第１〜第３部材
４５〜４７を有しており、第１〜第３部材４５〜４７は、弁体１５の作動方向に積層されている。また、第１及び第２部材４５、４６の互いに対向する面には、凹部４５ａ及び凸部４６ａがそれぞれ形成されており、当該凹部４５ａ及び当該凸部４６ａは、互いに異なる近似した形状を有し、互いの間に空間を画成した状態で係合している。さらに、第２及び第３部材４６、４７の互いに対向する面には、凹部４６ｂ及び凸部４７ａがそれぞれ形成されており、当該凹部４６ｂ及び当該凸部４７ａは、互いに異なる近似した形状を有し、互いの間に空間を画成した状態で係合している。

以上により、燃料噴射弁７の振動を、第１〜第３部材４５〜４７から成る振動抑制部材ＶＳ５でより適切に抑制することができる。また、凹部４５ａ、４６ｂの変形量の過大化による振動抑制部材ＶＳ５の破損を防止でき、その強度を向上させることができるとともに、第１〜第４実施形態と同様、製造工数及び製造コストを削減することができる。

また、弁体１５の作動方向に沿う第１部材４５の凹部４５ａ及び第２部材４６の凸部４６ａの断面形状は、三角形状になっている。さらに、凹部４５ａ及び凸部４６ａが、それらの外縁部においてのみ、互いに接触しており、凹部４５ａの外縁部以外の部分と凸部４６ａの外縁部以外の部分との間に、空間が画成されている。以上の構成は、第２部材４６の凹部４６ｂ及び第３部材４７の凸部４７ａについても同様である。以上により、燃料噴射弁７の作動に伴う振動に対して凹部４５ａ、４６ｂをより変形しやすくすることができ、したがって、振動抑制部材ＶＳ５による振動抑制効果を、有効に得ることができる。

なお、本発明は、説明した第１〜第５実施形態に限定されることなく、種々の態様で実施することができる。例えば、第１〜第５実施形態では、第１部材４１、４３、４５及び第２部材４２、４４、４６の互いに対向する面に、凹部４１ａ、４３ａ、４５ａ及び凸部４２ａ、４４ａ、４６ａをそれぞれ設けているが、これとは逆に、凸部及び凹部をそれぞれ設けてもよい。同様に、第５実施形態では、第２部材４６及び第３部材４７の互いに対向する面に、凹部４６ｂ及び凸部４７ａをそれぞれ設けているが、これとは逆に、凸部及び凹部をそれぞれ設けてもよい。

さらに、第１、第２及び第５実施形態では、凹部４１ａ、４５ａ、４６ｂ及び凸部４２ａ、４６ａ、４７ａの断面形状を三角形状に、第３及び第４実施形態では、凹部４３ａ及び凸部４４ａの断面形状を円弧状に、それぞれ形成しているが、特許請求の範囲に記載された要件を満たす限り、他の適当な形状を採用することができる。例えば、第５実施形態における凹部４５ａ、４６ｂ及び凸部４６ａ、４７ａの断面形状を、円弧状に形成してもよいことはもちろんである。また、第２及び第４実施形態では、凹部４１ａ、４３ａの第２外縁部４１ｄ、４３ｄ及び凸部４２ａ、４４ａの第２外縁部４２ｄ、４４ｄを互いに連結しているが、凹部４１ａ、４３ａの第１外縁部４１ｃ、４３ｃ及び凸部４２ａ、４４ａの第１外縁部４２ｃ、４４ｃを互いに連結してもよい。さらに、第５実施形態では、凹部４５ａ及び凸部４６ａの外縁部と、凹部４６ｂ及び凸部４７ａの外縁部を、互いに接触させているが、第２及び第４実施形態と同様、それらの外縁部の一部を互いに接触させるとともに、前記外縁部の他の部分を互いに連結してもよい。

さらに、第１及び第２実施形態では、弁体１５の作動方向に沿う第１部材４１の断面の幅Ｗ１を、弁体１５の作動方向に沿う第２部材４２の断面の幅Ｗ２よりも小さな値に設定しているが、両者Ｗ１、Ｗ２を互いに同じ値に設定してもよい。このことは、第３及び第４実施形態の第１及び第２部材４３、４４についても同様に当てはまる。また、第５実施形態では、弁体１５の作動方向に沿う第１〜第３部材４５〜４７の断面の幅を互いに同じ値に設定しているが、凹部４５ａが形成された第１部材４５の断面の幅を、凹部４５ａと係合する凸部４６ａが形成された第２部材４６の断面の幅よりも小さな値に設定するとともに、凹部４６ｂが形成された第２部材４６の断面の幅を、凹部４６ｂと係合する凸部４７ａが形成された第３部材４７の断面の幅よりも小さな値に設定してもよい。

さらに、第１〜第５実施形態では、凹部４１ａ、４３ａ、４５ａ及び凸部４２ａ、４４ａ、４６ａをそれぞれ、第１部材４１、４３、４５及び第２部材４２、４４、４６の互いに対向する面の全体に設けているが、部分的に設けてもよい。例えば、図９に示すように、凹部４８ａ及び凸部４９ａを、第１及び第２部材４８、４９の互いに対向する面の径方向の中央部に、それぞれ設けてもよい。このことは、第５実施形態の凹部４６ｂ及び凸部４７ａについても、同様に当てはまる。なお、図９は、凹部４８ａ及び凸部４９ａの断面形状が三角形状の例であるが、円弧状でもよく、あるいは、他の適当な形状でもよい。また、第１〜第５実施形態では、振動抑制部材ＶＳ１〜ＶＳ５をそれぞれ、円環状に形成するとともに、燃料噴射弁７の周方向の全体に設けているが、円弧状又は板状に複数、形成するとともに、燃料噴射弁７の周方向に部分的に設けてもよい。

さらに、本発明における振動抑制部材を構成する部材の数は、第１〜第４実施形態では２つ（第１部材４１、４３及び第２部材４２、４４）であり、第５実施形態では３つ（第１〜第３部材４５〜４７）であるが、４つ以上でもよい。この場合にも、複数の振動抑制部材の互いに対向する面の一方及び他方には、特許請求の範囲に記載された凹部及び凸部がそれぞれ形成される。また、第１〜第５実施形態では、本発明における電磁弁は、燃料噴射弁７であるが、流体の流量を調整するための他の適当な電磁弁、例えばＥＧＲ弁などでもよい。その他、本発明の趣旨の範囲内で、細部の構成を適宜、変更することが可能である。

７ 燃料噴射弁（電磁弁）
ＶＳ２ 振動抑制部材
４１ 第１部材
４１ａ 凹部
４１ｂ 凹部４１ａの外縁部
４１ｃ 第１外縁部（凹部の外縁部の一部）
４１ｄ 第２外縁部（凹部の外縁部の他の部分）
４２ 第２部材
４２ａ 凸部
４２ｂ 凸部４２ａの外縁部
４２ｃ 第１外縁部（凸部の外縁部の一部）
４２ｄ 第２外縁部（凸部の外縁部の他の部分）
ＳＰ 空間
Ｗ１ 弁体１５の作動方向に沿う第１部材４１の断面の幅
Ｗ２ 弁体１５の作動方向に沿う第２部材４２の断面の幅
ＶＳ４ 振動抑制部材
４３ 第１部材
４３ａ 凹部
４３ｂ 凹部４３ａの外縁部
４３ｃ 第１外縁部（凹部の外縁部の一部）
４３ｄ 第２外縁部（凹部の外縁部の他の部分）
４４ 第２部材
４４ａ 凸部
４４ｂ 凸部４４ａの外縁部
４４ｃ 第１外縁部（凸部の外縁部の一部）
４４ｄ 第２外縁部（凸部の外縁部の他の部分）
ｓｐ 空間
ｗ１ 弁体１５の作動方向に沿う第１部材４３の断面の幅
ｗ２ 弁体１５の作動方向に沿う第２部材４４の断面の幅
ＶＳ５ 振動抑部材
４５ 第１部材
４５ａ 凹部
４６ 第２部材
４６ａ 凸部
４６ｂ 凹部
４７ 第３部材
４７ａ 凸部

Claims (6)

1. 弁体を有し、流体の流量を調整するための電磁弁と、
   当該電磁弁が取り付けられる本体部材と、
   前記電磁弁と前記本体部材の間に設けられるとともに、前記弁体の作動方向に積層された、少なくとも第１部材及び第２部材から成る複数の振動抑制部材と、を備え、
   前記第１及び第２部材の互いに対向する面の一方及び他方には、凹部及び凸部がそれぞれ形成されており、当該凹部及び当該凸部は、互いに異なる近似した形状を有し、前記弁体の作動方向に沿うそれらの断面形状が三角形状又は円弧状であり、それらの外縁部の一部が互いに接触するとともに、前記外縁部の他の部分が互いに連結され、互いの間に空間を画成した状態で係合しており、
   当該空間は、前記凹部の前記外縁部以外の部分と前記凸部の前記外縁部以外の部分との間に画成されていることを特徴とする電磁弁の取付構造。
2. 前記複数の振動抑制部材は、前記第２部材に、前記弁体の作動方向に積層された第３部材をさらに有し、
   前記第２及び第３部材の互いに対向する面の一方及び他方には、凹部及び凸部がそれぞれ形成されており、当該凹部及び当該凸部は、互いに異なる近似した形状を有し、互いの間に空間を画成した状態で係合していることを特徴とする、請求項１に記載の電磁弁の取付構造。
3. 前記凹部が形成された前記振動抑制部材の前記弁体の作動方向に沿う断面の幅は、当該凹部が係合する前記凸部が形成された前記振動抑制部材の前記弁体の作動方向に沿う断面の幅よりも小さいことを特徴とする、請求項２に記載の電磁弁の取付構造。
4. 流体の流量を調整するための電磁弁の作動に伴う振動を抑制する振動抑制部材であって、
   前記電磁弁は、弁体を有するとともに、本体部材に取り付けられており、
   当該振動抑制部材は、前記電磁弁と前記本体部材の間に設けられるとともに、前記弁体の作動方向に積層された、少なくとも第１部材及び第２部材から成る複数の振動抑制部材で構成され、
   前記第１及び第２部材の互いに対向する面の一方及び他方には、凹部及び凸部がそれぞれ形成されており、当該凹部及び当該凸部は、互いに異なる近似した形状を有し、前記弁体の作動方向に沿うそれらの断面形状が三角形状又は円弧状であり、それらの外縁部の一部が互いに接触するとともに、前記外縁部の他の部分が互いに連結され、互いの間に空間を画成した状態で係合しており、
   当該空間は、前記凹部の前記外縁部以外の部分と前記凸部の前記外縁部以外の部分との間に画成されていることを特徴とする振動抑制部材。
5. 前記複数の振動抑制部材は、前記第２部材に、前記弁体の作動方向に積層された第３部材をさらに有し、
   前記第２及び第３部材の互いに対向する面の一方及び他方には、凹部及び凸部がそれぞれ形成されており、当該凹部及び当該凸部は、互いに異なる近似した形状を有し、互いの間に空間を画成した状態で係合していることを特徴とする、請求項４に記載の振動抑制部材。
6. 前記凹部が形成された前記振動抑制部材の前記弁体の作動方向に沿う断面の幅は、当該凹部が係合する前記凸部が形成された前記振動抑制部材の前記弁体の作動方向に沿う断面の幅よりも小さいことを特徴とする、請求項５に記載の振動抑制部材。

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